25 ESMERILADO Y OTROS

PROCESOS ABRASIVOS
CONTENIDO DEL CAPÍTULO
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25.1 Esmerilado
25.1.1 La rueda de esmeril
25.1.2 Análisis del proceso de esmerilado
25.1.3 Consideraciones en la aplicación del esmerilado
25.1.4 Operaciones de esmerilado y máquinas de esmerilado
25.2 Procesos abrasivos relacionados
25.2.1 Rectificado con abrasivos
25.2.2 Bruñido
25.2.3 Superacabado
25.2.4 Pulido y abrillantado

El maquinado por abrasivos implica la eliminación de material por la acción de partí-

culas abrasivas duras que están por lo general adheridas a una rueda. El esmerilado es
el proceso abrasivo más importante. En términos del número de máquinas herramientas
en uso, el esmerilado es el más común de todas las operaciones de trabajo con má-
quinas herramienta [11]. Otros procesos por abrasivos incluyen el rectificado, el bruñido,
el superacabado, el pulido y el abrillantado. Por lo general, los procesos de maquinado
abrasivo se usan como operaciones de acabado, aunque algunos de ellos son capaces de
remover grandes cantidades de material que rivalizan con las operaciones de maquinado
convencional.
El uso de abrasivos para dar forma a las piezas de trabajo es probablemente el pro-
ceso más antiguo de remoción de material (nota histórica 25.1). Las razones por las que
los procesos abrasivos son importantes comercial y tecnológicamente en la actualidad, son
las siguientes:

Pueden usarse en todos los tipos de materiales, desde metales suaves hasta aceros
endurecidos, y en materiales no metálicos, como cerámicas y silicio.
Algunos de estos procesos pueden usarse para producir acabados superficiales
extremadamente finos de hasta 0.025 mm (1m-in).
Para ciertos procesos abrasivos, las dimensiones pueden sujetarse a tolerancias
extremadamente estrechas.
El corte con chorro de agua abrasivo y el maquinado ultrasónico también se clasi-
fican algunas veces como procesos abrasivos debido a que realizan el corte por medios
similares. Sin embargo, estos procesos se conocen comúnmente como procesos no tradi-
cionales de remoción de material, los cuales se cubren en el capítulo siguiente.

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 Sección 25.1/Esmerilado 595

Nota histórica 23.1 Materiales para herramientas de corte.

E l uso de los abrasivos es más antiguo que cualquiera aproximadamente en 1880 y los resinosos en la década de
de las otras operaciones de maquinado. Hay evidencias 1920 con el desarrollo de los primeros plásticos termoestables
arqueológicas de que los hombres antiguos usaron piedras (termofijos) (fenol-formaldehído).
abrasivas, como la arenisca natural, para afilar herramientas A finales del siglo XIX se produjeron los primeros abrasivos
y armas, y raspar porciones no deseadas de materiales más sintéticos: carburo de silicio (SiC) y óxido de aluminio (Al2O3).
suaves para hacer implementos domésticos. Con la fabricación de abrasivos, se pudo controlar más
El esmerilado se convirtió en una técnica comercial estrechamente su composición química y el tamaño individual
importante en el antiguo Egipto. Las grandes piedras de los granos, así se obtuvieron ruedas de esmeril de mayor
usadas para construir las pirámides se cortaron a su tamaño calidad.
actual mediante procesos rudimentarios de esmerilado. El Las primeras máquinas reales de esmerilado fueron hechas
esmerilado de metales data alrededor de los 2000 años a.C. y en Estados Unidos, por la compañía Brown and Sharpe, en
era una habilidad altamente valorada en aquella época. la década de 1860 para esmerilado de piezas de máquinas de
Los primeros materiales abrasivos fueron aquellos que coser, una industria importante en ese periodo. Las máquinas
se encontraban en la naturaleza, como la arenisca, que está esmeriladoras también contribuyeron al desarrollo de la
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compuesta fundamentalmente de cuarzo (SiO2); el esmeril, industria de las bicicletas en la década de 1890 y después
que consiste en corindón (Al2O3) más una cantidad igual o en la industria automotriz. Los procesos de esmerilado se
menor de minerales de hierro hematita (Fe2O3) y magnetita usaban para ajustar el tamaño y el acabado de ciertas piezas
(Fe3O4), y el diamante. Las primeras ruedas de esmeril fueron endurecidas por tratamiento térmico en estos productos.
probablemente de piedra tallada y giradas a mano. Sin Los superabrasivos como el diamante y el nitruro de
embargo, las ruedas esmeriladoras hechas en esta forma no boro cúbico son productos del siglo XX. General Electric
tenían una calidad consistente. (GE) produjo los primeros diamantes sintéticos en 1955.
A inicios del siglo XIX se produjeron en la India las primeras Estos abrasivos se usaron para esmerilar herramientas de
ruedas de esmeril aglutinadas. Se usaron para esmerilar corte de carburo cementado, y en la actualidad aún es una
gemas, un importante artículo de comercio en la India en aplicación importante de los abrasivos de diamante. El
esa época. Los abrasivos fueron el corindón, el esmeril nitruro de boro cúbico (CBN), segundo en dureza después
y el diamante. El material aglutinante se hizo de resinas del diamante, se sintetizó por primera vez en 1957 por
naturales de laca. La tecnología se exportó a Europa y Estados GE, usando un proceso semejante al de la fabricación
Unidos, donde se introdujeron de manera subsecuente de diamantes artificiales. El CBN se ha convertido en
otros materiales aglutinantes: los de hule a mediados del un abrasivo importante para el esmerilado de aceros
siglo XIX, los vitrificados alrededor de 1870, los de laca endurecidos.

25.1 ESMERILADO
El esmerilado es un proceso de remoción de material en el cual las partículas abrasivas
están contenidas en una rueda de esmeril aglutinado que opera a velocidades periféricas
muy altas. Por lo general la rueda de esmeril tiene una forma de disco, balanceada con
toda precisión para soportar altas velocidades de rotación.
El esmerilado puede equipararse al fresado. En ambas técnicas, el corte ocurre en
la periferia o en el frente de la rueda de esmeril, similar al fresado periférico y al fresado
frontal. El esmerilado periférico es mucho más común que el esmerilado de frente. La
rueda giratoria del esmeril consiste en muchos dientes cortantes (partículas abrasivas) y
la pieza de trabajo avanza hacia esta rueda para lograr la remoción del material. A pesar
de las similitudes, hay una diferencia significativa entre el esmerilado y el fresado: 1) los
granos abrasivos en la rueda son mucho más pequeños y numerosos que los dientes del
cortador de una fresa; 2) las velocidades de corte en el esmerilado son mucho más altas
que en el fresado; 3) los granos abrasivos en una rueda de esmeril están orientados en
forma aleatoria y tienen un ángulo de inclinación promedio muy alto; 4) una rueda de
esmeril es autoafilante; al desgastarse la rueda, las partículas abrasivas pierden el filo y se

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 596 Capítulo 25/Esmerilado y otros procesos abrasivos

fracturan para crear nuevos bordes cortantes, o se eliminan de la superficie de la rueda

para dejar expuestos nuevos granos.

