UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“FRANCISCO DE MIRANDA”
ÁREA DE TECNOLOGÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA

PROPUESTAS DE MEJORA PARA MAXIMIZAR LA

RECUPERACIÓN DE CONDESADO EN LA PLANTA DE
LUBRICANTES TERMINADORES DEL CRP CARDÓN

Omar Eduardo Davalillo Marín

C.I 19059774

PUNTO FIJO, Noviembre del 2013

 UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
“FRANCISCO DE MIRANDA”
ÁREA DE TECNOLOGÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA

PROPUESTAS DE MEJORA PARA LA RECUPERACIÓN DE

CONDENSADO EN LA PLANTA DE LUBRICANTES
TERMINADOS DEL CRP CARDÓN

Trabajo Especial de Grado presentado

ante la Ilustre Universidad Nacional
Experimental “Francisco de Miranda”
para optar al Título de Ingeniero
Químico

Tutor Académico Autor Tutor Industrial

Alejandro Proaño Omar Davalillo Carlos Lugo

C.I. 24636860 C.I. 19059774 C.I. 14074625

PUNTO FIJO, NOVIEMBRE 2013

 DEDICATORIA

A mi Mamá porque a pesar de que este camino que escogí de estudiar

por 5 años implicó mucho sacrificio siempre estuvo a mi lado. El sacrificio
no por el hecho de estudiar propiamente, porque me encanta aprender,
sino por las limitaciones que como muchas personas hay que afrontar por
el hecho de no trabajar y poder aportar al hogar económicamente.

A mi tía ADIS Siempre te admirado, ya que tuviste la fuerza de buscar un

trabajo, sin ningún tipo de ayuda, progresaste, te graduaste por tus
medios de profesora. En fin, me gusto como seguiste tu camino, y me
gustaría haber tenido la mentalidad cuando Salí de bachillerato para
emprender un camino parecido. Además cuando se me daño el celular,
me compraste uno, quizás lo hiciste por mamá, pero no sabes la cantidad
de cosas importantes y mensajes que recibe en esa semana, que
permitieron poder estar redactando estas palabras hoy.

A mis hermanos Siempre les desearé que le vaya bien en sus vidas.
Espero que esta tesis sea el principio de un proyecto exitoso de vida, que
me permita ayudarles cuando me necesiten. Así no esté cerca, siempre
podrán pedirme lo que sea, porque yo siempre querré que nada malo les
pase.

A mi familia entera. No soy la persona que más les demuestre cariño, o

que siempre este en los momentos importantes, y es porque aún no estoy
satisfecho con mi vida, por el hecho de no tener una fuente de ingreso
que me limita mucho. Pero si soy la persona con los valores morales más
grandes, por lo que les doy gracias por estar allí siempre, espero avanzar
y estar en los momentos futuros con ustedes.

iv
 AGRADECIMIENTOS

A la majestuosa Universidad Nacional Experimental Francisco de

Miranda por ser la casa de estudios que me formó como una persona
íntegra frente a cualquier situación de la vida.

Al Centro Refinador Paraguaná, por permitirme crecer un poco más

como profesional en sus instalaciones, enriqueciéndome con cada
estrategia de trabajo.

A mi madrina Porque a pesar de no ser una parte de su vida, siempre

me ayudó y sin ella, esta tesis no hubiese sido posible.

A mi tutor de Pasantía II Javier Marín por hacerme sentir parte de su

equipo de trabajo y brindarme las herramientas necesarias para el logro
de esta meta tan esperada.

A mi tutor académico de Tesis “Alejandro Proaño” por ser un guía

durante la realización de este sueño, y comportarse siempre a la altura de
la gran persona que es.

A todo el personal de la Envasadora de Lubricantes y en especial al

señor Juan, quienes me brindaron su apoyo incondicional durante la
realización de éste trabajo.

v
Davalillo O, Lugo C. “Propuestas de mejora para maximizar la
recuperación de condensado en la planta lubricantes terminados del
CRP cardón”. Trabajo de grado para optar por el Título de Ingeniero
Químico. Universidad Nacional Experimental “Francisco de Miranda”. Punto
Fijo, Marzo 2013.

RESUMEN

La planta de Lubricantes Terminados Cardón emplea vapor como medio de

transferencia de calor indirecto, utilizando trazas de vapor para las tuberías y
serpentines para los tanques, con el objetivo de lograr una reducción de
viscosidad en los hidrocarburos, (bases lubricantes, aditivos y mezclas) que
les facilite fluir a través de las tuberías. Debido al retraso en el calentamiento
de los hidrocarburos que se genera cuando está en funcionamiento el
sistema de retorno de condensado, actualmente se prefiere liberar vapor
flash a la atmósfera; lo que implica grandes pérdidas económicas ya que el
vapor cuesta 17$ la tonelada. Ante esta problemática se realizó una
evaluación al sistema de vapor y condensado la cual comprendió:
levantamiento de datos asociados a las trampas de vapor en tablas,
redacción de la filosofía de operación de las trazas, detección de fugas de
vapor y representación mediante isométricos, levantamiento de la posición
de los vástagos de las válvulas (abierto/cerrado) en los ramales de las trazas,
evaluación térmica de las trampas, cálculo del vapor que consumen los
tanques, elaboración se una simulación en Inplant y dimensionamiento de las
trampas de vapor, con la finalidad de generar propuestas de mejora que
permitan restablecer la condición normal de operación del sistema. Los
resultados obtenidos demuestran el mal funcionamiento en la red de vapor y
condensado. De 112 trampas que deberían estar activas, 61 están fueran de
servicio y 51 están operativas. De las 51 una gran cantidad están
sobredimensionadas y subdimensionadas. En conclusión algunas trampas
están dañadas y permiten un paso libre del vapor al retorno de condensado,
generando un aumento de presión en la tubería que obstruye la descarga de
otras trampas. Esto, junto a trampas sobre y subdimensionadas son las
causas que impiden un calentamiento eficiente del hidrocarburo.

Palabras claves: trampas de vapor, transferencia de calor, serpentines,

venas de vapor, contrapresión.

vi
 ÍNDICE GENERAL

APROBACIÓN DEL JURADO ................................................................ iii

DEDICATORIA ........................................................................................ iv

AGRADECIMIENTOS............................................................................... v

RESUMEN ............................................................................................... vi

INDICE GENERAL ............................................................................... vii-x

INDICE DE TABLAS ........................................................................... xi-xii

INDICE DE FIGURAS ........................................................................ xiii-xv

INDICE DE ANEXOS .............................................................................. xvi

INDICE DE APÉNDICE ......................................................................... xvii

LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS .............................................. 1

INTRODUCCIÓN ....................................................................................... 2

CAPÍTULO I. EL PROBLEMA................................................................ 3-8

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................ 3-5

1.2 OBJETIVOS...................................................................................... 6

1.3 JUSTIFICACIÓN............................................................................... 7

1.4 DELIMITACIÓN Y ALCANCE DEL ESTUDIO .................................. 8

CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO ........................................................ 9-53

2.1 ANTECEDENTES ........................................................................... 9-11

2.2 BASES TEÓRICAS ....................................................................... 12-53

2.2.1 FILOSOFÍA DE OPERACIÓN DE LA PLANTA

ENVASADORA DE LUBRICANTES ................................................ 12-16

vii
 2.2.2 FILOSOFÍA DE OPERACIÓN DEL SISTEMA DE VAPOR Y
CONDESADO .................................................................................. 17-26

2.2.3 DEFINICIÓN E IMPORTANCIA DE LAS TRAMPAS DE

VAPOR ................................................................................................. 27

2.2.4 FACTORES QUE AFECTAN LA TRANSFERENCIA DE

CALOR ............................................................................................ 27-29

2.2.5 ACCESORIOS DE UN ARREGLO TÍPICO DE TRAMPAS DE

VAPOR ............................................................................................ 29-32

2.2.6 DATOS DE DISEÑO PARA EVALUACIÓN DE TRAMPAS .... 32-37

2.2.7 FUNCIONAMIENTO DE LA TRAMPA DE VAPOR BALDE

INVERTIDO ..................................................................................... 37-39

2.2.8 FUNCIONAMIENTO DE LA TRAMPA DE VAPOR DISCO

CONTROLADO ............................................................................... 40-41

2.2.9 CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE TRAMPAS DE

VAPOR ............................................................................................ 41-42

2.2.10. MÉTODOS DE ESTIMACIÓN DEL CONSUMO DE VAPOR42-47

2.2.11 ECUACIONES UTILIZADAS EN LOS CÁLCULOS .............. 48-49

2.3. TERMINOS BÁSICOS .............................................................. 50-53

CAPÍTULO III. MARCO METODOLÓGICO ....................................... 54-64

3.1 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ................................................ 54-55

3.2 INSTRUMENTOS Y TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS55-56

3.3 TÉCNICAS DE PROCESAMIENTO Y ANÁLISIS DE DATOS ........... 56

3.4 FASES DE LA INVESTIGACIÓN .................................................. 57-64

CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS ...... 65-99

viii
4.1 RESTRICCIONES EXISTENTES EN EL SISTEMA DE
RETORNO QUE IMPIDEN EL ENVÍO DE CONDESADO HACIA RSI
CARDÓN ............................................................................................ 65-83

4.1.1 SIMULACIÓN DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR

EN INPLANT ....................................................................................... 65-68

4.1.2 ESTUDIO DE LAS HIPÓTESIS QUE PODRIAN AFECTAR

EL RETORNO DE CONDESADO HACIA SERVICIOS
INDUSTRIALES .................................................................................. 69-83

4.1.2.1 PROBLEMA DE CONTRAPRESIÓN DE PROFALCA

SOBRE LA PLANTA ENVASADORA CARDÓN .................................. 69

4.1.2.2 TRAMPAS SOBREDIMENSIONADAS Y

SUBDIMENSIONADAS. .................................................................. 70-75

4.1.2.3 PROBLEMAS DE CONTRAPRESIÓN EN LA LÍNEA DE

RETORNO DE CONDESADO POR AUMENTO EN LA
TEMPERATURA. ............................................................................. 75-76

4.1.2.4 TRAMPAS EN SERVICIO Y FUERA DE SERVICIO. .......... 77-79

4.1.2.5 MALA OPERACIÓN EN LA PLANTA ENVASADORA. ........ 80-83

4.2 DETERMINAR LA CANTIDAD DE CONDESADO

RECUPERADO EN LA PLANTA ENVASADORA CARDÓN .............. 84-93

4.2.1 COMPARACIÓN ENTRE EL CONSUMO DE VAPOR EN EL

DISEÑO Y EL CONSUMO DE VAPOR ACTUAL ............................ 84-91

4.2.2. CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE CONDESADO QUE SE

DEVUELVE HACIA RSI CARDÓN .................................................. 91-92

4.2.3 PÉRDIDADS ECONÓMICAS OCASIANADAS POR FUGAS

DE VAPOR ...................................................................................... 92-93

ix
4.3 PROPUESTAS DE MEJORAS PARA RESTAURAR LA
OPERACIÓN NORMAL EN LA PLANTA ENVASADORA CARDÓN .. 94-99

4.3.1 CAMBIAR LAS TRAMPAS DE VAPOR INSTALADAS

ACTUALMENTE POR LAS RECOMENDADAS ............................. 94-95

4.3.2 CONECTAR LOS ISOTANQUES A LA RED DE

RECUPERACIÓN DE CONDESADO .............................................. 96-99

5. CONCLUSIONES .............................................................................. 100

6. RECOMENDACIONES ...................................................................... 101

7. BIBLIOGRAFÍAS ............................................................................... 102

8. APÉNDICES ............................................................................... 103-147

9. ANEXOS ..................................................................................... 151-159

x
 ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 1 CAÍDA DE PRESIÓN Y FLUJOS. SIMULACIÓN INPLANT ............. 65

