“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN

TRABAJO INDUSTRIAL

DIRECCION ZONAL: LIMA-CALLAO

CFP: SAN JUAN DE LURIGANCHO

CARRERA: MECÁNICO AUTOMOTRIZ

Proyecto de Mejora
Nivel Profesional Técnico

“DISMINUIR EL TIEMPO EN REALIZAR EL CAMBIO DE

PASTILLAS, DISEÑANDO UN COMPRESOR DE PISTON DE
CALIPER EN LA EMPRESA SENATI S.A.C.”

Autor : MARCO TOMAYLLA HUAMANI

Asesor : XXXXXXXXXXXXXXXX

Lima, Perú

2018
 DEDICATORIA:

A DIOS…

Por su amor infinito y por darnos la

existencia, sabiduría y luz en nuestras vidas y
ser el amigo incondicional que siempre se
encuentra nuestro lado.

A NUESTROS SERES QUERIDOS…

Mis padres y hermanos (Maycol Barzola) por su apoyo

constante, por su esfuerzo y sacrificio para la realización del
presente trabajo por todo el gran amor que nos han dado y
nos dan siempre, incondicionalmente.

A NUESTROS INSTRUCTORES…

Con el respeto gratitud por sus consejos que nos

guiaron a la perfección de nuestros trabajos.
 INDICE

CAPITULO I………………………………………………………………………..4

GENERALIDADES DE LA EMPRESA……………………………………….....4

1.1 Razón social…………………………………………………………………...... 4

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa……………………...……….5
1.3 Productos, mercado, clientes……………….……………………………..……..5
1.4 Estructura de la Organización………………….………………………….........7
1.5 Otra información relevante…………………….………………………….........7

CAPÍTULO II……………………………………………………………………..11

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA ………….….....11

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa…………………..................11

2.2 Objetivos del Proyecto de Mejora…………………............................................14
2.3 Antecedentes del Proyecto de Mejora…………………………………………..14
2.4 Justificación del Proyecto de Mejora………………...........................................16
2.5 Marco Teórico y Conceptual………………………………………………...…17
2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora……………..17
2.5.2 conceptos y términos utilizados…………………………………………36

CAPÍTULO III…………………………………………………………………….37

ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL……………………………………..37

3.1 Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual………………...37
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa….38
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema.........................................39
3.4 Priorización de causas raíces………………………………………………..…. 40

CAPITULO IV…………………………………………………………………......41

PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA………………………………….…41

4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta………...…………………………...…...41

4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la

Implementación de la mejora..............................................................................42

4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta………………………46

PROYECTO DE MEJORA pág. 1

4.4 Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de

proceso mejorado…………………………………………………………........47

4.5 Cronograma de ejecución de la mejora………………………………..………..48

4.6 Aspectos limitantes de la implementación de la mejora………………………..49

CAPITULO V……………………………………………………………………...50

COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA…………………..........50

5.1 Costo de materiales……………………………………………………………..50

5.2 Costo de mano de obra………………………………………………………….50
5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos……………………………............50
5.4 Otros costos de implementación de la mejora ……………………………........50
5.5 Costo total de la implementación de la Mejora………………………………...51

CAPITULO VI………………………………………………………………….....52

EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA…..…………52

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora…………...................52

6.2 Relación Beneficio/Costo…………………………………………….………..53

CAPITULO VII…………………………………………………………..………54

CONCLUSIONES………………………………………………………..………54

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de mejora………………..54

CAPITULO VIII………………………………………………………………….54

RECOMENDACIONES………………………………………………………….55

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto de Mejora……………….……….55

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS………………………………..................56

Anexos…………………………………………………………………..…………57

PROYECTO DE MEJORA pág. 2

RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE MEJORA:

En la empresa DERCOCENTER S.A.C. se presentan demoras al momento de realizar los

servicios, en la cual la más frecuente es al momento de realizar el servicio de cambio de pastillas
de freno caliper para lo cual se fabricará un compresor de pistón de caliper que nos dará mayor
comodidad al realizar el servicio, como también incrementaremos la producción, a la vez
reduciremos el tiempo empleado por dos técnicos y sin ningún daño al pistón de freno por lo
tanto estaríamos brindando un servicio de calidad.

Para poder realizar este proyecto de mejora observé que en el transcurso de la operación
designada al cambio de pastillas de frenos, el personal técnico encargado de realizar dicha
operación de comprimir el pistón de caliper se demoraba al pedir ayuda a otro compañero,
muchas veces se dañaban los guardapolvos y los pistones al utilizar herramientas inadecuados,
como también había en ciertos casos accidentes, golpes en las manos y sobre todo tomaba
mucho tiempo, lo cual decidí diseñar esta herramienta que tiene un costo de S/. 60.00 que lo
recuperaremos en 30 servicios o 10 días laborables que al 15avo día la empresa comenzará a
recibir las ganancias y nos brindará dichos objetivos:

 Generar un mayor ingreso económico a la empresa DERCOCENTER S.A.C.

 Reducir el tiempo de trabajo asignado al personal técnico y la vez se reducirá el tiempo
de espera de los clientes.
 Brindar seguridad al personal técnico que está a cargo del servicio lo cual realizará un
servicio de calidad.

Al implementar esta nueva herramienta a la empresa DERCO CENTER S.A.C. los

resultados de mejora se irán incrementando a medida que el personal técnico tenga la
capacitación necesaria para el uso de esta herramienta.

PROYECTO DE MEJORA pág. 3

 CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1 RAZÓN SOCIAL

1.1.1 RUC: 20548527113 – DERCOCENTER S.A.C.
1.1.2 TIPO CONTRIBUYENTE: Sociedad anónima cerrada.
1.1.3 NOMBRE COMERCIAL : DERCOCENTER

1.1.4 FECHA DE INSCRIPCION: 22/06/12

1.1.5 FECHA DE INICIO DE ACTIVIDADES: 22/06/12
1.1.6 ESTADO DEL CONTRIBUYENTE: Activo
1.1.7 CONDICIÓN DEL CONTRIBUYENTE: Habido
1.1.8 DIRECCÌON DE DOMICILIO FISCAL: av. Nicolás Ayllón nro.2648 LIMA-
LIMA ATE.
1.1.9 SISTEMADE EMISION DE COMPROBANTE: Manual.
1.1.10 ACTIVIDAD DE COMERCIO EXTERIOR: importador/exportador.
1.1.11 SISTEMA DE CONTABILIDAD: Computarizado.
1.1.12 ACTIVIDAD(ES) ECONÓMICA(S): 4510-venta de vehículos automotores.
1.1.13 COMPROBANTE DE PAGO C/AUT.DE IMPRESIÓN (F.806 U 816): Factura.
1.1.14 SISEMA DE EMISIÓN ELECTRÓNICA: Desde los sistemas del
contribuyente. Autoriz desde 28/08/14
1.1.15 EMISOR ELECTRÓNICO DESDE: 28/08/14
1.1.16 COMPROBANTES ELECTRONICOS: Factura (desde 28/08/14),Boleta(desde
28/08/14)
1.1.17 AFILIADO AL PLE DESDE: 01/01/14
1.1.18 REPRESENTANTE LEGAL: Paul Franco Aguilar; Jefe de Taller ATE.
1.1.19 PADRONES: Incorporado al régimen de buenos contribuyentes (resolución n°
0110050002140) a partir del 01/0217

PROYECTO DE MEJORA pág. 4

1.2 MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA.

1.2.1. MISIÓN:
Somos una organización líder que brinda productos y servicios integrales de calidad en
los rubros Automotriz y Maquinarias. Sustentamos nuestra rentabilidad y crecimiento en la
lealtad de nuestros clientes, excediendo nuestras expectativas, gracias al alto nivel de
motivación y competencia de nuestros colaboradores. Desarrollamos relaciones sólidas y de
largo plazo con nuestros socios estratégicos. Valoramos la actitud de servicio, la agilidad en
la atención de nuestros clientes y la permanente innovación. Actuamos en forma social y
ambientalmente responsable.

1.2.2. VISIÓN:
Ser la empresa con los clientes más satisfechos y con los colaboradores más motivados
de los rubros Automotriz y Maquinarias del Perú.

1.2.3. OBJETIVOS:
Brindar una recepción y buen servicio a nuestros clientes en todos los servicios.

1.2.4. VALORES DE LA EMPRESA:

 COMPROMISO: Estamos comprometidos con maximizar el valor de nuestra

compañía.
 EXCELENCIA: Debemos ser los mejores en todos los aspectos y trabajar en
equipo.
 RESPETO: Respetamos a nuestros colaboradores, somos transparentes y honestos.

1.3 SERVICIOS, MERCADO, CLIENTES

Reparación y mantenimiento a los vehículos nombrados de personas naturales de clase

en general.

 JAC
 GEELY
 CHANGAN

PROYECTO DE MEJORA pág. 5

  FOTON
 GREAT WALL
 HAFEI
 MAZDA
 SUZUKI
 HAVAL

PROYECTO DE MEJORA pág. 6

1.4 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN:

GERENTE GENERAL

GERENTE DE GERENTE DE GERENCIA GERENCIA

VENTAS ZONA VENTAS ZONA 2 POST VENTA ADMINISTRACION

JEFE DE VENTAS JEFE DE VENTAS JEFE DE TALLER

EJECUTIVOS DE EJECUTIVOS DE ASISTENTE

VENTA VENTA ADMINISTRATIVO

CAJA

SUPERVISOR DE SUPERVISOR DEL SUPERVISOR DE

GARANTIAS TALLER ASESORES

ASESORES DE
CONTROL DE CALIDAD
SERVICIO

TECNICOS MECANICOS

PRACTICANTES

1.5 OTRA INFORMACIÓN RELEVANTE DONDE SE REALIZA EL PROYECTO:

EN DERCO HACEMOS QUE LA VIDA AVANCE

Hace 17 años DERCO llegó al Perú y, a lo largo de este tiempo, ha logrado posicionarse
como uno de los grupos automotrices más importantes y con mayor potencial de desarrollo
del país. Desde 1997 somos líderes en el sector automotriz y maquinarias, y contamos con
el respaldo de un sólido grupo económico con operaciones en Chile, Bolivia, Colombia y
Perú.

