“PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA MAQUINARIA PESADA

DE LA EMPRESA METALPAR S.A.S.”

JESÚS ALBERTO CALDERÓN OSORIO

UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE
COLOMBIA FACULTAD DE
INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA
INDUSTRIAL NEIVA
“PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA MAQUINARIA PESADA
DE LA EMPRESA METALPAR”

JESÚS ALBERTO CALDERÓN OSORIO

Informe Final de Práctica Social Empresarial y Solidaria presentado como

requisito para optar al título de INGENIERO INDUSTRIAL

Asesor
Ing. JOSÉ JAVIER CANO CALDERÓN

UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE
COLOMBIA FACULTAD DE
INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA
INDUSTRIAL NEIVA
 Nota de aceptación

Firma del presidente del jurado

Firma del jurado

Firma del jurado

Neiva, 25 de Junio de 2018

3
 CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCIÓN..................................................................................................................9

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA........................................................................10

1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA..............................................................................10

2. JUSTIFICACIÓN............................................................................................................11

3. OBJETIVOS....................................................................................................................12

3.1 OBJETIVO GENERAL.................................................................................................12

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS........................................................................................12

4. MARCO TEÓRICO.........................................................................................................13

4.1 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL................................................13

4.1.1 Mantenimiento preventivo..........................................................................................13

4.1.2 Mantenimiento correctivo...........................................................................................14

5. RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA....................................................................17

5.1 POLÍTICA INTEGRAL................................................................................................17

5.1.1 Certificaciones............................................................................................................18

6. DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO..............................................................19

6.1 DIAGNÓSTICO DE MANTENIMIENTO...................................................................19

6.2 ANÁLISIS DEL DIAGNOSTICO................................................................................19

4
6.3 METODOLOGÍA LEMIS.............................................................................................19

7. CODIFICACIÓN..............................................................................................................21

8. INVENTARIO MAQUINARIA PESADA......................................................................22

9. HOJA DE VIDA...............................................................................................................24

10. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO....................................................................25

11. DIAGRAMA DE PROCESOS INSTRUCTIVO...........................................................26

12. TABLEROS DE CONTROL.........................................................................................27

13. CONCLUSIONES..........................................................................................................28

RECOMENDACIONES.......................................................................................................29

BIBLIOGRAFÍA..................................................................................................................30

5
 LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Lista de chequeo.....................................................................................................19

Tabla 2. Actividades lubricación..........................................................................................20

Tabla 3. Actividades eléctricas.............................................................................................20

Tabla 4. Actividades mecánicas...........................................................................................20

Tabla 5. Actividades de instrumentación.............................................................................20

Tabla 6. Actividades de seguridad........................................................................................20

Tabla 7. Inventario maquinaria pesada.................................................................................22

Tabla 8. Aplicación del plan de mantenimiento...................................................................23

Tabla 9. Hoja de vida maquinaria pesada.............................................................................24

Tabla 10. Instructivo plan de mantenimiento.......................................................................25

Tabla 11. Tableros de control retroexcavadoras...................................................................27

6
 LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Codificación..........................................................................................................21

Figura 2. Proceso instructivo L01.........................................................................................26

7
 LISTA DE ANEXOS

Pág.

Anexo A. Hojas de vida........................................................................................................24

Anexo B. Instructivos...........................................................................................................25

Anexo C. Diagramas de proceso instructivo........................................................................26

Anexo D. Tableros de control...............................................................................................27

8
 INTRODUCCIÓN

Documentar el plan de mantenimiento preventivo de una empresa requiere de ciertos

aspectos para su pertinente cumplimiento. Partiendo con la identificación detallada de los
equipos por medio de hojas de vidas y fichas técnicas, además de una rigurosa inspección
del estado actual de la maquinaria y equipos, llegando a programar los mantenimientos
preventivos de cada máquina o equipo por medio de tableros de control.

