Contenido
CONCEPTO.....................................................................................................................................2
IMPORTANCIA................................................................................................................................2
Riesgo.........................................................................................................................................2
METODOLOGÍA DE IMPLEMENTACIÓN..........................................................................................3
INSPECCIÓN BASADA EN RIESGOS (RBI).........................................................................................3
EVALUACIÓN CUANTITATIVA.........................................................................................................3
ARBOL DE EVENTOS.......................................................................................................................7
METODOLOGÍA INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO..........................................................................7
APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DE...........................................................................................8
MANTENIMIENTO BASADO EN EL RIESGO AUN SISTEMA DE COMPRESIÓN DE GAS.....................8
CONCLUSIONES............................................................................................................................15
BIBLIOGRAFIA...............................................................................................................................15
ANEXO..........................................................................................................................................16
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MANTENIMIENTO BASADO EN EL RIESGO
INTRODUCCION
El mayor desafío para un ingeniero de mantenimiento consiste en aplicar una estrategia
de mantenimiento tal que: ◦ maximiza la disponibilidad y eficiencia de los equipos
- controla la velocidad de deterioro del equipo,
-garantiza una operación segura y respetuosa del medio ambiente
- minimiza el costo total de la operación. Esto sólo puede lograrse mediante la adopción
de un enfoque estructurado para el estudio de la falla del equipo y el diseño de una
estrategia óptima para la inspección y mantenimiento.
-El reto aumenta aún más cuando los ingenieros de mantenimiento tienen trato con
equipos de manipulación de materiales tóxicos o peligrosos, ya sea durante la producción
o en el transporte.
CONCEPTO
la estrategia del mantenimiento basado en el riesgo tiene por objetivo reducir el riesgo
general de fallas catastróficas de las instalaciones operativas
IMPORTANCIA
Uno de los objetivos de una estrategia de mantenimiento es la minimización de los
riesgos, tanto para los seres humanos y el ambiente, causado por el fallo inesperado del
equipo. Utilizando un enfoque basado en riesgo se asegura una estrategia, que responde
a esos objetivos.
Este enfoque utiliza la información obtenida del estudio de los modos de fallo y sus
consecuencias económicas. El análisis de riesgos es una técnica para identificar,
caracterizar, cuantificar y evaluar de la pérdida de un evento.
En el enfoque del análisis de riesgos se integra la probabilidad y análisis de
consecuencias en las distintas etapas del análisis de y trata de responder a las siguientes
preguntas:
¿Qué puede funcionar o ir mal que podría conducir a un fallo del sistema?
¿Cómo puede darse la condición de mal funcionamiento?
¿Qué tan probable es su ocurrencia?
¿Qué tan probable es su ocurrencia?
Riesgo: puede ser definido cualitativa, cuantitativamente como el siguiente conjunto de
par de datos para un escenario de falla en particular.
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METODOLOGÍA DE IMPLEMENTACIÓN
La estrategia del mantenimiento basado en el riesgo tiene por objetivo reducir el riesgo
general de fallas catastróficas de las instalaciones operativas.
En las zonas de riesgo alto y medio, es necesario concentrar un esfuerzo de
mantenimiento mayor, mientras que en zonas de bajo riesgo, el esfuerzo se reduce al
mínimo para reducir el alcance total del trabajo y el costo del programa de mantenimiento
de una manera estructurada y justificable.
El valor cuantitativo de los riesgos se utiliza para dar prioridad a la inspección y
mantenimiento. MBR sugiere un conjunto de recomendaciones sobre cuántas tareas
preventivas (incluido el tipo, los medios y de tiempo) se van a realizar. La aplicación del
MBR reducirá la probabilidad de una falla inesperada.
INSPECCIÓN BASADA EN RIESGOS (RBI)
-Es un proceso que identifica, evalúa y realiza un mapeo de los riesgos industriales , los
cuales pueden comprometer la integridad del equipo.
-La Inspección basada en Riesgos (RBI) trata sobre riesgos que pueden ser controlados a
través de inspecciones y análisis apropiados.
-Durante el proceso de Inspección basada en Riesgos (RBI), los ingenieros diseñan
estrategias de inspección (qué, cuándo, cómo inspeccionar) que coinciden de la manera
más eficiente con los mecanismos de degradación.
EVALUACIÓN CUANTITATIVA
-El resultado de una evaluación cuantitativa del riesgo será típicamente un número, como
el impacto de los costos por unidad de tiempo.