TABLA 2 VELOCIDADES. SIMULACIÓN INPLANT ........................................ 66

TABLA 3 TRAMPAS DE VAPOR EN LOS TANQUES ACTUALMENTE ....70-71

TABLA 4 TRAMPAS EN SERVICIO Y FUERA DE SERVICIO ........................ 77

TABLA 5 POSICIÓN ABIERTA Y CERRADA DE LAS VÁVULAS

PRINCIPALES .................................................................................................. 81

TABLA 6 CONSUMO DE VAPOR POR TANQUES. ........................................ 84

TABLA 7 CONSUMO DE VAPOR EN ISOTANQUES Y DISOLUTOR ............ 85

TABLA 8 CONSUMO DE VAPOR EN RECIPIENTES Y CALENTADOR

DE SUCCIÓN POR DISEÑO. ......................................................................86-88

TABLA 9 DIMENSIONAMIENTO DE TRAMPAS DE VAPOR .....................94-95

TABLA 10 DIMENSIONAMIENTO DE TRAMPA PARA LOS

ISOTANQUES .................................................................................................. 96

TABLA 11 FLUJO DE LOS SISTEMAS DE TRAZAS DE VAPOR ................. 109

TABLA 12 TANQUES CON SISTEMA DE VAPOR ACTIVOS ....................... 110

TABLA 13 FLUJO MÁSICO DE VAPOR ACTUAL EN LOS TANQUES........ 112

TABLA 14 CONDENSADO TOTAL ACTUAL EN LAS LÍNEAS

PRINCIPALES ................................................................................................ 114

TABLA 15 TRAMPA ACTUAL Y RECOMENDADA T-901 y T-902 ................ 116

TABLA 16 DESCRIPCIÓN DE LAS TRAMPAS INSTALADAS

ACTUALMENTE ............................................................................................. 118

xi
TABLA 17 DESCRIPCIÓN DE LAS TRAMPAS PROPUESTAS .................... 119

TABLA 18 TRAMPA 206 ACTUALMENTE INSTALADA................................ 120

TABLA 19 TRAMPA 132, 133 ACTUALMENTE INSTALADA ........................ 121

TABLA 20 TRAMPA134 ACTUALMENTE INSTALADA................................. 121

TABLA 21 TRAMPA 145 ACTUALMENTE INSTALADA................................ 122

TABLA 22 TRAMPA150 ACTUALMENTE INSTALADA................................. 122

TABLA 23 TRAMPA146 ACTUALMENTE INSTALADA................................. 123

TABLA 24 TRAMPA128 ACTUALMENTE INSTALADA Y LA QUE SE

RECOMIENDA ................................................................................................ 124

TABLA 25 TRAMPA 166 ACTUAL Y LA QUE SE RECOMIENDA ................ 125

TABLA 26 TRAMPA 151 ACTUAL Y LA QUE SE RECOMIENDA ................ 126

TABLA 27 TRAMPA 236 QUE SE RECOMIENDA ........................................ 126

TABLA 28 POSICIÓN ABIERTA Y CERRADA DE LAS VENAS DE

VAPOR ........................................................................................................... 127

TABLA 29 POSICIÓN ABIERTA Y CERRADA DEL SISTEMA DE

RECUPERACIÓN DE CONDENSADO....................................................127-129

TABLA 30 INTERPOLACIÓN PARA OBTENER EL FLUJO QUE SE

PIERDE EN UNA TRAMPA ¾” ....................................................................... 141

TABLA 31 FLUJOS PARA DISTINTOS DIÁMETROS DE ORIFICIO ........... 142

xii
 ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 1 BOMBA DE LOS TANQUES T-917/T-932 ...................................... 14

FIGURA 2 BOMBA DE LOS RECIPIENTES V-903/V-908 ............................... 15

FIGURA 3 SUBIDAS EN LA LÍNEA PRINCIPAL .............................................. 17

FIGURA 4 DIAGRAMA DE UBICACIÓN DE TRAMPAS DE VAPOR Y

CONEXIÓN DE MANÓMETROS ...................................................................... 24

FIGURA 5 DIAGRAMA DE FLUJO DE TRAZAS DE VAPOR. PARTE I........... 25

FIGURA 6 DIAGRAMA DE FLUJO DE LAS TRAZAS DE VAPOR.

PARTE II. .......................................................................................................... 26

FIGURA 7 LIMITANTES AL TRANSFERIR CALOR A LAS TUBERÍAS ........... 28

FIGURA 8 MONTAJE TRAMPA BI ................................................................... 29

FIGURA 9 MONTAJE TRAMPA DISCO ........................................................... 29

FIGURA 10 MONTAJE TRAMPA BI SALIDA LATERAL .................................. 30

FIGURA 11.MONTAJE TRAMPA BI CON BYPASS ......................................... 31

FIGURA 12 FILTRO EN Y. BOLSILLO PLANO HORIZONTAL. ....................... 31

FIGURA 13 FILTRO EN Y. BOLSILLO PLANO VERTICAL ............................. 32

FIGURA 14 DISTANCIA ENTRA TRAMPAS DE VAPOR ................................ 34

FIGURA 15 TRAMPEO UNITARIO Y EN GRUPO .......................................... 36

FIGURA 16. AISLAMIENTO EN TRAMPAS DE DISCO ................................... 37

FIGURA 17.AISLAMIENTO EN TRAMPAS BI .................................................. 37

FIGURA 18-21.FUNCIONAMIENTO TRAMPA BI .......................................38-39

FIGURA 22-24 FUNCIONAMIENTO TRAMPA DE DISCO .........................40-41

xiii
FIGURA 25 GRÁFICA. FACTOR DE TRANSFETENCIA DE CALOR .............. 44

FIGURA. 26 ÁREA SUPERFICIAL DE LA TUBERÍA ....................................... 45

FIGURA. 27 TOMA DE PRESIÓN DE CONDENSADO ................................... 68

FIGURA 28 VARIACIÓN DE LA TEMPERATURA RESPECTO A LA

PRESIÓN .......................................................................................................... 69

FIGURA. 29 GRÁFICA SOBRE LA FUNCIONABILIDAD DE LAS

TRAMPAS ....................................................................................................... 79

FIGURA 30 BI ENVUELTA ............................................................................... 80

FIGURA. 31 DISCO ENVUELTA ...................................................................... 80

FIGURA. 32 TRAMPA 222 ............................................................................... 81

FIGURA 33 ARREGLO TAMPA 222 ................................................................ 81

FIGURA. 34 FUGA AL FINAL DE LA LÍNEA S-9601........................................ 82

FIGURA 35 SUMINISTRO DE VAPOR A LOS ISOTANQUES ........................ 83

FIGURA 36 ISOTANQUES ............................................................................... 83

FIGURA 37 TRAMPA BI MODELO 312, ORIFICIO 5/32” .............................. 97

FIGURA 38 ISOMÉTRICO DE LA DESCARGA DE VAPOR A LA

TANQUILLA ...................................................................................................... 98

FIGURA 39 ISOMÉTRICO DE COMO SE DEBE INSTALAR LA TRAMPA

EN LOS ISOTANQUES .................................................................................... 98

FIGURA 40 TRAMPA BI, MODELO 313, ORIFICIO 9/32” ............................. 116

FIGURA 41 TRAMPA BI MODELO ................................................................ 117

FIGURA 42 TRAMPA BI, MODELO 316 ........................................................ 117

FIGURA 43 TRAMPA BI, MODELO 316, ORIFICIO 9/16” ........................... 117

FIGURA 44 HOJA DE CÁLCULO TRAMO I ................................................... 137

xiv
FIGURA 45 HOJA DE CÁLCULO TRAMO II Y III ........................................... 138

FIGURA 46 SIMULACIÓN DEL FLUJO DE VAPOR EN INPLANT ................ 143

FIGURA 47 DISTRIBUIDOR EN LA LÍNEA S-9600 ..................................... 144

FIGURA 48 DISTRIBUIDOR EN LA LÍNEA S-9600 ..................................... 145

FIGURA 49 DISTRIBUIDOR EN LA LÍNEA S-9679 ..................................... 146

FIGURA 50 DISTRIBUIDOR EN LA LÍNEA S-9679 ..................................... 147

FIGURA 51 DISTRIBUIDOR EN LA LÍNEA S-9679 ..................................... 148

FIGURA 52 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CONDENSADO EN LA

LÍNEA S-9600 ............................................................................................... 149

FIGURA 53 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CONDENSADO EN LA

LÍNEA S-9600 ............................................................................................... 149

FIGURA 54 DISTRIBUIDOR EN LA LÍNEA S-9600 ..................................... 150

xv
 ÍNDICE DE ANEXOS

ANEXO A FLUJO DE VAPOR Y PRESIÓN DE LOS MESES JUNIO Y

JULIO .......................................................................................................151-152

ANEXO B TABLA DE PROPIEDADES DEL VAPOR SATURADO ................ 155

ANEXO C TABLA BASE PARA ESCOGER EL TIPO DE TRAMPA DE

VAPOR Y ESTABLECER EL FACTOR DE SEGURIDAD .............................. 154

ANEXO D ISOMÉTRICOS DE LAS LÍNEAS DE VAPOR Y

CONDENSADO. ......................................................................................155-157

ANEXO E GRÁFICA DE SELECCIÓN ARMSTRONG. .................................. 158

ANEXO F GRÁFICA UTILIZADA PARA CALCULAR LA CAPACIDAD

CALORÍFICA.. ................................................................................................ 159

xvi
 ÍNDICE DE APÉNDICE

APÉNDICE. A. TABLAS DONDE SE LISTAN LOS DATOS DEL PUNTO

DE TRAMPEO Y DE LA TRAMPA DE VAPOR .......................................103-105

APÉNDICE B. CÁLCULO DE CONDENSADO EN VENAS DE VAPOR. 106-109

APÉNDICE C. CÁLCULO DEL CAUDAL QUE CONSUMEN LOS

TANQUES POR FORMULAS DE TRANSFERENCIA DE CALOR.. ........110-112

APÉNDICE D. CÁLCULO DE CONDESADO EN LAS LÍNEAS

PRINCIPALES ........................................................................................113-114

APÉNDICE E. DIMENSIONAMIENTO DE LAS TRAMPAS DE

VAPOR. ...................................................................................................115-126

A. EVALUACIÓN DEL DIMENSIONAMIENTO DE LAS TRAMPAS DE

VAPOR PARA LOS TANQUES .............................................................115-122

B. EVALUACIÓN DE TRAMPAS TERMODINÁMICAS PARA SERVICIO

DE TRAZAS DE VAPOR .......................................................................122-126

APÉNDICE F REPORTE POSICIÓN (ABIERTA/CERRADA) DE LAS

VÁLVULAS. .............................................................................................127-130

APÉNDICE G. CÁLCULO MANUAL DE LA CAÍDA DE PRESIÓN EN EL

TRAMO I Y II............................................................................................131-138

APÉNDICE H. CÁLCULO DEL COSTO DE LAS FUGAS DE VAPOR ....139-142

APÉNDICE I. ISOMÉTRICOS DE LAS FUGAS Y AVERÍAS EN LA

PLANTA ...................................................................................................143-150

xvii
 LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS

Q = Carga de condensado, kg/hr

L = Distancia de tubería de producto entre trampas de las venas, en m
U = Factor de transferencia de calor, en kJ/hr•m2•°C
DT = Diferencia de temperaturas, en °C
E = 1 menos la eficiencia del aislamiento térmico (ejemplo: eficiencia de
aislamiento del 75%: 1 - 0.75 = 0.25, o sea E = 0.25)
S = Surface area of pipe per linear meter
H = Calor latente del vapor, en kJ/kg
Q = Calor transferido total, en kJ/hr
A = Área de la superficie exterior del serpentín, en 𝑚2

U = Factor global de transferencia de calor, en 𝐾𝑗 (𝑕𝑟 ∗ 𝑚2 ) kJ/hr•m2•°C.

L = Flujo del líquido, en lt/min

C = Calor específico del líquido, en kJ/kg•°C
60 = 60 min/hr
Sg = Gravedad específica del líquido
 INTRODUCCIÓN

Deltaven es una filial de la Estatal Petróleos de Venezuela (PDVSA) cuya

actividad es la comercialización de combustibles, lubricantes, solventes,
asfaltos, grasas y otros derivados de hidrocarburos bajo la marca comercial
PDV.

Deltaven posee la Planta Envasadora de Lubricantes Terminados Cardón en

el Complejo Refinador de Paraguaná donde se realizó la presente tesis. La
Envasadora es la encargada de la elaboración, envasado y despacho de los
diferentes tipos de lubricantes permitiendo distribuir estos productos al
mercado venezolano a través de la flota terrestre y al Caribe a través de
transporte marítimo siendo Afton Chemical (productor de aditivos para
lubricantes) el principal aliado en la elaboración de lubricantes PDV.

La razón de esta investigación es que se usa muy poco el sistema de

recuperación de condensado ya que las trampas de vapor en algunos casos
no pueden descargar y en otros presentan una descarga deficiente. Las
trampas de vapor se instalan en la línea de drenaje, entre la unidad
calentada por vapor (Tanque, recipiente, decantador) y la tubería de
recuperación de condensado. Por tanto, si la trampa no puede descargar se
produce una obstrucción que impide al vapor pasar continuamente por el
serpentín del tanque, aumentando el tiempo de calentamiento del
hidrocarburo (bases lubricantes, aditivos, mezclas) en el equipo. Según los
mezcladores el tiempo ha pasado de 6 horas a 2 y 3 días. Para evitar estos
retrasos en la producción se ha optado por utilizar los bypass a la atmósfera
que le ocasionan a la empresa importantes pérdidas económicas ya que el
vapor está valorado en 17$ la tonelada.
Ante estas premisas, surge la necesidad de evaluar el sistema actual de la
planta Envasadora con la finalidad de identificar las limitaciones operacionales
e hidráulicas que afecten el proceso y establecer las posibles alternativas de
mejora, para ello se realizan cálculos de caída de presión, flujo,
dimensionamiento de trampas de vapor entre muchos otros aspectos
metodológicos. Las propuestas generadas estarán destinadas a la optimizar
el funcionamiento del sistema de vapor y condensado.

El trabajo se encuentra estructurado en cuatro capítulos:

El primer capítulo se refiere al planteamiento del problema, objetivos,

justificación del problema, delimitaciones y limitaciones de estudio. El
segundo capítulo corresponde al marco teórico, en donde se presentan los
antecedentes de este estudio, descripción del funcionamiento de los sistemas
de vapor y condensado, fundamentos y conceptos teóricos relacionados con
el estudio.

El tercer capítulo, define la metodología utilizada para llevar a cabo los

objetivos planteados, así como el diseño de la investigación, técnicas y
análisis de recolección de datos. Asimismo se definen cada una de las fases
desarrolladas durante la investigación. En el cuarto capítulo, se presentan y
analizan los resultados obtenidos durante las fases de investigación.