PROYECTO DE MEJORA pág. 7

 POLÍTICA DE CALIDAD
Nuestro compromiso de calidad va dirigido a obtener la satisfacción total de nuestros
clientes. En Derco, nos comprometemos a cumplir con los compromisos adquiridos durante
la venta de unidades, repuestos y servicio técnico de los rubros en los que participamos.
Orientamos nuestra gestión hacia la mejora continua de los procesos y el desarrollo integral
de nuestros colaboradores.

DERCOCENTER
Derco Center, se dedica a la comercialización de vehículos, venta de repuestos originales
y servicio técnico de las marcas que representamos. Actualmente cuenta con una fuerte
imagen en el Mercado Peruano, siendo el segundo lugar de ventas, como grupo automotriz.
Complementa la atención a los clientes a través de puntos de venta estratégicamente
ubicados (Surco, Surquillo, San Isidro, La Molina, San Miguel, Independencia y Callao) y
seis talleres de servicio que brindan servicio de reparación y mantenimiento de vehículos.
Así mismo, a nivel nacional cuenta con una red de concesionarios autorizados dedicados a
la venta de vehículos, repuestos y la prestación de servicio técnico.

Desde los inicios, DERCO ha buscado la excelencia en todos los ámbitos en los que se
desarrolla buscando entregar productos y servicios de la más alta calidad; así como formar
una organización en donde cada uno de sus miembros se sienta plenamente valorado y
respetado como persona. Para ello, el comportamiento ético ha sido uno de los principales
pilares de la organización.

Es así que DERCO desarrolla un Programa de Integridad y Transparencia denominado

DERCOINTEGRO. Bajo este programa se condensan buenas prácticas de gobierno
corporativo, las cuales aseguran el óptimo desarrollo de la empresa en el largo plazo con los
mejores colaboradores.

PROYECTO DE MEJORA pág. 8

 De esta manera, DERCOINTEGRO se convierte en un manual de principios y prácticas
corporativas que pretende orientar el actuar ético de todos los colaboradores cumpliendo con
las responsabilidades que le son asignadas y enfrentando diferentes situaciones de integridad
que puedan presentarse.

1.5.1 PLANO DE LLEGADA AL TALLER:

PROYECTO DE MEJORA pág. 9

 1.5.2 PANO DEL TALLER:

PROYECTO DE MEJORA pág. 10

 CAPÍTULO II

PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA

2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA EN LA EMPRESA:
2.1.1 CLASIFICACION DE LA LLUVIA DE IDEAS:

Tabla n°1 clasificar la lluvia de ideas

PRINCIPALES PROBLEMAS PRINCIPALES CAUSAS

Poca información para los técnicos.

Falta de organización en el área
Mejorar los paquetes de servicio.
de mantenimiento.
Capacitación a los técnicos.

Ho hay clasificación de unidades en el taller

(identificar).
Mucho desorden en el taller.
Falta de orden y limpieza.
Implementar el área de tachos ecológicos.
Reciclar las baterías.

Mejora del ambiente laboral.

Organización inadecuada en el Elevadores mal ubicados.
área de servicio. Instalar equipo de presión de neumáticos.
Falta de señalización en el taller.
Herramientas inadecuadas al realizar el trabajo.
Falta de herramientas especiales. Falta de herramientas y equipos.
Herramientas y equipos en mal estado.
Muchas negligencias.
Mal uso del EPP.
Falta de compromiso.
Falta de motivación.
Técnicos con tardanza constante.

PROYECTO DE MEJORA pág. 11

 2.1.2 DIAGRAMA CAUSA- EFECTO DE PROBLEMAS IDENTIFICADOS:

HOMBRE INFRAESTRUCTURA

Falta de
compromiso Organización
inadecuada en el
área del servicio
Falta de orden y
limpieza
DEMORA EN EL
ÁREA DE
MANTENIMIENTO

Falta de Falta de
herramientas organización en
especiales el área de
mantenimiento

EQUIPO-HERRAMIENTAS METODO

Figura n°1 diagrama de Ishikawa determinación del problema.

Tabla n° 2 cuantificar cantidad y tiempo empleado en el servicio semanal.

MIERCOLES

VIERNES
MARTES

SABADO
JUEVES

TOTAL
LUNES

CAMBIO DE PASTILLAS DE
FRENO

SERVICIOS REALIZADOS
2 3 3 2 3 1 14
AL DÍA.

TIEMPO EMPLEADO EN 125 125 125 125 125 125

CADA SERVICIO. min min min min min min
1750
TIEMPO TOTAL EN TODO 250 375 375 250 375 125 min

SERVICIO. min min min min min min

PROYECTO DE MEJORA pág. 12

NOTA: la evaluación del problema es de 1 a 5
Se consideran los votos mayores (5) ya que será asertiva con el verdadero problema

Tabla n° 3 cuantificar la lluvia de ideas

ENCUESTA PARA LA IDENTIFICACION DEL PROBLEMA
COLABORADORES DE DERCO CENTER S.A.C.

CHACON
WALTER

ZELADA
PFOCCO
DANIEL
MIGUEL

LITANO

HORNA
RENZO
WILCA

TOTAL
JHIMY

JUAN
CAUSAS PROPUESTAS

LUIS

JET
HOMBRE
3 2 2 5 3 4 4 3 5 4 3 3 5 2 3
-Falta de compromiso
INFRAESTRUCTURA
- Organización inadecuada 3 3 4 3 5 2 3 3 3 3 4 2 4 5 2
en el área del servicio.
EQUIPO -
HERRAMIENTAS
5 4 4 5 4 4 5 5 4 4 5 5 5 4 7
- Falta de herramientas
especiales.
METODO
- Falta de organización en 4 5 5 4 4 5 3 4 5 5 3 4 3 4 5
el área de mantenimiento.

Tabla n°4 evaluación del problema en porcentaje

CUADRO DE EVALUACION DEL PROBLEMA

PORCENTAJE
PORCENTAJE
CAUSAS PROPUESTAS FRECUENCIA ACUMULADO 80-20
(%)
(%)
EQUIPO-
HERRAMIENTAS
7 41% 41% 80%
- Falta de herramientas
especiales.
METODO
- Falta de organización en 5 29% 70% 80%
el área de mantenimiento.
HOMBRE
3 18% 88% 80%
-Falta de compromiso
INFRAESTRUCTURA
- Organización inadecuada 2 12% 100% 80%
en el área del servicio.
TOTAL 17 100 % -

PROYECTO DE MEJORA pág. 13

 Figura n°2 diagrama de Pareto priorización del problema
8 120%
7
7
100% 100%
6 88%
5 80%
5
70%
4 60%
3
3
41% 40%
2
2
20%
1 41% 29% 18% 12%
0 0%
EQUIPO-HERRAMIENTAS METODO HOMBRE INFRAESTRUCTURA

FRECUENCIA PORCENTAJE (%) PORCENTAJE ACUMULADO (%) 80-20

2.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO DE MEJORA:

OBJETIVO GENERAL:
Disminuir la demora de mantenimiento de frenos en vehículos livianos en la empresa
DERCOCENTER S.A.C. diseñando un compresor de pistón de caliper lo cual generaremos
incremento en la producción.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Disminuir demoras en cada servicio.
 Demostrar técnicamente que el proyecto será viable para la producción de empresa.
 Diseñar un compresor de pistón de caliper.

2.3 ANTECEDENTES DEL PROYECTO D MEJORA:

Cumapa, T. C. (2016) Lima, Perú “COMPRESOR DE PISTÓN DE FRENO
CALIPER” Esta herramienta de innovación y/o mejora tiene por finalidad brindar un
mejor servicio en el cambio de pastillas de freno caliper, sin dañar ninguno de los
componentes del sistema de frenos y reducir el tiempo de espera de los clientes.

Brindar seguridad al personal técnico encargado de realizar el cambio de pastillas de freno

caliper.
Con la implementación de esta herramienta de mejora al taller, ya no será necesario el
uso de herramientas inadecuadas para realizar el servicio de cambio pastillas de freno
caliper.