-El número podría ser utilizado para dar prioridad a una serie de elementos que han sido
evaluados por los riesgos.
-La evaluación cuantitativa del riesgo requiere una gran cantidad de datos tanto para la
evaluación de probabilidades y evaluación de las consecuencias.
-El árbol de fallas o de árboles de decisión se utilizan a menudo para determinar la
probabilidad de que una cierta secuencia de acontecimientos dará lugar a una
consecuencia determinada.
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ARBOL DE EVENTOS
Los árboles de eventos y los árboles de fallas son usados para establecer escenario de salidas y
causalidades. Un escenario es llamada a una secuencia de accidentes y está compuesta de varias
interacciones dañinas entre los aparatos, software, información, material, fuentes de poder,
humanas y ambientales. Estas técnicas también son usadas para cuantificar la probabilidad
durante la fase de estimación del riesgo
METODOLOGÍA INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO
Evaluación de consecuencias
Estimación de costos asociados a daños: medio ambiente, salud de las personas ,
equipos, socioeconómicos y pérdida de producción (lucro cesante).
Evaluación probabilidad de fallo (veces / año)
Identificando los posibles mecanismos de fallo, determinando la probabilidad
genérica de fallo y aplicando factores de corrección .
Evaluación del riesgo
Mediante matriz de riesgos
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APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DE
MANTENIMIENTO BASADO EN EL RIESGO AUN SISTEMA DE COMPRESIÓN
DE GAS
1 Introducción
Un aspecto importante del RBM es que puede ser reutilizado para
diferentes sistemas. Es decir, un estudio desarrollado para un sistema
importante de la planta puede utilizarse como base para unidades
similares que tengan las mismas funciones. La división funcional en
subsistemas, la identificación de los modos de fallo y otros factores
importantes pueden ser relativamente parecidos. Además, cuando se
realicen modificaciones de sistemas o subsistemas, no hace falta volver a
estudiar toda la descripción funcional, sino que bastará
con revisar el desarrollo anterior. Recordemos que el MBR debe ser un
programa trazable, documentado y sistemático.
La probabilidad de ocurrencia y las consecuencias se deben actualizar
para asegurarse de que reflejan la nueva configuración, el entorno
económico y el personal del sistema a estudiar.
A continuación, se va a realizar una aplicación del MBR a un sistema de
compresión de gas de una refinería para analizar los diferentes
subsistemas y su criticidad. El sistema de compresión de gas consiste en:
Una turbina de vapor funcionando como fuente de alimentación del
sistema.
Un compresor de dos etapas por el que pasará gas insaturado rico
en hidrocarbón.
Tres Tanques de separación de condensado y gas
Antes, durante y después de la compresión, el líquido condensado se
separa del flujo de gas a través de los tanques de separación de
condensado. El gas presurizado obtenido al final y el líquido condensado
pasan entonces a otras áreas de la refinería donde seguirán siendo
procesados. El enfriamiento del gas en los procesos intermedios y después
de la compresión se realiza mediante intercambiadores de calor que están
conectados a una torre de refrigeración. El sistema de refrigeración no será
considerado en esta aplicación.
La Figura muestra el esquema del sistema funcional de compresión de
gas que se va estudiar:
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Según se aprecia en la figura, vamos a considerar cinco subsistemas a
estudiar:
• Subsistema turbina de vapor como fuente de alimentación
• Subsistema de compresión
• Subsistema de separación líquido/gas 1
• Subsistema de separación líquido/gas 2
• Subsistema de separación líquido/gas 3
A continuación realizaríamos una lista de la planta, en este caso del
sistema a estudiar. Utilizamos un sistema de numeración de cinco dígitos.
• El primer dígito identifica el subsistema
• Los dos dígitos siguientes representan el fallo funcional
• Los dos últimos números indican el modo de fallo
Un ejemplo sería:
10000: Subsistema 1.
10200: Fallo funcional 2 del subsistema 1
10203: Modo de fallo 3, correspondiente al fallo funcional 2 del
subsistema 1.
De esta forma los subsistemas son listados con sus correspondientes
índices, como se muestra a continuación:
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Cada subsistema debe de ser estudiado para identificar sus fallos
funcionales y los modos de fallo que pueden causar cada fallo funcional.
Para llevar a cabos este análisis sería deseable disponer de una base de
datos con históricos de fallos. Aún así, no debemos olvidar que los
históricos de fallos sólo muestran fallos que han ocurrido y no todos los
que podrían ocurrir.
