UNIVERSIDAD NACIONAL TECNOLÓGICA DE LIMA SUR

FACULTAD DE INGENIERÍA Y GESTIÓN

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA Y
ELÉCTRICA

“PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

COMO ALTERNATIVA PARA LA MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD
DEL EQUIPO DE BAJO PERFIL LHD SCOOPTRAM R1300G, PARA
LA UNIDAD MINERA HUARÓN SAC”

TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL

Para optar el Título Profesional de

INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA

PRESENTADO POR EL BACHILLER

VILLA HUILLCA, MARIA LUISA

Villa El Salvador
2017
DEDICATORIA:

A Dios todo poderoso por sus grandes

bendiciones en mi vida diaria. Mi profunda

gratitud a mis padres, por haberme guiado

por la senda del bien por ellos soy alguien en

la vida.

ii
AGRADECIMIENTO:

A la Universidad Nacional

Tecnológica de Lima Sur y a todos mis

profesores, quienes fueron pilares

fundamentales en mi crecimiento

académico y profesional. A mi asesor

académico Ing. Paul Portilla, por

contar con su orientación,

colaboración y especial dedicación en

la realización del proyecto.

iii
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN 8
CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1. Descripción de la Realidad Problemática 10
1.2. Justificación del Proyecto 11
1.3. Delimitación del Proyecto 12
1.3.1. Teórica 12
1.3.2. Espacial 12
1.3.3. Temporal 13
1.4. Formulación del Problema 13
1.4.1 Problema General 13
1.4.2 Problemas Específicos 13
1.5. Objetivos 13
1.5.1 Objetivo General 13
1.5.2 Objetivos Específicos 13

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes 15
2.2. Bases Teóricas 18
2.3. Marco Conceptual 52

CAPÍTULO III: DESCRIPCIÓN Y DESARROLLO DEL PLAN DE

MANTENIMIENTO
3.1 Descripción del Plan de Mantenimiento Preventivo 56
3.2 Revisión y consolidación de resultados 68

CONCLUSIONES 72
RECOMENDACIONES 73
BIBLIOGRAFÍA 74
ANEXOS 75

iv
 LISTADO DE FIGURAS

Figura Nº 01: Estrategias de mantenimiento.

Figura Nº 02: Tipos de mantenimiento preventivo

Figura Nº 03: Ecuación de la disponibilidad.

Figura Nº 04: Ecuación del tiempo medio entre falla.

Figura Nº 05: Ecuación del tiempo medio para reparar.

Figura Nº 06: Especificaciones del R1300G LHD – CAT (1-6).

Figura Nº 07: Especificaciones del R1300G LHD – CAT (7-11).

Figura Nº 08: Especificaciones del R1300G LHD – CAT (12-13).

Figura Nº 09: Especificaciones del R1300G LHD – CAT (14).

Figura Nº 10: Procedimiento del plan de mantenimiento preventivo.

Figura Nº 11: Análisis comparativo de tiempo – operación y mantenimiento.

Figura Nº 12: Cuadro comparativo del antes y después de los valores de los indicadores

de mantenimiento.

v
 LISTADO DE TABLAS

Tabla Nº 01: Especificaciones de peso.

Tabla Nº 02: Especificaciones de capacidades de los baldes (cucharones).

Tabla Nº 03: Especificaciones de tiempo de ciclo hidráulico.

Tabla Nº 04: Especificaciones de transmisión.

Tabla Nº 05: Registro de mantenimiento correctivo.

Tabla Nº 06: Cuadro de productividad.

Tabla Nº 07: Check List.

Tabla Nº 08-a: Cartilla de mantenimiento preventivo 200hr, 400, 800, 1600 hrs.

Tabla Nº 08-b: Cartilla de mantenimiento preventivo 200hr, 400, 800, 1600 hrs.

Tabla Nº 08-c: Cartilla de mantenimiento preventivo 200hr, 400, 800, 1600 hrs.

Tabla Nº 09: Orden de trabajo.

Tabla Nº 10: Mantenimiento preventivo realizado en el mes de enero.

Tabla Nº 11: Resultados del Mantenimiento Preventivo realizado en el mes de enero.

Tabla Nº 12: Resultados de los indicadores del Mantenimiento Preventivo realizado en

el mes de enero.

Tabla Nº 13: Mantenimiento preventivo realizado en el mes de febrero.

Tabla Nº 14: Resultados del Mantenimiento Preventivo realizado en el mes de febrero.

Tabla Nº 15: Resultados de los indicadores del Mantenimiento Preventivo realizado en

el mes de febrero.

Tabla Nº 16: Mantenimiento preventivo realizado en el mes de marzo.

Tabla Nº 17: Resultados del Mantenimiento Preventivo realizado en el mes de marzo.

Tabla Nº 18: Resultados de los indicadores del Mantenimiento Preventivo realizado en

el mes de marzo.

vi
Tabla Nº 19: Mantenimiento preventivo realizado en el mes de abril.

Tabla Nº 20: Resultados del Mantenimiento Preventivo realizado en el mes de abril.

Tabla Nº 21: Resultados de los indicadores del Mantenimiento Preventivo realizado en

el mes de abril.

Tabla Nº 22: Mantenimiento preventivo realizado en el mes de mayo.

Tabla Nº 23: Resultados del Mantenimiento Preventivo realizado en el mes de mayo.

Tabla Nº 24: Resultados de los indicadores del Mantenimiento Preventivo realizado en

el mes de mayo.

Tabla N° 25: Valores de los indicadores antes de la implementación

Tabla Nº 26: Valores de los indicadores obtenidos después de la implementación.

Tabla Nº 27: Resultado de la productividad del equipo antes de aplicar el plan de

mantenimiento productivo

Tabla Nº 28: Resultado del incremento de la productividad.

vii
 INTRODUCCIÓN

En industrias intensivas en capital como la industria minera, un adecuado desarrollo y

planeación de actividades de mantenimiento puede ser la diferencia entre permanecer

activa o desaparecer del mercado, debido a que el cumplimiento de los objetivos de

producción está sujeto a la disponibilidad de la planta de procesamiento.

Uno de los problemas más críticos a nivel de procesos productivos de extracción en

minería, son las paradas no planificadas de las maquinarias pesadas por fallas, que tienen

como consecuencias de las mismas pérdidas de horas hombre, tiempo y dinero de

producción. La cantidad de producto extraído y los ingresos económicos a nivel de

producción de la planta son afectados debido a la falta de disponibilidad de la maquinaria

comprometida en el proceso productivo; el tiempo de parada de la máquina dependerá

del tipo de falla presentada, disponibilidad de los repuestos y el tiempo de ejecución para

realizar el mantenimiento.

En relación a lo dicho en el párrafo anterior el mantenimiento de toda maquinaria debe

ser estructurado y llevado de la mejor manera, para evitar pérdidas económicas,

materiales o personales. Es por eso que no se deben de escatimar esfuerzos con el fin de

lograr una correcta planificación de las labores de mantenimiento preventivo.

En ese sentido en este trabajo de suficiencia profesional se describe un plan de

mantenimiento preventivo aplicado al equipo de bajo perfil LHD Scooptram R1300G

perteneciente a la Unidad Minera Huarón SAC, motivo por el cual he dividido el proyecto

en 3 capítulos.

8
En el Capítulo I, se describe el planteamiento del problema, que está basado en la baja

disponibilidad del equipo de bajo perfil LHD Scooptram R1300G, generado por paradas

no planificadas, y esto es debido a fallas presentadas por el equipo, siendo la causa

principal la deficiencia de un buen plan de mantenimiento, aplicable al equipo en

mención.

En el Capítulo II, se describe el marco teórico en la cual se sustenta la propuesta de

solución, referente al mantenimiento, tipos, importancia, finalidad, objetivos,

normatividad e indicadores de mantenimiento preventivo, los mismos que nos ayudaran

a establecer los mecanismos para determinar su aplicación al equipo de bajo perfil LHD

ScooptramR1300G.

En el Capítulo III, se desarrolla la propuesta de solución, realizando inicialmente la

descripción del plan de mantenimiento preventivo propuesto, para luego aplicar el plan

de mantenimiento al equipo en mención, y finalmente realizar un análisis con los

indicadores de gestión obtenidos tales como, disponibilidad, mantenibilidad y

confiabilidad.

9
 CAPÍTULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

La unidad minera Huarón SAC, presenta deficiencia en el área de mantenimiento,

evidenciando en muchos casos la baja disponibilidad, confiabilidad y

mantenibilidad del equipo de bajo perfil Scooptram R1300G, debido a las paradas

no planificadas, que son consecuencias de las fallas que presenta el equipo en

mención, lo cual origina que la empresa minera experimente una baja producción.

La falta de un correcto plan de mantenimiento preventivo bien organizado, viene

ocasionando que el 60% de los mantenimientos sean correctivos, como

consecuencia de la falta de un procedimiento de inspección periódica, es que se

generaban pérdidas económicas relativamente apreciable en la unidad minera

Huarón SAC, y esto en relación a que muchas veces resultó demasiado tarde la

identificación de los estados críticos de operación de los equipos, situación que

10
 derivó en el recambio del mismo, ya que resultó mayor el gasto en cambiar todo el

equipo que cambiar un solo componente del equipo.

La deficiencia de un plan de mantenimiento preventivo bien organizado

sistemáticamente, se reemplazaba con acciones no estructuradas, sin trazabilidad,

sin tiempos ni periodos establecidos, mostrándose ausencia de una buena

planeación, programación y ejecución, los mismos que conllevaban a no tener

registros históricos ni reportes de fallas.

A nivel técnico de mantenimiento, no existía un procedimiento documentado del

uso y aplicación de los instrumentos de análisis de aceite del equipo, tampoco se

evidenciaba un análisis del desempeño o rendimiento de los equipos que ayuden a

evaluar la aplicación de técnicas efectivas y apropiadas estrategias de

mantenimiento.

1.2 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

El presente proyecto se justifica en que a partir de la aplicación del plan de

mantenimiento preventivo al equipo de bajo perfil LHD Scooptram R1300G,

conseguirá generar un registro de indicadores de mantenimiento tales como

disponibilidad, mantenibilidad y confiabilidad, los cuales garantizan a conservar la

máquina y a operar con el propósito de cumplir con la función para la cual fue

proyecta, con la capacidad y calidad especificada, pudiendo ser utilizados en

condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un

programa de uso definidos por los requerimientos de producción.