Finalmente se presentan las conclusiones y recomendaciones basadas en los

resultados obtenidos.
 CAPÍTULO I. EL PROBLEMA

CAPÍTULO I. EL PROBLEMA

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

La planta Envasadora de Lubricantes ubicada en el Complejo Refinador

Cardón, tiene como prioridad elaborar y envasar productos, orientados
principalmente a la lubricación de motores. Durante la preparación de los
lubricantes con el fin de permitir la fluidez de las bases, aditivos y mezclas se
emplea vapor como medio de transferencia de calor indirecto, utilizando
como superficies de calentamiento trazas de vapor para las tuberías y
serpentines para los tanques.

El vapor ingresa a la planta de dos formas distintas. La primera mediante las

trazas de vapor permitiendo transferir calor a los cabezales de bases
mezclas y aditivos, y la segunda mediante la línea principal de vapor,
permitiendo calentar el líquido contenido en los tanques recipientes y
decantadores.

Por la línea principal de vapor S-9600-1126 entra vapor de media presión

(18 Kg cm2 ) el cual es transformado en vapor de baja (4 Kg cm2 ) por una
válvula de control ubicada en la entrada de la planta. Este vapor tiene tres
usos principales los cuales son: Para trazas de vapor, equipos que
consumen vapor (tanques, recipientes y decantadores.) y calentamiento de
los Isotanques. Sin embargo el vapor destinado para los Isotanques, y el
Disolutor (T-914) no se recupera, siendo estos los dos puntos que más
consumen vapor en la planta. Por esta razón es una necesidad incorporarlos
a la red de recuperación de condesado.

3
 CAPÍTULO I. EL PROBLEMA

Entre los equipos que consumen vapor solo 8 tanques más 5 recipientes
aportan al sistema de recuperación de condesado. La distribución se
establece a continuación:

De los 11 tanques de bases; al T-901, T-902 y T-910 se les suministra vapor

para despacho ya que almacenan BS150 y MVIP1300. De los 18 tanques de
mezclas Maxi; al T-920 (Plastificantes) y al T-927 (Translub´s) se les
suministra vapor para condición de mezclado y almacenado. De los 7
tanques de aditivos; al T-915 (InfiniumV533) y el Disolutor T-914 se les
suministra vapor en condición de despacho; y por último los recipientes V-
903 V-908 también reciben vapor, el cual es destinado para la preparación
de mezclas.

El principal problema en la planta Envasadora de Lubricantes es que se usa

muy poco el sistema de recuperación de condesado, ya que el tiempo de
calentamiento del líquido en los tanques aumenta limitando la producción
diaria, y ocasionando que se usen bypass a la atmósfera, lo que implica una
pérdida de vapor saturado que cuesta a la empresa 17$ la tonelada.

Una razón para la limitante en el calentamiento es que las trampas de vapor

están fallando en posición abierta, permitiendo un pase libre de vapor
sobrecalentado, lo que puede generar una contrapresión en el sistema de
recuperación de condesado presurizando las descargas de las trampas de
vapor que se encuentren aguas arriba lo que evita el uso adecuado del
sistema de calentamiento en tanques y recipientes.

Otro problema es el dimensionamiento de las trampas de vapor ya que al

disminuir la presión diferencial mínima la trampa no cumple con el flujo de
operación, necesitando especificarse otro diámetro de orificio o conexión.

4
 CAPÍTULO I. EL PROBLEMA

Aunado a estos problemas de calentamiento se presentan fugas de vapor a

lo largo de la línea S-9600 y en zonas cercanas de los tanques de bases,
aditivos y mezclas ya mencionados. Las trampas en la trazas de vapor deben
estar en constante funcionamiento, pero por inspecciones recientes se
confirma que algunas están frías, por tanto surge la necesidad de realizar
evaluaciones hidráulicas en el sistema de retorno de condesado, y actualizar
el balance de masa en los equipos que consumen vapor, ya que por diseño
los 23 tanques de retención (donde se almacenan los productos terminados)
consumían vapor y en la actualidad debido al cambio en las mezclas no es
necesario.

5
 CAPÍTULO I. EL PROBLEMA

1.2 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo General

Desarrollar propuestas de mejora para la recuperación de condensado en la

Planta de Lubricantes Terminados del CRP Cardón.

1.2.2 Objetivos Específicos

 Identificar las restricciones existentes en el sistema de retorno que

impiden el envío de condensado hacia Servicios Industriales (RSI) Cardón.

 Determinar la cantidad de condensado recuperado de la planta

envasadora Cardón.

 Generar propuestas de mejoras que permitan restablecer la condición

normal durante la operación del sistema de vapor y condesado.

6
 CAPÍTULO I. EL PROBLEMA

1.3 JUSTIFICACIÓN

La Planta Envasadora de Lubricantes cumpliendo con los lineamientos de

Petróleos de Venezuela S.A (PDVSA), requiere que el proceso de
calentamiento se realice de la manera más eficiente posible, ya que el ahorro
del tiempo permitirá cumplir la demanda del mercado nacional e
internacional. Además el ahorro de energía asociado a la trasferencia de
calor se traduce en un ahorro monetario, por este mismo motivo se hace
indispensable un sistema de recuperación de condesado eficiente.

La investigación se realizó porque en la planta envasadora de lubricantes, no

se está utilizando el sistema de retorno de condesado, producto del trampeo
de serpentines estampado o tubulares; y el trampeo de las trazas de vapor.
En vez de ello se utiliza un bypass hacia la atmósfera lo que genera una
pérdida de 17$ por cada tonelada de vapor.

Por razones ambientales y económicas asociadas al gran coste del vapor,

surge la necesidad de realizar esta investigación que permitirá evaluar todos
los problemas de contrapresión que afecten el proceso, establecer
comparaciones entre el caso diseño y el actual con el fin de determinar si las
trampas de vapor se encuentran fuera de especificación. En cuyo caso
deberán ser dimensionadas, actualizar el consumo de vapor que requiere
cada tanque en caso de que la base aditivo o mezcla haya cambiado. Todo
esto con el fin de restablecer la operación normal del sistema de retorno de
condesado.

Es importante mencionar que la problemática descrita anteriormente afecta

al Centro de Refinador Paraguaná (CRP) Cardón, a la empresa Propileno de
Falcón C.A (PROFALCA) y a la Envasadora de Lubricantes Cardón.

7
 CAPÍTULO I. EL PROBLEMA

1.4 DELIMITACIÓN O ALCANCE DEL ESTUDIO

El estudio se llevó a cabo en la Planta Envasadora de Lubricantes Cardón

específicamente en los sistemas Especial, Midi, Maxi y Famefa de la planta
ubicada en el centro de refinación Paraguaná municipio Carirubana estado
Falcón. El estudio se realizó a través de la superintendencia de Lubricantes
de la gerencia DELTAVEN.

La duración del estudio es de veintiséis semanas, comprendido en el lapso

de tiempo entre febrero-Julio 2013; con la finalidad de establecer propuestas
de mejoras en el sistema de recuperación de condesado que tiene como fin
ser descargado en Servicios Industriales. El estudio comprende el desarrollo
de los siguientes aspectos:

Cálculo del condesado que descarga la trampa en las trazas de vapor y en

los tanques mediante el uso de fórmulas de transferencia de calor, para
luego realizar el dimensionamiento actual de las trampas de vapor. Se
desarrollan cálculos para obtener las caídas de presión, aunque
teóricamente la variación para el servicio de vapor a presiones de 5 bar se
genera una pérdida de 0.0250 bar por cada 100 metros de tubería.

Se realizó una inspección térmica a las trampas de vapor para diagnosticar si

las trampas operan correctamente, sin embargo este método no permite
escuchar el ciclo de descarga de la trampa, por lo que no se descarta que las
trampas estén fallando en abierto. Para futuras investigaciones se
recomienda usar el método sónico como complemento. Por último se listan
todas las fugas de vapor en la Planta Envasadora de Lubricantes realizando
su representación mediante isométricos.

8
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

2.1 ANTECEDENTES

COLINA S (2009). EVALUACIÓN ENERGÉTICA A UN SISTEMA DE

TRAMPEO DE VAPOR: ALTA, MEDIA Y BAJA EN UNA PLANTA DE
POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD: SECCIÓN RECUPERACIÓN DE
SOLVENTE. VERACRUZ, Trabajo Especial de Grado. “UNIVERSIDAD
VERACRUZANA”. Área de Tecnología. Programa de Ingeniería Química.
El objetivo general de la investigación fue estimar las pérdidas energéticas
ocasionadas por fugas de vapor en tuberías, válvulas check y trampas de
vapor en una planta de Polietileno de baja densidad, con el fin de reducir los
costos anuales excesivos que las fugas de vapor acarrean a la empresa. Los
resultados indicaron que para muchas tuberías con un tiempo de servicio de
20 años se presentaban fugas de 4mm a una presión de 10 atmosferas lo
que acarreaba una pérdida de 673 𝐾𝑔 𝑕𝑟, causando 118260 $ de pérdidas
extras a la compañía. Por tanto se llegó a la conclusión de que al diseñar
líneas de vapor la inspección y detección oportuna de cualquier fuga supone
un reducción de costos importantes, paralelamente se incrementan los
niveles de seguridad del personal de mantenimiento Este trabajo de grado,
permitió estudiar y evaluar las pérdidas energéticas sirviendo de patrón
comparativo para la evaluación del caso actual de operación en la planta
Envasadora de Lubricantes Cardón.

VILLACRES. J y ANDRADE, F. (2008) AHORRO ENERGÉTICO EN EL

SISTEMA RECUPERADOR DE CONDESADOS DE UNA PLANTA
INDUSTRIAL EN GUAYAQUIL UTILIZANDO UN SURGE TANK. Trabajo
Especial de Grado. “Escuela Superior Politécnica del litoral”. Área de
Tecnología. Programa de Ingeniería Mecánica.

9
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

El objetivo general de la investigación fue analizar y comparar el ahorro

energético que se obtiene al implementar un sistema recuperador de
condensados presurizado utilizando un Surge Tank en vez del sistema
recuperador de condensado con un tanque recolector de condensados
venteado a la atmósfera que posee una planta industrial. Al final llegaron a
la conclusión de que el tanque Surge Tank podría aportar hasta un 15% de
ahorro en materia energética. Los aportes a la presente tesis se basan en
fundamentaos teóricos y no en parámetros de comparación, obteniendo
conocimiento sobre los balances de energía, y fórmulas de transferencia de
calor, lo cual permitió calcular la cantidad de vapor que necesitan los tanques
en la Envasadora Cardón para aumentar la temperatura hasta los niveles
requeridos.

Ovando Roca, S. (2007). BENEFICIOS EN SISTEMAS DE VAPOR POR

MEDIO DE UNA CORRECTA INSTALACIÓN Y SELECCIÓN DE
TRAMPAS. Trabajo Especial de Grado. “Universidad de San Carlos de
Guatemala”. Área de Tecnología. Programa de Ingeniería Mecánica.
El objetivo general de la investigación fue conocer alternativas para obtener
beneficios en los sistemas de vapor además de reducir costos en la
transformación de energía y mejorar la productividad de las distintas
industrias que utilizan el vapor como instrumento indispensable en sus
procesos. Uno de los puntos más importantes del trabajo es que presenta
tablas las cuales indican como varía la tasa de condesado en función del
diámetro, longitud de la tubería y eficiencia del aislamiento térmico, también
muestra como varía el calentamiento cuando se emplea conducción forzada,
llegando a la conclusión de que por convección forzada se puede reducir el
tiempo de calentamiento hasta en un 75%. Los aportes a esta investigación
se basan en fundamentaos teóricos y no en parámetros de comparación,
siendo estos fundamentos los que permitieron evaluar el trampeo de líneas

10
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

de vapor, condesado y venas de vapor a partir de tres datos fundamentales:

diferencial de presión, temperatura y flujo por unidad de tiempo.

11
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

2.2 BASES TEÓRICAS

2.2.1 Filosofía de operación de la Planta Envasadora de Lubricantes.

(Manual Envasadora de Lubricantes)

La Planta Envasadora de la refinería Cardón dispone de tres sistemas de

mezcla para la preparación de lubricantes. Estos son: Maxi, Midi y Especial.
Para preparar dichas mezclas los componentes principales (aceites básicos y
aditivos) son bombeados simultáneamente desde los tanques
almacenamiento, hacia los distintos cabezales de mezcla.

La diferencia entre los sistemas de mezcla antes mencionados se presenta

en el tamaño de los lotes y tipos de lubricantes en ellos preparados. Los lotes
de mayor volumen son preparados en el sistema Maxi, y los de menos
volumen en los sistemas restantes; en los cuales la decisión de utilizar uno u
otro (Midi o Especial) se base en el tipo y naturaleza (contaminante) del
lubricantes terminado a ser mezclado.

Las cantidades requeridas de básicos y aditivos para una determinada

mezcla, son transferidas a través de medidores de flujo de desplazamiento
positivo, en los cuales es prefijada la cantidad en peso a ser utilizada.

Los aditivos en tambores se agregan a las mezclas Midi y Especial,

vaciándolos en los decantadores y bombeándolos desde allí a los
respectivos tanques o recipientes de mezcla. Adicionalmente, existe una
pesa de tambores suspendida del monorriel, para los casos en que haga
falta añadir únicamente una fracción de la cantidad contenida en un tambor.