Determinar la fecha pertinente para realizar mantenimiento a los equipos y/o maquinaria es
el objetivo del presente trabajo. Además de la relación de requerimientos para
mantenimiento, descrito en actividades individuales y soportado por la asesoría de
mecánicos expertos en el mantenimiento de maquinaria y equipos. Con el paso del tiempo,
los requerimientos de la industria se hacen más exigentes. Pedidos a tiempo, productos de
calidad y precios competitivos son algunos de los requerimientos naturales en los sistemas
de producción y de servicios.

La vida útil de un maquina o equipo depende de la forma como se lleva a cabo la intensidad
del trabajo. El exceso de trabajo en un equipo y/o maquina implica ciertas consecuencias,
como por ejemplo el desgaste de una correa, deterioro del filtro de combustible o de aire,
saturación del aceite de motor, la fractura de un eje, entre otros. El mantenimiento
preventivo básicamente nace bajo la necesidad de poder satisfacer, por una parte, los
requerimientos de los clientes y por otra, más específica, los requerimientos básicos de los
equipos y/o maquinaria de trabajo, que se comprenden en los sistemas de producción y/o de
servicios.

La metodología LEMIS expone, básicamente, una manera de estructurar de forma

organizada y detallada un sistema de mantenimiento preventivo. Describe de manera clara
y concisa los requerimientos de mantenimiento, esto traducido como actividades de
lubricación, eléctricas, mecánicas, de instrumentación y seguridad. Todo con el fin de
estructurar y estandarizar el sistema de mantenimiento preventivo.

9
 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Llevar acabo el mantenimiento preventivo de maquinaria y/o equipos es una tarea que
requiere de cierta persistencia y disciplina. Coordinar y controlar el momento pertinente
para la ejecución del mantenimiento es el principal problema en el sistema de
mantenimiento preventivo. Un sin número de reparaciones, costos adicionales, maquinas
fuera de servicio, es la evidencia de que el mantenimiento preventivo es necesario es los
sistemas de producción y de servicios.

Controlar la cantidad de trabajo que realizan los equipos y/o maquinaria es el insumo o
materia prima para un sistema de mantenimiento preventivo. Así que, es de gran
importancia el uso de horometros o algún otro dispositivo que permita medir el trabajo
realizado por la maquinaria y/o equipos. Pero, aun si se dispone de algún dispositivo de
medición, este quedara inútil dado que no se lleva un control, un registro, donde se pueda
relacionar la cantidad de trabajo realizada y la cantidad de trabajo disponible.

En una medida concreta se describe el problema como la falta de conciencia de parte del
empresario, en no tener en cuenta la útil inversión que se hace en un sistema de
mantenimiento preventivo. Pues de nada sirve documentar y planificar las actividades o
requerimientos de mantenimiento de maquinaria y/o equipos, si no se ejecuta debidamente.

Es cierto que factores tales como baja demanda del producto, o si se habla de una empresa
de servicios la falta de trabajo/servicio genere poca motivación para realizar
mantenimientos preventivos. Pero es importante entender que los equipos y/o maquinaria al
no ser usados también de ciertas actividades de mantenimiento para su buen desempeño al
momento de reiniciar actividades de trabajo o servicio.

10
 2. JUSTIFICACIÓN

El mantenimiento industrial es considerado, en la actualidad, como un soporte confiable en

el desarrollo de actividades que involucran maquinaria y equipos. El apoyo que ofrece,
ayuda a combatir la decadencia de los índices de eficacia, eficiencia y efectividad.
Aplicando un sistema de mantenimiento preventivo se logra apoyar las exigencias en el
departamento de calidad y de costos, pues un equipo y/o maquinaria en buen estado es una
pieza clave para el cumplimiento de los objetivos planteados en la planeación estratégica de
la empresa.

Disminuir costos en reparación o bien llamados mantenimientos correctivos, es una de las

ventas que proporciona un sistema de mantenimiento preventivo, pues un actividad de
lubricación a tiempo o un cambio de filtro, es mucho más viable que tener que reparar el
motor a causa de un el filtro en mal estado.