11
 Es de vital importancia la implementación de un buen plan de mantenimiento

preventivo por las siguientes razones:

a) En lo tecnológico, asegurarnos del óptimo funcionamiento del equipo y no

reducir su tiempo de vida útil por forzarlos a trabajar en condiciones

inadecuadas.

b) En el aspecto ambiental, se quiere evitar la contaminación de suelos por

derrames de los diferentes tipos de aceites de los sistemas del equipo (motor,

transmisión).

c) En lo legal, dar cumplimiento al DS-024-2016-EM (Reglamento de

Seguridad y Salud Ocupacional en Minería).

1.3 DELIMITACIÓN DEL PROYECTO

1.3.1 TEÓRICA

El proyecto de ingeniería desarrollado desde el punto de vista teórico abarca

solo la descripción de un plan de mantenimiento preventivo propuesto para

el equipo de bajo perfil LHD Scooptram R1300G. Enfocado en incrementar

su disponibilidad y productividad. Se hace referencia a la productividad del

equipo, mas no a la producción de la mina.

1.3.2 ESPACIAL

La propuesta del plan de mantenimiento preventivo del equipo de bajo perfil

LHD Scooptram R1300G, es para la Unidad Minera Huarón SAC, ubicada

en el distrito de Yanacancha, Cerro de Pasco.

12
 1.3.3 TEMPORAL

El proyecto de ingeniería se desarrolló como un plan piloto desde 01 de

Enero al 31 de Mayo de 2017.

1.4 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

1.4.1 PROBLEMA GENERAL

¿Cómo mejorar la productividad, del equipo de bajo perfil LHD Scooptram

R1300G, perteneciente a la Unidad Minera Huarón SAC?

1.4.2 PROBLEMAS ESPECÍFICOS

 ¿Cómo plantear un plan de mantenimiento preventivo para el equipo de

bajo perfil LHD Scooptram R1300G perteneciente a la Unidad Minera

Huarón SAC?

 ¿Cómo mejorar la disponibilidad, mantenibilidad y confiabilidad del

equipo de bajo perfil LHD Scooptram R1300G perteneciente a la Unidad

Minera Huarón SAC?

1.5 OBJETIVOS

1.5.1 OBJETIVO GENERAL

Mejorar la productividad, del equipo de bajo perfil LHD Scooptram

R1300G, perteneciente a la Unidad Minera Huarón SAC.

1.5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Plantear un plan de mantenimiento preventivo para el equipo de bajo perfil

LHD Scooptram R1300G perteneciente a la Unidad Minera Huarón SAC?

13
 Mejorar la disponibilidad, mantenibilidad y confiabilidad del equipo de

bajo perfil LHD Scooptram R1300G perteneciente a la Unidad Minera

Huarón SAC.

14
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

En cuanto a la elaboración de un plan de mantenimiento preventivo para una

maquinaria pesada. Buelvas (2014), afirma que:

En un periodo de prueba de algunas de las actividades del plan, se han tenido

registros de mejora de la disponibilidad, de un 9% en un promedio de tres meses,

lo que evidencia la efectividad de la propuesta que se está trabajando. Se recuerda

que los planes de mantenimiento se deben ajustar según la evolución que se observe,

teniendo en cuenta que cada actividad propuesta requiere un tiempo de gracia para

mostrar los resultados esperados. (p. 127).1

1BUELVAS, C. (2014). Elaboración de un plan de mantenimiento preventivo para la maquinaria pesada de

la Empresa L&L. (Tesis de Pre Grado). Universidad Autónoma del Caribe. Barranquilla, Colombia.

15
 En cuanto a los resultados obtenidos luego de la implementación de un programa

de mantenimiento de fajas transportadoras en la sociedad minera Cerro Verde

S.A.A. Azálgara (2013), concluye que:

Mediante la implementación del proyecto se pueden obtener las siguientes mejoras

en comparación con la situación actual de la compañía respecto a la gestión de

mantenimiento de fajas transportadoras: Se puede incrementar la efectividad de los

servicios de mantenimiento mediante el cumplimiento del programa propuesto, se

pueden disminuir los servicios de emergencia. (p. 115)2

En cuanto al programa de mantenimiento preventivo aplicado a una empresa

metalmecánica. Sierra (2014), concluye que:

Durante la implementación del programa se ejecutaron rutas de inspección a los

diferentes equipos y a su vez se generaron las respectivas órdenes de trabajo para

la corrección de fallas. A demás se programaron trabajos de mantenimiento de

revisión y reparación general de acuerdo al estado del equipo. Estas actividades de

mantenimiento preventivo llevaron a los equipos a tener un mejor desempeño y

crear un mejor ambiente de trabajo en la planta de producción. Los indicadores de

mantenimiento establecidos permitieron evaluar el desempeño del programa de

2AZÁLGARA, M. (2013). Estudio de factibilidad para la implementación de un programa de mantenimiento

de fajas transportadoras en sociedad minera Cerro Verde S.A.A. (Tesis de Pos Grado). Universidad de
Piura. Piura, Perú.

16
 mantenimiento preventivo, tomando las medidas necesarias para su mejoramiento.

(p. 126)3

En cuanto al propósito del mantenimiento preventivo aplicado a una empresa

metalmecánica. Plaza (2013), afirma que:

El mantenimiento preventivo tiene como objeto mantener un nivel de servicios en

los equipos, programando las inspecciones en sus puntos más vulnerables en el

momento más oportuno (p. 102).4

En cuanto al tipo más elemental de mantenimiento y su propósito como parte del

Gestión de Mantenimiento. De Bona (2015), afirma que:

Consiste en las actividades necesarias para restablecer un servicio cortado o

deteriorado por un fallo de algún elemento de la instalación. Normalmente es el

caso que enlaza a la organización que gestiona el mantenimiento con la que utiliza

los elementos a mantener. También es la base que se suele usar para medir la

calidad: averías frecuentes y/o duraderas darán una mala imagen y potenciaran la

idea de que el servicio no funciona correctamente. (p.109).5

3SIERRA, G. (2014). Programa de mantenimiento preventivo para la empresa metalmecánica Industrias

AVM S.A. (Tesis de Pre Grado). Universidad Industrial de Santander. Bucaramanga, Colombia.
4PLAZA, A. (2013). Apuntes teóricos y ejercicios de aplicación de gestión del mantenimiento industrial.
Estados Unidos: LULU
5DE BONA, J. (2015). La Gestión del mantenimiento. Barcelona, España: COFEMETAL

17
 En cuanto a la forma atacar el problema de mantenimiento. Acuña (2015), afirma

que:

La accesibilidad a la sección de equipo que ha fallado, así como la facilidad de

diagnóstico, permiten disminuir el tiempo de reparación. La efectividad de la

calibración y de la lubricación de partes críticas se ve afectada por inadecuada

accesibilidad y por el uso de equipo inadecuado. Unas de las formas de atacar el

problema de mantenimiento, principalmente el preventivo, es mediante una

estrategia que permita evaluar la efectividad y la economía del programa. (p. 126).6

2.2. BASES TEÓRICAS

2.2.1 MANTENIMIENTO

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas

destinado a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor

tiempo posible, buscando la más alta disponibilidad y con el máximo

rendimiento. El mantenimiento ha jugado papel importante no solo en la

industria, sino en situaciones cotidianas de nuestra vida. Lo que realmente

se desea lograr es mantener el bien en buenas condiciones, capaz de prestar

un servicio cuando lo necesitemos con el menor costo posible.

Dichas actividades requieren factores económicos, humanos y tiempo para

llevarlo a cabo. Para realizar el mantenimiento, es necesario contar con una

planificación y organización, como base, para mantener el servicio

deseado al menor costo posible. Por tradición se ha observado que los

6ACUÑA, J. (2013). Ingeniería de Confiabilidad. Costa Rica: EDITORIAL TECNOLOGICA DE COSTA RICA

18
ingenieros y técnicos en mantenimiento, les dan una mayor importancia a

los aspectos de tipo técnico y como un plano secundario a los

administrativos y logísticos lo que conlleva a bajo nivel de servicio, alto

costo y demasiadas tensiones y fricción en la ejecución del trabajo.

Existen varios factores que causan la falla, se pueden clasificar en actos y

condiciones. Los actos son generados directamente por el recurso humano,

dentro de estas tenemos la mala operación de las máquinas, poco

conocimiento, falta de capacitación, instalación inadecuada del equipo, en

general podemos mencionar que son todos aquellos factores que desde un

punto proactivo se pueden minimizar. Las condiciones se refieren aquellos

aspectos que no se encuentra directamente en las manos del recurso

humano encargado, pero sí se puede evitar su prolongación.

FIGURA Nº 01: ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

Fuente: Libro Plan de Mantenimiento Preventivo y Correctivo de Equipos

19
2.2.1.1 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la

producción, sin mantenimiento no hay producción.

Todo equipo está sujeto a normas constantes de

mantenimiento, dando así alta confiabilidad a la industria;

descubrimos que el mantenimiento es un proceso en el que

interactúan máquina y hombre para generar ganancias, las

inspecciones periódicas ayuda a tomar decisiones basadas en

parámetros técnicos. El desempeño de la empresa estará en la

calidad de mantenimiento que se provea a cada uno de los

elementos, es de suma importancia tener una visión a futuro,

planificar y programar el mantenimiento para cubrir toda el

área en el tiempo, sea a mediano o largo plazo y además

reducir costos de repuestos y materiales, para un mejor

desempeño.

El mantenimiento está enfocado en la mejora continua y

prevención de fallas, mediante una organización que esta

documenta la misma que ayuda al trabajo en equipo, y

preparación constante para actuar sin dejar caer la producción.

En la industria el jefe de mantenimiento debe ser un

especialista en organización gerencial, para asegurar que todas

las tareas de mantenimiento se hagan correcta y

eficientemente.

20
2.2.1.2 FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO

La finalidad del mantenimiento es conseguir el máximo nivel

de efectividad en el funcionamiento del sistema productivo y

de servicios con la menor contaminación del medio ambiente

y mayor seguridad para el personal al menor costo posible. Lo

que implica: conservar el sistema de producción y servicios

funcionando con el mejor nivel de fiabilidad posible, reducir

la frecuencia y gravedad de las fallas, aplicar las normas de

higiene y seguridad del trabajo, minimizar la degradación del

medio ambiente, controlar, y por último reducir los costos a su

mínima expresión.

El mantenimiento debe seguir las líneas generales

determinadas con anterioridad de forma tal que la producción

no se vea afectada por las roturas o imprevistos que pudieran

surgir.

2.2.1.3 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Los objetivos de mantenimiento deben alinearse con los de la

empresa y estos deben ser específicos y estar presentes en las

acciones que realice el área.