PROYECTO DE MEJORA pág. 14

 Implementar una nueva herramienta al taller, y a la vez incrementar la productividad en
la empresa de una manera eficaz y sencilla
Carlos F.Z.R y Darío A.C.F. (2011) Guayaquil, Ecuador “IMPLEMENTACIÓN DE
UN SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO PARA EL TALLER DE MECÁNICA
AUTOMOTRIZ”
1. Mientras el compresor está operando, genera vibraciones y a su vez, pueden producir
el desplazamiento del mismo, por este motivo se instaló pernos de anclaje además de
aislantes de caucho para resolver este inconveniente.
2. Se determinó que el método empleado para el CÁLCULO DE LOS DIÁMETRO DE
LAS TUBERÍAS es el más sencillo y aplicable para todo tipo de sistemas de aire
comprimido.
3. El anclaje en las bases de estructura de protección del área del compresor, es por
medio de pernos de anclaje. Los cuales permiten, en caso de ser necesario, la
reubicación de la misma, puesto que de no ser así, tendrían que estar fundidas al
piso, dando así dificultad a la reubicación.
4. El uso de manguera hidráulica en el sistema de lubricación es más eficiente que el
uso de tubería galvanizada, hay menor riesgo de fugas, se evita el uso de accesorios
y su flexibilidad permite pasar la manguera por espacios reducidos.
5. Antes de determinar los diámetros de la tubería, se debe conocer los datos técnicos
de las herramientas que se van a utilizar en el sistema. Dado esto, se busca los
diámetros de las tuberías por medio de cálculos (ver capítulo 4) así entonces se trata
de encontrar los diámetros más cercanos de la tubería que se encuentra en el mercado.
Con estos diámetros se encuentra la caída de presión.
6. La manera más fácil de detectar la fugas en las tuberías de aire es utilizando el método
de agua y detergente en cada uno de las uniones. En caso de existir fuga de aire, se
forman burbujas.
7. Es de vital importancia, que antes de la instalación de la tubería se deba determinar
la inclinación de la misma, ya que esto permitirá que el agua condensada dentro de
la tubería puede ser drenada por medio de las válvulas al final de las líneas. Así
también tratar de utilizar la cantidad de accesorios necesarios, porque de no ser así
se aumentaría la caída de presión innecesariamente. El uso de acople flexible en la
salida del compresor, aísla a la tubería de las vibraciones generadas por el compresor
en operación.

PROYECTO DE MEJORA pág. 15

 8. Las virutas y residuos de teflón (cinta) que inevitablemente quedan atrapados dentro
de la tubería en el momento de instalar la misma, debe de ser retirados antes de la
instalación de válvulas de drenaje, válvulas de paso y unidades de mantenimiento ya
que estas pueden producir daños y taponamientos principalmente en las unidades de
mantenimiento.
9. La unidad de mantenimiento permite regular la presión que entrega el sistema para
que llegue a la presión de trabajo de las herramientas. Pero no regula el caudal.
Además cuenta con filtros de condensado de agua y lubricación por aceite.
10. En vista que la mayoría de accidentes en el trabajo vincula al operario por su falta de
conocimiento de riesgos que implica trabajar en distintas áreas se colocó señales de
seguridad para evitar accidentes.
11. El proyecto de gado, es la mejor manera de poner en práctica lo aprendido a lo largo
de nuestra carrera universitaria valorando y comprendido así, todas y cada una de las
pruebas que nuestros profesores nos hicieron a lo largo de las clases.
Página n° 89,90y91.

2.4 JUSTIFICACION DEL PROYECTO DE MEJORA:

La empresa Derco Center S. A. C. presta servicio de comercialización de vehículos
automotores o de servicios técnicos generales de la post-venta de las siguientes marcas
líderes en autos representa en el Perú a Suzuki, Mazda, Great Wall, Hafei, Geely, changan,
Jac, Fotón, y Citroën. A continuación se detalla los objetivos que la empresa ha planteado:
satisfacción del cliente externo e interno porque están convencidos que su desarrollo parte
del éxito integral de sus más de 700 colaboradores, contribuir con el desarrollo del país, en
concordancia con las políticas gubernamentales establecidas en el plan nacional de
desarrollo, promover el establecimiento de la protección integral en todas la actividades de
la empresa, contratar los servicios necesarios en los cuales el sector privado sea más
competitivo o aporte innovación tecnológica, promover a capacitación del personal de la
empresa en concordancia con la estrategia y objetivos de la empresa en el proceso de
reclutamiento le dan primordial importancia al comportamiento alineado con los valores
de la empresa: compromiso, excelencia, respeto. Hace 17 años llego al Perú a lo largo de
este tiempo, ha logrado posicionarse como uno de los grupos automotrices más importantes
y con mayor potencial de desarrollo del país. Por lo tanto uno de las operaciones que brinda
productividad en la empresa es el mantenimiento de los vehículos, en esta operación se
observó que el tiempo empleado para realizar en mantenimiento de los frenos (comprimir

PROYECTO DE MEJORA pág. 16

 los pistones posteriores de freno) es demasiado, como también se necesita ayuda de otro
compañero para realizar esta compresión del pistón de freno que al utilizar herramientas
no adecuadas se daña el pistón de freno. Todo esto está generando pérdida de tiempo lo
cual nos brinda poca producción. Para lo cual se construirá un compresor de pistones,
donde incrementaremos la producción y a la vez reduciremos el tiempo empleado por dos
técnicos y sin ningún daño al pistón de freno por lo tanto estaríamos brindando un servicio
de calidad.

2.5 MARCO TEORICO Y CONCEPTUAL:

2.5.1 FUNDAMENTO TEÓRICO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y MEJORA
EL SISTEMA DE FRENOS
Según AFICIONADOS A LA MECÁNICA específica que: Configuraciones
del sistema de frenos
Como la reglamentación actual exige que, por motivos de seguridad, existan al
menos dos circuitos independientes para el sistema de frenado, cada uno
alimentado por un cilindro independiente desde la bomba de freno, los fabricantes
de vehículos suelen adoptar algunas de las posibilidades que según la normativa
DIN 74000 permite para los circuitos de frenos de un vehículo.
Estas configuraciones para los circuitos de freno se denominan mediante letras
(II, X, HI, LL, HH) que recuerdan de algún modo la disposición de las tuberías de
freno que enlazan la bomba o cilindro principal con los dispositivos de frenada
emplazados en cada rueda.
De todas las distribuciones posibles, las más empleadas son dos: II y X. A
continuación se estudian cada una de ellas:
• La configuración II o convencional, donde un circuito da servicio al sistema
de frenos de las ruedas delanteras, y un segundo circuito a las ruedas traseras.
Esta distribución es muy apropiada para aquellos vehículos con una
acumulación de carga sobre la parte trasera.
• La configuración en X o en diagonal, donde un circuito actúa a la vez sobre
la rueda delantera izquierda y sobre la trasera derecha, mientras que el otro
circuito actúa sobre la rueda delantera derecha y la trasera izquierda. Esta
configuración se suele emplear para vehículos con carga en la parte frontal,
como ocurre en la mayoría de los vehículos turismos modernos donde motor,
caja de cambio, embrague, transmisión se sitúan en la parte delantera.

PROYECTO DE MEJORA pág. 17

 Figura n° 3.Configuraciones "II" y en "X" para circuitos de frenos.
Aunque menos empleadas, a continuación también se indican las otras
distribuciones posibles para el circuito de freno:

• Distribución en HI: en este caso un circuito de freno actúa en los ejes

delantero y trasero, mientras el otro sólo actúa en el eje delantero.
• Distribución en LL: con esta configuración cada circuito de freno actúa en el
eje delantero completo y en una de las ruedas traseras.
• Distribución en HH: aquí cada circuito de freno actúa en el eje delantero y en
el eje trasero a la vez.

Figura n°4 Configuraciones "HI", "LL" y "HH" para circuitos de frenos

Servofreno
Si no existiera el servofreno, el esfuerzo que habría que hacer en el pedal de
freno para activar los dispositivos de frenados situados en las ruedas sería enorme,
dado que habría que presurizar todo el circuito hidráulico con el esfuerzo muscular
del pie.

PROYECTO DE MEJORA pág. 18

 Afortunadamente, en los vehículos modernos existe un dispositivo, el servofreno,
que multiplica el esfuerzo aplicado en el pedal con el pie. Básicamente el
servofreno es un dispositivo de ayuda, que se sitúa tras el pedal de freno y que
permite reducir el esfuerzo que tendría que hacer el conductor al pisar el pedal
con objeto de elevar la presión del líquido del circuito necesario para activar el
dispositivo de frenada que se sitúa en la rueda.
Además, el servofreno no sólo actúa aumentando la presión del circuito
hidráulico, sino que permite una mejor dosificación de la frenada.

Figura n°5 Montaje de servofreno y bomba de freno, incluyendo depósito del líquido
de freno.

Bomba de freno o Cilindro principal

La bomba de freno o cilindro principal tiene la misión de suministrar la presión
necesaria al líquido de freno que llena todo el circuito hidráulico con el fin de
poder accionar los mecanismos de frenado situado en cada una de las ruedas del
vehículo.
Básicamente consta de un cilindro principal por cuyo interior se desplaza un
pistón que se mueve cuando se pisa el pedal de freno, y que consigue suministrar
presión al líquido del circuito de freno. El depósito del líquido de freno se sitúa
sobre la bomba de freno y puede ir separado del cilindro principal o formar un
solo cuerpo con él.
Como la reglamentación actual exige el empleo de al menos dos circuitos
independientes, las bombas de freno son del tipo tándem, es decir que en el cuerpo
de la bomba se alojan dos pistones independientes, cada uno de los cuales
suministra presión a uno de los dos circuitos.
PROYECTO DE MEJORA pág. 19
 El líquido de freno:
El líquido de freno está constituido por una mezcla de alcohol con aceites
minerales que rellena todo el entramado de tuberías que constituye el sistema de
frenado, y que es el encargado de transmitir la presión hidrostática que genera la
bomba de freno al accionar el pedal hasta los pistones, los cuales empujan las
pastillas contra el disco de freno.
Todo líquido de freno debe satisfacer una serie de cualidades que garantice su
buen comportamiento, a saber:
• Incompresible: que es una propiedad inherente a todos los líquidos.
• Temperatura de ebullición elevada: los líquidos empleados para los sistemas
de freno de disco deben soportar unos rangos de temperaturas elevados (entre 230
y 240ºC) que se alcanzan ante situaciones de frenadas bruscas. A estas
temperaturas deben permanecer en estado líquido, sin entrar en ebullición cuando
las solicitaciones de frenada sean muy exigentes, conservándose así la propiedad
de incompresibilidad de los líquidos.
• Bajo punto de congelación: los líquidos de frenos deben ofrecer una
temperatura de congelación por debajo de los -70ºC.
• Baja viscosidad: que asegure un fácil desplazamiento por el circuito.
• Características lubricantes: los líquidos de freno deben actuar como
lubricantes de componentes con los que entra en contacto, para asegurar una
operación suave y uniforme del sistema de frenado.
• Anticorrosivo/antioxidante: los líquidos de freno deben combatir la corrosión
y la oxidación de las tuberías del sistema de freno y de otros componentes.
• Químicamente estable: los líquidos de freno no deben ser activos
químicamente ni reaccionar con los materiales con los que entra en contacto.
El principal inconveniente con que cuenta la mayoría de los líquidos de freno
es su propiedad higroscópica, es decir, que tienen una gran capacidad de absorber
agua. Esta agua lo puede absorber a partir de la humedad presente en el aire
atmosférico.
Los inconvenientes que acarrea la presencia del agua en el líquido de freno son
múltiples. Por un lado, por ejemplo si el contenido de agua alcanzase un
porcentaje de tan sólo el 3% (que puede ocurrir a los 18 meses de
funcionamiento), la temperatura de ebullición del líquido de freno podría caer
entre 80 y 90ºC de su valor máximo de diseño. Por otro lado, la presencia de agua