25.1.1 La rueda de esmeril

Una rueda de esmeril consiste en partículas abrasivas y material aglutinante. Los materia-
les aglutinantes mantienen a las partículas en su lugar y establecen la forma y la estructura
de la rueda. Estos dos ingredientes y la forma en que se fabrican determinan los cinco
parámetros básicos de la rueda de esmeril: 1) material abrasivo, 2) tamaño del grano, 3)
material aglutinante, 4) Dureza de la rueda y 5) estructura de la rueda. Para lograr el des-
empeño deseado en una aplicación dada, debe seleccionarse cada parámetro con extremo
cuidado.
Material abrasivo Los diferentes materiales abrasivos se adecuan para esmerilar dife-
rentes materiales de trabajo. Las propiedades generales de un material abrasivo para las
ruedas de esmeril incluyen alta dureza, resistencia al desgaste, tenacidad y fragilidad. La
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dureza, la resistencia y la tenacidad son propiedades convenientes para cualquier material

de herramienta de corte. La fragilidad se refiere a la capacidad del material abrasivo a
fracturarse cuando el filo de corte del grano se desgasta, exponiendo así un nuevo filo de
corte.
El desarrollo de los abrasivos para esmerilar se describió en la nota histórica. En
la actualidad, los materiales abrasivos de mayor importancia comercial son el óxido de
aluminio, el carburo de silicio, el nitruro de boro cúbico y el diamante; en la tabla 25.1 se
presenta una descripción de estos materiales junto con sus valores relativos de dureza.
Tamaño del grano El tamaño de grano de las partículas abrasivas es un parámetro im-
portante en la determinación del acabado superficial y de la velocidad de remoción del
material. El tamaño de grano pequeño produce mejores acabados, mientras que los ma-
yores tamaños de grano permiten velocidades de remoción de material más grandes. Por
lo tanto, cuando se selecciona el tamaño de granos abrasivos, debe tomarse en cuenta
ambos parámetros. La selección del tamaño de grano depende también hasta cierto punto
del tipo de material de trabajo. Los materiales de trabajo más duros requieren tamaño de
grano más pequeño para un corte efectivo, mientras que los materiales más suaves requie-
ren tamaños de granos más grandes.
El tamaño de grano se mide mediante el procedimiento de cribas y mallas, descrito
en la sección 16.1. En este procedimiento, los tamaños de grano más pequeños tienen nú-

TABLA 25.1 Abrasivos de mayor importancia en el esmerilado.

Abrasivo Descripción Dureza Knoop

Óxido de aluminio (Al2O3) Es el material abrasivo más común (sección 7.3.1). Se usa para esmerilado acero 2 100
y otras aleaciones ferrosas de alta resistencia.
Carburo de silicio (SiC) Es más duro que el Al2O3, pero no tan tenaz (sección 7.2.2). Sus aplicaciones 2 500
incluyen metales dúctiles, como el aluminio, el latón y el acero inoxidable,
así como materiales frágiles, como algunas fundiciones de hierro y ciertos
cerámicos. No puede usarse efectivamente para el esmerilado de acero debido
a la fuerte afinidad química entre el carbono en SiC y el hierro en el acero.
Nitruro de boro cúbico (CBN) Cuando se usa como abrasivo, el CBN (sección 7.3.3) se produce bajo el 5 000
nombre comercial de Borazon, por General Electric Company. Las ruedas
de esmeril de CBN se usan para materiales duros, como aceros de herramienta
endurecidos y aleaciones aeroespaciales.
Diamante Los abrasivos de diamante se dan en forma natural y también pueden hacerse 7 000
sintéticamente (sección 7.5.1). Las ruedas de diamante se usan generalmente
en aplicaciones de esmerilado de materiales abrasivos duros, como cerámicos,
carburos cementados y vidrio.

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 Sección 25.1/Esmerilado 597

TABLA 25.2 Materiales aglutinantes usados en ruedas de esmeril.

Material aglutinante Descripción

Aglutinante vitrificado Consiste principalmente en arcilla cocida y materiales cerámicos. La mayoría de las ruedas de esmeril
de uso común son ruedas con aglutinantes vitrificados, fuertes y rígidos, resistentes a las temperaturas
elevadas y casi no se ven afectados con el agua y los aceites que pudiesen usarse en los fluidos de
esmerilado.
Aglutinante de silicato Consiste en silicato de sodio (Na2SO3). Sus aplicaciones se limitan generalmente a situaciones en las que se
debe minimizar la generación de calor, como en el esmerilado de herramientas de corte.
Aglutinante de hule Es el más flexible de los materiales aglutinantes. Se usa como material aglutinante en las ruedas de corte.
Aglutinante de resina Consiste en materiales con diferentes resinas termoestables, como fenol-formaldehído. Tiene una gran
resistencia y se usa para esmerilado grueso y operaciones de corte.
Aglutinante de laca Son relativamente fuertes pero no rígidas. Se usan con frecuencia en aplicaciones que requieren un buen
acabado.
Aglutinante metálico El metal, por lo general bronce, es el material aglutinante más común para ruedas de diamante y de
nitruro de boro cúbico. Se usan procedimientos técnicos de procesamiento de partículas (capítulos 16 y 17)
para aglutinar la matriz de los granos abrasivos, en los cuales se pega el material únicamente en la periferia
de la rueda, y de esta forma se conservan los costosos materiales abrasivos.
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meros más grandes y viceversa. El tamaño de los granos usados en las ruedas de esmeril
fluctúan típicamente entre 8 y 250. El grano tamaño 8 es muy grueso y el tamaño 250 es
muy fino. Los tamaños de grano más fino se utilizan para el bruñido y el superacabado
(sección 25.2).

Materiales aglutinantes El material aglutinante sujeta los granos abrasivos y establece

la forma y la integridad estructural de la rueda de esmeril. Las propiedades convenientes
del material aglutinante incluyen la resistencia, la tenacidad, la dureza y la resistencia a la
temperatura. El material aglutinante debe ser capaz de soportar las fuerzas centrífugas y
las altas temperaturas experimentadas por la rueda de esmeril, y resistir sin quebrarse ante
los impactos de la rueda; también deben sostener los granos abrasivos rígidamente en su
lugar para lograr la acción de corte y permitir el desalojo de los granos gastados, de manera
que se expongan nuevos granos. En la tabla 25.2 se identifican y se describen brevemente
los materiales aglutinantes utilizados con mayor frecuencia en las ruedas de esmeril.

Estructura de la rueda y dureza de la rueda La estructura de la rueda se refiere al espa-

ciamiento relativo entre los granos abrasivos en la rueda. Además de los granos abrasivos
y el material aglutinante, las ruedas de esmeril contienen huecos de aire o poros, como se
ilustra en la figura 25.1. Las proporciones volumétricas de los granos, el material agluti-
nante y los poros pueden expresarse como:

Pg ⫹ Pb ⫹ Pp ⫽ 1.0 (25.1)

donde Pg ⫽ proporción de los granos abrasivos en el volumen total de la rueda, Pb ⫽

proporción del material aglutinante y Pp ⫽ proporción de los poros (huecos).

FIGURA 25.1 Estructura

típica de una rueda de
esmeril.

Poros (huecos)
Material aglutinante

Granos abrasivos

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 598 Capítulo 25/Esmerilado y otros procesos abrasivos

TABLA 25.3 Sistema de identificación para ruedas de esmeril convencionales definido por la
norma ANSI B74.13-1977 [3].

30 A 46 H 6 V XX
Marca privada del fabricante de la rueda (opcional).
Tipo de aglutinante: B ⫽ resinoso, BF ⫽ resinoso reforzado E ⫽ laca,
R ⫽ hule o caucho, RF ⫽ hule reforzado, S ⫽ silicato, V ⫽ vitrificado.
M ⫽ metálica.
Estructura: La escala va del 1 al 15: 1 ⫽ estructura muy densa, 15 ⫽ estructura
muy abierta.
Dureza: La escala va de la A a la Z: A ⫽ suave, M ⫽ mediano, Z ⫽ duro.
Tamaño del grano: Grueso ⫽ tamaños de grano 8 a 24, Mediano ⫽ tamaños de grano 30 a 60,
Fino ⫽ tamaños de grano 70 a 180, Muy fino ⫽ tamaños de grano 220 a 600.
Tipo de abrasivo: A ⫽ óxido de aluminio, C ⫽ carburo de silicio. D ⫽ Diamante, B ⫽ Borazon
Prefijo: Símbolo del fabricante para el abrasivo (opcional).