21
 Estos objetivos serán los que mencionamos a continuación:

 Máxima producción

Asegurar la óptima disponibilidad y mantener la fiabilidad

de los sistemas, instalaciones, máquinas y equipos.

Reparar las averías en el menor tiempo posible.

 Mínimo costo

Reducir a su mínima expresión las fallas, aumentar la vida

útil de las máquinas e instalaciones y manejo óptimo de

stock.

 Calidad requerida

Cuando se realizan las reparaciones en los equipos e

instalaciones, aparte de solucionar el problema, se debe

mantener la calidad requerida.

2.2.1.4 FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO

Entre las principales funciones del mantenimiento

encontramos:

 Planear, desarrollar y ejecutar los programas de

mantenimiento para la maquinaria ya existente.

 Decidir por la reposición y/o modernización de los equipos

actuales y llevarlas a cabo si es necesaria.

 Seleccionar el personal adecuado para llevar a cabo estas

funciones.

22
  Implementar programas y darlos a conocer al personal

encargado del área de mantenimiento, con el fin de realizar

evaluaciones periódicas.

 Crear los mecanismos de control para el seguimiento del

desarrollo de las funciones de mantenimiento.

2.2.1.5 NORMA EN-13306

Esta nueva norma, denominada “Terminología del

Mantenimiento”, fue aprobada por el Comité Europeo de

Normalización (CEN) el 7 de marzo de 2001, y su contenido

sobre definiciones respecto a fallos, estado de los diferentes

fallos, tipos de mantenimiento y estrategias, actividades de

mantenimiento, tiempos e indicadores económicos.

2.2.1.6 TIPOS DE MANTENIMIENTO

a) Mantenimiento correctivo

Es el mantenimiento que se ejecuta después de ocurrida

una falla en determinada máquina, por lo que se debe

realizar de manera urgente. El personal encargado de

avisar de las fallas es el propio usuario de la máquina y el

encargado de realizar las reparaciones es el personal de

mantenimiento. El correctivo de emergencia deberá actuar

lo más rápidamente posible con el objetivo de evitar costos

y daños materiales y/o humanos mayores. A lo largo del

proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la

23
función mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los

inicios de la revolución industrial, los propios operarios se

encargaban de las reparaciones de los equipos.

Cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas y

la dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron

a crearse los primeros departamentos de mantenimiento,

con una actividad diferenciada de los operarios de

producción.

Las tareas en estas dos épocas eran básicamente

correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las

fallas que se producían en los equipos.

 Ventajas

 Máximo aprovechamiento de la vida útil de los

sistemas.

 No se requiere una gran infraestructura técnica ni

elevada capacidad de análisis.

 Desventajas

 Las averías se presentan de forma imprevista y

afectan a la producción.

 Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir.

 Baja calidad del mantenimiento como

consecuencia del poco tiempo disponible para

reparar.

24
 Mantenimiento correctivo programado y

mantenimiento correctivo no programado

(inmediato)

Existen dos tipos de mantenimiento correctivo: El

programado y no programado (inmediato). La

diferencia entre ambos radica en que mientras el

supone la reparación de la falla inmediatamente

después de presentarse, el mantenimiento correctivo

programado o planificado supone la corrección de la

falla cuando se cuenta con el personal, las

herramientas, la información y los materiales

necesarios y además el momento de realizar la

reparación se adapta a las necesidades de producción.

La decisión entre corregir un fallo de forma planificada

o de forma inmediata suele marcarla la importancia del

equipo en el sistema productivo: si la avería supone la

parada inmediata de un equipo necesario, la reparación

comienza sin una planificación previa. Si en cambio,

puede mantenerse el equipo o la instalación operativa

aún con ese fallo presente, puede posponerse la

reparación hasta que llegue el momento más adecuado.

La distinción entre correctivo programado y correctivo

no programado afecta en primer lugar a la producción.

25
 No tiene la misma afección el plan de producción si la

parada es inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto

tiempo para reaccionar. Por tanto, mientras el

correctivo no programado es claramente una situación

indeseable desde el punto de vista de la producción, los

compromisos con clientes y los ingresos, el correctivo

programado es menos agresivo con todos ellos.

b) Mantenimiento preventivo

Es un tipo de mantenimiento, que busca principalmente la

detección y prevención de fallas en el funcionamiento de

las máquinas y equipos de una empresa, antes que estas

ocurran. Esto se hace por medio de inspecciones periódicas

y cambio de elementos en malas condiciones o dañados.

Se basa principalmente en la confiabilidad de la

maquinaria y equipo.

El origen de este tipo de mantenimiento surgió analizando

estadísticamente la vida útil de los equipos y sus elementos

mecánicos y efectuando su mantenimiento basándose en la

sustitución periódica de elementos independientemente del

estado o condición de deterioro y desgaste de los mismos.

26
c) Mantenimiento Proactivo

El Mantenimiento Proactivo, es una filosofía de

mantenimiento, dirigida fundamentalmente a la detección

y corrección de las causas que generan el desgaste y que

conducen a la falla de la maquinaria. Una vez que las

causas que generan el desgaste han sido localizadas, no

debemos permitir que éstas continúen presentes en la

maquinaria, ya que de hacerlo, su vida y desempeño, se

verán reducidos.

La longevidad de los componentes del sistema depende de

que los parámetros de causas de falla sean mantenidos

dentro de límites aceptables, utilizando una práctica de

"detección y corrección" de las desviaciones según el

programa de Mantenimiento Proactivo. Límites

aceptables, significa que los parámetros de causas de falla

están dentro del rango de severidad operacional que

conducirá a una vida aceptable del componente en servicio.

d) Mantenimiento Autónomo

Es básicamente la prevención del deterioro de los equipos

y componentes de los mismo, mediante un mantenimiento

llevado a cabo por los operadores y reparadores del equipo.

Puede y debe contribuir significativamente a la eficacia del

equipo, con participación del área de producción o del

27
 operador dentro del TPM, el cual ayudará a mantener las

condiciones básicas de funcionamiento de los equipos.

e) Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Este sistema caracterizado por las siglas TPM

(Mantenimiento Productivo Total), coloca a todos los

integrantes de la organización, en la tarea de ejecutar un

programa de mantenimiento preventivo, con el objetivo de

maximizar la efectividad de los bienes. Centra entonces el

programa en el factor humano de toda la compañía, para lo

cual se asignan tareas de mantenimiento a ser realizadas en

pequeños grupos, mediante una conducción motivadora. El

TPM se explica por:

 Efectividad total a efectos de obtener la rentabilidad

adecuada, teniendo en cuenta la producción, a la

calidad, al costo, al tiempo de entrega, a la seguridad,

y al ambiente.

 Sistema de mantenimiento total consistente en la

prevención del mantenimiento y en la mejora de la

mantenibilidad.

 Intervención autónoma del personal en tareas de

mantenimiento.

 Mejoramiento permanente de los procesos al mejorar

el mantenimiento.

28
 Una vez que los empleados se encuentran bien entrenados

y capacitados, se espera que se ocupen de las reparaciones

básicas, de la limpieza del equipo a su cargo, de la

lubricación (cambios de aceites y engrases), ajustes de

piezas mecánicas, de la inspección y detección diaria de

hechos anormales en el funcionamiento del equipo. Para

ello, es necesario que hayan comprendido la forma de

funcionamiento del equipo y puedan detectar las señales

que anuncian sobre la proximidad de llegada de las fallas.

El mantenimiento principal lo seguirán realizando los

especialistas, quienes poseen formación e instrumental

adecuado.

2.2.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo es la ejecución de un sistema de inspecciones

periódicas programadas racionalmente sobre el activo fijo de la planta y

sus equipos con el fin de detectar condiciones y estados inadecuados de

esos elementos que puedan ocasionar circunstancialmente paros en la

producción o deterioro grave de máquinas, equipos o instalaciones, y

realizar en forma permanente el cuidado de mantenimiento adecuado de la

planta para evitar tales condiciones, mediante la ejecución de ajustes o

reparaciones, mientras las fallas potenciales están en estado inicial de

desarrollo.

29
El objetivo del mantenimiento preventivo es aumentar al máximo la

disponibilidad y confiabilidad del equipo llevando a cabo un

mantenimiento planeado, basado en las inspecciones planificadas y

programadas de los posibles puntos a falla.

Una buena organización de mantenimiento que aplica el sistema

preventivo obtiene los siguientes beneficios:

 Seguridad

Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan en

mejores condiciones de seguridad puesto que se conoce mejor su estado

físico y condiciones de funcionamiento u operación.

 Vida útil

Una instalación sujeta a mantenimiento preventivo tiene una vida útil

mucho mayor que la que tendría con un sistema de mantenimiento

correctivo.

 Costo de reparaciones

Es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el mantenimiento

preventivo en lugar del correctivo.

 Inventarios

Es posible reducir el costo de inventarios empleando el sistema de

mantenimiento preventivo, puesto que se determina en forma más

precisa los materiales de mayor consumo y se puede prever su uso en el

tiempo.

30
  Carga de trabajo

La carga de trabajo para el personal de mantenimiento preventivo es

más uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo, por lo

que se puede reducir al minimizar las emergencias.

 Aplicabilidad

Mientras más complejas sean las instalaciones y más confiabilidad se

requiera, mayor será la necesidad del mantenimiento preventivo. En

resumen y considerando los costos directos e indirectos a mediano y

largo plazo, se estima que una sana combinación de mantenimientos

correctivo y preventivo puede reducir los costos en 40 a 50%. Hay que

recordar que entre los costos indirectos están: pérdida de prestigio por

incumplimiento de programas de producción y entregas, primas por

accidentes, litigios y desmandas, desmotivación a la calidad y

productividad.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MANTENIMIENTO PREDICTIVO MANTENIMIENTO SISTEMATICO O

SEGUN CONDICION PREDETERMINADO

Programado, continuo
Programado
o solicitud

FIGURA N° 02: TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fuente: Libro Plan de Mantenimiento Preventivo y Correctivo de Equipos

31
2.2.2.1 MANTENIMIENTO PREDICTIVO SEGÚN

CONDICIÓN

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes

de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la

falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar

en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan

herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos. El

análisis de aceite es uno de ellos ya que detecta la degradación

y contaminación del lubricante antes de que estas

circunstancias ocasionen el fallo del equipo.