PROYECTO DE MEJORA pág. 20

 en el líquido de freno genera problemas de compresibilidad, dado que al
alcanzarse una temperatura superior a los 100ºC en el circuito, el agua se evapora
transformándose en vapor de agua, que es un gas y por tanto compresible, por lo
que parte de la presión comunicada al líquido de freno se empleará en comprimir
este vapor de agua, perdiendo eficiencia en el accionamiento de las pastillas de
freno.
Los líquidos de frenos se identifican con las letras SAE (Sociedad de
Ingenieros Automotrices) / DOT (Departamento de Transporte) que indican la
naturaleza, mezcla y las características de actuación de esa marca de líquido en
particular, según los tipos siguientes:
• DOT 3: Cuyo punto de ebullición es de 205ºC. Aplicable en frenos
convencionales.
• DOT 4: Cuyo punto de ebullición es de 255ºC. Este tipo es el empleado en
sistemas de freno tipo disco/tambor o disco/disco, sin ABS.
• DOT 5: Cuyo punto de ebullición es de 270ºC. Este tipo debe ser el utilizado
para vehículos de altas prestaciones y aquellos que vayan dotados con sistemas
ABS.
Según INGEMECÁNICA nos dice:
Los Frenos de disco:
Este tipo de freno adoptado en la mayoría de los vehículos de turismo, tiene la
ventaja sobre el freno de tambor de que su acción se frenado es más enérgica,
obteniendo, por tanto, un menor tiempo de frenado que se traduce en una menor
distancia de parada. Ello es debido a que elementos de fricción van montados al aire,
al disponer de una mejor refrigeración, la absorción de energía y transformación en
calor se puede realizar más rápidamente.
Otra de las ventajas de estos frenos es que en ellos no aparece el fenómeno de
"fading" que suele presentarse en los frenos de tambor. Este efecto se produce cuando
por un frenado enérgico o frenados sucesivos, el tambor no tiene tiempo de evacuar
el calor absorbido en la transformación de energía. En estas condiciones, el tambor
se dilata alejando la superficie de adherencia del contacto con las zapatas, quedando
momentáneamente el vehículo sin frenos.
En los frenos de disco al mejorar la evacuación del calor no existe calentamiento
crítico y por tanto dilatación, pero en caso de haberla el disco se aproximaría más a
las pastillas de freno, lo cual favorecería la presión y efecto de frenado.

PROYECTO DE MEJORA pág. 21

 Constitución:
El freno de disco está formado por un disco que se une al buje de la rueda o forma
parte de él, girando con la rueda y constituyendo el elemento móvil de frenado. Sobre
este disco, abarcando aproximadamente la quinta parte de la superficie del mismo,
va montada una mordaza sujeta al puente o mangueta en cuyo interior se forman los
cilindros por los que se desplazan los pistones. A estos pistones se unen las pastillas
de freno de un material similar a los ferodos de las zapatas utilizadas en los frenos de
tambor.
Por el interior de la mordaza (2) van situados los conductos por donde se comunica
el líquido de freno a los cilindros (3), acoplando en (A) el latiguillo de freno y en (B)
el purgador. El líquido a presión, procedente del circuito de frenos y que entra por
(A), desplaza a los pistones (4) hacia el interior, aplicando las pastillas de freno (5)
sobre el disco (1), las cuales, por fricción, detienen el giro del mismo.

Figura n°6 Esquema de un freno de disco.

Sistemas de mordazas o pinza de freno:

Según el sistema empleado para la sujeción de la mordaza o pinza, los frenos de
disco se clasifican en:
Freno de pinza fija:
También llamada de doble acción, la mordaza va sujeta de forma que permanece
fija en el frenado. La acción de frenado se realiza por medio de dos o cuatro pistones
de doble acción, desplazables, que se ajustan a caja una de las caras del disco.

PROYECTO DE MEJORA pág. 22

 En este tipo de pinzas, cada pistón se encuentra en cada mitad de la mordaza.
Durante el proceso de frenado, actúa una presión hidráulica sobre los dos pistones y
cada pistón aprieta la pastilla contra el disco.
Los frenos de pinza fija contra el disco de freno son muy sólidos, por lo que se emplea
en vehículos rápidos y pesados.

Figura n°7 Esquema de un freno de mordaza fija

Freno de pinza oscilante:
En este tipo de freno la mordaza o pinza (1) se halla sujeta con un perno (2) que
sirve de eje de giro. Al aplicar presión al líquido para accionar el pistón (3) se ejerce
una presión igual y opuesta sobre el extremo cerrado del cilindro. Esto obliga a la
mordaza a desplazarse en dirección opuesta a la del movimiento del pistón, ya que
describe un pequeño giro alrededor del perno, con lo cual la mordaza empuja a la
otra pastilla (4) contra el disco (5) quedando aprisionada entre las pastillas (4) y (6).

Figura n°8 Esquema de freno con mordaza oscilante

PROYECTO DE MEJORA pág. 23

 Freno de pinza flotante:

También llamado de reacción, el freno de disco de pinza flotante sólo utiliza un

pistón, que cuando se acciona aprieta la pastilla de freno correspondiente contra el
disco de freno. La fuerza con la que el pistón aprieta la pastilla contra el disco genera
una fuerza opuesta o de reacción. Esa fuerza opuesta desplaza la pinza de freno y
aplica la otra pastilla contra el disco.

Si en el eje trasero se monta un sistema pinza flotante, éste se puede utilizar también
como freno de estacionamiento (freno de mano) por activación mecánica.

Figura n°9 Esquema de un freno de disco con mordaza flotante

Dentro de los frenos de pinza móvil podemos encontrar:

 Bastidor flotante
 Pinza flotante
Bastidor flotante: Está formado por un bastidor flotante (2) que se monta sobre un
soporte (1) unido al porta mangueta. El bastidor flotante se fija sobre el soporte (1)
mediante chavetas (6) y muelles (3), de manera que pueda deslizarse lateralmente en
la acción de frenado. En el bastidor flotante (2) esta labrado el único cilindro, contra
cuyo pistón (8) se acopla la pastilla (5), mientras que la otra se aloja en el lado opuesto
del disco.

PROYECTO DE MEJORA pág. 24

 Figura n°10 despiece de un freno de disco flotante

El pistón está provisto de un anillo obturador (7), que realiza estanqueidad

necesaria. El guardapolvos (9) impide la entrada de suciedad en el cilindro. En la
acción de frenado, el pistón es desplazado hacia afuera del cilindro aplicando a la
pastilla de ese lado contra el disco, mientras la pinza se desliza sobre el soporte en
sentido contrario, aplicando la otra pastilla contra la cara contraria del disco,
consiguiéndose con esta acción de frenado del mismo.

Figura n°11 Esquema de funcionamiento

PROYECTO DE MEJORA pág. 25

 Pinza flotante: Este es el sistema de frenado de disco más utilizado actualmente,
debido a las ventajas que presenta con respecto al sistema de freno anterior. Estas
ventajas se traducen en una menor fricción de la pinza en su deslizamiento, que
supone un accionamiento más silencioso y equilibrado, que además atenúa el
desgaste de las pastillas y lo reparte más uniformemente.

Este sistema está constituido por la pinza de frenos (1), la cual esta acoplada al porta
pinza (2) en las guías (3) fijadas por unos tornillos y protegidas de la suciedad por
los guardapolvos (5). Laporta pinza, a su vez, va fijado a la porta mangueta por medio
de otros tornillos.

Figura n°12 despiece freno de disco de pinza flotante

Cuando la presión del líquido enviado por la bomba de frenos produce el

desplazamiento del pistón (7) en el interior de la pinza (3), la pastilla de freno (4) se
aplica contra el disco (5), mientras que la pinza es desplazada en sentido contrario
aplicando la otra pastilla también contra el disco, produciéndose la acción de frenado.
El movimiento de la pinza es posible gracias al montaje deslizante en los tornillos
guía (2), que le permiten un cierto recorrido axial, equilibrando los esfuerzos en
ambas caras del disco.