La estructura de la rueda se mide en una escala que va de “abierta” a “densa”. Una

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estructura abierta es aquella en la que Pp es relativamente grande y Pg es relativamente pe-

queña. Esto es, hay muchos poros y pocos granos por unidad de volumen en una rueda de
estructura abierta. Por el contrario, en una estructura densa Pp es relativamente pequeña
y Pg es más grande. En general, se recomiendan estructuras abiertas en situaciones donde
se debe proveer espacios libres para la viruta. Las estructuras densas se usan para obtener
mejores acabados superficiales y control dimensional.
La dureza de la rueda indica la resistencia del aglutinante de la rueda de esmeril
para retener los granos abrasivos durante el corte. Esto depende en gran medida de la
cantidad de material aglutinante presente en la estructura de la rueda, Pb, en la ecuación
(25.1). La dureza se mide en una escala que va de suave a duro. Las ruedas “suaves” pier-
den los granos fácilmente, mientras que las ruedas “duras” retienen los granos abrasivos.
Las ruedas suaves se usan generalmente para aplicaciones que requieren una baja veloci-
dad de remoción de material y en el esmerilado de materiales de trabajo duros. Las ruedas
duras se usan típicamente para lograr altas velocidades de remoción de material y para el
esmerilado de materiales de trabajo relativamente suaves.
Especificación de las ruedas de esmeril Los parámetros precedentes se pueden desig-
nar concisamente usando un sistema de especificación de ruedas de esmeril definido por
la American National Standards Institute (ANSI) [3]. Este sistema de especificación usa
números y letras para identificar el tipo de abrasivo, el tamaño del grano, la dureza, la es-
tructura y el material aglutinante. En la tabla 25.3 se presenta una versión abreviada de la
norma ANSI que indica cómo se interpretan los números y las letras. La norma también
proporciona identificaciones adicionales que pueden utilizar los fabricantes de ruedas de
esmeril.
La norma ANSI para las ruedas de esmerilado de diamante y de nitruro de boro
cúbico es ligeramente diferente que la de las ruedas convencionales. El sistema de especi-
ficación para estas nuevas ruedas de v se presenta en la tabla 25.4.
Las ruedas de esmerilado tienen en una variedad de formas y tamaños, como se
muestra en la figura 25.2. Las configuraciones a), b) y c) son ruedas de esmerilado perifé-
ricas, en las cuales la remoción de material la realiza la circunferencia exterior de la rueda.
En el inciso d) se muestra una rueda para esmerilado de corte típica, la cual involucra
también el corte periférico. Las ruedas e), f) y g) son ruedas de esmerilado frontal, en las
cuales la cara plana de la rueda remueve el material de la superficie de trabajo.

25.1.2 Análisis del proceso de esmerilado

Las condiciones de corte en el esmerilado se caracterizan por velocidades muy altas y
cortes muy pequeños, comparados con el fresado y otras operaciones de maquinado tra-
dicional. Si se usa el esmerilado superficial de la figura 25.3a) para ilustrar las caracterís-

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 Sección 25.1/Esmerilado 599

TABLA 25.4 Sistema de identificación para ruedas de esmeril de diamante y nitruro de boro
cúbico definido por la norma ANSI B74.13-1977 [3].

XX D 150 P YY M ZZ 3
Profundidad del abrasivo ⫽ Profundidad del abrasivo en
el perímetro de la rueda de la sección abrasiva en mm
(como se muestra aquí) o en pulgadas (como en la
figura 25.2c).
Modificación del aglutinante ⫽ nota del fabricante sobre la
modificación o tipo de aglutinante especial.
Tipo de aglutinante: B ⫽ Resina, M ⫽ Metal, V ⫽ Vitrificado.
Concentración: Designación del fabricante; puede ser un número o símbolo.
Dureza: La escala va de la A a la Z: A ⫽ suave, M ⫽ mediano, Z ⫽ duro.
Tamaño de grano: Grueso ⫽ tamaños de grano 8 a 24, Mediano ⫽ tamaños de grano 30 a 60,
Fino ⫽ tamaños de grano 70 a 180, Muy fino ⫽ tamaños de grano 220 a 600.
Tipo de abrasivo: D ⫽ Diamante, B ⫽ Nitruro de boro cúbico.
Prefijo: Símbolo del fabricante para el abrasivo (opcional).
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Diámetro de cavidad
Diámetro de la rueda Profundidad de
cavidad
Espesor Cara
de la rueda de trabajo
Diámetro del agujero
de montaje
Cara de trabajo

a) b)

Cuerpo metálico de la rueda

Profundidad
del abrasivo
en el perímetro
de la rueda
Filo de
esmerilado

c) d)

Cara de trabajo

e) Espesor de la Cara de trabajo

pared de la cara
de trabajo
Cara de trabajo

f) g)

FIGURA 25.2 Algunas formas estándar de ruedas abrasivas: a) recta, b) con cavidades de los dos lados, c) rueda con cuerpo
metálico y abrasivo adherido en la circunferencia, d) disco abrasivo de corte, e) rueda cilíndrica, f ) rueda de copa recta y g) rueda de
copa angular.

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 600 Capítulo 25/Esmerilado y otros procesos abrasivos

Velocidad de rotación
del husillo, S
Eje de rotación de la rueda

Avance
transversal

Rueda de esmeril
Rueda
b)

Trabajo

Vista frontal Vista lateral

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a) c)

FIGURA 25.3 a) La geometría de la superficie de esmerilado muestra las condiciones de corte; b) implica la forma longitudinal y c) la
sección transversal de una viruta simple.

ticas principales del proceso, la velocidad periférica de la rueda de esmeril se determina

mediante la velocidad de rotación de la rueda:

v ⫽ pDN (25.2)

donde v ⫽ velocidad lineal de la rueda, m/min (ft/min); N ⫽ velocidad de rotación del

husillo, rev/min; y D ⫽ diámetro de la rueda, m (ft).
La profundidad del corte d, llamada avance radial, es la penetración de la rueda
dentro de la superficie original de trabajo. Al proseguir la operación, la rueda de esmeril
avanza lateralmente a través de la superficie en cada ciclo de trabajo. Esto se llama avance
transversal y determina el ancho de la trayectoria del esmerilado w en la figura 25.3a).
Este ancho, multiplicado por la profundidad d, determina el área de la sección transversal
de corte. En la mayoría de las operaciones de esmerilado, el trabajo se mueve contra la
rueda a una cierta velocidad vw, de manera que la velocidad de remoción de material es:

R MR ⫽ vwwd (25.3)

Cada grano de la rueda de esmeril corta una viruta individual, cuya forma antes del
corte se muestra en la figura 25.3b) y cuya forma de sección transversal supuesta es trian-
gular, como en la figura 25.3c). En el punto de salida del grano respecto al trabajo, donde la
sección transversal de la viruta es mayor; este triángulo tiene una altura t y un ancho w⬘.
En una operación de esmerilado, lo que interesa es cómo se combinan las condiciones
de corte con los parámetros de la rueda de esmeril para afectar los siguientes aspectos:
1) acabado superficial, 2) fuerzas y energía, 3) temperatura de la superficie de trabajo,
4) desgaste de la rueda.

Acabado superficial La mayor parte del esmerilado comercial se realiza para lograr aca-
bados superficiales superiores a los que puede alcanzarse con maquinado convencional.
El acabado superficial de la pieza de trabajo lo afecta el tamaño de las virutas individuales
que se forman durante el esmerilado. Un factor obvio en la determinación del tamaño de
viruta es el tamaño del grano; los tamaños más pequeños de grano o partículas rinden
mejores acabados.