12
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

Una vez completado el proceso de preparación del lubricante se procede a

certificar su calidad, luego es enviado a los tanques de retención, y de allí a
las líneas de llenado de latas, tambores, paila, plásticos, y/o cisternas.

La distribución del vapor en planta se clasifica en tanques de recibo,

almacenamiento y tanques de mezclas.

a) Recibo y Almacenamiento:

 Bases: En esta área existen 11 tanques, de los cuales solo 3 están

equipados con sistema de vapor: T-901, T-902 y T-910. (Estos tanques
poseen serpentines internos y un calentador de succión).

 Aditivos: Los tanques ubicados dentro de esta área son dedicados, es decir,
siempre se almacena el mismo producto. Los tanques que conforman esta
área son: T-911, T-912, T-914, T-915, y T-937, forma parte del área el T-913
pero no se le suministra vapor (aunque posee serpentines instalados) ya que
el aditivo almacenado HITEC 410 no lo amerita. El tanque T-914 es el que se
conoce como Disolutor, el cual consume la mayor cantidad de vapor de la
planta; en él se prepara un aditivo a partir de la mezcla del aceite base y un
polímero en presentación sólida. A pesar de que el T-914 se encuentra
equipado con el sistema de vapor y condensado; el condensado es drenado
al piso.

En el área 51 el suministro de vapor viene dado a través de dos mangueras.

En esta área no existe recuperación de condensado y el mismo es
descargado completamente a la atmósfera.

13
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

b) Mezcla: Los tanque que conforman esta área en su mayoría no son

dedicados; es decir, en función del requerimiento del mercado se elaboran
productos de diferente composición físico-química.

 MAXI y FAMEFA: Los tanques que forman parte de esta sección están
numerados desde el T-917 al T-934; estos cumplen funciones de
almacenamiento o mezcla de un lubricante específico, son los tanques con
mayor capacidad y están equipados con sistema de vapor y condensado.
Los aceites bases y aditivos a granel, son bombeados simultáneamente a
través de medidores de flujo, al cabezal de mezcla MAXI, y de allí al tanque
de mezcla correspondiente, en donde se homogeniza la misma al
recircularla por una boquilla de chorro. Todos los tanques de mezcla tienen
serpentines de calentamiento en el fondo.

En cada tanque de mezcla hay una bomba que sirve para recircular y enviar
el aceite lubricante a las líneas de envasado, o a la estación de cisternas
para su despacho a granel. (Ver figura I)

Figura I. Bomba de los tanques T-917/T-932

14
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

 MIDI: Este sistema se encuentra conformado por seis recipientes de mezcla

(V-903, V-904, V-905, V-906, V-907 y V-908) ubicados dentro del galpón de
mezcla y envasado. Estos recipientes están agrupados en pares con un
decantador y bomba común; quedando distribuidos de la siguiente manera
los recipientes V-903 y V-904 asociados al decantador V-909; V-905 y V-906
asociados al decantador V-910 y por el ultimo los recipientes V-907 y V-908
asociados al decantador V-911.

Los aditivos y bases lubricantes son bombeados a través de medidores de

flujo al cabezal del sistema MIDI, y de allí al tanque de mezcla, donde se
homogeniza la misma. En esta sección se dispone de tres bombas una por
cada decantador (Ver figura 2). Estas bombas permiten transferir la mezcla
de los decantadores a los recipientes de mezclas, recircular y homogeneizar
la misma mediante boquillas y finalmente transferir los lubricantes a los
tanques de retención. De allí serán bombeados a las líneas de envasado.

Figura 2. Bomba de los recipientes V-903/V-908

15
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

El sistema Midi también está formado por tanques de retención, que son: V-
919, V-920, V-921, V-922, V-923, V-924, V-925, V-926, V-927, V-928, V-937
y V-938; estos tanques están ubicados en la parte superior del área de
mezcla; los mismos también se encuentran equipados con sistema de vapor
y condensado, pero en la actualidad muy poco se usa debido a dos factores
importantes: el primero de ellos, es que el sistema de vapor en algunos
tanques se encuentra dañado (serpentines rotos), y el segundo, es que las
mezclas ha cambiado su composición respecto al diseño de la planta, siendo
innecesario suministrar vapor para reducir su viscosidad o conservar. Sin
embargo hay casos esporádicos en que es necesario rectificar una mezcla
fuera de especificación. Por esta razón se mantienen conectados al sistema
de retorno.

 Sistema especial: En esta área existen 4 recipientes de mezclas que son: V-

912, V-913, V-914 y V-915; la división es similar a la sección de MIDI, con la
excepción de que los recipientes V-912 y V-913 tienen cada uno su propio
decantador; (V-916 y V-917 respectivamente) y los otros dos; V-914 y V-915
tienen un decantador y bomba común (V-918). En este sistema solo se
preparan productos con especificaciones de 40ºC; es por ello que a pesar de
encontrarse equipados con el sistema de vapor y condensado no es
necesario el uso de vapor para el calentamiento.

En ningún punto de la red de distribución de vapor se cuenta con medidores

de flujo. Las mediciones se realizan en el límite de batería a través de una
placa orificio identificada 09-FR-36.

16
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

2.2.2 Filosofía de operación del sistema de vapor y condensado. (Fuente

propia)

El vapor de media presión entra en la Planta Envasadora de Lubricantes por

la línea principal S-9600-1126 a una presión entre 15 y 18 𝐾𝑔 𝑐𝑚2 , pasa a
través de una válvula reductora de presión masonailan 09PCV-25 modelo
camflex 35-35102 tamaño 3 pulgadas, la cual debería disminuirla a 3
𝐾𝑔 𝑐𝑚2 , sin embargo los niveles de presión están en su mayoría entre 5 y 6
reportándose incluso picos de 7 𝐾𝑔 𝑐𝑚2 .

Los datos antes mencionados fueron tomados con un rango de 3 meses

(Febrero, Marzo y Abril del 2013). Debido a esta presión las líneas
colapsaron y en Mayo el controlador de la válvula fue reparado,
registrándose ahora en promedio 4 𝐾𝑔 𝑐𝑚2 de presión manométrica, la cual
se usó para la elaboración de este trabajo de investigación.

La línea S-9600-1126 de vapor posee cinco elevaciones con configuraciones

idénticas, como se muestra en la figura 3. Estas elevaciones se encargan de
separar el flujo, ya que el líquido tiende a ir por la parte externa del codo y el
vapor tiende a ir por la parte interna.

Figura 3. Subidas en la línea principal

En las figura 4, 5 Y 6 se pueden apreciar las 6 elevaciones que posee la

línea S-9600-1126, las cuales servirán como punto de referenciar para
narrar el proceso.

17
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

 Primera elevación.
Antes de la primera elevación se encuentra una inyección de trazas de
vapor. En la figura 46 (Apéndice I) se puede ver la configuración del
distribuidor, el cual sirve para suministrar por medio de trazas; vapor a las
líneas P-9080-1101A, P-9126-1101 y P-9005-1101 (Ver figura 5,6). Al final
del distribuidor de la figura 49 la trampa 114 descargar al sistema de
recuperación de condesado por la línea S-9700. Una vez pasada la primera
elevación las tuberías P-9080-1101A, P-9126-1101 y P-9005-1101A
descargan sus condesados, en la tubería de recuperación de condesado por
sus respectivas trampas de vapor.

 Tercera elevación.
Antes de la tercera elevación Hay otro sistema de distribución de vapor.
Figura 47 (Apéndice I). Y luego de esta la línea principal S-9600 se bifurca,
hacía la S-9671. Esta línea baja y atraviesa la carretera (no es visible). Ella
aporta vapor para despacho a los tanques T-901, T-902 por almacenar BS
150 y al T-910 por almacenar MVIP 1300. Estos tanques poseen serpentines
internos y un calentador de succión; los calentadores de succión se operan
de forma manual ya que los controles de temperatura automáticos se
encuentran fuera de servicio. La línea P-9005-1101A también cruza la calle
de manera no visible.

 Cuarta Elevación.
Pasando la cuarta elevación La línea P-9080-1101A presenta dos sistemas
con trampas de vapor al igual que la P-9126-1101. Los cuales descargan a la
tubería de recirculación de condesado, o por sus respectivos drenajes. Ver
Figura 52. Una vez pasado el Sistema de Trampas de Vapor se encuentra la
conexión de la descarga de la línea S-9701 a la S-9700 de 4”. La cual
contiene el condesado de los tanques T-901, T-902, T-910.

18
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

 Quinta elevación.
Al pasar la quinta elevación se encuentra la entrada de vapor a los tanques
de mezcla maxi por la línea S-9602-1126, de los diez tanques conectados a
esta línea en el patio de tanques solo necesita vapor durante el mezclado el
T-927 ya que es un tanque dedicado que contiene Translub´s. A la S-9700
descarga de la línea S-9702 de 3” la cual recibe aportes de la línea S-9704
de 3” que recoge el condesado de los tanques Midi (V-903 al V-908) junto
con sus decantadores (V-909 al V-911).

Los recipientes de retención Midi V-919 al V-929 y los recipientes de

retención Especial V-930 al V-935 y V-937, están conectados al sistema de
recuperación de condesado pero no consumen vapor para almacenaje y por
tanto no aportan al sistema de recuperación de condesado.

 Sexta elevación.
Antes de la sexta elevación se encuentra un sistema de distribución de vapor
al que aportan la tubería P-9080-1101A y P-9126-1101. Ver Figura 53. Y
después se bifurca hacia la línea S-9603 la cual es la entrada de vapor para
los tanques mezcla Maxi T-920 que almacena Plastificantes, y T-917 el cual
no es un tanque dedicado y puede almacenar Multigrado´s / Maxidiesel´s /
Ultradiesel´s. Más adelante está la S-9703 la cual es la salida de condesado
de dichos tanques y 5 trampas de vapor. De los dos 9 tanques conectados a
la S-9603 solo necesita calentamiento constante el T-920 tanto para
almacenaje como mezclado.

La línea P-9126-1101 aporta bases lubricantes a los tanques T-920 y T-917.

En los diagramas de flujo no se observa conexión alguna con el T-920 pero
por recorrido se pudo evidenciar que si lo hace.

19
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

Al continuar por la S-9600 luego de la sexta elevación se encuentra el punto

de salida hacia la S-9679 que distribuye vapor a los tanques T-911, T-912,
T-914, T-915, T-916. Sin embargo los tanques T-911 y T-912 están por
debajo del nivel de los serpentines de calentamiento por lo que actualmente
(marzo 2013) no se está calentando ni el Infineum P5443 ni el Infineum
D1294 perteneciente a cada tanque respectivamente. El T-916 va a pasar de
ser un tanque de aditivos a ser un tanque de mezcla, por tanto actualmente
no consumen vapor siendo el T-914 llamado Disolutor el que más vapor
consume, y el T-915 el segundo por almacenar Infineum V533.

En los diagramas de flujo de las figuras 5 y 6 se pueden observar las

tuberías antes mencionadas que poseen trazas de vapor. Allí se indica
como los aditivos son enviados desde RSI por la tubería P-9080-1101A de
8” y bombeado desde los Isotanques por la P-51. Poco más adelante está la
conexión de la S-9779 con la S-9700 la cual recibe el condesado de los
tanques antes mencionados.

Las pérdidas más importantes de vapor en la Planta Envasadora cardón, se

deben a dos causas principales: Las fugas de vapor y los equipos que
descargan a piso. Siendo el último problema más grave en la sección de
aditivos, pues son hidrocarburos de mayor viscosidad y necesitan un mayor
suministro de vapor.

Las trazas o venas de vapor son tuberías rectas de 1” las cuales se

encuentran en contacto con las tuberías de mayor diámetro que transportan
bases, aditivos y mezclas. A estas venas se les inyecta vapor mediante los
distribuidores, y en algún punto es retirado el condesado por medio de
trampas de vapor. Estos puntos donde se retira el condesado deben ser
identificados, para luego emprender acciones correctivas.

20
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

Con el fin de lograr la descripción de punto donde se inyecta vapor y retira

condesado se realiza la siguiente clasificación en cuatro categorías. La
primera correspondiente a los tanques T-901, T-902 y T-910. La segunda a
los tanques T-920, T-917. La tercera corresponde a los tanques T-911, T-
912, T-913, T-914, T915, T-916 y T-937 y la cuarta son las líneas que entran
al galpón de mezcla y envasado. Las trampas de esta última clasificación se
mencionan en las tablas del apéndice “A”

a) Trazas de vapor relacionadas con el T-901-T-902 Y T-910

La P-9005-1101A 8" cruza la calle bifurca un lado va hacia él recoge esfera

L-902, y el otro es la tubería P-9008-1101 8” que distribuye a la P-9010-1101
de 8” y la P-9019-1101 8”. En el inicio de estas dos tuberías por medio de
venas de vapor conectadas a la S-9601 se calienta el BS150 y MVIP1300
que transportan.

La P-9010-1101 se bifurca hacia el T-901, y la tubería que se dirige hacia el

T-902 es la llamada ahora P-9011-1101 de 8”. A la salida del T-901 se
encuentra la línea P-9012-1101 8” que entra a la bomba P-901 y sale como
la línea P-9013-1101 6”.