PROYECTO DE MEJORA pág. 26

 Figura n°13 Esquema de funcionamiento
Sistema de reglaje:
Una vez cesa el esfuerzo de frenado, las placas de fricción (pastillas), debido al
efecto producido por el pequeño alabeo en la rotación del disco, tienden a separarse
de él y el pistón retrocede una distancia tal que permite mantener un determinado
juego entre el disco y las pastillas.
El reglaje o aproximación de las pastillas de freno al disco se realiza en este sistema
de frenos de una forma automática, empleando para ello mecanismos de acción
simple situados en el interior del cilindro. Entre los sistemas principales de regulación
empleados en la actualidad destacan los siguientes:
• Regulación con junta de hermetismo.
• Regulación mediante perno y manguito roscado.
Regulación con junta de hermetismo:
El sistema consiste en colocar un anillo obturador elástico (1) a base de un retén
en una garganta (2) situada en el interior del cilindro (figura inferior).
Cuando se ejerce la acción de frenado, la presión del líquido que entra por el conducto
(3) actúa sobre la cara frontal del anillo obturador (1) y del pistón (4) haciendo
desplazar a éste y produciendo una deformación lateral en el anillo en el sentido de
desplazamiento. Al soltar el pedal de freno, retrocede el líquido de freno por el
conducto (3) y el anillo obturador (1), que había sido deformada, vuelve por
elasticidad a su posición de reposo, empujando al pistón (4) hacia atrás en un
recorrido proporcional a la deformación efectuada. De esta forma queda compensado
el desgaste de las pastillas, dejando la holgura normal de funcionamiento por
aproximación automática de reglaje.

PROYECTO DE MEJORA pág. 27

 Figura n° 14 Funcionamiento de la regulación de holgura.
Regulación mediante perno y manguito roscado:
Este sistema, además del retén o anillo obturador (6) de hermetismo, lleva por el
interior del pistón (7), que es hueco un perno (1) roscado al manguito (2) que se apoya
a través de un rodamiento del bolas (3) sobre la chapa (5) solidaria al pistón. Entre el
manguito (2) y el pistón va situado el muelle (4) con sus espiras dispuestas en sentido
de avance del manguito.
Al desplazarse el pistón (7) por efecto de la presión del líquido de frenado, realiza
una carrera igual al juego existente entre la pastilla y el disco. Como consecuencia
de ello el retén se deforma proporcionalmente al desplazamiento del émbolo. Cuando
cesa el esfuerzo, el retén recupera la posición de reposo produciendo, como en el
caso anterior, el retroceso del pistón.

Figura n°15 Esquema de regulación de holgura mediante perno y manguito.

PROYECTO DE MEJORA pág. 28

 Cuando el juego entre el disco y las pastillas, a causa del desgaste es excesivo, el
émbolo tiene que avanzar más en su recorrido para efectuar el frenado, obligando
con ello al manguito a girar sobre el perno de roscado. Esta rotación se produce por
efecto del muelle que, al estar dispuesto en sentido de avance, aumenta su diámetro
interno liberando al manguito de su posición de bloqueo con el pistón.
Al cesar la acción de frenado, el pistón solo retrocede por efecto del retén la carrera
que le permite el castillo, ya que, al hacer tope con el mismo, queda bloqueado por
el muelle que ha recobrado su diámetro primitivo.
En la figura inferior podemos ver un sistema de regulación automático con perno
y manguito roscado utilizado en un freno de disco para las ruedas traseras. Este freno
de disco también está preparado para ser accionado con el freno de mano mediante
la palanca acodada (3) y la guía de cable (1).

Figura n°16 Despiece de una pinza de frenos con regulación de holgura automática.

PROYECTO DE MEJORA pág. 29

 En los sistemas de disco, vistos hasta ahora, las pastillas de freno se montan sobre
las pinzas de freno de forma simétrica sobre el disco de freno; sin embargo,
actualmente se tiende a montar las pastillas de forma asimétrica, como se muestra en
la figura inferior. Ambas pastillas están decoladas sobre el disco siguiendo el giro de
éste. La ventaja fundamental de este montaje estriba en que con ella disminuyen las
vibraciones que pueden producirse en la frenada, debidas a los posibles alabeos del
disco.

Figura n°17 Montaje de pastillas de forma asimétrica

En los vehículos de altas prestaciones se suelen utilizar frenos de disco de 4

pistones con mordaza fija. Estos pistones pueden empujar una sola pastilla por cada
lado del disco de freno, o también se puede dividir la pastilla en dos partes por lo que
cada pistón empuja una pastilla. Con esto se consigue una cierta distancia entre
pastillas, creándose así un espacio que mejora la evacuación del calor generado en la
frenada. Para una misma superficie de rozamiento comparativamente con las pastillas
convencionales, este sistema presenta la ventaja principal de que las temperaturas de
funcionamiento son menores, al tiempo que disminuyen también los ruidos y
vibraciones producidos en la acción de frenado. Por otra parte, puede aumentarse la
superficie de fricción y, con ello, la eficacia de frenado.

PROYECTO DE MEJORA pág. 30

 Figura n°18 Freno de disco de 4 pistones

Disco de freno:
El material para fabricar los discos de freno es la fundición gris nodular de grafito
laminar, ya que garantiza una estabilidad de las prestaciones durante el periodo de
vida de los discos. El disco puede ser macizo o con huecos (autoventilado), por donde
circula el aire en forma de ventilador centrífugo
Los discos de freno pueden ser:
•Clásicos (macizos)
•Ventilados
•Taladrados o perforados
•Estriados
•Cerámicos

Discos clásicos o macizos:

Estos discos poseen una superficie de fricción sólida y lisa, no poseen ningún tipo
de ventilación y son muy propensos a acumular calor, suciedad y tienden a cristalizar
las pastillas. Tienen la ventaja de ser económicos de fabricar y como desventaja es
que tienden a recalentarse impidiendo una frenada efectiva y a cristalizar las pastillas.
Se doblan bajo el estrés continuo.

PROYECTO DE MEJORA pág. 31

 Figura n°19 Disco de freno macizo.

Discos ventilados:
Los discos ventilados son como si se juntasen dos discos, pero dejando una
separación entre ellos, de modo que circule aire a través de ellos, del centro hacia
afuera, debido a la fuerza centrípeta. Con ello se consigue un mayor flujo de aire
sobre los discos y por lo tanto más evacuación de calor.

Figura n°20 Disco de freno ventilado.

Discos perforados:

Los discos perforados aumentan la superficie del disco con las perforaciones y
además llevan aire fresco a la pastilla del freno. Una perforación es como un pequeño
túnel, las paredes del túnel seria el aumento de superficie capaz de disipar calor,
además de cuando la perforación llega a la zona de las pastillas, llega con aire fresco
que las refresca evitando el calentamiento en exceso.

PROYECTO DE MEJORA pág. 32

 Figura n°21 Disco de freno perforado.

Normalmente se usan discos ventilados en vehículos de serie de media potencia. Para

altas potencias se utilizan los perforados.

Discos estriados:
Estos discos se podrían clasificar dentro de los "perforados" ya que la finalidad
del estriado o rayado es mejorar la refrigeración de los mismos. El estriado tiene la
función principal de remover el aire caliente y de limpiar la pastilla de polvo y crear
una superficie idónea para el frenado, con la única desventaja que desgasta más
rápido la pastilla en pro de una mejor y más efectiva frenada.
Discos cerámicos
Los discos de frenos Carbo-Ceramicos, tienen sus orígenes en la industria de la
aviación, más tarde a principio de la década de los 80 se utilizaron en las
competiciones de F1, actualmente algunos automóviles muy exclusivos y de altas
prestaciones también los utilizan como el Porche 911 Turbo. Están hechos de
compuesto de Carbono en una base Cerámica para darle la resistencia tan alta a las
temperaturas que estos operan.
Los discos son de color negro (por el carbono) y cerámica como compuesto base,
por eso a medida que se desgastan se desprende un polvo negro.
Las pastillas que usan estos discos son también de carbo-ceramica o de carbono.
La principal ventaja de estos frenos es su bajísimo peso, su altísimo poder de
frenado por la alta fricción y su gran poder estructural que evita roturas grietas y
fallas a altísimas temperaturas. Pueden detener un vehículo de 320 Km/h a 0 en
menos de 30 metros
Su desventaja es su alto precio.

PROYECTO DE MEJORA pág. 33

 Figura n°22 Disco de freno cerámico.
Pastillas de freno:
Para cumplir con la normativa vigente de la fabricación de vehículos, la
composición de las pastillas cambia dependiendo de cada fabricante.
Aproximadamente 250 materiales diferentes son utilizados, y pastillas de calidad
utilizan entre 16 a 18 componentes.
Ejemplo de composición:
• 20% aglomerantes: Resina fenólica, caucho
• 10% metales: Lana de acero, virutas de cobre, virutas de zinc, virutas de latón,
polvo de aluminio
• 10% fibras: Fibras de carbón, fibras orgánicas, lana mineral, fibras químicas
• 25% material de relleno: Óxido de aluminio, óxido de hierro, sulfato sódico
• 35% deslizantes: Grafito, sulfuro de cobre, sulfuro de antimonio

Figura n°23 Pastilla de freno

PROYECTO DE MEJORA pág. 34

 LOS COMPRESORES
Según Richard Widman y Omar Linares especifica que:
El propósito
Los compresores pueden ser usados para aumentar la presión o flujo de un gas (aire, amoniaco,
GNC, nitrógeno, CO2, etc.). A veces esto es intermitente (un taller, gomería, restaurante, planta
procesadora pequeña, etc.) a veces continuo (bombeo de gasoductos, embotelladoras de
gaseosas o cerveza, sopladores de bolsas y envases plásticos, etc.). El uso para aumentar presión
puede ser para uso directo como inflar neumáticos (llantas), limpiar piezas, desempolvar, etc.
o para accionar algún equipo como sistema de lubricación neumática, equipos de perforación,
válvulas de control, etc. Cada tipo de compresor tiene ventajas para aplicaciones específicas, y
los materiales utilizados en su construcción son compatibles con ciertos gases y/o aceites,
limitando su intercambiabilidad. Los compresores en general son similares a bombas que
utilizamos para bombear líquidos. Por lo que en general los líquidos no pueden ser comprimidos
utilizando un equipo similar al compresor La bomba aumenta presión o flujo en una relación
directa.
El funcionamiento básico
En su forma más simple, el inflador de bicicleta es un compresor. Al empujar un lado, el aire
en el otro lado es comprimido si la salida es tapada o conectada al neumático. El aire frío entra
el compresor donde la energía usada para comprimirlo es convertida a un aumento de presión
y temperatura, reduciendo el volumen final. Para los que hemos inflado neumáticos a cuatro
mil metros sobre el nivel del mar, es fácil comprender que entre más denso el aire de la entrada
(o mayor presión), más presión saldrá de esta operación. Este concepto nos lleva a los
compresores de dos etapas.