2.2.2.2 MANTENIMIENTO SISTEMATICO

El mantenimiento programado sistemático es el grupo de

tareas de mantenimiento que se realizan sobre un equipo o

instalación siguiendo un programa establecido, según el

tiempo de trabajo, la cantidad producida, los kilómetros

recorridos, de acuerdo con una periodicidad fija o siguiendo

algún otro tipo de ciclo que se repite de forma periódica. Este

grupo de tareas se realiza sin importar cuál es la condición del

equipo.

El mantenimiento programado sistemático es muy eficaz en

equipos e instalaciones que requieren de una disponibilidad

media o alta, de cierta importancia en el sistema productivo y

cuyas averías causan trastornos en el plan de producción de la

32
 empresa y por tanto no puede esperarse a que den síntomas de

fallo.

2.2.2.3 ACTIVIDADES DE UN PROGRAMA DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Cualquier buen Ingeniero pueda establecer un programa de

mantenimiento preventivo con el fin de conservar la planta y

equipo a mínimo costo, pero debe aprender desde el principio,

a examinar los efectos de todas las fases del programa sobre

los costos de manufactura. El programa de mantenimiento

preventivo debe ser hecho sobre medidas: medido y cortado

para satisfacer los requerimientos individuales. La razón es

clara: no hay dos plantas idénticas en tamaño, edad,

localización, equipo y servicios; difieren en organización,

políticas de operación; personal. Los problemas de

mantenimiento preventivo son diferentes así como los

problemas del mantenimiento y no responden al mismo

tratamiento. Esto no quiere decir que no haya parecido entre

dos sistemas de mantenimiento preventivo. Lo hay pero se

encuentra en objetivo y principios básicos, no en la Ingeniería

y el papeleo.

EL papeleo o los sistemas que se apliquen son importantes

pero puede costar más de lo que de debiera si es de la clase

errada. En general, para iniciar el establecimiento de un

33
programa de mantenimiento preventivo se pueden tener en

cuenta los siguientes pasos:

a) Administración del plan

El primer paso en el desarrollo de un programa completo de

mantenimiento preventivo consiste en reunir una fuerza de

trabajo que inicie y ejecute el plan. Se designará a una sola

persona como jefe de la fuerza de trabajo, además de que es

esencial el compromiso de la dirección para el

cumplimiento exitoso del plan. Después de anunciar el plan

y formar la organización necesaria para el mismo, la fuerza

de trabajo deberá emprender la tarea de conformar el

programa.

b) Inventario de las instalaciones

El inventario de las instalaciones es una lista de todas las

instalaciones, incluyendo todas las piezas, de un sitio. Se

elabora con fines de identificación. Se deberá elaborar una

hoja de inventario de todo el equipo que muestre la

identificación de éste, la descripción de la instalación, su

ubicación, tipo y prioridad (importancia).

c) Identificación del equipo

Es esencial desarrollar un sistema mediante el cual se

identifique de manera única a cada equipo de la planta. Se

34
 deberá establecer un sistema de códigos que ayude en este

proceso de identificación. El código deberá indicar la

ubicación, tipo y número de máquina.

d) Registro de las instalaciones

El registro de las instalaciones es un archivo (electrónico o

en papel) que contiene los detalles técnicos acerca de los

equipos incluidos en el plan de mantenimiento. Estos datos

son los primeros que deben alimentarse al sistema de

información de mantenimiento. El registro del equipo

(partida) debe incluir el número de identificación,

ubicación, tipo de equipo, fabricante, fecha de fabricación,

número de serie, especificaciones, tamaño, capacidad,

velocidad, peso, energía de servicio, detalles de conexiones,

detalles de cimiento, dimensiones generales, tolerancias,

número de plano de referencia, número de referencia para

los manuales de servicio, intercambiabilidad con otras

unidades, etc.

e) Programa específico de mantenimiento

Debe elaborarse un programa específico de mantenimiento

para cada pieza de equipo dentro del programa general. El

programa es una lista completa de las tareas de

mantenimiento que se van a realizar en el equipo. El

programa incluye el nombre y número de identificación del

35
 equipo, su ubicación, número de referencia del programa,

lista detallada de las tareas que se llevarán a cabo

(inspecciones, mantenimiento preventivo, reemplazos),

frecuencia de cada tarea, tipo de técnicos requeridos para

realizar la tarea, tiempo para cada tarea, herramientas

especiales que se necesitan, materiales necesarios y detalles

acerca de cualquier arreglo de mantenimiento por contrato.

f) Especificaciones del trabajo

La especificación del trabajo es un documento que describe

el procedimiento para cada tarea. Su intención es

proporcionar los detalles de cada tarea en el programa de

mantenimiento.

La especificación del trabajo deberá indicar el número de

identificación de la pieza (equipo), ubicación de la misma,

referencia del programa de mantenimiento, número de

referencia de especificación del trabajo, frecuencia del

trabajo, tipo de técnicos requeridos para el trabajo, detalles

de la tarea, componentes que se van a reemplazar,

herramientas y equipos especiales necesarios, planos de

referencia, y manuales y procedimientos de seguridad a

seguir.

36
g) Programa de mantenimiento

El programa de mantenimiento es una lista donde se asignan

las tareas de mantenimiento a períodos de tiempo

específicos. Cuando se ejecuta el programa de

mantenimiento, debe realizarse mucha coordinación a fin

de balancear la carga de trabajo y cumplir con los

requerimientos de producción.

h) Control del programa

El programa de mantenimiento preventivo debe ejecutarse

según se ha planeado. Es esencial una vigilancia estrecha

para observar cualquier desviación con respecto al

programa.

i) Responsable por el mantenimiento preventivo

En las circunstancias modernas actuales la continua

introducción de equipos mecánicos de servicios, de

maquinaria perfeccionada y de nuevos métodos de

fabricación se agrega continuamente a las tareas del

mantenimiento. La elección de la maquinaria de producción

es principalmente de la incumbencia del Departamento de

Producción, pero a menudo se consulta al Ingeniero de

Mantenimiento sobre la instalación, las necesidades de

fuerza motriz y servicio y sobre las especificaciones que

37
 afectan el mantenimiento. Para que los costos de

mantenimiento sean mínimos, es preciso que se aplique un

criterio de ingeniería competente tanto en la elección de la

maquinaria como en la disposición de la misma y en el

desarrollo de herramientas eficientes y buenas prácticas de

mantenimiento.

El Ingeniero debe tener en cuenta para el éxito del programa

de mantenimiento: el tamaño de la planta, la capacidad de

los inspectores, mecánicos y ayudantes, adecuada ayuda de

oficina y las condiciones presentes de la fábrica y su equipo.

2.2.2.3 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

 Confiabilidad

 Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de

equipos/máquinas.

 Mayor duración de los equipos e instalaciones.

 Disminución de existencias en almacén y, por lo tanto sus

costos, puesto que se ajustan los repuestos de mayor y

menor consumo.

 Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de

mantenimiento, debido a una programación de actividades.

 Menor costo de las reparaciones.

38
2.2.3 INDICADORES DEL MANTENIMIENTO

Considerando que uno de los objetivos específicos del trabajo, del área

de mantenimiento, es el de propiciar el logro de altos índices de

confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad a favor de del equipo y

este a su vez de la productividad. Para poder establecer estos factores

de efectividad de mantenimiento, deberá ir acompañada de otros

factores (índices secundarios), que permitan evaluar, analizar y

pronosticar su comportamiento. Los indicadores, nos permitirá medir

de forma técnica, y mediante costos, la efectividad del mantenimiento.

2.2.3.1 CONFIABILIDAD

La confiabilidad es la PROBABILIDAD de que un activo

opere sin falla por un determinado período de tiempo

especificado (tiempo de misión) y bajo condiciones

previamente establecidas (nivel esperado de rendimiento).

La definición incluye el término de probabilidad, que indica el

uso de una medida cuantitativa. Siendo la Probabilidad la

posibilidad de ocurrencia de forma particular de un evento.

Para el profesional de mantenimiento y el área de gestión de

activos físicos es un factor importante, debido a que a menor

confiabilidad implica una mayor atención y planeación del

mantenimiento, además si el elemento bajo análisis requiere

para su proceso una alta confiabilidad implica una alta

39
 necesidad de mantenimiento para poder llevar este a los

niveles requeridos.

Algunas razones de estudio de la confiabilidad son las

siguientes:

1. Determinar el tiempo hasta el cual se espera que falle (no

falle) un sistema, equipo o componente para determinar

tiempos de duración o producción.

2. Encontrar el tiempo al cual se espera que sobreviva una

cantidad determinada de elementos puestos en operación.

3. Determinar la propensión a fallar que tiene un elemento en

un tiempo futuro.

4. Dado que un elemento ha sobrevivido un tiempo estimado,

conocer la probabilidad de que sobreviva un tiempo adicional

cumpliendo su función.

5. Determinar la un grado de seguridad del sistema.

6. Tener argumentos para una decisión racional en el diseño o

el funcionamiento de un sistema.

2.2.3.2 DISPONIBILIDAD

La disponibilidad es el principal parámetro asociado al

mantenimiento, dado que limita la capacidad de producción.

Se define como la probabilidad de que una máquina esté

preparada para producción en un período de tiempo

determinado, o sea que no esté parada por averías o ajustes. En

40
 la práctica, la disponibilidad se expresa como el porcentaje de

tiempo en que el sistema está listo para operar o producir, esto

en sistemas que operan continuamente.

Los periodos de tiempo nunca incluyen paradas planificadas,

ya sea por mantenimientos planificados, o por paradas de

producción, dado a que estas no son debidas al fallo de la

máquina.

Vemos que la disponibilidad depende de:

 La frecuencia de las fallas.

 El tiempo que nos demande en reanudar el servicio.

Así, se tiene que:

𝐻𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 − (𝐼𝑁𝑃 + 𝑀𝑃𝑅𝐸𝑇 + 𝑀 𝑃𝑅𝑂𝐺 + 𝑀𝐶𝑇𝑉𝑂)

𝐷=
𝐻𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿

FIGURA Nº 03: ECUACIÓN DE LA DISPONIBILIDAD

Fuente: Libro Plan de Mantenimiento Preventivo y Correctivo de Equipos

Donde

HTOTAL: Horas Totales

2.2.3.3 MANTENIBILIDAD

Es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo, pueda

ser reparado a una condición especificada en un periodo de

tiempo dado, y usando recursos determinados por tanto, el

41
 tiempo medio para reparar (MTTR) caracteriza la

mantenibilidad del equipo.

