DESARROLLO:
MÉTODOS DE ELABORACIÓN DE TABLETAS
La compresión es un proceso en el cual se busca dar forma estable a sustancias
polvorosas o granuladas, en el cual se produce un fenómeno de contacto
donde se acercan fuertemente las partículas y se logra mayor fuerza de
atracción molecular.
Existen tres procesos y la selección del mismo dependerá de las propiedades
reologicas del fármaco, por el nivel de dosis y la economía de la operación
(Tamargo, 2007).
Estas son los tres métodos:
1. Compresión directa
2. Compresión vía seca (Granulación seca)
3. Compresión vía húmeda (Granulación húmeda)
CUADRO DE COMPARACIÓN DE OPERACIONES UNITARIAS EN CADA
PROCESO:
Compresión directa
Este método consiste en comprimir directamente la mezcla del fármaco y
excipientes, los cuales son sustancias inocuas que permiten la fluidez y
aumentan la cohesividad, para dar forma de la tableta, además deben tener
propiedades de fluidez y compresibilidad (Tamargo, 2007).
Los polvos deben fluir uniformemente en la cavidad de la matriz formando un
compacto firme.
Comprende los siguientes pasos:
1. Tamizado o molienda
2. Mezcla final
3. Compresión.
Es un proceso relativamente sencillo y por tanto económico.
Compresión vía seca (Granulación seca)
Conocida como pre compresión o doble compresión, consiste en compactar una
mezcla de polvos para generar unos lingotes, que más adelante serán triturados
y tamizados, de tal forma que se genere un granulado muy uniforme, al cual se
le adiciona un lubricante y un desintegrante para la compresión final.
Este método se usa para sustancias que son susceptibles al calor
(termosensibles) o a la humedad, además este proceso mejora el tiempo de
desintegración y mejora la solubilidad cuando se trata de sustancias químicas
anhídras solubles que tienden a endurecerse si se humedecen (Tamargo, 2007).
El proceso consta de los siguientes pasos:
1. Mezcla
2. Pre compresión
3. Molienda
4. Tamizado
5. Mezcla final
6. Compresión
Compresión vía húmeda (Granulación húmeda)
Se diferencia de las anteriores técnicas porque en esta, se usa una solución
aglutinante (estable al calor y la humedad), para humectar la mezcla de polvos,
esto proporciona cohesividad a los componentes de la formulación. Esta masa
húmeda, se pasa a través de una malla para obtener un granulado húmedo que
debe ser homogéneo en el tamaño y contener de un10 – 15 por ciento de polvos
sueltos. Luego son secados en un horno y se tamiza nuevamente. Finalmente
se mezcla con el lubricante y se comprime en la maquina tableteadora (Tamargo,
2007).
MAQUINARIA:
Las máquinas para compresión, constan de dos partes fundamentales, la matriz
y los punzones. Hay dos tipos las de impacto o excéntricas, y las rotativas.
Partes fundamentales de una tableteadora:
1. Una platina donde se encuentra la matriz que dará la forma y tamaño a la
tableta (la matriz es intercambiable).
2. Un punzón inferior, cuya cara superior forma con las paredes de la matriz una
cavidad que regula tamaño y peso.
3. Un punzón superior, que penetra en la matriz y ejerce presión sobre el polvo,
suficiente para formar el comprimido. Regula la dureza aumentando o
disminuyendo la presión.
4. Tolva de alimentación en la cual se coloca la sustancia o granulado a
comprimir, está provista de un dispositivo que facilita el deslizamiento del polvo
en la matriz.
5. Dispositivos mecánicos, que dan movimiento que facilita el deslizamiento del
polvo en la matriz.
a. El punzón inferior desciende al máximo y el punzón superior asciende al
máximo, la tolva avanza hasta situarse encima de la matriz y la llena con el polvo
o granulado.
b. Compresión: la tolva se retira hacía atrás, el punzón inferior conserva su
posición y el punzón superior penetra en la matriz ejerciendo la presión necesaria
para formar la tableta
c. El punzón superior asciende, el punzón inferior sube hasta situar su borde
superior al nivel de la platina (Tamargo, 2007).
Esquema de compresión
Tableteadora Rotatorias: De 16-32 punzones, Los punzones se mueven en 2
direcciones, ambos realizan la compresión, él inferior expulsa el comprimido, él
inferior controla peso y dureza, tolva de alimentación doble, alta productividad,
fuentes de variación relacionada con granulado.
Tableteadora Excéntricas: De 1 Punzón, Los punzones se mueven en 1
dirección, él superior realiza la compresión, él inferior expulsa el comprimido, él
superior controla la dureza, él inferior controla el peso (Tamargo, 2007).