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 Sección 25.1/Esmerilado 601

A continuación, se examinan las dimensiones de una viruta individual. A partir de

la geometría del proceso de esmerilado en la figura 25.3, puede mostrarse que la longitud
promedio de una viruta está dada por

lc = Dd (25.4)

donde Ic es la longitud de la viruta, mm (in); D ⫽ diámetro de la rueda, mm (in); y d ⫽

profundidad de corte o avance radial, mm (in). Se supone que la viruta la forma un grano
que actúa a través de todo el arco barrido que se muestra en el diagrama.
En la figura 25.3c) se muestra la sección transversal supuesta para una viruta en esme-
rilado. La forma de la sección transversal es triangular con un ancho w⬘, y es más grande
que el espesor t por un factor llamado relación de aspecto del grano rg, definido por
w⬘
rg = (25.5)
t
Los valores típicos del aspecto del grano están entre 10 y 20.
El número de granos o partículas activas (dientes cortantes) por pulgada cuadrada
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en la periferia de la rueda de esmeril se denota por C, cuyo valor es por lo general inver-
samente proporcional al tamaño del grano. Se relaciona C también con la estructura de la
rueda. Una estructura más densa implica más granos por área. Con base en el valor de C,
el número de virutas formadas por unidad de tiempo nc está dado por
nc ⫽ vwC (25.6)
donde v ⫽ velocidad de la rueda, mm/min (in/min); w ⫽ avance transversal, mm (in); y C ⫽
granos por área en la superficie de la rueda de esmeril, granos/mm 2 (granos/in 2). Se da por
entendido que el acabado superficial mejorará al aumentar el número de virutas formadas
por unidad de tiempo, sobre la superficie del trabajo para un ancho dado w. Por lo tanto,
de acuerdo con la ecuación (25.6), al incrementar v o C se mejorará el acabado. Debe
recordarse que los tamaños de grano más pequeños rinden valores de C más grandes.
Fuerzas y energía Si se conociera la fuerza requerida para pasar el trabajo contra una
rueda de esmeril, la energía específica en el esmerilado podría determinarse como
Fc v
U= (25.7)
vw wd
donde U ⫽ energía específica, J/mm3 (in-lb/in3); Fc ⫽ la fuerza de corte necesaria para
pasar el trabajo contra la rueda, N (lb); v ⫽ velocidad de la rueda, m/min (ft/min); vw ⫽
velocidad del trabajo, mm/min (in/min); w ⫽ ancho del corte, mm (in); y d ⫽ profundidad
de corte, mm (in).
En el esmerilado, la energía específica es mucho más grande que en el maquinado con-
vencional. Hay varias razones para esto. La primera es el efecto del tamaño en el maquina-
do. Como se analizó previamente, el espesor de la viruta en el esmerilado es mucho menor
que para otras operaciones de maquinado, como el fresado. De acuerdo con este efecto de
tamaño (sección 21.4), los tamaños más pequeños de viruta en el esmerilado ocasionan que
la energía requerida para remover cada unidad de volumen de material sea significativamen-
te más alta que en el maquinado convencional: aproximadamente diez veces más alta.
Segundo, los granos individuales en una rueda de esmeril tienen ángulos de incli-
nación extremadamente negativos. El ángulo de inclinación promedio es de aproximada-
mente ⫺30°, y se cree que en algunos granos individuales hay valores de hasta ⫺60°. Estos
ángulos de inclinación muy bajos dan por resultado valores bajos para el ángulo del plano
de corte y altas deformaciones cortantes; los dos hechos anteriores implican niveles de
energía más altos en el esmerilado.
Tercero, la energía específica es más alta en el esmerilado porque no todas las partícu-
las individuales se involucran en el corte real. Debido a sus posiciones y a las orientaciones
aleatorias de los granos en la rueda, algunos granos no se proyectan lo suficiente dentro de
la superficie de trabajo para realizar el corte. Pueden reconocerse tres tipos de acciones

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 602 Capítulo 25/Esmerilado y otros procesos abrasivos

Estructura del
aglutinante Grano
individual

Viruta

Trabajo Grano fracturado lateralmente Grano en fricción contra

la superficie de trabajo
a) b) c)

FIGURA 25.4 Tres tipos de acción de los granos en esmerilado: a) corte, b) fractura, y c) fricción.

de los granos, como se ilustra en la figura 25.4: a) Granos de corte, en el cual los granos
penetran bastante dentro de la superficie para formar una viruta y remover el material: b)
Granos fracturados, en el cual el grano penetra dentro del trabajo, pero no lo suficiente
para causar corte; en su lugar, la superficie del trabajo se deforma y la energía se consume
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generando calor sin ninguna remoción de material; y c) fricción, en el cual el grano toca la
superficie durante su recorrido, pero solamente ocurre fricción de roce, la cual consume
energía generando calor sin remover ningún material.
El efecto del tamaño, los ángulos de inclinación negativa y las acciones ineficientes
de los granos se combinan para causar que los procesos de esmerilado sean muy ineficien-
tes en términos de consumo de energía por volumen de material removido.
Si se usan las relaciones de energía específica de la ecuación (25.7), y se supone que
las fuerzas de corte que actúan en un solo grano de la rueda de esmeril son proporcionales
a rgt, puede demostrarse [9] que
⎛ rg vw ⎞ 0.5 ⎛ d ⎞ 0.25
F⬘c = K1 ⎜ ⎟ ⎜ ⎟ (25.8)
⎝ vC ⎠ ⎝ D ⎠
donde F⬘c es la fuerza de corte que actúa sobre un grano individual, K1 es una constante
de proporcionalidad que depende de la resistencia del material que se corta y de la agudeza de
los granos individuales; los otros términos se definieron con anterioridad. La significación
práctica de esta relación es que afecte o no F⬘c a los granos individuales, jalará hacia afuera
de la rueda de esmeril, un factor importante en la capacidad de la rueda para reafilarse a sí
misma. Con referencia al análisis previo del grado de la rueda, puede lograrse que una rueda
dura parezca más suave al incrementar la fuerza de corte que actúa sobre los granos indivi-
duales a través de ajustes apropiados en vw, v y d, de acuerdo con la ecuación (25.8).

Temperaturas en la superficie de trabajo Debido al efecto de tamaño de grano, a los án-

gulos de inclinación altamente negativos, la profundidad del corte y a la fricción de los
granos abrasivos contra la superficie de trabajo, el proceso de esmerilado se caracteriza
por altas temperaturas y alta fricción. Al contrario de las operaciones convencionales de
maquinado en las cuales la mayor parte de la energía calorífica generada en el proceso se
va con la viruta, la mayor parte de la energía en el esmerilado permanece en la superficie
trabajada [11], lo que ocasiona altas temperaturas de la superficie de trabajo. Las altas
temperaturas superficiales tienen varios efectos dañinos posibles, sobre todo quemaduras
y grietas en la superficie. Las marcas de quemaduras aparecen como decoloraciones de
la superficie debidas a la oxidación. A menudo, las quemaduras por esmerilado son una
señal de daño metalúrgico justo debajo de la superficie. Las grietas superficiales son per-
pendiculares a la dirección de la velocidad de la rueda. Éstas indican un caso extremo de
daño térmico en la superficie de trabajo.
Un segundo efecto térmico perjudicial es el ablandamiento de la superficie de tra-
bajo. Muchas operaciones de esmerilado se realizan sobre piezas que han sido tratadas
térmicamente para obtener alta dureza. Las altas temperaturas de esmerilado pueden ha-
cer que la superficie pierda algo de su dureza. El tercer efecto térmico en el esmerilado

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 Sección 25.1/Esmerilado 603

puede causar esfuerzos residuales en la superficie de trabajo y posible decrecimiento en la

resistencia a la fatiga de la pieza.
Resulta importante entender qué factores tienen influencia en la temperatura de la
superficie de trabajo en el esmerilado. Se ha observado de manera experimental que la tem-
peratura superficial depende de la energía por área superficial esmerilada (relacionada
estrechamente con la energía específica U). Como ésta varía de manera inversa con el
espesor de la viruta, puede demostrarse que la temperatura superficial Ts se relaciona con
los parámetros del esmerilado de la siguiente manera [9]:
⎛ rg Cv ⎞ 0.5 0.25
Ts = K 2 d 0.75 ⎜ ⎟ D (25.9)
⎝ vw ⎠
donde K 2 ⫽ una constante de proporcionalidad. La implicación práctica de esta relación
es que el daño superficial debido a la alta temperatura del trabajo puede mitigarse al
disminuir la profundidad de corte d, la velocidad de la rueda v y el número de partículas
activas por pulgada cuadrada en la rueda de esmeril C, o al incrementar la velocidad de
trabajo vw. Además, las ruedas de esmeril desgastadas y las ruedas que tienen alta dureza
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y estructura densa, tienden a causar problemas térmicos. Por supuesto, el uso de un fluido
de corte también puede reducir las temperaturas de esmerilado.