2.2.3.4 ORDEN DE TRABAJO

Las Ordenes de Trabajo (OT) son específicas para cada

empresa, en función de la actividad, organización, cantidad y

tipos de mano de obra y equipos que posee etc., sin embargo,

existe una serie de datos comunes en cualquier ramo industrial

o de servicios, que deben estar presentes en este instrumento

de información, como: el número consecutivo, el tipo de la

actividad de mantenimiento, la prioridad, los registros de

historial, si los instrumentos de supervisión actuaron

correctamente o no, si la intervención perjudicó la producción,

el período de indisponibilidad del equipo y la duración real del

mantenimiento.

2.2.4 TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (MTBF) Y TIEMPO MEDIO

PARA REPARAR (MTTR)

2.2.4.1 TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (MTBF)

En el análisis de confiabilidad, el MTBF es el tiempo promedio

entre fallas para un sistema reparable con una tasa constante

de fallas. Mientras más alto sea el MTBF, más fiable será el

producto.

42
 Se obtiene dividiendo el tiempo total de operación entre el

número de paros por fallas.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑀𝑇𝐵𝐹 =
# 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎

FIGURA Nº 04: ECUACIÓN DEL TIEMPO MEDIO ENTRE FALLA

Fuente: Libro Plan de Mantenimiento Preventivo y Correctivo de Equipos

2.2.4.2 TIEMPO MEDIO PARA REPARAR (MTTR)

Es la medida de la distribución del tiempo de reparación de un

equipo o sistema. Este indicador mide la efectividad en

restituir la unidad a condiciones óptimas de operación una vez

que la unidad se encuentra fuera de servicio por un fallo,

dentro de un período de tiempo determinado.

La mantenibilidad, definida como la probabilidad de devolver

el equipo a condiciones operativas en un cierto tiempo

utilizando procedimientos prescritos, es una función del diseño

del equipo (factores tales como accesibilidad, modularidad,

estandarización y facilidades de diagnóstico, facilitan

enormemente el mantenimiento).

Para un diseño dado, si las reparaciones se realizan con

personal calificado y con herramientas, documentación y

procedimientos prescritos, el tiempo de reparación depende de

la naturaleza del fallo y de las mencionadas características de

diseño.

43
  𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
# 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎

FIGURA Nº 05: ECUACIÓN DEL TIEMPO MEDIO PARA REPARAR

Fuente: Libro Plan de Mantenimiento Preventivo y Correctivo de Equipos

2.2.5 LA PRODUCTIVIDAD EN EL MANTENIMIENTO

Llevar una eficiente administración del mantenimiento depende en cierta

forma de diferentes factores, uno de ellos es el personal de la planta, los

empleados deben sentirse involucrados, perseguir los mismos objetivos.

Administrar al mantenimiento bajo alguna técnica establecida permite

reducir costos, aumentar la calidad del producto, disminuir tiempos

muertos, aumentar el tiempo de vida de la maquinaria y equipo, etc. Todo

esto conduce al logro de una mayor productividad en el área de

mantenimiento, al igual que en otras áreas.

La productividad es un concepto muy recurrente en los campos de la

industria, economía y negocios en general. Una preocupación

característica de la sociedad actual es el aseguramiento de la calidad, la

productividad y disminución de los costos en las industrias. La

productividad es un reto que quiere alcanzar cualquier empresa para poder

tener una posición competitiva sostenida en el mercado nacional e

internacional. La productividad ha sido definida tradicionalmente como la

relación que existe entre las entradas y las salidas en el proceso de

transformación. Las salidas corresponden al producto terminado de cada

industria. Las entradas son las unidades de recursos típicamente usados en

la fabricación, generalmente se dividen en cuatro categorías principales:

44
 Mano de obra directa: El número de horas de mano de obra asignadas

directamente al proceso de transformación.

 Bienes de capital: Inversión en planta, maquinaria o sistemas de

información.

 Materiales: Materias primas, componentes y materiales auxiliares que

están presentes en el proceso.

 Procesos: Los procedimientos que configuran la función del proceso de

fabricación.

Esta última categoría, incluye al mantenimiento, la ingeniería de procesos,

la administración del personal de fabricación, los sistemas de control y

supervisión, así como otras actividades necesarias para que el proceso de

fabricación funcione correctamente, como son capacitación, motivación

del personal, cooperación entre departamentos, seguridad, etc. El concepto

más generalizado de productividad es el siguiente: Productividad =

Resultados Logrados / Insumos o Recursos Empleados.

De esta manera se puede definir a la productividad, no sólo como una

medida de la producción, ni de la cantidad de productos fabricados, sino

como una medida de lo bien que se han combinado y utilizado los recursos

para cumplir todos los resultados específicos planteados. Algunos autores

como Sink y Tuttle (1981) están de acuerdo en que el término de

productividad está relacionado con la eficiencia y la eficacia. La eficiencia

es “la proporción de los resultados generados en relación con los

45
estándares de resultados prescritos”, y la eficacia “es el grado en que se

logran metas u objetivos de interés para la empresa”.

Entonces la eficiencia en el mantenimiento es también la organización usa

el equipo o maquinaria para producir sus productos, y la eficacia es que

tanto la organización alcanza sus objetivos de cero fallas, mantenimiento

correctivo mínimo y mayor disponibilidad de equipo.

2.2.5.1 IMPORTANCIA DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL

MANTENIMIENTO

El mantenimiento en sí, es un medio de obtener mayor

productividad para la empresa, al lograr mayores niveles de

disponibilidad de los equipos productivos, lo cual incrementa

la producción. Es importante la productividad en el área de

mantenimiento, porque invirtiendo en la función de

mantenimiento se logran mejorar los procesos productivos,

haciendo los más eficientes; mejorar la calidad del producto

terminado según los requerimientos del cliente; se eliminan

costos por mantenimiento correctivo, tiempo muerto, mayor

número de refacciones y piezas desperdiciadas; velocidad en

el proceso de fabricación, etc.Al planear, programar, coordinar

y ejecutar las tareas de mantenimiento en forma eficiente se

logran disminuir los paros por fallas de equipo y maquinaria,

además de mantener cierto estado del equipo, alargando su

calidad y tiempo de vida.

46
2.2.5.2 MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL

MANTENIMIENTO

Al igual que en los procesos productivos, en las diferentes

técnicas de administración del mantenimiento, se necesitan

indicadores que permitan saber si las actividades o procesos se

están llevando de la mejor manera, y si los recursos humanos

y físicos están siendo usados como se debe. El tener una buena

disciplina, comunicación, organización, planeación y control

de los métodos, políticas, recursos y herramientas permiten

aumentar la eficiencia en la administración, lo que dará como

resultado un aumento en la productividad de los procesos.

Además con la medición de la productividad en diferentes

periodos de tiempo, se pueden comparar los resultados para

saber el comportamiento de equipo, desempeño del personal,

y encontrar áreas de oportunidad que permitan mejorar.

2.2.5.2 MEJORA CONTINUA DE LA PRODUCTIVIDAD EN

EL MANTENIMIENTO

En estos últimos años se ha incrementado la importancia que

tiene la mejora continua de los sistemas productivos, pues

antes difícilmente se pensaba en el desafío que podría

significar la competencia, la calidad y la globalización de

productos y servicios. Una de las formas en que las industrias

mantienen una mejora continua dentro de sus procesos, son las

47
 herramientas propuestas por Ishikawa, pues ayudan a conocer

el estado actual del sistema y localiza las áreas de oportunidad.

Las siete herramientas de Ishikawa son:

 Diagrama causa-efecto.

 Gráficas de control.

 Hojas de comprobación o de chequeo.

 Diagrama de dispersión.

Otra metodología para detectar algún problema y solucionarlo,

o seguir con mejoras en el sistema es siguiendo ciertos pasos;

estos son: Planeación, Ejecución, Verificación y Corrección.

2.2.6 R 1300G LHD – CAT

El cargador subterráneo R1300G está diseñado para una alta producción,

carga y empuje de bajo costo por tonelada en aplicaciones mineras

subterráneas. Su diseño compacto con rendimiento ágil, construcción

sólida y mantenimiento simplificado aseguran una excelente

productividad, larga duración y bajos costos de operación.

48
2.2.4.1 ESPECIFICACIONES BÁSICAS

FIGURA Nº 06: ESPECIFICACIONES DEL R1300G LHD – CAT (1-6)

Fuente: Minera Huarón - Manuales

[1] Compartimiento del motor

[2] Compartimiento de la transmisión

[3] Compartimiento de las baterías

[4] Pasador de seguridad del grupo de control del cucharón

[5] Brazo de levantamiento

[6] Tanque de combustible

FIGURA Nº 07: ESPECIFICACIONES DEL R1300G LHD – CAT (7-11)

Fuente: Minera Huarón - Manuales

[7] Filtro de aire del motor

49
 [8] Tanque hidráulico

[9] Traba del bastidor de la dirección

[10] Cilindro de inclinación

[11] Cucharón

FIGURA Nº 08: ESPECIFICACIONES DEL R1300G LHD – CAT (12-13)

Fuente: Minera Huarón - Manuales

[12] Estación del operador

[13] Mandos finales

FIGURA Nº 09: ESPECIFICACIONES DEL R1300G LHD – CAT (14)

Fuente: Minera Huarón - Manuales

[14] Radiador

50
2.2.4.2 USO PREVISTO

Las especificaciones básicas de operación de la máquina se

indican en la Tabla Nº 01.

Vacío 20.950 kg
Eje delantero 8.160 kg
Eje trasero 12.970 kg
Con carga 27.750 kg
Eje delantero 18.634 kg
TABLA Nº 01: ESPECIFICACIONES DE PESO
Fuente: Elaboración Propia

Capacidad del balde estándar 3.1 m3

Ancho del balde 2.200 mm
Capacidad de balde – Opción 1 2.4 m3
Capacidad de balde – Opción 2 2.5 m3
Capacidad de balde – Opción 3 2.8 m3
Capacidad de balde – Opción 4 3.4 m3

TABLA Nº 02: ESPECIFICACIONES DECAPACIDADES DE LOS BALDES

Fuente: Elaboración Propia

Subida 5.0 segundos

Descarga 2.0 segundos

Bajada libre 2.3 segundos

Tiempo total 9.3 segundos

TABLA Nº 03: ESPECIFICACIONES DE TIEMPO DE CICLO HIDRÁULICO

Fuente: Elaboración Propia

51
 Avance 1 5.3 km/hora

Avance 2 10.1 km/hora

Avance 3 18.1 km/hora

Avance 4 26.1 km/hora

Retroceso 1 4.9 km/hora

Retroceso 2 9.2 km/hora

Retroceso 3 16.4 km/hora

Retroceso 4 25.9 km/hora

TABLA Nº 04: ESPECIFICACIONES DE TRANSMISIÓN

Fuente: Elaboración Propia

2.2.4.3 USO PREVISTO

Esta máquina está clasificada como cargador con ruedas tal

como se describe en la norma ISO 6165:2001. Esta máquina

tiene conectado un cucharón o una herramienta montados en

la parte delantera de la máquina.