FORMAS FARMACEUTICAS SOLIDAS
COMPRIMIDOS
FORMULACIÓN DE TABLETAS
a. PREFORMULACIÓN
El objetivo es que en las investigaciones de la preformulación se diseñan e
identifican las propiedades fisicoquímicas del principio activo y excipientes y
como estos, pueden influir en el diseño de la formulación, método de
manufactura, y propiedades farmacocinéticas y biofarmacéuticas
b. IDENTIDAD Y PUREZA
El estudio de cualquier activo debe comenzar con la determinación de identidad
y pureza. Tales pruebas son necesarias para identificar degradantes,
contaminantes y pueden incluirse pruebas organolépticas como color, olor y
sabor. Otras pruebas aparte de la valoración que pueden ayudar a determinar la
pureza de los compuestos, son: Punto de fusión, rotación específica, pH, metales
pesados, residuo de ignición, etc. Las impurezas pueden ocasionalmente afectar
la estabilidad.
PARÁMETROS DE COMPROBACIÓN DE CALIDAD (CONTROLES)
1. Tamaño (Diámetro y altura)
2. Forma
3. Dureza (tensión estática)
4. Apariencia
5. Marcas de Identificación
6. Variación de peso
7. Ensayo y Uniformidad de Contenido
8. Friabilidad (tensión dinámica)
9. Desintegración
10. Disolución
11. Porosidad
12. Estabilidad física
1. TAMAÑO (DIAMETRO Y ALTURA)
Las dimensiones físicas del material junto con la densidad de los materiales en
la formulación de las tabletas determinarán su peso.
Las dimensiones (diámetro y altura) se acostumbran a medir con un vernier o un
tornillo micrométrico que da lecturas en décimas de milímetro. Las medidas
deben tener máximo una variación del 5% del valor estandarizado. Variaciones
pequeñas de la altura o el diámetro no deben notarse a simple vista
(UNIVERSIDAD NACIONAL DE ROSARIO, 2015).
2. FORMA
El tamaño y la forma del comprimido deseado determinan el tipo de empaque, y
de tableteadora a utilizar para optimizar los costos de producción. Debido a que
las medidas de los punzones y las matrices son estándar el diámetro y la forma
del punzón y la matriz respectiva determinarán la forma de los comprimidos
(Villalta, 2013).
3. DUREZA (TENSIÓN ESTÁTICA)
Es la fuerza de tensión que se aplica diametralmente a la tableta hasta
fracturarla. Una tableta requiere una cierta cantidad de dureza (fuerza de
rompimiento diametral) para soportar el choque mecánico por la manipulación
durante su fabricación, empaque, distribución y uso. Por esta razón, se debe
regular la presión y velocidad de compresión durante el proceso (Villafuerte,
2011).
4. APARIENCIA
El color se utiliza como una forma de identificación y facilita la aceptación por
parte del paciente. Por tanto, el color debe ser uniforme (no debe haber motas,
grietas, micro cráteres, partículas reflectoras y polvo suelto sobre la superficie de
la tableta) de lote a lote, especialmente en las tabletas recubiertas. El paciente y
los distribuidores asocian el moteado como un acabado no estético y como falta
de uniformidad de contenido. Como el ojo tiene una limitada capacidad de
memoria del color, no puede precisamente definir un color ni hallar pequeñas
diferencias de color de dos sustancias similares.
Ahora se utiliza el fotómetro de micro reflectancia para medir la uniformidad del
color y el brillo en la superficie de las tabletas. Aparte del color, el olor es un
factor importante ya que cambios en él indican contaminación microbiana
especialmente cuando se utilizan excipientes como el almidón, celulosa, lactosa
gelatina etc. Para esta prueba se acostumbra destapar cada tambor y percibir de
inmediato el olor, o si se puede calentando una muestra de comprimidos hasta
que desprendan el olor.
El sabor y textura se analizan especialmente en los estudios de preformulación,
donde se necesita brindar soluciones a los fármacos con problemas de sabor.
5. MARCAS DE IDENTIFICACIÓN
Las marcas pueden ir esculpidas o impresas con el logo o el símbolo del
fabricante, el lote del producto y hasta su cantidad. Entremás información vaya
impresa habrámás problemas por endurecimiento y despicado
6. VARIACIÓN DE PESO
La prueba de variación de peso es buena para hallar la uniformidad de dosis si
el contenido del fármaco dentro de las tabletas comprende del 50-100% del peso
de tabletas. La variación de peso se debe a problemas de granulación y
problemas mecánicos. El peso de las tabletas se determina por la geometría de
la matriz y los punzones, además de la capacidad de flujo del granulado.
Pequeñas diferencias en la longitud del punzón, y suciedad interior puede causar
también variación de peso.
