Procesos para Ingeniería - CGT

Semana 05: Eliminación de desperdicios y Sistemas de Producción

¿Qué ocurre en esta empresa?
Objetivos de la sesión

o Aprender a identificar desperdicios.

o Aprender a identificar un Sistema de Producción
o Aprender la filosofía Just-in-Time (Justo a Tiempo).
Temas a tratar

o Desperdicios: Muda, Mura y Muri.

o Sistemas de Producción
o TPS (Sistema de Producción Toyota).
✓ Filosofía justo a tiempo JIT (Just In Time):
✓ Jidoka
✓ Sistema Pull
✓ Flujo continuo
✓ Takt time
Desperdicios

Los japoneses resumieron

en tres palabras aquellas
actividades que consumen
recursos, esfuerzos e
implica dificultad.
o Muda
o Mura
o Muri
MUDA – MURA – MURI: Base del pensamiento esbelto

Muda: Es utilizar recursos superiores a los mínimos requeridos (Desperdicios de

Tiempo, Materiales, Mano de obra, etc..).
Mura: Consiste en una irregularidad (desbalance) en la carga de trabajo.
Muri: Consiste en trabajar a un ritmo por encima (exceso) de la capacidad
nominal de la línea de producción, provoca ineficiencias por cansancio del
personal, deterioros acelerados de maquinas o equipos, generalmente
aumentan los defectos de calidad.
Ejemplo

Necesitamos transportar 6 cargas de 1 tonelada cada una, sabiendo que tenemos

unidades que pueden transportar hasta tres cargas por viaje, identificar las
anomalías que estamos cometiendo en las siguientes cargas.
Desperdicio tipo MUDA

Es todo lo adicional a lo mínimo

necesario de recursos (materiales,
equipo, personal, tecnología, etc.)
para fabricar un producto o prestar
un servicio.
Actividades que no agregan valor.
MUDA: Cualquier actividad humana
que absorbe recursos pero no
agrega valor.
MUDA

1. Sobreproducción.
2. Tiempo de espera.
3. Transporte.
4. Procesos inapropiados o sobre
procesos.
5. Inventarios innecesarios.
6. Movimientos Innecesarios.
7. Defectos.
8. Talento humano mal utilizado.
MUDA
MURA Y MURI

Mura: Se refiere a fluctuaciones en el trabajo usualmente causado por

planes de producción igualmente desbalanceados

Muri: Significa «difícil de hacer» y puede ser causado por un pobre diseño
de operación, falta de atención a la ergonomía, herramientas
inadecuadas especificaciones confusas , etc.
Relación entre MUDA, MURA Y MURI

Ejemplo:
Como mover una carga de 6000 kg con un montacargas de 2000Kg de la
mejor manera?
Muda (desperdicio) : 6 viajes de 1000Kg
Mura (desbalance) : 2 viajes de 2000 Kg + 2 viajes de 1000Kg
Muri (difícil de hacer) : 2 viajes de 3000 kg

Solución : 3 viajes de 2000 kg

SISTEMAS DE PRODUCCION
¿Qué es lo que ha mejorado?
Sistema de producción Toyota

El Sistema de Producción Toyota

(Toyota Production System ”TPS”) es
un sistema integral de producción y
gestión surgido en la empresa
japonesa automotriz del mismo
nombre.
El sistema se diseñó para fábricas de
automóviles y sus relaciones con
proveedores y consumidores, sin
embargo este se ha extendido hacia
otros ámbitos. Este sistema es un
gran precursor para el genérico Lean
Manufacturing.
Producción Justo a Tiempo

El desarrollo del sistema se atribuye

fundamentalmente a tres personas:
el fundador de Toyota, Sakichi
Toyoda, su hijo Kiichiro y el
ingeniero Taiichi Ohno, quienes
crearon este sistema entre 1946 y
1975.
Originalmente llamado "Producción
Justo-a-tiempo”. Los principios
principales de SPT son
mencionados en el libro "La Manera
de Toyota".
Producción Justo a Tiempo

Significa producir sólo lo necesario, en el

momento justo y en la cantidad
necesaria. Esto permite que el sistema
de producción y de distribución a los
concesionarios sea flexible y asegure
que cada cliente compre el vehículo de
la especificación y color que desea y lo
obtenga en el plazo más breve posible.
El Just in Time apunta a generar
productos de calidad al más bajo costo y
de manera más eficiente. Para ello, se
programa una secuencia de producción
equilibrada y se minimizan los stocks.
Objetivos de la filosofía Justo a Tiempo

OBJETIVOS DEL JIT

Diseñar sistemas
para identificar
fundamentales

desperdicios

simplicidad
problemas

problemas
Atacar los

Buscar la
Eliminar
 Hacerlo bien a la primera.  Se basa en el hecho de
Analogía del “río de las que es muy probable que  Con los sistemas de
existencias”.  El operario asume la los enfoques simples kanban se sacan los
responsabilidad de conlleven una gestión problemas a la luz.
Cuando una empresa intenta
controlar, es decir, el más eficaz.  Otro ejemplo es el uso
bajar el nivel del río, en otras
palabras, reducir el nivel de las operario trabaja en ◦ Líneas de flujo de del control de calidad
existencias, descubre rocas, es autocontrol. material. estadístico que ayuda a
decir, problemas. ◦ Control de estas líneas identificar la fuente del
 Garantizar el proceso
de flujo. problema.
mediante el control
Hasta hace bastante poco,  Eliminar las rutas  Con el JIT cualquier
cuando estos problemas surgían estadístico. complejas y buscar sistema que identifique
en algunas empresas, la  Analizar y prevenir los líneas de flujo más los problemas se
respuesta era aumentar las riesgos potenciales que directas, si es posible considera beneficioso y
existencias para tapar el unidireccionales. cualquier sistema que
hay en un proceso.
problema.  Agrupar los productos en los enmascare,
 Reducir stocks al máximo. familias que se fabrican perjudicial.
en una línea de flujo.
Principios de la Filosofía Justo a Tiempo (JIT)