A la salida del T-902 se encuentra la línea P-9014-1101 8”que entra a la

bomba P-902 y sale como la línea P-9015-1101 6”. Por las líneas P-9015-
1101 6” y P-9013-1101 6”. Se originan las líneas P-9015-1101 6”, P-9257-
1101 6” y P-9256-1101 6”. Ver diagrama de flujo

El último tanque de la sección de básicos es el T-910 alimentado por la línea

P-9019-1101. Sale el producto de este tanque por la línea P-9062-1101 6”

21
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

hacia la bomba P-910 y sale como la línea P-9063-1101 6”. A la salida de las
bombas P-901, P-902 y P-910 estas líneas reciben vapor en el distribuidor
210 y luego suben por el segundo pipe rack.

b) Trazas de vapor relacionadas con el T-920, T-917.

La tubería P-9126-11016" es la que entra al T-917 y T-920; luego sale como

la P-9129-1101 4”.

c) Trazas de vapor relacionadas con el T-911, T-912, T-913, T-914, T-

915, T-916, T-937.

 El aditivo entra al tanque T-911 por la línea P-9085-1101 de 6”. Sale del
tanque por la línea P9091-1101 de 6” la cual llega a la bomba de
desplazamiento positivo P-911 y es enviada hacía la P-9092-1101 de 4”.

 El aditivo entra al tanque T-912 por la línea P-9086-1101 de 6”. Sale del
tanque por la línea P9095-1101 de 8” la cual llega a la bomba de
desplazamiento positivo P-911 y es enviada hacía la P-9096-1101de 4”.

 El aditivo entra al tanque T-915 por la línea P-9088-1101 de 6”. Sale del
tanque por la línea P9104-1101de 10” la cual llega a la bomba de
desplazamiento positivo P-911 y es enviada hacía la P-9105-1101 de 6”.

 El aditivo entra al tanque T-916 por la línea P-9089-1101 de 8”. Sale del
tanque por la línea P9108-1101de 6” la cual llega a la bomba de
desplazamiento positivo P-911 y es enviada hacía la P-9109-1101de 6”.

22
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

El distribuidor 209 aporta vapor a las líneas que salen de las bombas P-912,
13, 14, 15. Ver figura 53. Y también a la continuidad de dichas líneas que se
dirigen hacia el cabezal de mezcla MAXI y MIDI

d) Tuberías que ingresan al galpón de mezcla y envasado

De las muchas tuberías que ingresan al galpón de mezcla y envasado. Solo

3 tuberías contienen trazas de vapor al pasar el primer pipe rack estas son:

 P-9015-1101 6”
 P-9129-1101 4”
 P-9259-1101 6”

Y 8 tuberías al pasar el segundo pipe rack las cuales son:

 6" P-9101-1101
 6” P-9109-1101
 6” P-9105-1101
 4” P-9096-1101
 6” P-9063-1101
 6” P-9256-1101
 6” P-9257-1101
 Del T-937 (No posee identificación en los diagramas de flujo)

23
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

Diagrama de flujo especificando punto de conexión de

manómetro y bifurcaciones en la S-9600 y S-9700

3" S-9702-1126

3" S-9703-1126

3" S-9779-1126
Trampa 115-120 1 Trampa 122-125

←
© ©

←
←

←
4" S-9700-1126

Trampa 127
Ver
Distribuidor 114 Distribuidor 121 Distribuidor 126

←
←

←
8" S-9600-1126

4" S-9603-1126
Distribuidor 179

© ©
6" S-9602-1126
1 P-9126 (RSI) Trampa 160
Inyección de Vapor Condensado del Condensado del P-9126 (RSI) Trampa 161, 162
Al T-901 T-901 al retorno Inyección de Vapor T-911 al retorno

4" S-9679-1126
Al T-929-930 Inyección de Vapor Condensado del
Vapor al calentador de Condensado del C.S Al T-911 T-911 al retorno
Inyección de Vapor

©
Succión del T-901 Del T-901 al retorno Condensado del P-1004 (T-937) Trampa 180

©©©©
Al T-924

6" S-9701-1126
6" S-9601-1126 P-9013 6" (T-901,T-902) trampa T-924 al retorno Condensado del
132,133 Inyección de Vapor
Condensado del T-912 al retorno
Al T-912

© ©© ©© ©© ©
Inyección de Vapor T-931 al retorno P-9086 (T-912) Trampa 181
P-9019 6" (T-910) Trampa Al T-931 Condensado del P-9095 (T-912) Trampa 182
134,135 Inyección de Vapor T-920 al retorno P-9089 (T-916) Trampa 183
Al T-920 Condensado del P-9089 (T-916) Trampa 184,185
Inyección de Vapor Condensado del
T-917-18 al retorno P-9088 (T-915) Trampa 186
Al T-902 T-902 al retorno Inyección de Vapor
Condensado del Inyección de Vapor P-9088 (T-915) Trampa 187
Al T-933-934
Vapor al calentador de Condensado del C.S T-933-34 al retorno Al T-937 P-9087 (T-913) Trampa 188,189
Succión del T-902 Del T-902 al retorno Condensado del P-9087 (T-913) Trampa 190,191
Inyección de Vapor
T-922-23 al retorno
Al T-918-917
Inyección de Vapor
©

P-9012 8" (T-910) Trampa

©©
Condensado del Al T-915 P-1004 (T-937) Trampa 192
Inyección de Vapor Condensado del Inyección de Vapor

© ©©
P-9129 (T-917) Trampa 163 salida (T-913) Trampa 193
Al T-910 T-910 al retorno Al T-926-925 T-926-25 al retorno
P-9129 (T-917) Trampa 164
Condensado del
Vapor al calentador de Condensado del C.S Inyección de Vapor T-915 al retorno
P-9129 (T-917) Trampa 165
Succión del T-910 STA
← Del T-910 al retorno Al T-923-22 Condensado del C.S
Vapor al calentador de
Del T-915 al retorno
STA
← Succión del T-915
Inyección de Vapor Inyección de Vapor
Condensado del Condensado del
Al T-932 Al T-913
T-932 al retorno T-913 al retorno
Inyección de Vapor
Al T-916 Condensado del
T-916 al retorno
Inyección de Vapor
Al T-914

©
Antes de entrar a la P-954
Distribuidor 209 4" S-9679-1126

© ©©©© © Distribuidor Distribuidor 210

152,153
P-9063-1101 6”

P-9013-1101 6”
P-9062-1101 6”

3" S-9779-1126
P-9014-1101 8”

P-9015-1101 6”
P-9012-1101 8”

© © ©© © © © ©©
Trap 146

Trap 150
Trap 145

Trap 147

Trap 149
Trap 148

Entrada P-916. trampa 200

Entrada P-915. trampa 199

Salida P-912. trampa 202,201

Entrada P-915. trampa 198

Salida P-913. trampa 205-204

Entrada P-912. trampa 197

Entrada P-913. trampa 203
Salida P-915. trampa 206
Salida P-916. trampa 207

Línea P-9108 8"

Línea P-9104 6"

Línea P-9104 6"

Línea P-9100 8"
Línea P-9105 6"

Línea P-9096 4"

Línea P-9091 6"

Línea P-9109 6"

Línea P-9101 6"

910 902 901

Símbolos
Inyección de condesado a la línea de
© recuperación de trazas de vapor.
3" S-9704-1126
Punto conexión manómetro
© © © © © © © © © ©
Trampa 227 Trampa 229 Trampa 231 Trampa 233 Trampa 235
Trampa 226 Trampa 228 Trampa 230 Trampa 232 Trampa 234

Figura 4. Diagrama de ubicación de trampas de vapor y conexión de manómetros.

24
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

Entrada a la Planta
Envasadora
P-9080-1101A 8" P-9080-1101A 8"
Continuación figura 5
S-9600-1126 8" S-9600-1126 8"
Continuación figura 5
S-9700-1126 4" S-9700-1126 4"
Continuación figura 5
P-9126-1101 6" P-9126-1101 6" Continuación figura 5

P-9005-1101A 8"
P-9008-1101 8”

L-902

P-9019-1101 8”
P-9010-1101 8”

S-9701-1126 3"

S-9601-1126 6"
P-9010-1101 8”
S-9605-1126 3”

P-9011-1101 8”
S-9705-1126 1 1/2” T-901
S-9606-1126 3”
S-9726-1126 2” E-901
P-9013-1101 6”
S-9607-1126 3”
S-9707-1126 1 1/2” T-902

S-9608-1126 3”
S-9708-1126 2” E-902

S-9609-1126 3”
S-9709-1126 1” T-910

S-9610-1126 3”
E-910
S-9710-1126 1 1/2”

P-9014-1101 8”
P-9012-1101 8”

P-9062-1101 6”
Sube en el segundo pipe racks
P-9063-1101 6” A la estación de medidores
Sube en el primer pipe racks
P-9015-1101 6” A la estación de medidores

P-910 P-902 Sube en el primer pipe racks

P-901 A la estación de medidores
P-9013-1101 6”

Figura 5. Diagrama de flujo de trazas de vapor. Parte I.

25
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

Entrada a la Planta
Ver isométrico
Envasadora del área 51 para
P-9080-1101A 8" P-9080-1101A 8" estas dos
líneas
S-9600-1126 8" S-9600-1126 8"

S-9700-1126 4" S-9700-1126 4"

P-9126-1101 6"

P-9088-1101 6”

P-9087-1126 8”
P-9086-1101 6”

P-9089-1126 8”
P-9085-1101 6”

S-9779-1126 3"
S-9679-1126 4"
T-937 no sale
P-9126-1101 6"
S-9603-1126 4"
S-9703-1126 3"
P-9008-1101 8”

L-902
P-9019-1101 8”
P-9010-1101 8”

S-9701-1126 3"

S-9601-1126 6"

S-9634-1126 2”

S-9602-1126 6"
S-9702-1126 3"
S-9622-1126 1 1/2”
T-911
T-920
P-9010-1101 8” S-9734-1126 1”
P-9011-1101 8”

T-937
S-9605-1126 3”
S-9705-1126 1 1/2” T-901 S-9722-1126 3/4”

S-9606-1126 3” S-9629-1126 1/2” S-9619-1126 2” S-9635-1126 2”

S-9726-1126 2” E-901
P-9013-1101 6” T-927 T-917 T-912
S-9607-1126 3” S-9719-1126 1” S-9636-1126 1 1/2”
S-9707-1126 1 1/2” T-902
S-9729-1126 1 3/4” S-9735-1126 1”
T-913
S-9608-1126 3” S-9640-1126 3”
S-9708-1126 2” E-902
S-9736-1126 3/4”
T-915

P-9129-1101 4”
S-9740-1126 3/4”
S-9609-1126 3”
S-9709-1126 1” T-910 S-9641-1126 3”
E-915
S-9610-1126 3” S-9741-1126 1 1/2”
S-9710-1126 1 1/2” E-910 S-9632-1126 1 1/2”

T-914
T-916
P-9014-1101 8”
P-9012-1101 8”

P-9062-1101 6”

S-9732-1126 1”
S-9633-1126 3”
E-916

P-9779-1126 3"
P-9679-1126 4"
P-9100-1126 8”
P-9091-1101 6”

P-9095-1101 6”
P-9104-1101 6”
P-9108-1126 8”
S-9733-1126 1 1/2”

6” P-9109-1101
6" P-9101-1101
S-9779-1126 3"
S-9679-1126 4"

6” P-9105-1101
P-9129-1101 4”
4” P-9096-1101
P-9063-1101 6”

P-9015-1101 6”
P-916 P-915 P-913 P-912 P-911 P-937
P-9015-1101 6” P-9257-1101 6”

S-9701-1126 3"
P-9256-1101 6”
6" P-9101-1101
6” P-9109-1101
6” P-9105-1101
4” P-9096-1101
6” P-9063-1101
6” P-9256-1101
6” P-9257-1101
P-9015-1101 6”
P-9129-1101 4”
P-9259-1101 6”
S-9702-1126 3"
S-9602-1126 6"

P-9013-1101 6”
Del t-937

P-910 P-902 P-901

Segundo Pipe
Primer pipe rack
rack

Figura 6. Diagrama de flujo de las trazas de vapor. Parte II

26
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

2.2.3 DEFINICIÓN E IMPORTANCIA DE LAS TRAMPAS DE VAPOR.

Guía Armstrong. (1998)

Una trampa de vapor es un dispositivo que permite descargar condensado e

impide el escape de vapor vivo. Este dispositivo, permite comunicar la red de
vapor con la de condensado

Las trampas de vapor deben drenar el condensado de la línea de vapor,

porque este disminuye la transferencia de calor, y causa golpe de ariete si
de permanecer en el sistema. Las trampas deben expulsar el aire y otros
gases in-condensables ya que ellos pueden disminuir la transferencia de
calor e incluso aislar térmicamente el sistema, ocasionando daños por
corrosión durante su permanencia en la tubería. Por ello es imperativo
remover el condensado, aire y CO2 tan rápido y completamente como se
pueda.

2.2.4 FACTORES QUE AFECTAN LA TRANSFERENCIA DE CALOR

(AIRE, CO2 Y O2) Guía Armstrong. (1998)

a) Propiedades aislantes del aire.

El vapor lleva consigo aire y otros gases durante su flujo por la tubería,
serpentín o vena de vapor. Cuando el vapor se condensa dentro de una
unidad de transferencia de calor, el aire se mueve hacia las paredes, donde
se consolida en una capa que forma un aislamiento térmico bastante
efectivo.

27
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

Bajo ciertas condiciones, con un porcentaje tan bajo como 0.5% de aire en el
volumen de vapor puede reducir en un 50% la eficiencia de la transferencia
de calor.