Otras causas de la variación de peso son:
-Tamaño y forma irregular del granulado
-Exceso de finos
-Humedad excesiva
-Exceso de velocidad de compresión
-Punzón inferior flojo
No más de 2 tabletas deben quedar por fuera del límite de %, y ninguna tableta
debe diferir en más del doble del límite de porcentaje. La variación de peso puede
deberse a la falta de uniformidad de los gránulos ya que el llenado siempre es
volumétrico.
7. ENSAYO Y UNIFORMIDAD DE CONTENIDO
El peso no puede utilizarse como indicador de potencia a menos que la cantidad
de fármaco corresponda al 90-95% del peso total de las tabletas. Por tal razón,
en las tabletas con pequeñas concentraciones del fármaco una buena variación
de peso no asegura una buena uniformidad de contenido y viceversa. Para
asegurar la potencia de tabletas de bajas concentraciones del fármaco se lleva
a cabo la prueba de uniformidad de contenido. 7.8%. El muestreo se hace a
varios tiempos del proceso de tableteado.
La uniformidad de contenido depende de: La uniformidad del fármaco en la
mezcla del granulado, segregación del polvo o granulado durante varios
procesos de manufactura y variación del peso de las tabletas.
8. FRIABILIDAD (TENSIÓN DINÁMICA)
Se relaciona con la capacidad de las tabletas para resistir los golpes y abrasión
sin que se desmorone durante el proceso de manufactura, empaque, transporte
y uso por parte del paciente. Estos defectos hacen perder elegancia, y
aceptación por parte del consumidor creando suciedad en las áreas de
recubrimiento y empaque además de problemas de uniformidad de dosis.
9. DESINTEGRACIÓN
La desintegración es el estado en que cualquier residuo de la unidad, excepto
los fragmentos de recubrimiento insoluble o cápsulas permanece en la malla del
equipo como una masa suave. La desintegración sirve al fabricante como guía
en la preparación de una fórmula óptima y en las pruebas de control de proceso
para asegurar la uniformidad de lote a lote. Si se desintegra una tableta no quiere
decir que el fármaco se vaya a disolver.
El equipo de desintegración según la U.S.P 26 se compone de 6 tubos de 3
pulgadas de largo abierto en la parte superior sostenidos por un tamiz # 10
(1700μM) o 8 (2000μM). En cada cilindro se coloca una tableta y la canasta se
sumerge en un beaker de 1L con agua, fluido gástrico o fluido intestinal simulado
a 37+/- 2°C. Durante el movimiento de vaivén (30 veces/minuto) la canasta debe
quedar entre 2.5 cm de la superficie y 2.5 cm del fondo del beaker. Los discos
se utilizan para evitar que las tabletas floten
Al final (30 minutos) todas las partículas deben pasar por el tamiz # 10 (las
tabletas se desintegran completamente). Si una o dos tabletas no se desintegran
completamente, repita las pruebas con 12 tabletas adicionales y 16 de las 18
tabletas deben desintegrarse completamente. Obviamente existen variaciones
de la prueba según el tipo de forma farmacéutica sólida (tabletas bucales,
sublinguales, de recubrimiento entérico, cápsulas de gelatina dura etc).
10. DISOLUCIÓN
Como la prueba de desintegración no garantiza que la formulación libere el
fármaco, se realiza la prueba de disolución ya que las tabletas deben primero
disolverse en el Tracto gastrointestinal para absorberse. Frecuentemente la
velocidad de absorción de un fármaco es determinada por la velocidad de
disolución de las tabletas. Para los fármacos que tiene buena absorción en el
tracto GI (los ácidos) deben de disolverse rápidamente. Los objetivos de
disolución son que el fármaco se libere lo más cercano al 100% y que la
velocidad de liberación del lote sea uniforme para que éstos sean clínicamente
efectivos.
La temperatura en el equipo debe ser de 37+/- 0.5 C. Alcanzar esta temperatura
generalmente demora cerca de 2 horas. Se debe evitar la evaporación y
formación de burbujas en el medio. Agitaciones altas o muy bajas no son
deseables porque no producirían resultados congruentes. El análisis puede
hacerse continuamente o en forma intermitente, en el último debe reponerse las
alícuotas de volumen tomado.
11. POROSIDAD
La mayoría de los parámetros asociados con la naturaleza porosa de los sólidos,
es el volumen del espacio vacío designado como la porosidad o volumen del
poro. Estos se caracterizan según su diámetro y distribución. La porosidad está
muy relacionada con la desintegración, ya que de los poros depende la
permeabilidad del agua en la tableta. La porosidad se reduce grandemente
cubriendo los poros con lubricantes. La porosidad es importante en la estabilidad.