Determinación del valor de las consecuencias
Para dar un valor numérico a las consecuencias, utilizamos los valores
numéricos obtenidos de la siguiente Tabla (donde 1 representa las
mínimas consecuencias y 100 las máximas) y los elevamos al cuadrado
expandiéndolos a un rango de 0-1000.
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La razón de elevar al cuadrado los
valores, es que las consecuencias de las ocurrencias no se distribuyen de
forma lineal. Es decir, una evolución de 25 a 35 en el nivel de
consecuencias, no debe tener la misma importancia que pasar 85 a 95. De
esta forma, elevando al cuadrado los niveles, obtendríamos una evolución
de 625 a 1225 (una diferencia de 600) frente a una de 7225 a 9025 (una
diferencia de 1800).
Este proceso no tiene influencia en el ranking de riesgos que obtendremos
pero sí, modifica la contribución que cada modo de fallo aporta al riesgo
total de la planta.
Determinación del valor de la probabilidad
El problema que puede aparecer a la hora de calcular la frecuencia de los
modos de fallo, es la falta de datos históricos o que haya un número
escaso de ellos. Esto se puede suplir o complementar con ayuda de juicios
expertos.
En general, a partir de un histórico de datos y con información adicional
proveniente del personal de operación y mantenimiento con experiencia en
la planta, se obtiene de forma satisfactoria toda la información necesaria
para llevar a cabo el análisis y calcular los tiempos medios entre fallos
(MTBF) o incluso las tendencias para próximo fallo.
Calculo del Riesgo
El riesgo para cada modo de fallo lo evaluamos de la siguiente manera:
El cálculo, lo realizaremos utilizando una hoja excel, donde se muestran
los modos de fallo y los fallos funcionales correspondientes a cada
subsistema. Para cada modo de fallo se calcula un valor de probabilidad y
de consecuencias, los cuales se muestran en forma de columna. Así
mismo, se computa el valor del riesgo según la formula descrita
anteriormente.
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subsistema turbina de vapor
Subsistema
de
compresión
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Subsistema de separación líquido/gas 1
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CONCLUSIONES
-El análisis de riesgos realizado permite identificar los componentes que más influyen en
el riesgo de la instalación, al objeto de focalizar en ellos los esfuerzos de inspección, y
definir el programa óptimo de inspección, en función de su influencia en el riesgo,
determinándose el alcance, la periodicidad y la técnica de mantenimiento.
La planificación de actividades de mantenimiento de equipos e instalaciones se
fundamenta en la aplicación de una metodología sistemática, basada en la utilización de
criterios objetivos, permitiendo identificar los componentes que más influyen en el riesgo
de la instalación, sobre los cuales habrá que focalizar los esfuerzos de inspección, y
definir, para cada caso, el alcance, la periodicidad y métodos óptimos para su
mantenimiento.
Su aplicación garantiza alto nivel de integridad mecánica de los equipos y reducción de
los mecanismos de fallo posibles.
Esto se consigue tras la identificación de los equipos que poseen un mayor riesgo, a
cuyo mantenimiento se destinan mayores esfuerzos y recursos.
Adicionalmente, el MBR permite conseguir una reducción del riesgo sobre todo el
personal de la instalación o las contratas que realicen la inspección, si tras su aplicación
se identifica la posibilidad de ampliar el periodo de inspección en aquellos lugares que
pueden resultar más peligrosos o en lugares de difícil acceso
Uno de sus mayores atractivos es que permite aumentar la seguridad de las instalaciones
reduciendo los costos, tanto directos como indirectos, asociados al fallo de equipos.
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BIBLIOGRAFIA
http://www.clubdemantenimiento.com/mantenimiento-centrado-en-el-negocio-bcm-
o-mantenimiento-basado-en-riesgo-rbm-o-mantenimiento-estrategico/
https://es.scribd.com/doc/108032834/14/Mantenimiento-Basado-en-el-Riesgo-MBR
https://www.iit.upcomillas.es/docs/TM-04-007.pdf
http://campuscurico.utalca.cl/~fespinos/CONCEPCION%20MBR
%20MANTENIMIENTO%20BASADO%20EN%20EL%20RIESGO.pdf
PAPER: INSPECCIÓN BASADA EN EL RIESGO (IBR-API RP 580)
autores
EDGARD MENESES RAMIREZ, KARLA MORE PALACIOS, ULISES SICCHA JARA, GABRIELA VERASTEGUI
CUBA y ANGIE ESPINOZA CRUZ
ANEXO
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