Figura 7. Limitantes al transferir calor a las tuberías.

Cuando los gases in-condensables (principalmente aire) se continúan

acumulando y no son removidos de la unidad, llenan el interior del
intercambiador de calor y bloquean completamente el flujo del vapor.
Entonces se dice que la unidad está “bloqueada por aire”. Esto junto con la
suciedad y el sarro son impedimentos para una transferencia de calor
adecuada. (Ver figura 7)

b) Corrosión debido al dióxido de carbono y Oxígeno.

Las dos causas principales para la formación de sarro y para la corrosión son
el bióxido de carbono (CO2) y oxígeno (O2). El CO2 entra al sistema en los
carbonatos que están disueltos en el agua de alimentación, y cuando ésta se
mezcla con el condensado enfriado, se crea el ácido carbónico. El ácido
carbónico es extremadamente corrosivo para las tuberías y los
intercambiadores de calor. El oxígeno entra al sistema como un gas disuelto
en el agua de alimentación, agravando el efecto del ácido carbónico, e

28
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

incrementando la corrosión sobre las superficies de hierro y acero. A

continuación se muestra la reacción:

CO2 (g) + H2O CO2 (ac) + H2O

CO2 (ac) + H2O H2CO3

2.2.5 ACCESORIOS DE UN ARREGLO TÍPICO DE TRAMPAS DE VAPOR.

Spirax Sarco. (2005)

a) Instalación de válvulas de pruebas

Las válvulas de pruebas son permiten evaluar el funcionamiento en la

operación de las trampas de vapor. Para ello se instala una válvula de macho
pequeña y una válvula Check o una válvula de cierre en la tubería de
descarga para aislar la trampa cuando se le esté probando. (Ver figura 8, 9
Y 10)

Figura 8. Montaje trampa BI Figura 9. Montaje trampa de disco

29
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

Figura 10. Montaje trampa BI. Salida lateral

(Antes de abrir la válvula de prueba se cierra la válvula de la tubería de
retorno).

b) Las tuberías de bypass.

No son recomendadas, debido a que si se dejan abiertas, básicamente

eliminan la función y los beneficios de las trampas. Cuando sea
absolutamente necesario tener servicio continuo, se deben de instalar dos
trampas en paralelo, una como la unidad principal y la otra como la unidad de
respaldo.

Existen dos tipos BYPASS, está el BYPASS hacia la atmósfera en el cual se

usa la trampa de vapor pero sin intención de recuperar el condesado, esto
usualmente sucede para tanques que solo requieren vapor para realizar
mezclas, siendo su aporte intermitente al sistema de recolección. Y el
segundo tipo de BYPASS es dirigido al sistema de recolección pero sin usar
la trampa de vapor ni el filtro en “Y” usualmente instalado justo antes de ella.
(Ver figura 11)

30
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

Figura 11. Montaje trampa BI con BYPASS.

c) Filtros antes de las trampas

Para sistemas de vapor, un filtro “tipo Y” es la norma habitual y se usa casi

universalmente. Su cuerpo tiene una forma cilíndrica compacta que es muy
fuerte y puede manejar altas presiones. Los filtros de tipo Y en líneas de
vapor o de gas deben instalarse de modo que el bolsillo este en el plano
horizontal. Para minimizar la cantidad de líquido situada en el área de la
pantalla. (Ver figura 12)

Figura 12. Filtro en Y. Bolsillo Plano horizontal

En sistemas de líquidos sin embargo, el filtro debe apuntar verticalmente
hacia abajo, esto asegura que la suciedad eliminada no se vuelve a
introducirse en la tubería aguas arriba durante condiciones de flujo bajo. (Ver
figura 13)

31
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

Figura 13. Filtro en Y. Bolsillo plano vertical

d) Válvulas de cierre (Check)

Son necesarias antes de las trampas cuando se están usando para drenar
tuberías principales de vapor, ya que no es posible parar el equipo o el
sistema para darles mantenimiento a las trampas de vapor.

También son necesarias cuando las trampas presentan un bypass o se tiene

alta presión en el cabezal de descarga.

2.2.6 DATOS DE DISEÑO PARA EVALUACIÓN DE TRAMPAS

Comisión nacional para el ahorro de la energía. (Noviembre, 2007)

a) Distribución de vapor saturado o sobrecalentado

A menudo se considera más eficaz distribuir el vapor sobrecalentado porque

se hace menos factible la formación de condensado, pero es más caliente
que el vapor saturado (a la misma presión) y por lo tanto las pérdidas de
vapor sobrecalentado serán más altas generando un mayor gasto
económico. También existe un problema potencial en plantas grandes, el
vapor sobrecalentado pierde energía y llega a un estado de saturación a
medida que fluye a través de las tuberías de la planta. La razón principal
para elegir distribuir vapor sobrecalentado sería reducir las pérdidas por las
trampas de vapor, pero si las trampas de vapor funcionan correctamente y el
condensado se recolecta y retorna a la casa de calderas entonces la
recomendación sería distribuir el vapor saturado.

32
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

b) Efecto del aislamiento mojado.

El aislamiento mojado es peor que la falta de aislamiento. El revestimiento
debe estar bien sellado y la tubería no se debe instalar en zanjas o trincheras
donde hay una posibilidad de inundación.

El aislamiento de las tuberías de condensado, es muy importante, ya que

cualquier pérdida de calor de la línea de condensado resulta ser más energía
que se podría utilizar en la casa de calderas.

c) Criterios de Velocidad para comparar.

Para vapor saturado la velocidad del vapor en la tubería debe ser de
aproximadamente de 30 m/s a 40 m/s para líneas largas, y de 25 m/s para
derivaciones y líneas cortas. En caso del vapor sobrecalentado el intervalo
de velocidad se puede incrementar 10 m/s.

Para el retorno de condensado la velocidad de diseño depende de si hay

vapor flash en la línea. Si es solo condensado tal como un flujo bombeado
después de un tanque de condensado, entonces generalmente la velocidad
es de 1 a 1,5 m/s pero si es flujo de dos fases con vapor flash, las líneas
deben ser dimensionadas en base al flujo de vapor en lugar del flujo
condensado. Para flujo de dos fases la velocidad de diseño debe reducirse
aproximadamente 15 m/s.

d) Línea está sobredimensionada con respecto al flujo (Este es el caso

de la planta envasadora de lubricantes)
En el caso de vapor sobrecalentado en teoría no hay condensado, pero no
siempre es así. Si la tubería está sobredimensionada según el flujo
enseguida se formará una capa de condensado estancado, la cual perderá

33
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

calor y producirá más condensado. También en las líneas de distribución

largas, es posible que el vapor pierda el sobrecalentamiento y empiece a
condensar. Así que la mejor opción, incluso con vapor sobrecalentado, es
diseñar correctamente el sistema de remoción de condensado.

e) Distancia y ubicación de los sistemas de Trampas de Vapor.

Deberán instalarse trampas de vapor en las siguientes situaciones:

 Cada 30 a 50 metros (100 a 160 pies)

Figura 14. Distancia entre trampas de vapor

Trampas deberán de instalarse en intervalos de 30 a 50 metros (100 a 160

pies) en la línea de vapor.

 Antes de Válvulas de Control o Reductoras de Presión

Se deberá instalar una trampa de vapor inmediatamente antes de válvulas de
control/reductoras de presión para prevenir que el condensado se acumule
cuando las válvulas estén cerradas. La trampa de vapor también ayuda a
reducir la erosión del asiento de la válvula ocasionado por el condensado. De
manera similar, suelen instalarse trampas de vapor entre dos válvulas
reductoras de presión instaladas en serie para remover el condensado
atrapado entre las dos válvulas durante su operación o paro.

34
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

 Antes de válvulas manuales que permanecen cerradas por Largos

periodos de Tiempo.
Se deberá instalar una trampa de vapor antes de válvulas que permanezcan
cerradas por largos periodos de tiempo para ayudar a eliminar el condensado
que se acumula en esta área, de lo contrario podría ser propulsado a gran
velocidad a lo largo de la tubería cuando la válvula manual sea abierta. De
igual manera, se requiere de una trampa de vapor al final de una tubería
(final de línea) para ayudar el drenado del sistema para una operación
segura y efectiva.

 En la parte Inferior de subidas o bajadas verticales

Se deberá instalar una trampa de vapor en la parte inferior de tramos de
tuberías verticales ya que la subida/bajada vertical puede generar un
depósito de condensado debido a los cambios en la dirección del flujo en
combinación con la gravedad.

f) Consideraciones arranque del Sistema

Selección de trampas y factor de seguridad para tuberías principales (sólo
para vapor saturado).Las trampas se deben de seleccionar para que
descarguen el condensado, al liberar energía por radiación durante la
operación normal del equipo. Si se seleccionan basado en la carga de
arranque, se tendrán trampas demasiado grandes que se desgastarán
prematuramente. Las piernas colectoras se deben calcular con base en la
colección de condensado durante las condiciones de baja presión del
precalentamiento ya que la velocidad será máxima.

g) Trampeo unitario o trampeo en grupo:

Cuando se tiene una sola trampa conectada a más de una tubería de
descarga, es posible que el condensado o vapor de una o más de las

35
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

unidades en operación no puedan llegar hasta la trampa (Ver figura 15).

Cuando hay diferencia en las cantidades de condensado de cada unidad, se
tendrá una diferencia en la caída de presión del vapor, y una pequeña
diferencia de presiones es suficiente para permitir que el vapor de la unidad
con presión más alta bloquee el flujo de aire y condensado de la unidad con
presión más baja. El resultado final es una reducción en la capacidad de
calentamiento de la unidad afectada y un retraso en la producción de
combustible.

Figura 15. Trampeo unitario y en grupo

h) Trampas que no deben ser aisladas

Tipo disco y tipo termostática

El condensado debe llenar el cuerpo de la trampa de vapor para abrir la

válvula. Si la trampa se aísla, esto dificulta la liberación de calor por radiación
y la apertura de la válvula se retarda (Ver figura 16). Este retardo en la
apertura de la válvula provoca una obstrucción que ocasiona retraso en el
equipo calentado con vapor, por lo que estos tipos de trampas nunca deben
aislarse.

36
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

Figura 16. Aislamiento en trampas de disco.

Tipo Cubeta

La flotabilidad de la cubeta se utiliza para abrir y cerrar la válvula, pero esto

ocurre en conjunto con el proceso de condensación de vapor en el interior de
la trampa, por lo que un aislamiento excesivo de la trampa retrasa la apertura
de la válvula. (Ver figura 17)

Figura 17. Aislamiento en trampas BI

2.2.7 FUNCIONAMIENTO DE LA TRAMPA DE VAPOR BALDE

INVERTIDO. Guía Armstrong. (1998)

 FASE I

La trampa de vapor se instala en la línea de drenaje, entre la unidad

calentada por vapor y el cabezal de retorno de condensados. Al arranque, el
balde está abajo y la válvula está completamente abierta.

Cuando el flujo inicial de condensado entra a la trampa, fluye por debajo del
borde inferior del balde, llena el cuerpo de la trampa y sumerge

37
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

completamente al balde. El condensado entonces sale a través de la válvula

completamente abierta y se descarga a la tubería de regreso.

Figura 18. Trampa BI. Fase I

 FASE II

El vapor también entra a la trampa dentro del balde invertido, donde se eleva
y se acumula en la parte superior, provocando la flotación del balde. Al subir
el balde también sube la bola de la válvula hacia su asiento, hasta que la
válvula cierra herméticamente. El aire y el dióxido de carbono pasan
continuamente por el venteador del balde y se acumula en la parte superior
de la trampa. El vapor que se escape por el venteador se condensa debido a
la radiación de la trampa.

Figura 19. Trampa BI. Fase II

38
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

 FASE III
Cuando el condensado empieza a llenar el balde, el balde comienza a jalar la
palanca de la válvula. Dado que el nivel del condensado sigue subiendo, más
fuerza es ejercida en la palanca, hasta que es suficiente para vencer la
presión diferencial de la válvula, la cual se abre.

Figura 20. Trampa BI. Fase III

 FASE IV
Al momento que la válvula se abre, la fuerza de la presión a través de ella se
reduce, y el balde se hunde rápidamente, lo que abre la válvula
completamente. Primero sale el aire que se ha acumulado, seguido por el
condensado. El flujo que hay por debajo del borde del balde levanta la
suciedad y se la lleva fuera de la trampa. La descarga continúa hasta que
llegue más vapor que haga flotar al balde, y así se repita el ciclo.

Figura 21. Trampa BI Fase IV

39
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

2.2.8 FUNCIONAMIENTO DE LA TRAMPA DE VAPOR DISCO

CONTROLADO. Guía Armstrong. (1998)

 FASE I

Al arrancar, el condensado y el aire entran a la trampa y pasan por la cámara

de calentamiento, alrededor de la cámara de control, y a través de los
orificios de entrada. Este flujo separa el disco de los orificios y permite que el
condensado fluya por los conductos de salida.

Figura 22. Trampa de disco. Fase I

 FASE II

El vapor entra por los conductos de entrada y fluye hasta debajo del disco de
control. La velocidad de flujo a lo largo de la cara del disco se incrementa,
produciéndose una reducción en la presión que jala al disco hacia al asiento,
cerrando la trampa.