Desgaste de la rueda Las ruedas de esmeril se desgastan como cualquier herramien-

ta de corte convencional. Se reconocen tres mecanismos como las causas principales de
desgaste en las ruedas de esmeril: 1) fractura de granos, 2) desgaste por rozamiento y 3)
fractura del aglutinante. La fractura del grano ocurre cuando una porción de los granos
se rompe, pero el resto permanece aglutinado en la rueda. Los filos del área fracturada se
convierten en nuevos filos de corte en la rueda de esmeril. La tendencia del grano a frac-
turarse se denomina fragilidad. Una alta fragilidad significa que los granos se fracturan
más rápidamente debido a las fuerzas de corte en los granos Fc⬘.
El desgaste por rozamiento involucra el desgaste de los granos individuales que dan
como resultado zonas planas y filos redondeados. Este tipo de desgaste es análogo al des-
gaste de una herramienta de corte convencional. Se debe a mecanismos físicos similares,
incluidas la fricción y la difusión, así como las reacciones químicas que se originan entre el
material abrasivo y el de trabajo en presencia de temperaturas muy altas.
La fractura del aglutinante ocurre cuando los granos individuales son expulsados
del material aglutinante. La tendencia hacia este mecanismo depende del grado de la rue-
da, entre otros factores. La fractura del aglutinante ocurre generalmente porque el grano
se ha despegado debido al desgaste por roce, y la fuerza resultante del corte es excesiva.
Los granos afilados cortan de manera más efectiva con fuerzas de corte más bajas; por lo
tanto, éstos permanecen fijos en la estructura del aglutinante.
Los tres mecanismos se combinan para ocasionar que la rueda de esmeril se des-
gaste, como se describe en la figura 25.5. Pueden identificarse tres regiones de desgaste.
En la primera región, los granos son agudos inicialmente y el desgaste se acelera debido a

FIGURA 25.5 Curva de desgaste típica

de una rueda de esmeril. El desgaste se
Volumen de desgaste de la rueda

grafica convenientemente en función del

volumen de material removido, en lugar
de hacerlo en función del tiempo (con
base en [16]).

Volumen de material de trabajo removido

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 604 Capítulo 25/Esmerilado y otros procesos abrasivos

la fractura de los granos. Éste corresponde al periodo de “irrupción” en el desgaste con-

vencional de la herramienta. En la segunda región, la velocidad de desgaste es bastante
constante y provoca una relación lineal entre la rueda de esmeril y el volumen de metal
removido. La característica principal de esta región es el desgaste por rozamiento, con
algo de fractura de granos y de aglutinante. En la tercera sección de la curva de desgaste
de la rueda, los granos se vuelven lisos y las magnitudes de la depresión y del rozamiento
se incrementan en relación con el corte. Además, algunas de las virutas se quedan atrapa-
das en los poros de la rueda. A esto se le llama tapado de la rueda; dicho efecto impide
la acción de corte y conduce a un mayor calentamiento y a temperaturas superficiales de
trabajo. Como consecuencia, la eficiencia del esmerilado decrece y el volumen de la rueda
removida aumenta en relación con el volumen del metal removido.
La relación de esmerilado es un término usado para indicar la pendiente de la curva
de desgaste de la rueda. En forma específica,

Vw
GR = (25.10)
Vg
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donde GR ⫽ relación de esmerilado, Vw ⫽ volumen de material de trabajo removido y

Vg ⫽ volumen correspondiente de la rueda de rectificado que se gasta durante el proceso.
La relación de esmerilado tiene el valor más significativo en la región de desgaste lineal
de la figura 25.5. Los valores típicos de GR están entre 95 y 125 [5], lo que significa que
están cerca de cinco órdenes de magnitud menos que la relación análoga en el maquinado
convencional. La relación de esmerilado por lo general se incrementa cuando aumenta la
velocidad de la rueda v. La razón es que el tamaño de la viruta formada por cada grano es
más pequeño a velocidades más altas, así que la cantidad de fracturas de grano se reduce.
Como las velocidades más altas de la rueda mejoran también el acabado superficial, hay
una ventaja general al operar a altas velocidades de esmerilado. Sin embargo, cuando las
velocidades se incrementan demasiado, aumenta el desgaste por fricción y la temperatura.
Como resultado, la relación de rectificado se reduce y el acabado superficial se demerita.
Como se muestra en la figura 25.6, este efecto lo registró originalmente Krabacher [14].
Cuando la rueda está en la tercera región de la curva de desgaste, debe reafilarse
mediante un procedimiento llamado aderezado, que consiste en 1) romper los granos des-
gastados en la periferia exterior de la rueda de rectificado a fin de exponer granos afilados
frescos y 2) remover las virutas que se han quedado atrapadas en los poros de la rueda. Esto
se logra por medio de un disco giratorio, una barra abrasiva u otra rueda de rectificado
operando a alta velocidad, sostenida contra la rueda que se adereza cuando está girando.
Aunque el aderezado afila la rueda, no garantiza la forma de la rueda. El formado es un
procedimiento alternativo que no sólo afila la rueda, sino que también restaura su forma
cilíndrica y asegura la rectitud de su perímetro exterior. El procedimiento implica el uso de
una herramienta de punta de diamante (se puede usar también otros tipos de herramienta

FIGURA 25.6 Relación

de esmerilado y acabado Velocidad de la rueda, m/s Acabado
superficial en función de la superficial
velocidad de la rueda. (Con
base en datos de Krabacher
Relación de esmerilado

[14]).

Relación de esmerilado

Acabado superficial

2 000 4 000 6 000 8 000

Velocidad de la rueda, ft/min

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 Sección 25.1/Esmerilado 605

para rectificar) que avanza lentamente y con precisión a través de la rueda conforme ésta
gira. Lo anterior sucede a una profundidad muy ligera de la rueda (0.025 mm o menos).

25.1.3 Consideraciones en la aplicación del esmerilado

En esta sección, se intentan resumir las revisiones previas sobre los parámetros de la rueda
y el análisis teórico del esmerilado, así como sus aplicaciones prácticas. También se consi-
deran los fluidos para esmerilado que se usan comúnmente en estos procesos.

Lineamientos de aplicación Existen muchas variables en el rectificado que afectan su

desempeño y el éxito de la operación. Los lineamientos listados en la tabla 25.5 son útiles
para clasificar las numerosas complejidades y seleccionar los parámetros apropiados de la
rueda y las condiciones de esmerilado.

Fluidos de esmerilar La aplicación adecuada de los fluidos de corte ha sido efectiva para
reducir los efectos térmicos y las altas temperaturas superficiales de trabajo descritas con
anterioridad. Cuando estos fluidos se usan en la operación de esmerilado, se llaman flui-
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dos de esmerilar. Las funciones que desempeñan son similares a las de los fluidos de corte
(sección 23.4). Dos funciones comunes son reducir la fricción y eliminar el calor de los
procesos. Además, el lavado de las virutas y la reducción de la temperatura de la superficie
de trabajo son muy importantes en el esmerilado.
Los tipos de fluidos de esmerilado incluyen en su composición química aceites de
esmerilar y aceites solubles al agua. Los aceites de esmerilar se derivan del petróleo y
otras fuentes. Estos productos son atractivos debido a que la fricción es un factor impor-
tante en el esmerilado. Sin embargo, presentan riesgos de incendio y de la salud para el
operador y su costo es alto en relación con los aceites solubles. Además, su capacidad de
eliminar el calor es menor que la de los fluidos solubles en agua.
Por esto se recomiendan comúnmente las mezclas de aceite en agua como fluidos de
esmerilar, cuyas concentraciones son más altas que los aceites solubles para corte conven-
cional; de esta forma se refuerza el mecanismo de reducción de la fricción.