2.3 MARCO CONCEPTUAL

 AENOR: Asociación Española de Normalización y Certificación

 Avería: Desperfecto que impide el funcionamiento de un aparato, una instalación

o de un vehículo

 Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo cumpla una misión específica

bajo condiciones de uso determinadas en un período determinado.

 Defecto: Eventos en los equipos que no impiden su funcionamiento,

 todavía pueden a corto o largo plazo, provocar su indisponibilidad.

52
 Disponibilidad: La disponibilidad es una función que permite calcular el

porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponible

para cumplir la función para la cual fue destinado.

 Equipo: Conjunto de componentes interconectados, con los que se realiza

materialmente una actividad de una instalación.

 Falla: Finalización de la habilidad de un ítem para desempeñar una función

requerida.

 Ingeniería de Mantenimiento: Organismo consultivo que constituye el sistema

de control de la dirección de Mantenimiento para corregir y mejorar su gestión.

 Inspección: Servicios de Mantenimiento Preventivo, caracterizado por la alta

frecuencia (baja periodicidad) y corta duración.

 Lubricación: Servicios de Mantenimiento Preventivo, donde se realizan

adiciones, cambios, y análisis de lubricantes.

 Mantenimiento: Tareas necesarias para que un equipo sea conservado o

restaurado de manera que pueda permanecer de acuerdo con una condición

especificada.

 Mantenibilidad: Probabilidad y/o facilidad de devolver un equipo a condiciones

operativas, en un cierto tiempo y utilizando los procedimientos prescritos.

 Mantenimiento correctivo: Tareas de reparación de equipos o componentes

averiados

 Mantenimiento predictivo: Tareas de seguimiento del estado y desgaste de una

o más piezas o componente de equipos prioritarios a través de análisis de

síntomas, o análisis por evaluación estadística, que determinen el punto exacto

de su sustitución.

53
 Mantenimiento preventivo: Tareas de inspección, control y conservación de un

equipo/componente con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos,

tratando de evitar averías en el mismo.

 Mecanismo de fallo: Las piezas mecánicas o físicas que ocasionan un fallo.

 Mejora Continua: El compromiso de diariamente mejorar los productos, el

ambiente de trabajo y los negocios.

 Norma UNE: Acrónimo de una Norma Española. Norma previamente aprobada

por la AENOR.

 Norma UNE-EN: Acrónimo de una norma Española. Son normas AENOR que

son estándares europeos.

 Plan de Mantenimiento: Relación detalla de las actuaciones de Mantenimiento

que necesita un Ítem o elemento y de los intervalos temporales con que deben

efectuarse.

 Proceso: Un proceso es el trabajo que hacemos para producir un producto o

servicio, en el intervienen entradas, transformación y salidas.

 Reproceso: Unidades inaceptables que se vuelven a procesar para que puedan

ser consideradas como productos.

 Tiempo medio entre fallos: Intervalo de tiempo más probable entre un arranque

y la aparición de un fallo. Mientras mayor sea su valor, mayor es la confiabilidad

del componente o equipo.

 Tiempo promedio para reparar: Es la medida de la distribución del tiempo de

reparación de un equipo o sistema.

 Check List: Son formatos creados para realizar actividades repetitivas, controlar

el cumplimiento de una lista de requisitos o recolectar datos ordenadamente y de

forma sistemática. Se usan para hacer comprobaciones sistemáticas de

54
actividades o productos asegurándose de que el trabajador o inspector no se

olvida de nada importante.

55
 CAPÍTULO III

DESCRIPCIÓN Y DESARROLLO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

3.1 DESCRIPCIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

PROPUESTO

Con la finalidad de alcanzar el objetivo general propuesto en el capítulo I, a

continuación describo el plan de mantenimiento preventivo, para lo cual a

continuación detalle el diagrama del plan de Mantenimiento Preventivo propuesto.

56
 INVENTARIO DE CODIFICACIÓN DE
COMPONENTES DEL COMPONENETS DEL
EQUIPOS DE BAJO PERFIL EQUIPOS DE BAJO PERFIL
LHD SCOOPTRAN R1300G LHD SCOOPTRAN R1300G

REGISTRO DE
ELABORACION DEL PLAN MANTENIMIENTO
DE MANTENIMIENTO CORRECTIVOS
PREVENTIVO EJECUTADOS

1. REGISTRO DE CHEK LIST

DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO EVALUACIÓN DE
INDICADORES
2. CARTILLAS DE
MANTENIMIENTO
3. ORDEN DE TRABAJO

EJECUCIÓN DE PLAN DE EVALUACIÓN DEL PLAN DE

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
PREVENTIVO MODIFICADO PREVENTIVO

FIGURA N° 10: PROCEDIMIENTO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fuente: Elaboración Propia

57
 REGISTRO DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

CUADRO DE INDICADORES
DISPONIBILIDAD MTBF MTTR
MESES (%) (confiabilidad) (mantenibilidad)
JULIO 73 22.6 8.4
AGOSTO 29 20.6 50.3
2016 SETIEMBRE 75 40 13.3
OCTUBRE 71 52.9 17.1
NOVIEMBRE 74 60 17.7
DICIEMBRE 77 54.4 16.4
TOTAL 66.5 42 21
TABLA N° 05: REGISTRO DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Fuente: Elaboración Propia

2016

JULIO
CUADRO DE PRODUCTIVIDAD
POR MES
1083 viajes 361 horas 6498 ton

AGOSTO
CUADRO DE PRODUCTIVIDAD
POR MES
432 viajes 144 horas 2592 ton

SETIEMBRE
CUADRO DE PRODUCTIVIDAD
POR MES
1080 viajes 360 horas 6480 ton

OCTUBRE
CUADRO DE PRODUCTIVIDAD
POR MES
1110 viajes 370 horas 6660 ton

NOVIEMBRE
CUADRO DE PRODUCTIVIDAD
POR MES
1080 viajes 360 horas 6480 ton

DICIEMBRE
CUADRO DE PRODUCTIVIDAD
POR MES
1143 viajes 381 horas 6858 ton
TABLA N° 06: CUADRO DE PRODUCTIVIDAD
Fuente: Elaboración Propia

58
Se realizó un plan piloto de 5 meses en referencia al plan de mantenimiento

preventivo propuesto.

CHECK LIST

TABLA N° 07: CHECK LIST

Fuente: Elaboración Propia

59
 CARTILLAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

TABLA N° 08-a: CARTILLA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 200, 400, 800, 1600 HRS
Fuente: Elaboración Propia

60
TABLA N° 08-b: CARTILLA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 200, 400, 800, 1600 HRS
Fuente: Elaboración Propia

61
TABLA N° 08-c: CARTILLA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 200, 400, 800, 1600 HRS
Fuente: Elaboración Propia

TABLA N° 09: ORDEN DE TRABAJO

Fuente: Elaboración Propia

62
 APLICACIÓN DEL PLAN PILOTO - MANTENIMIENTO PREVENTIVO

HORAS - MANTENIMIENTO
Nº
Fecha Horometro Horometro Horas Mantto Mantto Horas Horas FALLAS
Inspecc. D.M.
Inicial Final Trabajo PREV RTVO Stand By Totales
01/01/2017 3795.0 3800.5 5.0 10.0 1.0 8 16.0 31%
02/01/2017 3,800.5 3816.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
03/01/2017 3,816.0 3831.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
04/01/2017 3,831.5 3847.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
05/01/2017 3,847.0 3862.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
06/01/2017 3,862.5 3878.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
07/01/2017 3,878.0 3893.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
08/01/2017 3,893.5 3909.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
09/01/2017 3,909.0 3924.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
10/01/2017 3,924.5 3940.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
11/01/2017 3,940.0 3952.5 9.0 1.0 6 8 16.0 56% 1
12/01/2017 3,952.5 3968.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
13/01/2017 3,968.0 3983.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
14/01/2017 3,983.5 3995.0 11.0 4.0 1.0 8 16.0 69%
15/01/2017 3,995.0 4010.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
16/01/2017 4,010.5 4026.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
17/01/2017 4,026.0 4041.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
18/01/2017 4,041.5 4057.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
19/01/2017 4,057.0 4,072.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
20/01/2017 4,072.5 4,088.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
21/01/2017 4,088.0 4103.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
22/01/2017 4,103.5 4115.0 11.0 1.0 4 8 16.0 69% 1
23/01/2017 4,115.0 4130.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
24/01/2017 4,130.5 4146.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
25/01/2017 4,146.0 4161.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
26/01/2017 4,161.5 4177.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
27/01/2017 4,177.0 4192.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
28/01/2017 4,192.5 4205.0 12.0 3.0 1.0 8 16.0 75%
29/01/2017 4,205.0 4220.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
30/01/2017 4,220.5 4236.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
31/01/2017 4,236.0 4251.5 14.0 1.0 1 8 16.0 88% 1
Total 4,251.5 437.0 17.00 31.00 11.00 248.00 496.0 88% 3

TABLA N° 10: MANTENIMIENTO PREVENTIVO REALIZADO EN EL MES DE ENERO

Fuente: Elaboración Propia

T otal Horas Mes 496.00 100.0%

Hras Mantto. 48.00 9.7%
Inspeccion 31.00 6.3%
Hras Disponibles 437.00 88.1%
Hras de Rep. Ctvo 11.00 2.2%
Hras Stanby 248.00 50.0%
Hras. T rabj. Real 437.00 88.1%
Nro fallas 3.00

TABLA N° 11: RESULTADOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO REALIZADO EN EL MES DE

ENERO
Fuente: Elaboración Propia

63
 H TOTAL - (M PRET + M PROG + M CTVO)
DISPONIBILIDAD 88% DM=
H TOTAL

HORAS TRABAJO
% UTILIZACION 100.00% UTIL = H TOTAL - (M PRET + M PROG + M CTVO)
DISPONIBILIDAD 88% DM= H TOTAL - (INSP + M PREV + M PROG + M CTVO)
H TOTAL