Figura 23. Trampa de disco. Fase II

40
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

 FASE III

El disco se apoya en las dos caras concéntricas del asiento, cerrando los
conductos de entrada y trampeando vapor y condensado arriba del disco.
Hay una purga controlada del vapor en la cámara de control, y el vapor flash
generado ayuda a mantener la presión en la cámara de control. Cuando la
presión arriba del disco se reduce, la presión a la entrada separa al disco de
su asiento. Y si existe condensado, se descarga y básicamente se repite el
ciclo.

Figura 24. Trampa de disco. Fase III

2.2.9 CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE TRAMPAS DE VAPOR.

Armstrong. (1998)

Para la selección de trampas se usó el Programa de Computadora No. 1 de

Armstrong, “Especificación y Selección de Trampas de Vapor”. Dicho
programa requiere el cálculo de la siguiente información.

 Carga de condensado en kg/hr

En el caso de la envasadora se aplican fórmulas de transferencia de calor a
serpentines tubulares, estampados, venas de vapor y tuberías principales
para obtener la carga de condesado, También se toman presiones en el área
y realizan cálculos hidráulicos.

41
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

 El factor de seguridad a usar

Se debe de utilizar un factor de seguridad cuando se seleccionan trampas de
vapor. Por ejemplo, para obtener los mejores resultados posibles, un
serpentín condensando 300 kg/hr puede requerir de una trampa con
capacidad de hasta 900 kg/hr. Este factor de seguridad de 3 sirve para
satisfacer condiciones de flujo de condensado variable, caídas ocasionales
de la presión diferencial, y factores del diseño propio del equipo. Los factores
de seguridad varían desde un mínimo de 1.5, hasta un máximo de 10.

 La diferencia de presiones
Diferencial Máximo es la diferencia entre la presión de la caldera, o del
cabezal de vapor, o a la salida de una válvula reguladora de presión, y la
presión de la línea de retorno. Una trampa debe de ser capaz de abrir
venciendo esta presión diferencial.

 La presión máxima permitida

La trampa debe ser capaz de resistir la máxima presión permitida en el
sistema o la presión de diseño. Aunque no opere a esta presión, debe ser
capaz de resistirla. Por ejemplo: si la máxima presión de entrada es 26 bar y
la presión en la línea de retorno es 11 bar, esto resulta en una presión
diferencial de 15 bar, sin embargo, la trampa debe de resistir la presión
máxima posible de 26 bar.

2.2.10 MÉTODOS DE ESTIMACIÓN DEL CONSUMO DE VAPOR.

Spirax Sarco. (2005).

El diseño óptimo de un sistema de vapor dependerá en gran medida de, si la

tasa de consumo de vapor ha sido establecida con exactitud. Esto permitirá
calcular los tamaños de tubería, mientras que los equipos auxiliares tales

42
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

como válvulas de control y las trampas de vapor pueden ser dimensionados

para dar los mejores resultados posibles. La demanda de vapor de la planta
se puede determinar utilizando tres métodos diferentes:

a) Cálculo

Mediante el análisis de la salida de calor en un elemento de planta usando

las ecuaciones de transferencia de calor, puede ser posible obtener una
estimación para el consumo de vapor. Aunque la transferencia de calor no es
una ciencia exacta y puede haber muchas variables desconocidas, es
posible utilizarlos datos anteriores experimentales de aplicaciones similares.
Los resultados obtenidos utilizando este método son normalmente lo
suficientemente preciso para la mayoría de los propósitos.

 Método para calcular el condesado que deben manejar las

trampas de para el servicio de Venas de Vapor

El objetivo principal de instalar trampas de vapor en las venas de vapor es el

de poder retener el vapor en la tubería hasta que todo su calor latente sea
utilizado, entonces se descargar el condensado y los gases no
condensables.

Las venas de vapor como cualquier equipo de transferencia de calor, deben

de tener su propia trampa.

La carga de condensado que debe de manejarse en una vena de vapor se

puede calcular basado en la pérdida de calor en la tubería con el producto.
Para ello puede usar la siguiente fórmula:

43
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

𝐿 ∗ 𝑈 ∗ 𝑆 ∗ ∆𝑇 ∗ 𝐸
𝑄= 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 1
𝐻

𝑄 = 𝑚𝑠 ∗ 𝑕𝑓𝑔 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 2

Significado de los términos

𝑄 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜 𝐾𝑔 𝐻𝑟

𝐿 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑝𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑣𝑒𝑛𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑚𝑚

𝑈 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝐾𝑗 (𝐻𝑟 ∗ 𝑚2 )

∆𝑇 = 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 °𝐶

𝐸 = 1 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑠 𝑙𝑎 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑜

𝐸𝑗𝑒𝑚𝑝𝑙𝑜. 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 75%: 1 − 0.75 = 0.25; 𝐸 = 0.25

𝑆 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙

𝐻 = 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝐾𝑗 𝐾𝑔

Figura 25. Gráfica. Factor de transferencia de calor

44
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

Figura. 26. Área superficial de la tubería.

En la mayoría de las venas de vapor el flujo en la trampa de vapor es

bastante bajo, por lo tanto la trampa más pequeña es usualmente suficiente.
Las venas de vapor deben de tener una cierta inclinación para que exista
drenado por gravedad, y las trampas deben de estar en puntos de nivel más
bajos.

 Método para el cálculo del Vapor que consumen los tanques por
fórmulas de transferencia de calor.

La ecuación 1 se puede aplicar si la sustancia que se calienta es un sólido,

un líquido o un gas. Sin embargo, no tiene en cuenta la transferencia de calor
involucrada cuando hay un cambio de fase. La cantidad de calor
proporcionada por la condensación de vapor de agua puede ser determinada
por la siguiente Ecuación:

45
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

𝑄 = 𝑚𝑠 ∗ 𝑕𝑓𝑔

Por lo tanto, se deduce que el consumo de vapor se puede determinar a

partir de la tasa de transferencia de calor y viceversa.

Si se supone que la transferencia de calor es 100% eficiente, el calor

proporcionado por el vapor debe ser igual a la demanda de calor del fluido a
calentar. Esto puede ser usado para construir un balance de calor, en el que
se compare la energía térmica suministrada y la que se requiere mediante la
siguiente ecuación:

𝑚 ∗ 𝑐𝑝 ∗ ∆𝑇
𝑚𝑠 ∗ 𝑕𝑓𝑔 = 𝑄 = 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 1
𝑡

𝑄 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜 𝐾𝑔 𝐻𝑟
𝑄2 = 𝐿𝑎 𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝐾𝑗 𝑠
𝑀 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 (𝐾𝑔)
𝐶𝑝 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 (𝐾𝑗 𝐾𝑔 ∗ °𝐶)
∆𝑇 = 𝐴𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 °𝐶
𝑇 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑠𝑔
𝑚𝑠 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝐾𝑔
𝐻𝑓𝑔 = 𝐸𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐾𝑗 𝐾𝑔

b) Medición

El consumo de vapor puede determinarse por medición directa. Esto

proporcionará datos exactos sobre el consumo de vapor en una planta. Sin

46
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

embargo, la Envasadora de Lubricantes Cardón solo posee medición de flujo

de vapor en la entrada.

c) Diseño térmico:

La calificación térmica a menudo aparece en la placa de características, de

un elemento individual de la planta, según lo previsto por los fabricantes.
Estas calificaciones normalmente expresan el calor que consume el equipo
en kW a una presión de vapor recomendada.

Un cambio en cualquier parámetro altera consumo de vapor esperado,

siendo este diferente al valor real. La calificación del fabricante es una
indicación de la capacidad ideal de un artículo y no es necesariamente igual
a la carga conectada.

Un fluido secundario que es más frío que el especificado aumentará la

demanda, mientras que el vapor a menos de la presión especificada reducirá
la capacidad de transferir calor. La temperatura y la presión a menudo
pueden medirse fácilmente, por lo que las correcciones se pueden aplicar.
Sin embargo, los caudales de aire, agua y otros fluidos puede ser mucho
más difícil de medir. Tampoco detecta el desgaste del impulsor de la bomba
por ejemplo dando lugar a discrepancias.

Si la carga es citada en kW, y la presión del vapor se da, entonces caudal de

vapor puede determinarse como se muestra la siguiente ecuación.

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑛 𝐾𝑊 ∗ 3600
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝐾𝑔 𝑕 =
𝐻𝑓𝑔 𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

47
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

2.2.11 ECUACIONES UTILIZADAS EN LOS CÁLCULOS

a) Esta ecuación es para tuberías de vapor adiabáticas y permite

calcular la velocidad másica

−1/2
4∗𝑓∗𝐿 𝑘 +1 𝜐1 2
𝐺 − 2∗𝑘 ∗ ln 𝑘−1
𝐷 𝜐2
1/2 = 2 − 𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟏
𝐾2𝑎 ∗𝑔𝑐 ∗𝑃1 𝜐1 2∗𝑘
1−
𝜐1 𝜐2

𝐷 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑒𝑛 𝑚
𝑓 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑛𝑛𝑖𝑛𝑔
𝐺 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑎 𝐾𝑔 (𝑠𝑔 ∗ 𝑚𝑚2 )
𝑘 = 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜𝑠 "𝐶𝑝/𝐶𝑣"
𝐾2𝑎 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 "10−9 "
𝜐 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑒𝑛 𝑚3 𝐾𝑔
𝑃 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝐾𝑝𝑎
𝑔𝑐 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 1 𝐾𝑝𝑎 (𝐾𝑔 ∗ 𝑚 ∗ 𝑠𝑔2 )

b) Permite calculas la presión 2, conociendo la velocidad másica.

𝜐 2
1− 2 ∗𝐺 2 ∗𝜐 1 𝑘−1
𝜐1
𝑃1∗ 𝜐1 ∗ ∗ +1
𝐾2𝑎 ∗𝑔𝑐 ∗𝑃1 2∗𝑘
𝑃2 = 𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟐
𝜐2

c) Formula del número Reynolds conociendo el flujo másico.

𝑊
𝑅𝑒 = 𝐹4 ∗ 𝑬𝒄𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟑
𝜇∗𝑑

F4 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑚𝑝í𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 1.27

𝑤 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑘𝑔 𝑠𝑔
𝜇 = 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑃𝑎𝑠𝑐𝑎𝑙 ∗ 𝑠𝑔
𝑑 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑒𝑛 𝑚𝑚
𝑅𝑒 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑

48
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

d) Factor de fricción de fanny para un flujo turbulento (Re mayor de de

4000)

1.11 −2
6.9 (𝜀/𝑑
𝑓 = −3.6 ∗ ln + 𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟒
𝑅𝑒 3.7

𝜀 𝑑 = 𝑅𝑢𝑒𝑔𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎

e) Suma de todos los coeficientes de resistencia para llevarlos a una

equivalencia en longitud de tubería.

𝑑
𝐿𝑒 = ∗ 𝐾 𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟓
𝐹14 ∗ 𝑓

𝐿𝑒 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝑎𝑐𝑐𝑒𝑠𝑜𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑚

𝐹14 = 4 ∗ 103
𝐾 = 𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝑎𝑐𝑐𝑒𝑠𝑜𝑟𝑖𝑜𝑠

f) Caída de presión en flujos divergentes.

∆𝑃 1−2 = 𝐹11 ∗ 𝜌 ∗ 1.36 ∗ 𝑉2 2 − 0.64 ∗ 𝑉1 2 − 0.72 ∗ 𝑉1 ∗ 𝑉2 𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟔

𝐹11 = 5 ∗ 10−4
𝜌 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎 𝐾𝑔 𝑚3
𝑉 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚 𝑠𝑔

∆𝑃 1−3 = 𝐹11 ∗ 𝜌 ∗ 1.8 ∗ 𝑉3 2 − 0.368 ∗ 𝑉1 ∗ 𝑉3 𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟕

49
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

2.3 TÉRMINOS BÁSICOS

 Tuberías principales de vapor:

Llevan el vapor desde la caldera hasta el lugar en la planta donde se
encuentran los diferentes equipos que utilizan el vapor. (Armstrong, 1998).

 Ramales de vapor:
Llevan el vapor desde las tuberías principales de vapor hasta los equipos
calentados con vapor. (Armstrong, 1998).

 Tuberías de descarga del vapor:

Llevan el condensado y el vapor flash desde la trampa hasta la tubería de
retorno. (Armstrong, 1998).

 Tuberías de retorno de condensado:

Reciben el condensado de varias tuberías donde descargan las trampas de
vapor y lo llevan de regreso a la caldera. (Armstrong, 1998).

 Vapor flash:
Cuando se tiene condensado caliente o agua hirviendo, presurizados, y se
libera a una presión más baja, parte de esos líquidos se vuelven a evaporar,
y a esto se le llama Vapor Flash o Vapor Secundario. (Spirax Sarco, 2005)

 Vapor saturado:
Es vapor puro a una temperatura igual a la temperatura a la que hierve el
agua a una presión dada. (Spirax Sarco, 2005)

50
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

 Calor latente o calor de vaporización:

Es la cantidad de calor (expresada en kJ/kg o kcal/hr) que se requiere para
cambiar un kilogramo de agua hirviendo a un kilogramo de vapor. (Spirax
Sarco, 2005)

 Calor del líquido saturado o sensible:

Ésta es la cantidad de calor requerida para elevar la temperatura de un
kilogramo de agua desde 0°C hasta el punto de ebullición a una presión y
temperatura dada. Se expresa en kJ/kg (o en kcal/kg). (Spirax Sarco, 2005)

 Trampeo unitario:
Se refiere al uso de trampas individuales en cada unidad condensadora de
vapor, incluyendo, siempre que sea posible, una por cada calentador o
serpentín que existe en cada máquina. (Armstrong, 1998).