Figura n°24 compresor de pistón caliper.

PROYECTO DE MEJORA pág. 35

 2.5.3 CONCEPTOS Y TÉRMINOS UTILIZADOS:
 Tándem: Manea de montar algunos aparatos para que funcionen de forma
simultanea o sucesiva.
 Eficaz: Que realiza con rapidez y perfección un trabajo o una actividad
 Mangueta: Cada uno de los extremos de un eje de dirección, que soporta sendas
ruedas y sus rodamientos.
 Reglaje: Reajuste que se hace de las piezas de un mecanismo para mantenerlo
en perfecto funcionamiento.
 simétrica: Que tiene simetría
 asimétrica: Que no tiene simetría
 Centrípeta: Se aplica a la fuerza que atrae o impele hacia el centro.

PROYECTO DE MEJORA pág. 36

 CAPÍTULO III

ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL

3.1 DIAGRAMA DEL PROCESO DE OPERACIÓN ACTUAL:
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LOS FRENOS:

Ubicar el vehículo en el elevador y calzarlo.

Colocar forros de protección al vehículo y levantarlo.

Desmontar los neumáticos.

Desmontar el caliper de freno.

Retirar las pastillas de freno.

Desmontar los discos verificar y pulirlos.

Pedir las pastillas nuevas a almacén y verificar.

Montar los discos de freno.

Montar la base de caliper y el caliper.

Pedir ayuda a un compañero para comprimir los pistones posteriores.

Comprimir los pistones delanteros.

Montar las pastillas de freno.

Montar los caliper.

Montar neumáticos y medir presión.

Bajar del elevador y torque de neumáticos.

Verificar niveles de fluido y luces.

Purgar frenos.

PROYECTO DE MEJORA pág. 37

 3.2 EFECTOS DEL PROBLEMA EN EL ÁREA DE TRABAJO O EN LOS
RESULTADOS DE LA EMPRESA:
Tabla n°5 diagrama de DOP descripción de la actividad y tiempo ejecutado

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL MÉTODO ACTUAL

EMPRESA: DERCO CENTER S. A. C.
ÁREA TALLER DE SERVICIOS
SECCIÓN: MECÁNICA EN GENERAL
RESUMEN : MANTENIMIENTO CORRECTIVO DE LOS FRENOS
Método Método
ACTIVIDAD Diferencia
Actual Mejorado. Juan Montenegro
OBSERVADOR
Operación 15 - - Marreros
Inspección 2 - - FECHA: 13-06-17
Transporte - - -
MÉTODO: Actual
Demora - - -
Almacenaje - - -
TIEMPO
TOTAL 17 - -
SIMBOLOS SEGUNDOS
Tiempo total 125min - -
No DESCRIPCIÓN
TIEMPO OBS.
1. Ubicar el vehículo en el elevador y calzarlo. 2min
Colocar forros de protección al vehículo y
2. 1min
levantarlo.
3. Desmontar los neumáticos. 2min
4. Desmontar los caliper de freno. 5min
5. Retirar las pastillas de freno. 3min
6. Desmontar los discos verificar y pulirlos. 20min
7. Pedir las pastillas nuevas a almacén y verificar. 5min
8 Montar los discos de freno. 15min

9 Montar la base de caliper y el caliper. 10min

Pedir ayuda a un compañero para comprimir los
10. 20min demora
pistones posteriores.
11 Comprimir los pistones delanteros. 10min demora
12 Montar las pastillas de freno. 8min

13 Montar los caliper. 5min

14 Montar neumáticos y medir presión. 8min
15 Bajar del elevador y torque de neumáticos. 4min
16 Verificar niveles de fluido y luces. 2min

17 Purgar frenos. 5min

TOTAL 125min

PROYECTO DE MEJORA pág. 38

3.3 ANÁLISIS DELAS CAUSAS RAÍCES QUE GENERAN EL PROBLEMA

HOMBRE EQUIPO-HERRAMIENTAS

Falta de criterio Herramienta inadecuada

para compresión de pistón

Falta de compromiso Carencia de compresor

de pisto de freno DEMORA EN
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO DE
LOS FRENOS
Técnico ignora trabaja Falta señalización
con manual

Capacitar a los Elevadores

técnicos mal ubicados

METODO INFRAESTRUCRURA

Figura n°25 diagrama de Ishikawa determinación del problema principal.

NOTA: Se consideran los votos mayores (5) ya que será asertiva con el verdadero problema

Tabla n°6 cuantificar para identificar el problema principal.

ENCUESTA PARA LA IDENTIFICACION DEL TITULO DEL PROYECTO

COLABORADORES DE DERCOCENTER S.A.C.

CHACON
WALTER

ZELADA
PFOCCO

LITANO
DANIEL

HORNA
RENZO
WILCA

TOTAL
JHIMY

JUAN
JACK

CAUSAS PROPUESTAS
LUIS

JET

Falta de criterio
Falta de Hombre 3 4 5 4 5 4 5 3 1 4 5 3 3 2 4
compromiso
Carencia de
compresor de
pistón de freno
Equipo-
Herramienta 4 5 4 5 4 5 4 4 5 5 4 3 4 5 6
Herramientas
inadecuado para la
compresión del
pistón
Capacitar a los
técnicos
Método 3 4 2 4 3 4 2 5 4 3 1 3 5 4 2
Técnico ignora
trabaja con manual
Elevadores mal
ubicados Infraestructura 5 2 4 3 5 4 3 4 3 4 3 5 3 4 3
Falta señalización

PROYECTO DE MEJORA pág. 39

 Tabla n°7 evaluación del problema real.

CUADRO DE EVALUACION DEL PROBLEMA

PORCENTAJE PORCENTAJE
CAUSAS PROPUESTAS FRECUENCIA 80-20
(%) ACUMULADO (%)
EQUIPO-HERRAMIENTAS
- Carencia de compresor de
pistón de freno. 6 40% 40% 80%
- Herramienta inadecuada
para la compresión del pistón.
HOMBRE
- Falta de criterio. 4 27% 67% 80%
- Falta de compromiso.
INFRAESTRUCTURA
-Falta señalización. 3 20% 87% 80%
- Elevadores mal ubicados.
METODO
- Capacitar a los técnicos.
2 13% 100% 80%
- Técnico ignora trabaja con
manual.
total 15 100% -

3.4 PRIORIZACIÓN DE CAUSAS RAÍCES :

7 120%

6
6
100% 100%

5 87%
80%
4
4 67%
60%
3
3

40% 2 40%
2

20%
1
40% 27% 20% 13%
0 0%
EQUIPO-HERRAMIENTAS HOMBRE INFRAESTRUCTURA METODO

FRECUENCIA PORCENTAJE (%) PORCENTAJE ACUMULADO (%) 80-20

Figura n°26 diagrama de Pareto priorización del problema principal.

PROYECTO DE MEJORA pág. 40

 CAPITULO IV

PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA.

4.1 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA:
Tabla n°8 procedimiento al plan de acción de la mejora propuesta.

Acción de Responsable Recursos Indicador de Responsable

Tareas Temporalidad Financiación
mejora de tarea necesarios seguimiento de seguimiento
La elaboración es
Elaboración tomando las medidas Técnico Plano
4 días Caja chica La empresa Jefe de taller
de los planos del proyecto en una mecánico elaborado
escala de 1: 2
Para la compra de
Compra de materiales realizamos Técnico Supervisor de Técnico
2 días Caja chica La empresa
materiales en mayor comodidad a mecánico compra mecánico
la economía
Los componentes son
Habilitado de Técnico Inspección de
habilitados en el área 3 días almacén No se aplica Jefe de taller
componente mecánico componentes
de mecánica.
Los componentes
Proceso de Técnico Inspección de Técnico
serán soltados en taller 2horas Caja chica No se aplica
soldado mecánico componentes mecánico
del tornero
El cepillado se realiza
Cepillado de Técnico Inspección de
con el objetivo de no 2horas Caja chica No se aplica Jefe de taller
la herramienta tornero componentes
generar oxido
-Proyector
Capacitar a los
2días -computadora
Inducción técnicos para realizar Control de
Jefe de taller (2 horas -plumones No se aplica Jefe de taller
personal el servicio con la asistencia
diarias) -pizarra
herramienta adecuada.