Prolongar la vida útil de maquinaria y/o equipos depende de las acciones ejecutadas en un
sistema de mantenimiento preventivo. Realizar adecuadamente los requerimientos de
mantenimiento de cualquier equipo y/o maquinaria es el factor clave en el desempeño de
los mismos; es por esto que se debe establecer un sistema de mantenimiento preventivo en
cualquier empresa que requiera de maquinaria y/o equipos para desempeñar sus labores de
producción o servicios, sin importar el tamaño de la empresa, esto debe ser aplicado con
toda la disciplina que se requiere.

11
 3. OBJETIVOS

3.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar y documentar el plan de mantenimiento preventivo de la maquinaria pesada de la

empresa METALPAR SAS.

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Diagnosticar el sistema de mantenimiento de la empresa METALPAR SAS.

 Elaborar hojas de vida para la maquinaria pesada.

 Elaborar instructivos de mantenimiento.

 Diseñar tableros de control para cada grupo de máquina.

12
 4. MARCO TEÓRICO

4.1 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

A finales del siglo XVIII y comienzo del XIX durante la revolución industrial con las
primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparación y de igual manera los conceptos
de competitividad, costos entre otros. De la misma manera empezaron a tenerse en cuenta
el término de falla y comenzaron a darse a cuenta que esto producía paras en la producción.
Tal fue la necesidad de empezar a controlar estas fallas que hacia los años 20 ya empezaron
a aparecer las primeras estadísticas sobre tasas de falla en motores y equipo de aviación.

Por lo cual podemos concluir que la historia del mantenimiento va de la mano con el
desarrollo técnico-industria, ya que con las primeras máquinas se empezó a tener la
necesidad de las primeras reparaciones. La mayoría de las fallas que se presentaban en ese
entonces eran el resultado del abuso o de los grandes esfuerzos a los que eran sometidas las
máquinas. En ese entonces el mantenimiento se hacía hasta cuando ya era imposible seguir
usando el equipo. Hasta 1914, el mantenimiento tenía importancia secundaria y era
ejecutado por el mismo personal de operación y producción.

Con el advenimiento de la primer guerra mundial y de la implementación de una

producción en serie, las fabricas pasaron a establecer programas mínimos de producción
por lo cual empezaron a sentir la necesidad de crear equipo que pudieran efectuar el
mantenimiento de las máquinas de la línea de producción en el menor tiempo posible.

Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la ejecución del
mantenimiento hoy conocido como mantenimiento correctivo. Esta situación se mantuvo
hasta la década del año 50.

Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en
mantenimiento que simplemente seguía las recomendaciones de los fabricantes de equipo
acerca de los cuidados que se debían tener en la operación y mantenimiento de máquinas y
sus dispositivos. Esta nueva forma o tendencia de mantenimiento se llamó mantenimiento
preventivo.

4.1.1 Mantenimiento preventivo. El mantenimiento preventivo permite detectar fallos

repetitivos, disminuir los puntos muertos por paradas, aumentar la vida útil de equipos,
disminuir costos de reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación entre una larga
lista de ventajas. Relativo a la informática, el mantenimiento preventivo consiste en la
revisión periódica de ciertos aspectos, tanto de hardware como de software en un PC.

13
Estos influyen en el desempeño fiable del sistema, en la integridad de los datos
almacenados y en un intercambio de informaciones correctas, a la máxima velocidad
posible dentro de la configuración optima del sistema. Dentro del mantenimiento
preventivo existe software que permite al usuario vigilar constantemente el estado de su
equipo, así como también realizar pequeños ajustes de una manera fácil.

El mantenimiento preventivo en general se ocupa en la determinación de condiciones

operativas, de durabilidad y de confiabilidad de un equipo en mención este tipo de
mantenimiento nos ayuda en reducir los tiempos que pueden generarse por mantenimiento
correctivo.

En lo referente al mantenimiento preventivo de un producto software, se diferencia del

resto de tipos de mantenimiento (especialmente del mantenimiento perfectivo) en que,
mientras que el resto (correctivo, evolutivo, perfectivo, adaptativo...) se produce
generalmente tras una petición de cambio por parte del cliente o del usuario final, el
preventivo se produce tras un estudio de posibilidades de mejora en los diferentes módulos
del sistema.