El sistema se basa en tres principios:

El sistema PULL dentro del proceso de
producción, significa solicitar las piezas que se
necesitan, cuando se necesitan y en la
cantidad exacta necesaria.
El flujo continuo implica la eliminación rápida
y definitiva de los problemas que detienen las
líneas de producción. Es la eliminación del
estancamiento del trabajo durante los
procesos, produciendo una sola pieza en un
tiempo de producción.
El Takt Time es el tiempo que debería tomar el
producir un vehículo o un componente. En
síntesis, es la velocidad constante y
sincronizada requerida entre las líneas de
producción.
Ventajas y desventajas de la JIT

Ventajas Desventajas
Niveles de inventarios
necesarios en todos los pasos • Peligro de problemas,
de la línea productiva. retrasos y de suspensiones
por falta de suministros.
Minimiza pérdidas por causa
de suministros obsoletos. • Limita la posibilidad de
Permite (exige) una relación reducción de precios de
más cercana con los compra si las compras son
proveedores. de bajas cantidades.
Facilita acordar compras • Aumenta el costo de cambiar
aseguradas a lo largo del año. de proveedor.
El sistema es más flexible y
permite cambios más rápidos.
JIDOKA

Metodología japonesa incluida en Lean Manufacturing, la cual busca que

cada proceso tenga su propio autocontrol de calidad,
refiriéndose principalmente a procesos industriales de producción en línea
o a gran escala)

Este método no funciona solamente corrigiendo una irregularidad puntual,

sino que investiga la causa raíz, permitiendo eliminarla y evitando su
repetición en el futuro.
Pasos para realizar el método Jidoka

1. Detectar anomalías o problema. Puede ser localizado automáticamente

(por sensores o dispositivos electrónicos), o manualmente (por operarios
o inspectores).
2 – Detener el proceso de la línea momentáneamente.
3 – Se establecen soluciones rápidas para corregir los efectos del
problema. Así se puede reanudar la producción mientras se busca una
solución definitiva.
4 – Se investigan las causas raíz del problema (esto puede llevar
bastante tiempo) y se implanta una solución definitiva.
Detectar anomalías o problema

Estas se pueden detectar tanto en los procesos en los que intervienen

máquinas como en los procesos que intervienen personas. En el primer
caso, se construyen mecanismos dentro de las máquinas, los cuales
detectan anomalías y automáticamente paran la máquina durante el tiempo
de ocurrencia. En el caso de personas, se les da la autoridad para que
opriman botones o tiren de cuerdas llamadas “cuerdas andon” que como
consecuencia podrían llegar a parar una línea entera de producción.
Detener el proceso

Muchas personas le es difícil de entender de parar la línea de producción,

ya que se puede caer en el gran error de pensar que cada vez que se tira
de una “cuerda andon” en una estación de trabajo toda la producción entra
en una gran parada hasta que el problema sea resuelto.
En realidad, las líneas de producción se pueden dividir en secciones y estas
a su vez en estaciones de trabajo, de forma que cuando una estación de
trabajo avisa de su problema tirando de una “cuerda andon”, la línea sigue
produciendo, teniendo un tiempo de ciclo para resolver el problema hasta
que la sección de la línea entra en parada.
Si se llega a la situación en la que el problema no se puede resolver dentro
del tiempo de ciclo, la sección cuenta con un buffer controlado a su entrada
que funciona como si fuera un pulmón, de manera que la sección que esté
aguas arriba o sección anterior, puede seguir produciendo y así evitar que
se pare toda la fábrica
Establecimiento de soluciones rápidas

Para volver a este ritmo, usaremos distintas opciones como pueden ser:
• Poner a funcionar un proceso excepcional como implementar un Kanban
(sistema de señal por tarjetas).
• Poner una unidad en estación de re –trabajo.
• Parar la producción hasta que una herramienta rota sea arreglada.
Investigación sobre causas raíz del problema

Para investigar la causa tenemos que bajar al nivel del usuario del proceso
para que por ejemplo a través del método de “los cinco por qués” encontrar
la raíz del problema. Una vez investigado podemos instalar una solución
permanente que haga que este problema no vuelva a suceder.

Tanto en el sector industrial como en el de servicios, esta técnica se puede

aplicar de diferentes maneras, en casi todos los casos depende de la
creatividad de las personas involucradas en evitar que una pieza
defectuosa siga avanzando en su proceso.
Resumen

Tanto la Reingeniería como la Mejora de Procesos tienen como objetivo

final mejorar la eficiencia de una empresa, aumentar su productividad o
conseguir mayor calidad en sus productos y servicios.
La Reingeniería de Procesos es rediseñar completamente un proceso
empezando de cero.
La Mejora de Procesos es modificar los procesos actuales.
El Just in Time apunta a generar productos de calidad al más bajo costo y
de manera más eficiente