PROYECTO DE MEJORA pág. 41

4.2 CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES PARA LA
IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA:
4.2.1 CONSIDERACIONES TÉCNICAS:
4.2.1.1 ESPECIFICACIONES DE MÁQUINAS, EQUIPOS Y
HERRAMIENTAS:
Tabla n° 9 Ficha técnica del taladro.

FICHA TECNICA DE MAQUINARIA

Yersin Gadiel 21-04-17

REALIZADO POR: FECHA:
barzola esteban

MAQUINA TALADRO UBICACIÓN TALLER

FABRICANTE: MAKITA SECCIÓN: DOLDADURA

MODELO: 6413 CODIGO XXX
INVENTARIO
MARCA: MAKITA
:

CARACTERISTICAS GENERALES
Longitud
ALTURA 23.4 cm 2m
PESO: 1.3 kg 18.3 cm ANCHO:
: del cable:

CARACTERISTICAS TÉCNICAS: FOTO DE LA MAQUINA -EQUIPO

Altura: 18.3 cm
Ancho: 23.4 cm
Diámetro de perforación en acero (máx.): 1 cm
Diámetro de perforación en madera (máx.): 2.5
cm
Entrada de energía: 450 W
Longitud de cable: 2 m
Perforación de impacto: No
Peso: 1.3 kg
Profundidad: 6.4 cm
Tamaño de tornillo (máx.): 1 cm
Tipo de broca: Sin llave
Velocidad sin carga: 3400 RPM
FUNCION:
El propósito expreso del diseño original de la
prensa de taladro es perforar agujeros
FECHA DE MANTENIMIENTO: nuevo

PROYECTO DE MEJORA pág. 42

 Tabla n° 10 ficha técnica de la amoladora.
FICHA TECNICA DE MAQUINARIA

REALIZADO POR: Yersin Gadiel barzola esteban FECHA: 21-04-17

MAQUINA Amoladora angular 7” UBICACIÓN TALLER

FABRICANTE: BOSCH SECCIÓN: EQUIPOS
MODELO: GWS 24 – 180 LVI CODIGO XXX
MARCA: BOCSH INVENTARIO:

CARACTERISTICAS GENERALES
PESO: xxx ALTURA: 76mm ANCHO: 96mm LARGO: 212mm

CARACTERISTICAS TÉCNICAS: FOTO DE LA MAQUINA -EQUIPO

Máxima potencia (2,400 W) y alto rendimiento.
Constante electrónico y arranque suave de
corriente de partida.
06018A10G0 2,200 W 8,500 RPM Eje: M14
FUNCION:
Cumplen la función de fresadora, lijadora o
ranuradora para madera y metal ya que estas
herramientas también cortan, pulen y rectifican.
FECHA DE MANTENIMIENTO: nuevo

Tabla n° 11 ficha técnica del disco de corte

FICHA TECNICA DEL EQUIPO

REALIZADO POR: Yersin Gadiel barzola esteban FECHA: 21-04-17

EQUIPO DISCO DE CORTE UBICACIÓN TALLER

FABRICANTE: 3M SECCIÓN: EQUIPOS
MODELO: 7x 3/32 CODIGO 60848
MARCA: 3M INVENTARIO:

CARACTERISTICAS GENERALES
DIAMETRO: 177mm ESPESOR: 3.17mm

CARACTERISTICAS TÉCNICAS: FOTO DE LA MAQUINA -EQUIPO

Mineral: oxido de aluminio, granulometría:
norma FEPA, adhesivo: resina medidas: 7x 3/32
FUNCION:
El disco de corte permite cortar el metal con
precisión ya que son muy finos.
La vida útil de este disco es breve debido a su
rápido desgaste.
FECHA DE MANTENIMIENTO: nuevo

PROYECTO DE MEJORA pág. 43

 Tabla n°12 ficha técnica del alicate universal.

FICHA TECNICA DE LA HERRAMIENTA

REALIZADO POR: Yersin Gadiel barzola esteban FECHA: 21-04-17

MAQUINA Alicate electricista 1000v 8 UBICACIÓN TALLER

FABRICANTE: Stanley SECCIÓN: EQUIPOS
TIPO: estándar CODIGO 84002
MARCA: STANLEY INVENTARIO:

CARACTERISTICAS GENERALES
Medidas: 8” (200 mm)

CARACTERISTICAS TÉCNICAS: FOTO DE LA MAQUINA -EQUIPO

Alicate de mango ergonómico, probado para
soportar 1000v. Material: acero cromo níquel.
FUNCION:
Herramienta manual empleada para agarrar piezas,
cortar alambres o cables con la cuchilla que tiene
en la parte central y doblar chapas o alambres.
FECHA DE MANTENIMIENTO: nuevo

Tabla n°13 ficha técnica del alicate universal.

FICHA TECNICA DE LA HERRAMIENTA

REALIZADO POR: Yersin Gadiel barzola esteban FECHA: 21-04-17

MAQUINA Llave francesa UBICACIÓN TALLER

FABRICANTE: Stanley SECCIÓN: EQUIPOS
MODELO: 87-433 CODIGO XXX
MARCA: STANLEY INVENTARIO:

CARACTERISTICAS GENERALES
PESO: 1300g Capacidad de agarre: 44mm LARGO: 380mm

CARACTERISTICAS TÉCNICAS: FOTO DE LA MAQUINA -EQUIPO

-Herramienta robusta de torque de mandíbulas
ajustables, perfecto acoplamiento entre la tenaza
fija y la móvil y de material acero aleado al cromo
vanadio.
FUNCION:
Cumple diversas funciones que las llaves
comunes. Es regulable para diversas medidas.

FECHA DE MANTENIMIENTO: nuevo

PROYECTO DE MEJORA pág. 44

 4.2.2 CONSIDERACIONES OPERATIVAS:

La operatividad del compresor de pistón de freno es en la actividad de

mantenimiento correctivo del freno tipo disco donde comprimiremos los pistones
de las cuatro ruedas.

4.2.2.1 CAPACITACIÓN:

La capacitación en la empresa se realizó en tres días de dos horas diarias

donde se les dio a conocer porque motivos se realizó el proyecto de mejora,
como también explicamos cómo se fue realizando, cuanto de gasto se hizo,
como debemos usar técnicamente la herramienta y poner en practica con
cada uno de los técnicos lo cual resulto un proyecto viable para la empresa.

Figura n°27 Técnicos de la empresa en la capacitación.

PROYECTO DE MEJORA pág. 45

4.3 RECUROS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTARLA MEJORA PROPUESTA:
Tabla n°11Equipos y herramientas

EQUIPOS DETALLES

1
Amoladora angular 7”
1
Taladro Makita 6413
1
Disco de corte 7”
3
Brocas
1
Alicate universal 84002
1
Llave francesa 87-433

Tabla n°12Materiales y equipamiento.

MATERIALES DETALLES

Plancha de Acero de 100x62x4.5mm 1

Varilla inoxidable 205mm Diámetro 8mm 1

Esparrago de 5/8 NC 200mm 1

Plancha de Acero de 70x70x4.5mm 3

Tuerca especial de 5/8 NC con arandela plana Diámetro 31mm 1

Base roscada de palanca 20x28mm Diámetro 14.5mm 1

Tuerca de 5/8 NC 2

Lija # 40 1

Tabla n°13 Recursos humanos.

RECURSOS HUMANOS DETALLES

1/2 Hora
tornero
1 1/2 Hora
soldador
2 horas
Personal encargado

PROYECTO DE MEJORA pág. 46

4.4 DIAGRAMA DEL PROCESO DE OPERACIÓN DE LA SITUACIÓN
MEJORADA:

Tabla n°14 diagrama de análisis de método mejorado

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL MÉTODO MEJORADO
EMPRESA: DERCO CENTER S. A. C.
ÁREA TALLER DE SERVICIOS
SECCIÓN: MECÁNICA EN GENERAL
RESUMEN : MANTENIMIENTO CORRECTIVO DE LOS FRENOS
Método Método
ACTIVIDAD Diferencia Juan Montenegro
Actual Mejorado.
OBSERVADOR Marreros
Operación 15 15 -
Inspección 2 2 - FECHA: 13-06-17
Transporte - - - MÉTODO: ACTUAL MEJORADO
Almacenaje - - -
TIEMPO TIEMPO
TOTAL
SIMBOLOS SEGUNDOS SEGUNDOS
Tiempo total 125min 102min 23min
No DESCRIPCIÓN

1. Ubicar el vehículo en el elevador y calzarlo. 2min 2min

Colocar forros de protección al vehículo y
2. 1min 1min
levantarlo.
3. Desmontar los neumáticos. 2min 2min
4. Desmontar el caliper de freno. 5min 5min
5. Retirar las pastillas de freno. 3min 3min
6. Desmontar los discos y pulirlos. 20min 20 min
Pedir las pastillas nuevas a almacén y
7. 5min 5min
verificar.
8 Montar los discos de freno. 15min 15min

9 Montar la base de caliper y el caliper. 10min 10min

10 Comprimir los pistones posteriores. 20min 5min

11 Comprimir los pistones delanteros. 10min 5min

12 Montar las pastillas de freno. 8min 8min

13 Montar los caliper. 5min 5min

14 Montar neumáticos y medir presión. 8min 8min
15 Bajar del elevador y torque de neumáticos. 4min 4min
16 Verificar niveles de fluido y luces. 2min 2min

17 Purgar frenos. 5min 2min

TOTAL 125min 102min

PROYECTO DE MEJORA pág. 47

4.5 CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA:
Tabla n° 15 cronograma de ejecución para el proyecto de mejora.

Febrero Marzo Abril Mayo Junio

DESCRIPCIÓN
S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Estudio de tiempo y métodos de trabajo en la empresa.