4.1.2 Mantenimiento correctivo. Como mantenimiento correctivo se denomina aquel

que se realiza con la finalidad de reparar fallos o defectos que se presenten en equipos y
maquinarias. Como tal, es la forma más básica de brindar mantenimiento, pues supone
simplemente reparar aquello que se ha descompuesto. En este sentido, el mantenimiento
correctivo es un proceso que consiste básicamente en localizar y corregir las averías o
desperfectos que estén impidiendo que la máquina realice su función de manera normal.

Dada la simplicidad de las máquinas antiguas y la ausencia de una cultura de consumo,

como la actual, el mantenimiento correctivo era el la forma más usual de enfrentar las fallas
de la maquinaria hasta el siglo XX.

4.1.3 Beneficios del mantenimiento. Los beneficios que conlleva tener un plan de
mantenimiento preventivo son muy grandes. Éstos permiten detectar fallos repetitivos,
disminuir los lapsos muertos por paradas, aumentar la vida útil de equipos, disminuir los
costos de reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación entre una larga lista de
ventajas.

 Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas

desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc.

 El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos
ocurran.

14
Cuando el mantenimiento es aplicado correctamente, produce los siguientes beneficios:

a. Mejores rendimientos operativos:

 Intervalos de tiempo más largos entre las revisiones.

 Mayor énfasis en el mantenimiento de equipos y componentes críticos.

 Eliminación de las fallas en los equipos y componentes poco fiables.

 Diagnóstico más rápido de las fallas mediante la referencia de los modos de falla
relacionados con la función y a los análisis de sus efectos.

 Además de eso obtenemos un conocimiento sistemático acerca de la operación a

realizar.

 Mejora en la utilización de los recursos.

b. Mayor seguridad y protección del entorno de trabajo:

 Mejoras en las estrategias para prevenir las fallas antes de que puedan afectar la
seguridad e integridad de los operarios.

 Mejora e implementación de nuevos dispositivos de seguridad.

 Actualización y capacitación permanente de los operarios, para un buen desempeño a la

hora de ejecutar el mantenimiento, con sus respectivos elementos de protección
personal.

c. Mayor control en los costos del mantenimiento:

 Ahorro a mediano y largo plazo, debido a que este tipo de mantenimiento se programa
para realizar inspecciones periódicas.

 Prevención y eliminación de fallas costosas.

 Mucha menor necesidad de utilizar expertos en la materia, debido a que el personal es

capacitado y por lo tanto está en la capacidad de realizar las operaciones de
mantenimiento requerido.

 Incrementa la vida útil de los equipos.

15
d. Amplia base de datos en el mantenimiento:

 Debido a las revisiones periódicas que se realizan, se crean manuales más exactos a la
hora de implementar el mantenimiento.

 Se provee de un conocimiento más profundo de las instalaciones y equipos que

intervienen en la fábrica.

 Reduce la rotación del personal, y por lo tanto la pérdida consiguiente de su experiencia

y competencia en el campo de acción.

e. Respeto por el medio ambiente:

 La implementación de procesos adecuados para el correcto desecho de residuos que

sobran en la fabricación de la maquinaria y los procesos que se derivan de ello.

16
 5. RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA

METALPAR S.A.S. ofrece al sector público y privado asistencia en la ejecución de

proyectos de Mantenimiento Industrial, Montajes Electromecánicos, Obras Civiles, Control
de Impactos Ambientales, Construcción de Líneas de Flujo para Oleoductos, Gasoductos e
Interventorías. Está conformada por un grupo de profesionales capacitados en varias
disciplinas, con gran experiencia adquirida durante años de trabajo continuo en diversos
sectores de la industria petrolera.

A lo largo de estos años ha dado muestra de la honestidad, el cabal cumplimiento de los

compromisos y la calidad del servicio. METALPAR cuenta con más de 20 años de
experiencia en el sector brindando confianza al cliente con la calidad de sus proyectos.

5.1 POLÍTICA INTEGRAL

Ejecutar mantenimientos industriales, tanques y vasijas; montajes mecánicos y

electromecánicos, puentes, cruces especiales y obras civiles: estructuras en concreto,
metálicas, obras viales, oleoductos, gasoductos y obras eléctricas; buscando satisfacer las
necesidades de nuestros clientes y el aumento de la rentabilidad de la organización.