HORAS DE TRABAJO
MTBF 145.7 TMEF =
HORAS TRABAJO
Nº FALLAS
% UTILIZACION 100.00% UTIL =
H TOTAL - (INSP + M PREV + M PROG + M CTVO)
HORAS DE REPARACIÓN
MTTR 3.7 TMPR =
Nº FALLAS
HORAS DE TRABAJO
MTBF 145.7 TMEF =
TABLA N° 12: RESULTADOS DE LOS INDICADORES DELNºMANTENIMIENTOFALLAS PREVENTIVO
REALIZADO EN EL MES DE ENERO
Fuente: Elaboración Propia
HORAS DE REPARACIÓN
MTTR 3.7 TMPR =
Nº FALLAS

HORAS - MANTENIMIENTO
Nº
Fecha Horometro Horometro Horas Mantto Mantto Horas Horas
Inspecc. D.M. FALLAS
Inicial Final Trabajo PREV RTVO Stand By Totales
01/02/2017 4251.5 4267.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
02/02/2017 4,267.0 4282.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
03/02/2017 4,282.5 4298.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
04/02/2017 4,298.0 4313.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
05/02/2017 4,313.5 4329.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
06/02/2017 4,329.0 4341.0 10.0 1.0 4.0 8 15.0 67% 1
07/02/2017 4,341.0 4356.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
08/02/2017 4,356.5 4372.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
09/02/2017 4,372.0 4387.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
10/02/2017 4,387.5 4397.0 9.0 6.0 1.0 8 16.0 56%
11/02/2017 4,397.0 4412.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
12/02/2017 4,412.5 4428.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
13/02/2017 4,428.0 4443.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
14/02/2017 4,443.5 4459.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
15/02/2017 4,459.0 4474.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
16/02/2017 4,474.5 4490.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
17/02/2017 4,490.0 4505.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
18/02/2017 4,505.5 4518.0 7.0 1.0 5 8 13.0 54% 1
19/02/2017 4,518.0 4,533.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
20/02/2017 4,533.5 4,549.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
21/02/2017 4,549.0 4564.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
22/02/2017 4,564.5 4580.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
23/02/2017 4,580.0 4595.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
24/02/2017 4,595.5 4608.0 12.0 3.0 1.0 8 16.0 75%
25/02/2017 4,608.0 4623.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
26/02/2017 4,623.5 4639.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
27/02/2017 4,639.0 4654.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
28/02/2017 4,654.5 4670.0 15.0 1.0 8 16.0 94%

TOTAL 4,670.0 398.0 9.00 28.00 9.00 224.00 444.0 89% 2

TABLA N° 13: MANTENIMIENTO PREVENTIVO REALIZADO EN EL MES DE FEBRERO

Fuente: Elaboración Propia

64
 T otal Horas Mes 444.00 100.0%
Hras Mantto. 37.00 8.3%
Inspeccion 28.00 6.3%
Hras Disponibles 398.00 89.6%
Hras de Rep. Ctvo 9.00 2.0%
Hras Stanby 224.00 50.5%
Hras. T rabj. Real 398.00 89.6%
Nro fallas 2.00

TABLA N° 14: RESULTADOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO REALIZADO EN EL MES DE

FEBRERO
Fuente: Elaboración Propia

H TOTAL - (M PRET + M PROG + M CTVO)

DISPONIBILIDAD 89% DM=
H TOTAL

HORAS DE TRABAJO
MTBF 199.0 TMEF =
Nº FALLAS

HORAS DE REPARACIÓN
MTTR 4.5 TMPR =
Nº FALLAS

TABLA N° 15: RESULTADOS DE LOS INDICADORES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

REALIZADO EN EL MES DE FEBRERO
Fuente: Elaboración Propia

HORAS - MANTENIMIENTO
Nº
Fecha Horometro Horometro Horas Mantto Mantto Horas Horas FALLAS
Inspecc. D.M.
Inicial Final Trabajo PREV RTVO Stand By Totales
01/03/2017 4670.0 4685.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
02/03/2017 4,685.5 4701.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
03/03/2017 4,701.0 4716.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
04/03/2017 4,716.5 4732.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
05/03/2017 4,732.0 4747.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
06/03/2017 4,747.5 4763.0 12.0 1.0 3.0 8 16.0 75% 1
07/03/2017 4,763.0 4778.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
08/03/2017 4,778.5 4791.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
09/03/2017 4,791.0 4803.5 12.0 3.0 1.0 8 16.0 75%
10/03/2017 4,803.5 4819.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
11/03/2017 4,819.0 4834.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
12/03/2017 4,834.5 4850.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
13/03/2017 4,850.0 4865.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
14/03/2017 4,865.5 4881.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
15/03/2017 4,881.0 4896.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
16/03/2017 4,896.5 4912.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
17/03/2017 4,912.0 4927.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
18/03/2017 4,927.5 4943.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
19/03/2017 4,943.0 4,958.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
20/03/2017 4,958.5 4,974.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
21/03/2017 4,974.0 4989.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
22/03/2017 4,989.5 5002.0 12.0 3.0 1.0 8 16.0 75%
23/03/2017 5,002.0 5017.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
24/03/2017 5,017.5 5033.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
25/03/2017 5,033.0 5048.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
26/03/2017 5,048.5 5061.0 10.0 1.0 3 8 14.0 71% 1
27/03/2017 5,061.0 5076.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
28/03/2017 5,076.5 5092.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
29/03/2017 5092.0 5107.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
30/03/2017 5107.5 5123.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
31/03/2017 5123.0 5138.5 10.0 1.0 3 8 14.0 71% 1
Total 5,138.5 446.0 6.00 31.00 9.00 248.00 492.0 90% 3

TABLA N° 16: MANTENIMIENTO PREVENTIVO REALIZADO EN EL MES DE MARZO

Fuente: Elaboración Propia

65
 T otal Horas Mes 492.00 100.0%
Hras Mantto. 37.00 7.5%
Inspeccion 31.00 6.3%
Hras Disponibles 446.00 90.7%
Hras de Rep. Ctvo 9.00 1.8%
Hras Stanby 248.00 50.4%
Hras. T rabj. Real 446.00 90.7%
Nro fallas 3.00

TABLA N° 17: RESULTADOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO REALIZADO EN EL MES DE

MARZO
Fuente: Elaboración Propia

H TOTAL - (M PRET + M PROG + M CTVO)

DISPONIBILIDAD 90% DM=
H TOTAL

HORAS DE TRABAJO
MTBF 148.7 TMEF =
Nº FALLAS

HORAS DE REPARACIÓN
MTTR 3.0 TMPR =
Nº FALLAS

TABLA N° 18: RESULTADOS DE LOS INDICADORES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

REALIZADO EN EL MES DE MARZO
Fuente: Elaboración Propia

HORAS - MANTENIMIENTO
Nº
Fecha Horometro Horometro Horas Mantto Mantto Horas Horas FALLAS
Inspecc. D.M.
Inicial Final Trabajo PREV RTVO Stand By Totales
01/04/2017 5138.5 5154.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
02/04/2017 5,154.0 5169.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
03/04/2017 5,169.5 5185.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
04/04/2017 5,185.0 5200.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
05/04/2017 5,200.5 5209.0 8.0 7.0 1.0 8 16.0 50%
06/04/2017 5,209.0 5224.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
07/04/2017 5,224.5 5240.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
08/04/2017 5,240.0 5255.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
09/04/2017 5,255.5 5271.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
10/04/2017 5,271.0 5286.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
11/04/2017 5,286.5 5302.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
12/04/2017 5,302.0 5317.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
13/04/2017 5,317.5 5333.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
14/04/2017 5,333.0 5348.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
15/04/2017 5,348.5 5364.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
16/04/2017 5,364.0 5379.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
17/04/2017 5,379.5 5395.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
18/04/2017 5,395.0 5407.5 12.0 3.0 1.0 8 16.0 75%
19/04/2017 5,407.5 5,423.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
20/04/2017 5,423.0 5,438.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
21/04/2017 5,438.5 5454.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
22/04/2017 5,454.0 5466.5 12.0 1.0 4 8 17.0 71% 1
23/04/2017 5,466.5 5482.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
24/04/2017 5,482.0 5497.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
25/04/2017 5,497.5 5513.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
26/04/2017 5,513.0 5525.5 12.0 1.0 2 8 15.0 80% 1
27/04/2017 5,525.5 5541.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
28/04/2017 5,541.0 5556.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
29/04/2017 5556.5 5572.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
30/04/2017 5572.0 5587.5 15.0 1.0 8 16.0 94%

Total 5,587.5 434.0 10.00 30.00 6.00 240.00 480.0 90% 2

TABLA N° 19: MANTENIMIENTO PREVENTIVO REALIZADO EN EL MES DE ABRIL

Fuente: Elaboración Propia

66
 Total Horas Mes 480.00 100.0%
Hras Mantto. 40.00 8.3%
Inspeccion 30.00 6.3%
Hras Disponibles 434.00 90.4%
Hras de Rep. Ctvo 6.00 1.3%
Hras Stanby 240.00 50.0%
Hras. Trabj. Real 434.00 90.4%
Nro fallas 2.00

TABLA N° 20: RESULTADOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO REALIZADO EN EL MES DE

ABRIL
Fuente: Elaboración Propia

H TOTAL - (M PRET + M PROG + M CTVO)

DISPONIBILIDAD 90% DM=
H TOTAL

HORAS DE TRABAJO
MTBF 217.0 TMEF =
Nº FALLAS

HORAS DE REPARACIÓN
MTTR 3.0 TMPR =
Nº FALLAS

TABLA N° 21: RESULTADOS DE LOS INDICADORES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