TABLA 25.5 Lineamientos de aplicación para el esmerilado.

Problema u objetivo de aplicación Recomendación o lineamiento

Esmerilar acero y la mayoría de las aleaciones de hierro Seleccione el óxido de aluminio como abrasivo.
Esmerilar la mayoría de los metales no ferrosos Seleccione el carburo de silicio como abrasivo.
Esmerilar aceros de herramienta endurecidos y ciertas Seleccione el nitruro de boro cúbico (Borazón)
aleaciones aeroespaciales como abrasivo.
Esmerilar materiales abrasivos duros, como cerámicos, Seleccione el diamante como abrasivo
carburos cementados y vidrio
Esmerilar metales suaves Seleccione un tamaño grande de grano y el grado de
rueda más duro
Esmerilar metales duros Seleccione un tamaño de grano pequeño y una dureza
de rueda menor
Optimizar el acabado superficial Seleccione una estructura de rueda densa con granos
de tamaño pequeño. Use velocidades más altas (v) y
velocidades de trabajo bajas (vw)
Maximizar la velocidad de remoción de material Seleccione un tamaño grande de grano, estructura de
rueda más abierta y aglutinante vitrificado
Minimizar el daño por calor, el agrietado y el torcido Mantenga el filo de la rueda. Aderece la rueda
de la superficie de trabajo frecuentemente. Use profundidades de corte menores
(d), velocidades de rueda más bajas (v), velocidades
de trabajo más rápidas (vw)
Si la rueda de esmeril se abrillanta y se quema Seleccione una rueda de dureza menor y una
estructura más abierta
Si la rueda de esmeril se rompe demasiado rápido Seleccione una rueda de mayor dureza y una
estructura más densa.

Recopilado de [7], [11] y [16].

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 606 Capítulo 25/Esmerilado y otros procesos abrasivos

25.1.4 Operaciones de esmerilado y máquinas de esmerilar

El rectificado se usa tradicionalmente para el acabado de piezas cuya geometría ha sido
creada mediante otras operaciones. Por consiguiente, se han diseñado máquinas para recti-
ficar superficies planas, cilindros exteriores o interiores y formas de contorno, como roscas.
Los contornos se crean frecuentemente por medio de ruedas de formado especial, que
tienen el contorno opuesto al que se desea impartir al trabajo. El rectificado se usa también
en los cuartos de herramientas para formar la geometría de las herramientas de corte. Ade-
más de estos usos tradicionales, las aplicaciones del esmerilado se están expandiendo para
incluir operaciones de más alta velocidad y más alta remoción de material. El estudio de las
operaciones y de las máquinas en esta sección incluyen los siguientes tipos: 1) Esmerilado
de superficies planas, 2) esmerilado de superficies cilíndricas, 3) esmerilado sin centros, 4)
esmerilado de alta remoción de material, 5) otras operaciones de esmerilado.

El esmerilado de superficies planas Se usa normalmente, como su nombre lo indica, para

el esmerilado de superficies planas. Se realiza ya sea con la periferia de la rueda de esmeril
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o con la cara plana de la rueda. Como el trabajo se sostiene normalmente en una orienta-
ción horizontal, el esmerilado periférico se realiza girando la rueda en un eje horizontal,
y el esmerilado frontal se realiza girando la rueda en un eje vertical. En cualquier caso, el
movimiento relativo de la pieza de trabajo se logra mediante un movimiento oscilante de
la pieza de trabajo frente a la rueda o haciéndola girar. Estas posibles combinaciones de las
orientaciones de los movimientos de la rueda y de la pieza de trabajo producen los cuatro
tipos de máquinas de esmerilado superficial que se ilustran en la figura 25.7.
De los cuatro tipos, la máquina de husillo horizontal con mesa oscilante, y que es la
más común, se muestra en la figura 25.8. El esmerilado se realiza haciendo oscilar el tra-
bajo en forma longitudinal bajo la rueda a una profundidad muy pequeña (avance normal)
y haciendo avanzar la rueda en forma transversal dentro del trabajo una cierta distancia

FIGURA 25.7 Cuatro tipos

Velocidad de la rueda, v Velocidad de la rueda, v
de esmeriladoras de
superficies planas:
a) husillo horizontal con
mesa de trabajo oscilante,
b) husillo horizontal con
mesa de trabajo giratoria, Avance Avance
Avance normal, d
c) husillo vertical con mesa normal, d transversal, w Avance
de trabajo oscilante y transversal, w
d) husillo vertical con mesa
de trabajo giratoria.

Velocidad del Velocidad del

trabajo, v trabajo, v

a) b)

Velocidad de la rueda, v

Avance Avance
normal, d normal, d

Velocidad de
la rueda, v

Velocidad del
trabajo, v Velocidad del trabajo, v
c) d)

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 Sección 25.1/Esmerilado 607

Cabezal de la rueda

Guarda de la rueda
Columna
Avance
normal
Velocidad del
trabajo
Avance Rueda de esmeril
transversal Pieza de trabajo

Mesa de trabajo

FIGURA 25.8 Esmeriladora

de superficies planas con Bancada
husillo horizontal y mesa de
trabajo oscilante.
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entre cada recorrido. En estas operaciones el ancho de la rueda es generalmente menor

que el de la pieza de trabajo.
Además de sus aplicaciones convencionales, una máquina de esmerilado con husillo
horizontal y mesa oscilante puede usarse para formar superficies con contornos especiales
empleando una rueda de rectificado perfilada. En lugar de hacer avanzar la rueda trans-
versalmente sobre el trabajo conforme éste oscila, la rueda penetra verticalmente en el
trabajo. Por lo tanto, la forma de la rueda se transfiere a la superficie del trabajo.
Las máquinas de esmerilar con husillos verticales y mesas oscilantes se montan para
que el diámetro de la rueda sea mayor que el ancho del trabajo. En consecuencia, estas
operaciones pueden realizarse sin necesidad de usar un movimiento de avance transver-
sal. En su lugar, el esmerilado se realiza haciendo oscilar el trabajo enfrente de la rueda y
haciendo avanzar la rueda verticalmente en el trabajo a la dimensión deseada. Esta confi-
guración es capaz de lograr una superficie muy plana en el trabajo.
De los dos tipos de mesa rotatoria para esmerilado de la figura 25.7b) y d), las má-
quinas de husillo vertical son las más comunes. Debido a la superficie de contacto relati-
vamente grande que existe entre la rueda y la pieza de trabajo, las máquinas de esmerilar
de mesa rotatoria y husillo vertical son capaces de altas velocidades de remoción del metal
cuando están equipadas con las ruedas de esmeril apropiadas.

Esmerilado cilíndrico Como su nombre lo indica, se usa para piezas de revolución. Estas
operaciones de esmerilado se dividen en dos tipos básicos, figura 25.9: a) esmerilado ci-
líndrico externo y b) esmerilado cilíndrico interno.
El esmerilado cilíndrico externo (también llamado esmerilado entre centros, para
distinguirlo del esmerilado sin centros) se realiza en forma parecida a la operación de tor-
neado. Las máquinas de esmerilar que se usan para estas operaciones se asemejan mucho
a un torno, en el cual el portaherramientas ha sido remplazado por un motor de alta veloci-
dad para mover la rueda de esmeril. La pieza de trabajo cilíndrica se hace girar entre los
centros para proporcionar una velocidad superficial de 18 a 30 m/min (60 a 100 ft/min)
[16], y la rueda de esmeril, que gira a 1 200-2 000 m/min (4 000-6 500 ft/min), se sujeta para
realizar el corte. Existen dos tipos de movimiento de avance: avance transversal y corte
profundo, como se muestra en la figura 25.10. En el avance transversal la rueda de esmeril
avanza en dirección paralela al eje de rotación de la pieza de trabajo. El avance normal
se fija dentro de un rango típico de 0.0075 a 0.075 mm (0.0003 a 0.003 in). Algunas veces se
le da a la rueda o al trabajo un movimiento oscilante longitudinal para mejorar el acabado
superficial. En el corte profundo, la rueda de esmeril avanza de manera radial dentro del
trabajo. Las ruedas de esmerilado perfiladas usan este tipo de movimiento de avance.