Para ello nos comprometemos a cumplir con las siguientes directrices:

 Desarrollar programas para la promoción de la salud en busca de prevenir lesiones y

enfermedad laboral a partir del control de los riesgos no aceptables asociados a nuestros
servicios.

 Prevenir la contaminación del medio ambiente mediante el control de los impactos

ambientales significativos.

 Evitar daños a la propiedad.

 Mitigar impactos sociales por medio del compromiso y fomento de la responsabilidad

social en la zona de influencia.

 Cumplir con los requisitos legales aplicables.

 Cumplir con los otros requisitos que establezcan nuestros clientes y las demás partes
interesadas.

17
 Asignar y mantener los recursos humanos, técnicos, físicos y financieros necesarios
para alcanzar el logro de los objetivos y metas propuestas en busca de mejorar
continuamente el Sistema Integrado de Gestión.

 Establecer mecanismos de prevención y comunicación para prevenir el acoso laboral

promoviendo un ambiente de convivencia laboral sano.

5.1.1 Certificaciones.

 Sistema de Gestión de Calidad NTC ISO 9001:2008

 Sistema Gestión de Ambiental NTC ISO 14001:2004

 Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional NTC OHSAS 18001:2007

 Sistema de Gestión de Seguridad, Salud en el trabajo y Ambiente guía RUC – Consejo

Colombiano de Seguridad

18
 6. DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

6.1 DIAGNÓSTICO DE

MANTENIMIENTO Tabla 1. Lista de chequeo

CHECK LIST
ITEM
¿La maquinaria pesada cuenta con un plan de
mantenimiento?
¿La maquinaria pesada cuenta con hoja de vida?
¿La maquinaria pesada cuenta con código interno de
identificación?
¿La maquinaria pesada cuenta con instructivo de
operaciones de lubricación?

Fuente: Autor

6.2 ANÁLISIS DEL DIAGNOSTICO

Según los resultados obtenidos por la lista de chequeo, se puede aplicar los procedimientos
establecidos en la metodología LEMIS a la maquinaria pesada de METALPAR SAS.

6.3 METODOLOGÍA LEMIS

La metodología LEMIS describe de forma organiza las respectivas actividades que se

deben realizar en el mantenimiento de equipos y maquinaria. Estas actividades están
clasificadas de la siguiente manera:

 Lubricación
 Eléctricas
 Mecánicas
 Instrumentación

19
 Seguridad
Para fines de este trabajo se utilizarán las siguientes actividades principales:

Tabla 2. Actividades lubricación

ACTIVIDAD CÓDIGO
Cambio de aceite L01
Revisión del nivel y fugas de aceite L02
Revisión y lubricación de rodamientos L03
Engrase y lubricación L04
Fuente: Autor

Tabla 3. Actividades eléctricas

ACTIVIDAD CÓDIGO
Revisión de motor eléctrico E01
Revisión tarjeta electrónica E02
Revisión de voltaje y amperaje E03
Revisión del estado de los cables y general E04
Fuente: Autor

Tabla 4. Actividades mecánicas

ACTIVIDAD CÓDIGO
Cambio filtro de combustible M01
Revisión y/o cambio filtro de aceite M02
Revisión y/o cambio filtro de aire M03
Limpieza general M04
Fuente: Autor

Tabla 5. Actividades de instrumentación

ACTIVIDAD CÓDIGO
Calibración de presostato, manómetro y válvula de seguridad I01
Comprobación de presión de servicio I02

Tabla 6. Actividades de seguridad

ACTIVIDAD CÓDIGO
Inspección de elementos de protección personal S01
Limpieza del taller S02
Fuente: Autor

20
 7. CODIFICACIÓN

Para la identificación de las maquinas se usa la siguiente codificación:

Figura 1. Codificación

MET-RET-01

ABREVIATUR A METALPAR
ABREVIATUR A NOMBRE
NUMERO ASIGNADO
Fuente: Autor

21
 8. INVENTARIO MAQUINARIA

PESADA Tabla 7. Inventario maquinaria pesada

NUMERO EQUIPO

1 RETROEXCAVADORA
2 RETROEXCAVADORA
3 RETROEXCAVADORA
4 RETROEXCAVADORA
5 RETROEXCAVADORA
6 RETROEXCAVADORA
7 RETROEXCAVADORA
8 RETROEXCAVADORA
9 RETROEXCAVADORA
10 RETROEXCAVADORA
11 RETROEXCAVADORA
12 RETROEXCAVADORA
13 AUTOHORMIGONEADORA
14 AUTOHORMIGONEADORA
15 GRUA PH

Fuente: Autor

22
Con la revisión del inventario de maquinaria pesada se puede mencionar que existen 8 tipos
de máquinas. Por lo tanto el plan de mantenimiento estaría dirigido a las siguientes
maquinas:

Tabla 8. Aplicación del plan de mantenimiento

MAQUINA CANTIDAD
Retroexcavadora 12
Autohormigoneadora 2
Grúa ph 1
Minicargador 8
Compactador 3
Manlif 2
Telehander 1
Plataforma porta personal 1
Fuente: Autor

Se establece un total general de 30 máquinas.

23
 9. HOJA DE VIDA

Para cumplir la necesidad del propósito documental, se diseña el siguiente formato

nombrado hoja de vida maquinaria pesada. (Ver Anexo A. Hojas de vida)

Tabla 9. Hoja de vida maquinaria pesada

HOJA DE VIDA MAQUINARIA

PESADA

DATOS
TIPO : RETROEXCAVADORA
PLACA O CODIGO MARCA MODELO
SERIE COLOR CAPACIDAD
IMAGEN 1
RPM COMBUSTIBLE REFRIGERACION
VIDA UTIL: REPOSICION: DISPOSICION:
CRITERIO SELECCIÓN COMPRA
OBSERVACIONES:
FICHA TECNICA PARA
MANTENIMIENTO
ITEM CONSUMIBLES PARA MANTENIMIETO REFERENCIA CANT. ITEM CONSUMIBLES PARA MANTENIMIETO REFERENCIA CANTIDAD

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

IMAGEN 2 IMAGEN 3

Fuente: Autor

24
 10. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO

Se opta por elaborar el siguiente formato para cumplir la necesidad de documentar el

proceso de mantenimiento de cada equipo o máquina. (Ver Anexo B. Instructivos)

Tabla 10. Instructivo plan de mantenimiento

METALPAR
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

INSTRUCTIVO No.

FECHA DE EJECUCIÓN HORA DE INICIO HORA FINALIZACIÓN

CODIGO DEL EQUIPO CÓDIGO ACTIVIDAD ACTIVIDAD

PERSONAL ENCARGADO ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO

OPERADOR NOMBRE
JEFE DE MANTENIMIENTO
OPERARIO
CONTRATISTA

PROCEDIMIENTO

TIEMPO ESTIMADO DE EJECUCIÓN:

OBSERVACIONES:

Fuente: Autor

25
 11. DIAGRAMA DE PROCESOS INSTRUCTIVO

Con el objetivo de facilitar el suministro de la información y plantear de manera gráfica el

mantenimiento, se opta por elaborar un diagrama de procesos por cada instructivo
elaborado. (Ver Anexo C. Diagramas de proceso instructivo)

Figura 2. Proceso instructivo L01

VERIFICAR QUE LA MAQUINA SE

ENCUENTRE

RETIRAR LA TAPA DEL DRENAJE

LAVAR EL TAPÓN DEL

INSTALAR NUEVAMENTE EL
RETIRAR LA TAPA DEL DEPOSITO

ADICIONAR EL ACEITE

INSTALAR TAPA DEL DEPOSITO

VERIFICAR EL NIVEL DE
Fuente: Autor ACEITE EN SU

26
 12. TABLEROS DE CONTROL

Los tableros de control son de gran utilidad para llevar, de manera organizada el control de
los mantenimientos de cada equipo o máquina. La frecuencia de mantenimiento está sujeta
a las propiedades que contiene el aceite que se usa en las máquinas. Con esto se quiere
decir que algunos lubricantes son más fuertes que otros, por lo tanto, se puede expandir el
tiempo de mantenimiento.