Los métodos para medirla son midiendo la permeabilidad del aire, isotermas de
adsorción y permeabilidad al mercurio.
12. ESTABILIDAD FÍSICA
Algunas de las propiedades físicas de las tabletas tienen una gran influencia en
la desintegración, disolución y biodisponibilidad. Ya que la calidad de las tabletas
siempre serámás baja o igual que la del granulado del cual provienen, esta
dependerá de los equipos, habilidades del personal y de las condiciones del
proceso. Siempre se debe tener en cuenta que la estabilidad física y mecánica
es tan importante como la química.
TIPOS DE DEFECTOS EN LOS COMPRIMIDOS
Durante el proceso de compresión suelen presentarse muchos problemas que
pueden agruparse en dos categorías: los relacionados con la formulación
(ingredientes, granulometría del producto, contenido de agua, etc.) y la otra
relacionada con el equipo y condiciones ambientales de producción (Humedad
Relativa y tipo de equipo utilizado). Los defectos de las tabletas son.
Laminación y decapado (capping): Ocurre cuando en la eyección desde el
punzón superior se arranca la parte superior de la tableta. Este defecto puede
ocurrir en el momento del tableteado u horas después. Las causas son:
• Gránulos frágiles y porosos que hacen que se atrape aire durante la
compresión, y que no exista una deformación plástica.
• El exceso de finos que se genera al aplicar la presión de compresión.
• Gránulos excesivamente secos o excesivamente húmedos.
• Gránulos con fuerzas de adhesión muy fuertes.
• Punzones no bien lubricados y excesiva velocidad de compresión.
• Matrices con superficies de expansión que hacen que la tableta se parta cuando
asciende el punzón inferior al no haber espacio para desalojar el aire.
Pegado (sticking): De vez en cuando todo o parte del comprimido se pega a los
punzones o a la matriz. La causa es la excesiva humedad del granulado o de los
punzones, también pude ocurrir por lubricantes de bajo punto de fusión,
punzones rayados y uso de una muy baja presión de compactación.
Ruidos en la tableteadora: Se producen por el rozamiento por la adhesión de
la masa de las tabletas a la pared de la matriz o a la cabeza del punzón inferior.
Esto ocurre en granulados muy húmedos, o muy poco lubricados o por el uso de
punzones desgastados.
Fragilidad: Ocurre cuando la forma y tamaño de los gránulos es muy irregular,
también por granulados muy porosos y falta de aglutinantes e insuficiente presión
de compactación.
Excesiva dureza: Se produce por el exceso de aglutinantes, poca porosidad y
humectación del granulado, forma y tamaño irregular de este y excesiva presión
de compactación.
DISCUSIÒN
En este trabajo de investigación se revisaron varios artículos científicos acerca
de la elaboración de comprimidos en la se pudo observar que existen varios
métodos para su elaboración cuya elección, junto a los dispositivos y aparatos a
utilizar, está subordinada a la obtención de una forma de dosificación que cumpla
los requisitos establecidos por la farmacopea.
A de más nos ayuda a fortalecer más nuestros conocimientos ya que como
bioquímicos farmacéuticos debemos de saber que parámetros de calidad se
deben aplicar para tener un producto de buena calidad.
CONCLUSIÒN
Esta investigación bibliográfica tiene como finalidad dar a conocer que los
comprimidos contienen sustancias como lubricantes, deslizantes y
antiadherentes y que son encargadas de que el polvo fluya correctamente, que
no existan fricciones ni adherencias en su recorrido. Además, son importantes
las sustancias absorbentes, encargadas de estabilizar el medicamento y
controlar la humedad del mismo, evitando los grumos en la mezcla. Por otra
parte, cuando el polvo este perfectamente mezclado, pasa a una máquina
llamada comprimidora la cual se encarga de comprimir el polvo, ejerciendo tal
presión que, en cada golpe de punzón, resulta un comprimido con un peso y
forma perfectamente definido
BIBLIOGRAFÍA.
Sempere, E. (Abril de 2009). medicamentos, calidad y cantidad. Scielo, 32(1).
Tamargo. (2007). Elaboración de Tabletas. Obtenido de Scielo:
http://scielo.sld.cu/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0034-
75151998000100003
UNIVERSIDAD NACIONAL DE ROSARIO. (2015). Parametros de calidad de
comprimidos. Scielo, 23-26.
Villafuerte, L. (2011). los excipientes y sus funcionamientos en productos
farmaceuticos solidos. Scielo, 34-38.
Villalta, V. (2013). FORMAS FARMACEUTICAS Y VIAS DE ADMINITRACIÒN.
Scielo, 1-71.