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 608 Capítulo 25/Esmerilado y otros procesos abrasivos

Rotación de la
pieza de trabajo

Avance
Avance normal
normal

Rotación de Rotación de la
la rueda rueda de esmeril
de esmeril
Movimiento de
avance transversal
Rotación de la
pieza de trabajo
Superficie esmerilado
FIGURA 25.9 Dos tipos Superficie de trabajo original
de esmerilado cilíndrico: a)
exteriores y b) interiores. a) b)

El esmerilado cilíndrico externo se usa para terminar piezas que han sido maquinadas
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al tamaño aproximado y tratadas térmicamente para alcanzar la dureza deseada. Estas

piezas incluyen ejes, cigüeñales, husillos, cojinetes, boquillas y rodillos para molinos
laminadores. La operación de esmerilado produce el tamaño final y el acabado superficial
requerido en estas piezas endurecidas.
El esmerilado cilíndrico interno opera en forma similar a la operación de torneado
interno. La pieza de trabajo se sostiene por lo general en un mandril y se hace girar para
obtener velocidades superficiales de 20 a 60 m/min (75 a 200 ft/min) [16]. Las velocidades
superficiales de la rueda son similares a las del esmerilado cilíndrico externo. La rue-
da avanza en cualquiera de estas dos formas: avance transversal, figura 25.9b), y avance
profundo. Obviamente, el diámetro de la rueda en el esmerilado cilíndrico interno debe
ser más pequeño que el agujero perforado originalmente. Esto significa frecuentemente
que el diámetro de la rueda es muy pequeño y, por lo tanto, se necesitan velocidades de
rotación muy altas a fin de lograr la velocidad superficial deseada. El esmerilado interno
se usa para acabar superficies internas endurecidas de guías de cojinetes y superficies de
bujes.

Esmerilado sin centros El esmerilado sin centros es un proceso alternativo para esmeri-
lar superficies cilíndricas internas y externas. Como su nombre lo indica, la pieza de tra-
bajo no se sostiene entre los centros, lo cual produce una reducción del tiempo de manejo
del trabajo. Por esta causa, el esmerilado sin centros se usa frecuentemente para trabajo
de alta producción. El arreglo para el esmerilado externo sin centros (figura 25.11) con-
siste en dos ruedas: la rueda de esmeril y una rueda reguladora. Las piezas de trabajo, que

FIGURA 25.10 Dos tipos

de movimientos de avance
Rotación de la Rotación de la
en esmerilado cilíndrico rueda de esmeril
rueda de esmeril
externo: a) avance transversal
y b) corte profundo.

Avance de la Avance de la
rueda de esmeril Avance rueda de esmeril
normal

Rotación de la Rotación de la
pieza de trabajo pieza de trabajo

a) b)

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 Sección 25.1/Esmerilado 609

Pieza de Rueda Dirección del

trabajo reguladora avance
Rueda de
esmeril

Cuchilla
de apoyo Ángulo de
inclinación, I
FIGURA 25.11 Esmerilado
externo sin centros. (Vista frontal) (Vista lateral)

pueden ser muchas piezas cortas individuales de varias pulgadas de largo, o varias barras
largas (por ejemplo de 3 o 4 m de largo), se sostienen mediante una cuchilla de apoyo y se
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alimentan a través de las dos ruedas. La rueda de esmeril hace el corte girando a una velo-
cidad superficial de 1 200 a 1 800 m/min (4 000 a 6 000 ft/min). La rueda reguladora gira a
velocidades mucho más bajas y está inclinada a un ángulo ligero I para controlar la alimen-
tación del trabajo. La siguiente ecuación puede usarse para predecir la velocidad de alimen-
tación, con base en un ángulo de inclinación y en otros parámetros del proceso [16]:

f r ⫽ pDrNr sen I (25.11)

donde f r ⫽ velocidad de avance, mm/min (in/min); Dr ⫽ diámetro de la rueda reguladora,

mm (in); Nr ⫽ velocidad de rotación de la rueda reguladora en rev/min; e I ⫽ ángulo de
inclinación de la rueda reguladora.
El arreglo típico en el esmerilado interno sin centros se muestra en la figura 25.12.
En lugar de la cuchilla de apoyo, se usan dos rodillos de soporte para mantener la posición
del trabajo. La rueda reguladora se inclina en un pequeño ángulo para controlar el avance
del trabajo que pasa enfrente de la rueda de esmeril. Debido a la necesidad de sostener
la rueda de esmeril, no es posible el avance del trabajo como en el esmerilado externo
sin centros. Por lo tanto, esta operación de esmerilado no puede lograrse a las mismas
velocidades de alta producción que son posibles en el proceso externo sin centros. Su
ventaja consiste en que es capaz de proporcionar una concentricidad muy estrecha entre
los diámetros interno y externo de una pieza tubular, como las guías para un cojinete de
rodillos.

Esmerilado de alta remoción de material Una forma relativamente nueva de esmerilado

es el esmerilado de alta remoción de material, creado alrededor de 1958. El esmerilado de
alta remoción se realiza a profundidades de corte muy altas y a velocidades de avance muy
bajas. La comparación con el esmerilado convencional se ilustra en la figura 25.13.

Pieza de trabajo

FIGURA 25.12 Esmerilado

interno sin centros.

Rodillos
de soporte

Rueda reguladora
Rueda de esmeril

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 610 Capítulo 25/Esmerilado y otros procesos abrasivos

Longitud típica de la carrera

Rotación Longitud de la pasada

Avance Rueda
de la Rotación
normal, d rueda, v de la
Rueda rueda, v
Material
a Profundidad,
remover d

Pieza de trabajo Pieza de trabajo

Avance de la pieza de trabajo, vw Avance de la pieza de trabajo, (lenta)

a) b)
FIGURA 25.13 Comparación de a) esmerilado convencional y b) esmerilado de alta remoción de material.

Las profundidades de corte en el esmerilado de alta remoción son de 1 000 a 10 000

veces más grandes que en el esmerilado superficial convencional, y las velocidades de
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avance se reducen alrededor de la misma proporción. Sin embargo, la tasa de remoción del
material y la productividad se incrementan debido a que la rueda corta de manera conti-
nua. Esto contrasta con el esmerilado convencional en el cual el movimiento oscilante del
trabajo da como resultado una pérdida significativa de tiempo durante cada carrera.
El esmerilado de alta remoción puede aplicarse en el esmerilado de superficies pla-
nas y en el esmerilado cilíndrico externo. Las aplicaciones del esmerilado de superficies
planas incluyen el esmerilado de ranuras y perfiles. El proceso parece especialmente apro-
piado para aquellos casos en los cuales la relación entre profundidad y ancho es relativa-
mente grande. Las aplicaciones cilíndricas incluyen roscas, perfiles de engranes formados
y otros componentes cilíndricos. El término esmerilado profundo se usa en Europa para
describir estas aplicaciones del esmerilado cilíndrico externo con avance lento.
Se ha despertado un reciente interés en el esmerilado de alta remoción debido a
la introducción de máquinas esmeriladoras diseñadas con características especiales para
realizar este proceso. Dentro de estas características están [11] alta estabilidad estática y
dinámica, correderas muy precisas con poca tendencia a atascarse, poder incrementado
del husillo (dos a tres veces la potencia de las máquinas de esmerilado convencionales),
mesas estables para avances lentos, sistemas de manejo de fluidos para esmerilado de alta
presión, sistemas capaces de aderezar las ruedas de esmerilado durante el proceso. Las
ventajas típicas del esmerilado de alta remoción incluyen: 1) altas tasas de remoción de
material, 2) precisión mejorada para piezas contorneadas y 3) temperaturas reducidas
en la superficie de trabajo.
Otras operaciones de esmerilado Es necesario mencionar otras operaciones de esme-
rilado para completar la revisión de esta sección. Se incluyen el afilado de herramientas,
esmerilado de interiores vertical, esmeril de discos, rebabadores y bandas abrasivas.
Las herramientas de corte están hechas de acero endurecido y otros materiales du-
ros. Las esmeriladoras de herramientas son máquinas de rectificar especiales, de varios
diseños para afilar y reacondicionar las herramientas de corte. Estas máquinas tienen
dispositivos que posicionan y orientan las herramientas durante el esmerilado de las
superficies deseadas, a los ángulos y radios especificados. Algunas de las esmeriladoras de
herramientas son de propósito general, mientras que otras tienen el único propósito de gene-
rar geometría de tipos específicos de herramienta. Las esmeriladoras de afilado de herra-
mientas de propósito general usan aditamentos especiales y ajustes para acomodar una
variedad de configuraciones geométricas de las herramientas. Las esmeriladoras de he-
rramientas de propósito único incluyen afiladores para fresas de engranes, afiladores de
fresas de varios tipos, afiladores de brocas y afiladores de punta de brocas.
Las esmeriladoras de interiores verticales son máquinas usadas tradicionalmente
para rectificar agujeros con alta precisión en piezas de acero endurecido. Las aplicaciones