REALIZADO EN EL MES DE ABRIL
Fuente: Elaboración Propia

HORAS - MANTENIMIENTO
Nº
Fecha Horometro Horometro Horas Mantto Mantto Horas Horas FALLAS
Inspecc. D.M.
Inicial Final Trabajo PREV RTVO Stand By Totales
01/05/2017 5587.5 5599.0 11.0 4.0 1.0 8 16.0 69%
02/05/2017 5,599.0 5614.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
03/05/2017 5,614.5 5630.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
04/05/2017 5,630.0 5645.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
05/05/2017 5,645.5 5661.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
06/05/2017 5,661.0 5676.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
07/05/2017 5,676.5 5692.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
08/05/2017 5,692.0 5707.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
09/05/2017 5,707.5 5723.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
10/05/2017 5,723.0 5736.5 13.0 1.0 2 8 16.0 81% 1
11/05/2017 5,736.5 5752.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
12/05/2017 5,752.0 5767.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
13/05/2017 5,767.5 5783.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
14/05/2017 5,783.0 5795.5 12.0 3.0 1.0 8 16.0 75%
15/05/2017 5,795.5 5811.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
16/05/2017 5,811.0 5826.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
17/05/2017 5,826.5 5842.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
18/05/2017 5,842.0 5857.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
19/05/2017 5,857.5 5,873.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
20/05/2017 5,873.0 5,888.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
21/05/2017 5,888.5 5904.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
22/05/2017 5,904.0 5919.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
23/05/2017 5,919.5 5935.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
24/05/2017 5,935.0 5950.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
25/05/2017 5,950.5 5966.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
26/05/2017 5,966.0 5981.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
27/05/2017 5,981.5 5997.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
28/05/2017 5,997.0 6006.5 9.0 6.0 1.0 8 16.0 56%
29/05/2017 6006.5 6022.0 15.0 1.0 8 16.0 94%
30/05/2017 6022.0 6037.5 15.0 1.0 8 16.0 94%
31/05/2017 6037.5 6053.0 11.0 1.0 4 8 16.0 69% 1
Total 6,053.0 446.0 13.00 31.00 6.00 248.00 496.0 90% 2

TABLA N° 22: MANTENIMIENTO PREVENTIVO REALIZADO EN EL MES DE MAYO

Fuente: Elaboración Propia

67
 Total Horas Mes 496.00 100.0%
Hras Mantto. 44.00 8.9%
Inspeccion 31.00 6.3%
Hras Disponibles 446.00 89.9%
Hras de Rep. Ctvo 6.00 1.2%
Hras Stanby 248.00 50.0%
Hras. Trabj. Real 446.00 89.9%
Nro fallas 2.00

TABLA N° 23: RESULTADOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO REALIZADO EN EL MES DE

MAYO
Fuente: Elaboración Propia

H TOTAL - (M PRET + M PROG + M CTVO)

DISPONIBILIDAD 90% DM=
H TOTAL

HORAS DE TRABAJO
MTBF 223.0 TMEF =
Nº FALLAS

HORAS DE REPARACIÓN
MTTR 3.0 TMPR =
Nº FALLAS

TABLA N° 24: RESULTADOS DE LOS INDICADORES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

REALIZADO EN EL MES DE MAYO
Fuente: Elaboración Propia

3.2 REVISIÓN Y CONSOLIDACIÓN DE RESULTADOS

En relación a los datos obtenidos en el punto anterior, a continuación se

procede a realizar la revisión y consolidación de resultados.

La intención de realizar la revisión de los datos obtenidos en el cuadro

anterior tiene como propósito obtener los indicadores de mantenimiento,

recalcando que en la delimitación conceptual, establecí que los indicadores

en análisis serán, disponibilidad, mantenibilidad y confiabilidad.

68
 ANALISIS COMPARATIVO DE TIEMPO - OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO DEL EQUIPO DE BAJO PERFIL LHD SCOOPTRAN
R1300G
Nº FALLAS

HORAS DE TRAB. REAL

HORAS STANBY

HORAS DE REP CTVO

HORAS DE REPARACION/ ACCID./OTROS

HORAS DISPONIBLES

HORAS DE INSPECCION

HORAS DE MANTENIMIENTO

TOTAL HORA DE MES

0 100 200 300 400 500 600

FIGURA N° 11: ANÁLISIS COMPARATIVO DE TIEMPO – OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

Fuente: Elaboración Propia

69
En esta tabla se muestra los indicadores obtenidos antes de aplicar el plan

de mantenimiento preventivo estos valores fueron otorgados por la Unidad

minera Huarón SAC.

CUADRO DE INDICADORES
MESES DISPONIBILIDAD (%) MTBF (confiabilidad) MTTR (mantenibilidad)
JULIO 73 22.6 8.4
AGOSTO 29 20.6 50.3
SETIEMBRE 75 40 13.3
2016 OCTUBRE 71 52.9 17.1
NOVIEMBRE 74 60 17.7
DICIEMBRE 77 54.4 16.4
TOTAL 66.5 42 21

TABLA N° 25: VALORES DE LOS INDICADORES ANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN

Fuente: Elaboración Propia

Una vez realizado el plan de mantenimiento preventivo propuesto

observamos en la siguiente Tabla el aumento de los indicadores.

CUADRO DE INDICADORES
MESES DISPONIBILIDAD (%) MTBF (confiabilidad) MTTR (mantenibilidad)
ENERO 88 145 3.7
FEBRERO 89 199 4.5
2017
MARZO 90 148.7 3
ABRIL 90 217 3
MAYO 90 223 3
TOTAL 89.4 187 3

TABLA N° 26: VALORES DE LOS INDICADORES OBTENIDOS DESPUES DE LA IMPLEMENTACIÓN

Fuente: Elaboración Propia

En la siguiente figura se realiza la comparación de los indicadores

obtenidos antes y después de aplicar el plan de mantenimiento preventivo

al equipo de bajo perfil LHD Scooptram R1300G perteneciente a la Unidad

Minera Huarón SAC.

70
 CUADRO COMPARATIVO DE LOS INDICADORES DE MANTENIMIENTO

20000.00%
18000.00%
16000.00%
14000.00%
12000.00%
10000.00%
8000.00%
6000.00%
4000.00%
2000.00%
0.00%
CONFIABILIDAD MANTENIBILIDA
DISPONIBILIDAD
(MTBF) D (MTTR)
ANTES DE LA
66.50% 42 21
IMPLEMENTACION
DESPUES DE LA
89.40% 186.68 3.44
IMPLEMENTACION

FIGURA N° 12: CUADRO COMPARATIVO DEL ANTES Y DESPUES DE LOS VALORES DE

LOS INDICADORES DE MANTENIMIENTO
Fuente: Elaboración Propia

Finalmente en relación a la productividad podemos esquematizar mediante

el siguiente cuadro, los escenarios generados que comparan la cantidad de

equipos en relación a la cantidad de material extraído en la minera

HUARON.

PRODUCTIVIDAD DEL EQUIPO R1300G REFLEJADO TONELADAS

2016 HORAS TONELADAS N° DE VIAJES POR MES
JULIO 361 6498 1083
AGOSTO 144 2592 432
SETIEMBRE 360 6480 1080
OCTUBRE 370 6660 1110
NOVIEMBRE 360 6480 1080
DICIEMBRE 381 6858 1143
PROMEDIO 329 5928 988

TABLA N° 27: RESULTADO DE LA PRODUCTIVIDAD DEL EQUIPO ANTES DE APLICAR

EL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Fuente: Elaboración Propia

PRODUCTIVIDAD DEL EQUIPO R1300G REFLEJADO EN TONELADAS

2017 HORAS TONELADAS N° DE VIAJES POR MES
ENERO 437 7866 1311
FEBRERO 398 7164 1194
MARZO 446 8028 1338
ABRIL 434 7812 1302
MAYO 446 8028 1338
PROMEDIO 432 7780 1297

TABLA N° 28: RESULTADO DEL INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD

Fuente: Elaboración Propia

71
 CONCLUSIONES

CONCLUSIÓN GENERAL

 Se concluye que se mejoró la productividad, del equipo de bajo perfil LHD

Scooptram R1300G, perteneciente a la Unidad Minera Huarón SAC, el

resultado obtenido referente a las horas de disponibilidad y a la

productividad reflejada en toneladas en bruto. La disponibilidad del equipo

es 89.4 % y 7780 toneladas de mayor cantidad de material extraída por la

máquina.

CONCLUSIONES ESPECÍFICAS

 Se concluye que se planteó un plan de mantenimiento preventivo para el

equipo de bajo perfil LHD Scooptram R1300G perteneciente a la Unidad

Minera Huarón SAC, utilizando los siguientes instrumentos (cartilla de

mantenimiento, Check List, orden de trabajo, cartillas del programa

general de mantenimiento preventivo y evaluación de indicadores).

 Se concluye que se mejoró los indicadores de disponibilidad,

mantenibilidad y confiabilidad del equipo de bajo perfil LHD Scooptram

R1300G perteneciente a la Unidad Minera Huarón SAC, los valores

obtenidos son de disponibilidad 89.4 %, mantenibilidad 3 y confiabilidad

187.

72
 RECOMENDACIONES

 Se recomienda desarrollar otros planes de mantenimiento para otros

equipos o maquinarias en la Unidad Minera Huarón, tomando como

referencia el procedimiento propuesto en este trabajo de suficiencia

profesional.

 Se recomienda desarrollar, otros programas de mantenimiento, tales como

Overhaul sobre el equipo de bajo perfil Scooptram R1300G, a fin de

garantizar la operatividad de todo el proceso productivo de la Unidad

Minera Huarón SAC.

 Se recomienda que a partir de la aplicación del mantenimiento preventivo,

evaluar los costos relacionados a tal proceso, a fin de realizar un análisis

comparativo en referencia al costo del equipo de bajo perfil Scooptram

R1300G y su mantenimiento.

73
 BIBLIOGRAFÍA

1. BUELVAS, C. (2014). Elaboración de un plan de mantenimiento

preventivo para la maquinaria pesada de la Empresa L&L. (Tesis de Pre

Grado). Universidad Autónoma del Caribe. Barranquilla, Colombia.

2. AZÁLGARA, M. (2013).Estudio de factibilidad para la implementación de

un programa de mantenimiento de fajas transportadoras en sociedad

minera Cerro Verde S.A.A. (Tesis de Pos Grado). Universidad de Piura.

Piura, Perú.

3. SIERRA, G. (2014). Programa de mantenimiento preventivo para la

empresa metalmecánica Industrias AVM S.A. (Tesis de Pre Grado).

Universidad Industrial de Santander. Bucaramanga, Colombia.

4. PLAZA, A. (2013).Apuntes teóricos y ejercicios de aplicación de gestión

del mantenimiento industrial. Estados Unidos: LULU.

5. DE BONA, J. (2015).La Gestión del mantenimiento. Barcelona, España:

COFEMETAL.

6. ACUÑA, J. (2013).Ingeniería de Confiabilidad. Costa Rica: EDITORIAL

TECNOLOGICA DE COSTA RICA.

74
ANEXOS

75
76
77
CARTILLA PARA LA DETERMINACIÓN DEL RENDIMIENTO DEL EQUIPO

78
CARTILLA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO – JULIO 2016

79
CARTILLA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO – AGOSTO 2016

80
CARTILLA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO – SETIEMBRE
2016

81
CARTILLA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO – OCTUBRE
2016

82
CARTILLA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO – NOVIEMBRE
2016

83
CARTILLA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO – DICIEMBRE
2016

84