Planificación del proyecto de mejora.

Presentación de la propuesta de mejora.

Propuesta de mejora aprobada.

Inicio plan de acción.

Adquisición de materiales.

Fabricación del proyecto de mejora.

Capacitar a los técnicos para su respectivo uso.

Pruebas en el área de mantenimiento correctivo.

Implementación de la nueva herramienta al taller.

PROYECTO DE MEJORA pág. 48

4.6 ASPECTOS LIMITANTES DE LA IMPLEMENTACION DE LA MEJORA:
 El aspecto limitante para realizar el proyecto de mejora es que hubo incomodidad de
parte del jefe del taller ya que con su renuncia de no pertenecer a la empresa afecto
mucho ya que con guía del él se estuvo realizando la mejora.
 No contar con apoyo económico por parte de la empresa para la fabricación de dicho
proyecto.
 Falta de tiempo para realizar el proyecto tanto en lo teórico como en lo físico.

PROYECTO DE MEJORA pág. 49

 CAPITULO V

COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

5.1 COSTO DE MATERIALES:
Tabla n° 16 costo de materiales.
MONTO MONTO
ITEM DESCRIPCION CANTIDAD
UNITARIO TOTAL
1 Plancha de Acero de 100x62x4.5mm 1 S/.6
2 Varilla inoxidable 205mm Diámetro 8mm 1 S/.5
3 Esparrago de 5/8 NC 200mm 1 S/.4
4 Plancha de Acero de 70x70x4.5mm 3 S/.3 S/.9
Tuerca especial de 5/8 NC con arandela
5 1 S/.1
Plana diámetro 31mm
Base roscada de palanca 20x28mm
6 1 S/.2
Diámetro 14.5mm
7 Tuerca de 5/8 NC 2 S/.1 S/.2
8 Lija #40 2 S/.1 S/.2
TOTAL S/.31
5.2 COSTO MANO DE HOBRA:
Tabla n°17 costo de mano de obra.
COSTO
ITEM DESCRIPCION HOMBRES –HORA EMPLEADA COSTO HORA
TOTAL
1 Soldador 1 1/2 S/.5 S/. 8
2 Tornero 1 S/.3 S/. 3
3 personal 5 S/.1 S/.5
TOTAL S/. 16
5.3 COSTO DE MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS:
Tabla n°18 costo de máquinas y herramientas.
ITEM USO DE MAQUINAS CANTIDAD COSTO UNITARIO COSTO TOTAL
1 DISCO DE CORTE 1 S/. 3
2 BROCA 3 3 S/. 2
TOTAL S/. 5
5.4 OTROS COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA:
Tabla n°19 costo por consumo de corriente eléctrica.
COSTO COSTO
ITEM DESCRIPCION TIEMPO
HORA TOTAL
1 Energía eléctrica consumida (taladro) 20 min S/.2
2 Energía eléctrica consumida (amoladora) 2horas S/.3 S/.6
TOTAL S/.8

PROYECTO DE MEJORA pág. 50

5.5 COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACION DE LA MEJORA:
Tabla n°20 costo total de la implementación de la mejora.

N° DESCRIPCION COSTO TOTAL

Costo de materiales
1 S/.31
Costo de mano de obra
2 S/.16
Costo de máquinas, herramientas y equipos
3 S/.5
Otros costos de implementación de la Mejora
4 S/.8

TOTAL S/. 60

PROYECTO DE MEJORA pág. 51

 CAPITULO VI

EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA

6.1 BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA:
Tabla n° 21 cuantificación de actividades y tiempo.

Montaje de estructura Método Actual Método Mejorado Diferencias

Actividades 14 14 0
Tiempo 125 102 23
Tiempo total 1750 minutos 1428 minutos 322 minutos

Según la tabla anterior podemos resumir lo siguiente:

En el servicio CAMBIO DE PASTILLAS DE FRENO con el método mejorado
tendremos un beneficio al reducir el tiempo, ya que se realizara el trabajo de forma
rápida y sencilla sin utilizar otras herramientas que muchas veces dañan a los
componentes del sistema de freno o peor aún que pueden causar daños a nuestra
integridad física, como también habrá una mejora sobre la calidad del servicio que
generara confianza del cliente.
En el tiempo actual es de 125 minutos (2horas 5 minutos).
En el tiempo mejorado es de 102 minutos (1 hora 42 minutos).
El tiempo ahorrado con la mejora es de 23minutos.

 Sueldo del técnico que realiza el servicio.

1 MES 1 SEMANA 1 DIA 1 HORA/60 MINUTOS

S/. 212.5 S/. 42.5 S/. 5.3

S/. 850.0

60 minutos……………………. S/. 5.3

23 minutos……………………. X

X = S/. 2.03

1 servicio………………………. S/. 2.03

X ………………………. S/. 60.0

X = 30 servicios

PROYECTO DE MEJORA pág. 52

 Frecuencia del servicio: 3 ser. /semana
1 día………………….3 servicios
X …………………30 servicios

X = 10 días

6.2 RELACION BENEFICIO COSTO:

10 días-----------------------30 servicios
1 servicio-------------------- S/. 2.03
45 servicios----------------- X

X = S/. 91.35 BENEFICIO

BENEFICIO 91.35 = 1.5

COSTO 60
 A partir del 15avo día la empresa comenzará en recibir la ganancia, lo cual en
proyecto de mejora es viable.

PROYECTO DE MEJORA pág. 53

 CAPITULO VII

CONCLUSIONES
7.1 CONCLUSIONES RESPECTO A LOS OBJETIVOS DEL PROYECTO DE
MEJORA:

 Implementar la herramienta de compresor de pistón de frenos en la empresa

DERCOCENTER S.A.C, lo cual va incrementar la productividad en la empresa de
una manera eficaz y sencilla.

 Esta herramienta de mejora tiene por finalidad de realizar un servicio de calidad en el

cambio de pastillas de freno caliper lo cual no generara ningún daño a los componentes
del sistema de frenos y reducirá el tiempo en realizar el servicio, como también el
tiempo de espera de los clientes.
 La herramienta va brindar seguridad a los técnicos mecánicos encargados de realizar
el cambio de pastillas de freno caliper.
 La herramienta implementada para la mejora del taller evitará el uso de herramientas
inadecuadas que generaban daños al guardapolvo y pistón. Con esta herramienta ya
no será necesario pedir apoyo a un segundo técnico mecánico.

PROYECTO DE MEJORA pág. 54

 CAPITULO VIII

RECOMENDACIONES
8.1 RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA RESPECTO DEL PROYECTO
DE INNOVACIÓN Y MEJORA:

 Realizar supervisión constante a los técnicos mecánicos quienes operaran la herramienta,

para asegurarse que le están dando buen uso al proyecto de mejora.
 Realizar una capacitación práctica a los técnicos mecánicos para que puedan usar la
herramienta de la manera correcta.
 Se recomienda la herramienta ubicarlo en un lugar seguro donde no tenga motivos a
dañarse y esté al alcance de todos los operarios técnicos encargados de realizar el cambio
de pastillas de frenos caliper.
 Se recomienda al finalizar todo servicio limpiar la herramienta y guardar en su lugar
designado.

PROYECTO DE MEJORA pág. 55

 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Dani Meganeboy (2014). Sistema de frenos recuperado de

http://www.aficionadosalamecanica.net/frenos-2.htm

Fundacion Ingemecanica (2017) frenos de disco en vehiculos automoviles recuperado de

http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn74.html

Proyecto Camp-Zhim.pdf(2011) “IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE AIRE

COMPRIMIDO PARA EL TALLER DE MECÁNICA AUTOMOTRIZ” recuperado de

https://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/21356/1/Proyecto%2
0Camp-Zhim.pdf

PROYECTO DE MEJORA pág. 56

 ANEXOS:

MEDIDA
APELLIDO NOMBRE ESCALA: GRUPO FECHA:
EN:
Barzola Yersin
--- 603 milímetros 12-06-17
Esteban Gadiel

PROYECTO DE MEJORA pág. 57

 APELLIDO NOMBRE ESCALA: GRUPO MEDIDA EN: FECHA:

Barzola Esteban Yersin Gadiel 1:3 603 milímetros 12-06-17

PROYECTO DE MEJORA pág. 58

 APELLIDO NOMBRE ESCALA: GRUPO MEDIDA EN: FECHA:

Barzola Esteban Yersin Gadiel 1:1 603 milímetros 12-06-17

PROYECTO DE MEJORA pág. 59

 APELLIDO NOMBRE ESCALA: GRUPO MEDIDA EN: FECHA:

Barzola Esteban Yersin Gadiel 1:1 603 milímetros 12-06-17

PROYECTO DE MEJORA pág. 60

 APELLIDO NOMBRE ESCALA: GRUPO MEDIDA EN: FECHA:

Barzola Esteban Yersin Gadiel 1:1 603 milímetros 12-06-17

PROYECTO DE MEJORA pág. 61

 APELLIDO NOMBRE ESCALA: GRUPO MEDIDA EN: FECHA:

Barzola Esteban Yersin Gadiel 1:2 603 milímetros 12-06-17

PROYECTO DE MEJORA pág. 62

 APELLIDO NOMBRE ESCALA: GRUPO MEDIDA EN: FECHA:

Barzola Esteban Yersin Gadiel 1:2 603 milímetros 12-06-17

PROYECTO DE MEJORA pág. 63

 APELLIDO NOMBRE ESCALA: GRUPO MEDIDA EN: FECHA:
Barzola Yersin
1:2 603 milímetros 12-06-17
Esteban Gadiel

PROYECTO DE MEJORA pág. 64