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 Sección 25.1/Esmerilado 611

Protección

Disco abrasivo
(ambos lados)
Husillo
Mesa de trabajo

Máquina

FIGURA 25.14
Configuración típica de un
esmeril de discos.

originales incluyen matrices y troqueles. Aunque estas aplicaciones son todavía impor-
tantes, las esmeriladoras de interiores verticales se usan actualmente en un rango más
amplio, donde se requiere alta precisión y buen acabado de componentes endurecidos.
Hay máquinas de esmerilado interno vertical que disponen de controles numéricos para
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lograr una operación automatizada.

Los esmeriles de disco son máquinas esmeriladoras con discos abrasivos grandes
montados en ambos extremos de un husillo horizontal, como se muestra en la figura 25.14.
El trabajo se sostiene contra la superficie lateral plana de la rueda (en general, manual-
mente) para realizar la operación de esmerilado. Algunas máquinas esmeriladoras de dis-
co tienen husillos opuestos dobles. Al ajustar los discos a la separación deseada, la pieza
de trabajo puede avanzar en forma automática entre los dos discos y puede esmerilarse
simultáneamente sobre los lados opuestos. Las ventajas del esmerilador de discos son una
buena planicidad y paralelismo a velocidades altas de producción.
La configuración del rebabador es similar al esmeril de disco. La diferencia es que
el esmerilado se hace en la periferia de la rueda más que en el lado plano de la rueda. Por
lo tanto, el diseño de las ruedas de esmeril es diferente al de los esmeriladores de discos.
El rebabado es generalmente una operación manual para operaciones de esmerilado de
desbaste, tales como remover la rebaba de piezas fundidas, forjado y alisado de las juntas
soldadas.
El esmerilado con bandas abrasivas usa partículas abrasivas pegadas a una banda
flexible (tela). El arreglo típico se ilustra en la figura 25.15. El soporte de la banda se re-
quiere cuando el trabajo se presiona contra ella; este soporte se consigue por medio de un
rodillo o placa localizado atrás de la banda. Se usa una placa plana para trabajos que ne-
cesiten superficies planas. Se puede usar una placa suave si se quiere conformar la banda
al contorno general de la pieza durante el esmerilado. La velocidad de la banda depende
del material que se está esmerilando. El rango típico es de 750 a 1 700 m/min (2 500 a 5 500
ft/min). Debido a los mejoramientos en los abrasivos y en los materiales aglutinantes, cada
vez se usan más bandas abrasivas para altas velocidades de remoción de material, en lugar
del esmerilado ligero aplicado tradicionalmente. El término lijadora de banda se refiere a
las aplicaciones ligeras del esmerilado, en las cuales la pieza de trabajo se presiona contra
Polea loca

v = velocidad de la banda

Placa Trabajo

Banda abrasiva

Husillo motor
FIGURA 25.15 Esmerilador de banda abrasiva.

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 612 Capítulo 25/Esmerilado y otros procesos abrasivos

la banda para eliminación de rebabas y salientes, y también para producir un mejor aca-
bado en forma rápida y manual.

25.2 PROCESOS ABRASIVOS RELACIONADOS

Otros procesos abrasivos incluyen el rectificado, el bruñido, el superacabado, el pulido y el
abrillantado. Éstos se usan exclusivamente como operaciones de acabado. La forma inicial
de la pieza se crea mediante algún otro proceso y se termina por medio de alguna de estas
operaciones para obtener un acabado superficial superior. Las geometrías usuales de las
piezas para estos procesos se indican en la tabla 25.6. Para efectos de comparación, tam-
bién se presentan los datos correspondientes para el esmerilado.
Otra clase de operaciones de acabado, llamadas acabado en masa (sección 28.2.2), se
usan para acabar piezas en forma colectiva más que individual. Estos métodos de acabado
masivo se usan también para limpieza y eliminación de rebabas.

25.2.1 Rectificado
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El rectificado es un proceso abrasivo ejecutado por un conjunto de barras abrasivas pe-

gadas. Una aplicación común es el acabado de las perforaciones en los motores de com-
bustión interna. Otras aplicaciones incluyen cojinetes, cilindros hidráulicos y cañones de
pistolas. En estas aplicaciones se logran acabados superficiales cercanos a 0.12 mm (5 m-in)
o ligeramente menores. El rectificado produce una superficie cruzada transversal caracte-
rística, que tiende a retener la lubricación durante la operación del componente, contribu-
yendo a su funcionamiento y vida de servicio.
El proceso de rectificado para una superficie cilíndrica interna se ilustra en la figura
25.16. La herramienta de rectificado consiste en un conjunto de barras abrasivas pegadas.
Se usan cuatro barras sobre la herramienta que se muestra en la figura, pero su número
depende del tamaño del agujero. Para agujeros pequeños (por ejemplo, cañones de pis-
tola) se podrían usar de dos a cuatro barras, y para agujeros de diámetro más grande se
podrían usar una docena o más. El movimiento de la herramienta de rectificado es una
combinación de rotación y oscilación lineal, regulada de tal manera que un punto dado de
la barra abrasiva no repite la misma trayectoria. Este movimiento bien complejo produce
el patrón cruzado transversal sobre la superficie del barreno. Las velocidades de recti-
ficado están entre 15 y 150 m/min (50 y 500 ft/min) [4]. Durante este proceso las barras
abrasivas presionan hacia afuera contra la superficie del barreno para producir la acción
de corte abrasiva deseada. Son típicas las presiones de rectificado de 1 a 3 MPa (150 a 450
lb/in 2), aunque se han reportado presiones fuera de este rango [4]. La herramienta de rec-
tificado se sostiene en el orificio mediante dos juntas universales, lo que ocasiona que la
herramienta siga el eje previamente definido del orificio. El rectificado agranda y termina
la perforación, pero no puede cambiar su localización.
En el rectificado, el tamaño de los granos fluctúa entre 30 y 600. Tanto en el recti-
ficado como en el esmerilado existe la misma relación entre mejor acabado y velocidades

TABLA 25.6 Geometría usual de las piezas para rectificado, bruñido, superacabado, pulido y abrillantado.

Rugosidad superficial
Proceso Geometría usual de la pieza mm m-in

Esmerilado, tamaño de grano medio Plana, cilíndrica externa, agujeros redondos 04-1.6 16-63
Esmerilado, tamaño de grano fino Plana, cilíndrica externa, agujeros redondos 0.2-0.4 8-16
Rectificado Agujero redondo (por ejemplo, perforación 0.1-0.8 4-32
de motor)
Bruñido Plana o ligeramente esférica (por ejemplo, 0.025-0.4 1-16
lentes)
Superacabado Superficie plana, cilíndrica externa 0.013-0.2 0.5-8
Pulimentado Formas diversas 0.025-0.8 1-32
Abrillantado Formas diversas 0.013-0.4 0.5-16

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