Al usar aceite 15w 40 Shell se puede establecer una frecuencia de mantenimiento de 350
horas trabajadas. (Ver Anexo D. Tableros de control).

Tabla 11. Tableros de control retroexcavadoras

Tablero de control anual

Semestre
1 2 3 4 5 6
Actividad
L03 X X X
L04 X X X
E01 X X X
E02 X X X
M01 X X X
I01 X X X

Tablero de control retroexcavadora

Horas
Actividades 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350
L01 x
L02 x x x x x x x x x x x x x x
E03 x x
E04
M02 x
M03 x
M04 x x
I02 x x x x x x x x x x x x x x
S01 x x x x x x x x x x x x x x
S02 x x x x x x x x x x x x x x
Fuente: Autor

27
 13. CONCLUSIONES

 Teniendo en cuenta los resultados del diagnóstico realizado al programa de

mantenimiento de la empresa METALPAR, se diseñó un plan de mantenimiento
preventivo para la maquinaria pesada de la empresa mencionada, de esta manera, se
puede lograr, reducir costos de reparación, aumentar la durabilidad de las máquinas, y
ejecutar de manera adecuada y pertinente el mantenimiento a cada máquina.

 Con el diagnostico preliminar se pudo evidenciar que la maquinaria pesada no contaba

con hojas de vida, donde se mostrara datos técnicos de las mismas. Para suplir esta
necesidad del plan de mantenimiento se optó por diseñar una hoja de vida para cada
máquina, donde se puede encontrar datos técnicos e información sobre los elementos o
consumibles necesarios para realizar un mantenimiento preventivo.

 Después de verificar el diagnostico realizado a la maquinaria pesada de METALPAR,

no se encontró la clasificación de las actividades de mantenimiento que son de gran
importancia a la hora de ejecutar esta labor. Es por esto por lo que se elaboraron
instructivos de mantenimiento para actividades de lubricación, eléctricas, mecánicas, de
instrumentación y de seguridad, para cada máquina, con el objetivo de establecer de
manera correcta los pasos a realizar en el mantenimiento de la maquinaria.

 Con los resultados de la evaluación inicial se encontró que METALPAR realizaba

mantenimientos a su maquinaria pesada pero no estaban programados, se podía
considerar como mantenimientos correctivos. Es por esto que nace la necesidad de
establecer una frecuencia de mantenimiento para cada grupo de máquina, también se
diseñan y establecen cuadros de control, donde se relacionan las diferentes actividades
con la frecuencia de mantenimiento, con el fin de manejar una guía ordenada para el
cumplimiento de la ejecución de los requerimientos de mantenimiento.

28
 RECOMENDACIONES

 Para una mayor efectividad del plan de mantenimiento se recomienda que haya una
persona responsable del sistema de mantenimiento de la empresa para llevar el
seguimiento y monitoreo de todas las etapas.

 Con el objetivo de estandarizar los procedimientos de mantenimiento se recomienda la

aplicación de los parámetros que contiene el instructivo de mantenimiento y la
permanente actualización de las hojas de vida

 Dado que la seguridad es la prioridad en cualquier sistema, se sugiere utilizar los

elementos de protección personal y cumplir a cabalidad con las normas de seguridad
cuando se opere una máquina o se haga mantenimiento de esta.

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 BIBLIOGRAFÍA

Casasuaza. (2017). Las ventajas del mantenimiento preventivo. Casasuaza, Portal Web
Recuperado de http://www.casasauza.com/procesos-tequila-sauza/ventajas- mantenimiento-
preventivo

Florencia Ucha. (2012). Mantenimiento Preventivo. Definición ABC. Recuperado de

https://www.definicionabc.com/tecnologia/mantenimiento-preventivo.php

Significados.com. (2014). Mantenimiento correctivo. Significados, Portal Web

Recuperado de https://www.significados.com/mantenimiento-correctivo

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