 Cortocircuito
Cuando se tiene una sola trampa conectada a más de una tubería de
descarga, es posible que el condensado y el aire de una o más de las
unidades en operación no puedan llegar hasta la trampa. Cuando hay
cualquier diferencia en las cantidades de condensado de cada unidad, se
tendrá una diferencia en la caída de presión del vapor, y una pequeña
diferencia de presión es suficiente para permitir que el vapor de la unidad con
la presión más alta bloquee el flujo de aire y condensado de la unidad con
presión más baja. (Armstrong, 1998).

 Transferencia de calor.
El calor fluye de un punto a alta temperatura a un punto de temperatura
menor. (Spirax Sarco, 2005)

51
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

 Traza de vapor:
Es una vena de vapor o línea de vapor que se coloca en el exterior de líneas
de proceso ya sea paralela o en forma helicoidal para transmitir el poder
calorífico del fluido que ellas consumen. (Spirax Sarco, 2005)

 Las válvulas Check:

En la tubería de descarga evitan el contra flujo y al mismo tiempo aíslan a la
trampa cuando la válvula de pruebas esté abierta. (Armstrong, 1998).

 Kilo joule.
El Kilo joule es la unidad de energía en el sistema internacional de unidades
(SI). Está relacionado a la Kilocaloría, que es la cantidad de energía
calorífica requerida para elevar la temperatura en 1°C de un kilogramo de
agua a 4°C. De la misma manera, una Kilocaloría es la cantidad de energía
calorífica cedida por un kilogramo de agua cuando se enfría. Un Kilo joule
son 0.2388 Kilocalorías. (Spirax Sarco, 2005)

 Número de Reynolds (Re).

Es un número adimensional el cual expresa la relación de la fuerza inercial y
la fuerza viscosa en el flujo de fluido. (PDVSA, 2005)

 Teorema de Bernoulli.
Es una forma de expresar la aplicación de la ley de la conservación de la
energía al flujo de fluidos en una tubería. La energía total en un punto
cualquiera por encima de un plano horizontal arbitrario fijado como
referencia, es igual a la suma de la altura geométrica, la altura debida a la
presión y la altura debida a la velocidad. (PDVSA, 2005)

52
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

 Longitud equivalente (de una válvula o accesorio).

Es la longitud de tubería recta que daría la misma caída de presión que una
válvula o un accesorio del mismo diámetro nominal bajo las mismas
condiciones. (PDVSA, 2005)

 Coeficiente de resistencia k.
Es un coeficiente empírico en la ecuación de pérdida por fricción para
válvulas y accesorios. Este expresa el número de cabezales de velocidad
que se pierden por fricción. El coeficiente es normalmente una función del
diámetro nominal. (PDVSA, 2005)

 Coeficiente de resistencia de línea n.

Es análogo al coeficiente de resistencia, K, pero aplicado a la fricción en
tuberías rectas. (PDVSA, 2005)

 Rugosidad Relativa.
Es la relación entre la rugosidad absoluta de la pared de la tubería y el
diámetro interno d, en unidades consistentes. (PDVSA, 2005)

 Factor de fricción de Fanning.

Es un factor empírico en la ecuación de Fanning para caídas de presión en
tuberías rectas. Este factor es función del número de Reynolds y la rugosidad
relativa a la pared /d. Para una determinada clase de material la rugosidad
es relativamente independiente del diámetro de la línea. (PDVSA, 1996.
Metodología General de Cálculo) (PDVSA, 2005)

53
 CAPÍTULO II. MARCO METODOLÓGICO

CAPÍTULO III. MARCO METODOLÓGICO

3.1 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

La evolución de la investigación depende en gran proporción de la

metodología ejecutada para su desarrollo, por ello es necesario establecer el
tipo de investigación que permitió el cumplimiento de los objetivos y por ende
delimitar las estrategias orientadas a solucionar el problema expuesto.

Desde el punto de vista de contexto del estudio, se adapta a una

investigación de campo, caracterizada según Barrios (2001), por el análisis
sistemático de problemas en la realidad, con el propósito de describirlos,
interpretarlos, entender su naturaleza y factores constituyentes, explicar sus
causas y sus efectos, haciendo uso de enfoques de investigación. Los datos
son recogidos en forma directa de la realidad; de este modo en la
investigación se recopiló la información a partir de la fuente, es decir
directamente del área asignada o ambiente natural; además de variables
reportadas en la Base de Datos del Software Aspen Process Explorer de la
Refinería de Cardón, entre otras.

Según los objetivos que se persiguieron en el estudio, la investigación de

campo fue de carácter Descriptiva y Evaluativa (Barrios M., 2001). De tipo
descriptiva, es aquella que permite identificar las características del
fenómeno en estudio y realizar una descripción detallada o medir en forma
independiente las variables involucradas, hecho que es reflejado en el marco
del estudio que se ejecutó.

La investigación es de tipo evaluativa, en el sentido que se debieron

establecer la operabilidad de las unidades y el funcionamiento para sus
respectivos equipos en el orden de los parámetros requeridos para su

54
 CAPÍTULO II. MARCO METODOLÓGICO

correcto desempeño, ello con el fin de proporcionar respuestas o soluciones

a la problemática planteada en la Planta Envasadora de Lubricantes Cardón.
Se identificó como una investigación de este tipo debido a que se caracteriza
en indagar sobre el cumplimiento de objetivos de un determinado programa o
modelo (Barrios M., 2001); descripción que se adapta a lo anteriormente
señalado.

3.2 INSTRUMENTOS Y TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

Para el desarrollo de la investigación, en función de los datos e información

requerida se emplearon un conjunto de técnicas e instrumentos orientados al
logro de los objetivos. Entre las técnicas utilizadas, se encuentra el análisis
documental, donde se realizó una revisión bibliográfica, notas técnicas,
memorándums que describían trabajos de investigación relacionados a las
unidades asignadas como campo de estudio así como se incluyen planos,
hojas de especificaciones para cada uno de los equipos además de
diagramas de flujo de proceso, y diagramas de tubería e instrumentación.
También se abarcó la observación directa; identificando la dirección de las
corrientes, puntos de llegada de trampas de vapor, seguimiento de las líneas,
localización de los equipos que las conforman, así como, la identificación de
la instrumentación localizada en las instalaciones.

La entrevista no estructurada, fue otra de las técnicas empleadas, dirigida a

los ingenieros de procesos y operadores de planta quienes asesoraron en
cuanto al funcionamiento de los equipos, controles y condiciones de
operación de las unidades; permitiendo obtener información en cuanto al
desempeño de la unidad en general y sus variables operacionales en el
transcurso del tiempo.

55
 CAPÍTULO II. MARCO METODOLÓGICO

Entre los instrumentos se mencionan: guías de entrevistas, presentación de

cuadros, gráficos, cámara fotográfica, resúmenes, listas de chequeo; entre
otros que permitieron recolectar los datos de manera clara, precisa y
ordenada.

3.3 TÉCNICAS DE PROCESAMIENTO Y ANÁLISIS DE DATOS

En la investigación, fue necesario introducir algunos criterios para procesar

los datos e información recopilada, con el objeto de organizar y ordenarlos,
asimismo establecer las relaciones con el problema planteado.

Las principales técnicas de procesamiento utilizadas, fueron los paquetes de

simulación: PROVISION versión 8.0, Implant versión 4.0. La mayoría de los
datos recolectados fueron introducidos en estos programas, ya sea como
especificaciones o estimación de las variables. Adicionalmente usó Microsoft
Word y Excel, a fin de tabular y graficar los datos.

56
 CAPÍTULO II. MARCO METODOLÓGICO

3.4 FASES DE LA INVESTIGACIÓN

FASE I. IDENTIFICACIÓN DE LAS RESTRICCIONES EXISTENTES EN EL

SISTEMA DE RETORNO QUE IMPIDEN EL ENVÍO DE CONDENSADO
HACIA RSI CARDÓN

a) Familiarización con el proceso de las unidades de la Planta de

Lubricantes Terminados Cardón.

 Identificación del Problema.

El trabajo asignado fue proponer mejoras para la recuperación de

condensado. Para ello se deben identificar las restricciones hidráulicas que
impiden usar el sistema de retorno de condensado.

Lo primero que se realizó fue buscar notas técnicas o memorándums en el

software Pcamat, para obtener antecedentes de las fallas. Luego se
realizaron entrevistas no estructuradas al personal de la Envasadora, con el
objetivo de definir el problema.

La temática principal del problema, es que se usa muy poco el sistema de

retorno, porque las trampas de vapor no pueden descargar, obstruyendo el
flujo a la salida de los serpentines del tanque, lo que retrasa o impide (según
sea el caso) calentar el hidrocarburo. Por tanto, la metodología de esta
investigación, está orientada a identificar las causas que provoquen dicha
obstrucción.

57
 CAPÍTULO II. MARCO METODOLÓGICO

 Búsqueda de información.

Durante esta etapa de la investigación se buscó información en lo

concerniente al sistema de vapor y condensado. Los recursos empleados
fueron: manual de operación, diagramas de flujo y el Plot Plant de la
Envasadora.

Del manual de operación se obtuvo información de los equipos que

consumen vapor en la planta (tanques, recientes y decantadores), y de la
única medición de flujo, la cual se encuentra en la entrada de vapor asociada
a una válvula reductora.

La fecha de publicación del manual es de 1998, por lo que en sala de control,

con el personal de la Envasadora, se identificaron los tanques que
actualmente consumen vapor, y si funcionan los calentadores de succión de
los mismos.

Los diagramas de flujos y el Plot Plant permitieron localizar equipos que

consumen vapor en el área (galpón de mezcla y envasado, patio de
tanques).

b) Levantamiento de datos en campo para la comprensión del

funcionamiento del sistema de vapor y condesado.

Las placas con la numeración de las trampas de vapor que se encontraron

en el área estaban deterioradas, y en su mayoría eran inexistentes.

58
 CAPÍTULO II. MARCO METODOLÓGICO

Dicha numeración es necesaria para establecer la ubicación espacial, al

diagnosticar las trampas como: en servicio o fuera de servicio, por lo que se
creó una nueva identificación usando marcadores de metal.

Se desarrolló una tabla que permitió recaudar la información actual en

campo, necesaria para determinar, si la trampa está bien dimensionada o
emprender acciones correctivas en caso de que no lo esté; una vez se haya
calculado el flujo de condensado y las presiones que debería ser capaz de
manejar.

Esta tabla se dividió en tres categorías: datos del punto de trampeo (incluye:
diámetro de entrada y salida de la trampa), datos de la trampa de vapor
(incluye: modelo, tipo, diámetro de orificio y si tiene filtro incorporado),
accesorios conexos (si tiene válvula a la entra o salida, y filtro).

Para identificar fugas de vapor y averías se levantaron isométricos de los

distribuidores de vapor y colectores de condensado. Sistemas en los que se
concentran los mayores daños. El resto de las fugas se ubicaron de acuerdo
al número de la trampa o línea.

Se levantó la filosofía de operación del funcionamiento de las trazas de

vapor, especificando su origen (donde se inyecta vapor), la trampa de vapor
en la línea, y su fin (donde drena el condensado). Luego realizó un
levantamiento de la posición de los vástagos en las válvulas
(Abierto/Cerrado), para hacer la inspección térmica y determinar si la trampa
de vapor funciona.

Para una mejor comprensión de la filosofía levantada, se realiza un diagrama

de flujo que condensa gran parte de esta.

59
 CAPÍTULO II. MARCO METODOLÓGICO

c) Desarrollo de una simulación en Inplant correspondiente al caso

actual de la Planta Envasadora de Lubricantes.

 Simulación en Inplant

Para determinar las presiones que manejan en la red de distribución de

vapor, se dividió el sistema en 19 tramos de diámetro nominal y flujo
constante.

Los equipos tomados en cuenta para el caso actual son: el T-910, T-920, V-
903 y T-914. Se ignora el aporte de las trazas de vapor ya que 6 de los 7
distribuidores están inoperantes, y el último funciona de manera irregular.

Se calculó por fórmulas de transferencia de calor, el vapor que consumen los

tanques implicados en la simulación, y los que con menor frecuencia
consumen vapor (para futuras evaluaciones que se deseen realizar al
sistema). Se tomaron 4 tomas de presión en el área, correspondiente a los 4
puntos de bifurcación de la tubería S-9600. Esto, permitió estimar las
presiones y flujos en las T divergentes, y así obtener las variables necesarias
para simular completamente la red de vapor.

Un manómetro de 5 𝐾𝑔/𝑐𝑚2 fue usado para tomar las 4 presiones por un

operador. Para que esté prestará la colaboración, se suministró por escrito al
jefe de mantenimiento, el plan de tomas de presión, y se solicitó acceso al
manómetro antes mencionado, ya que se encontraba instalado en una
bomba de desplazamiento positivo. Por último se notificó a los
instrumentistas la necesidad de una toma de 1x3/4” para poder hacer uso del
manómetro en los puntos especificados en el plan de muestreo.

60
 CAPÍTULO II. MARCO METODOLÓGICO

 Soporte técnico a la Envasadora.

La Envasadora de Lubricantes Cardón, no posee instalado en ninguna de

sus computadores el software Inplant 4.0. Por tanto, se realizaron cálculos
manuales siguiendo las normas PDVSA para crear una tabla en Excel (la
cual se dejó como soporte en la Envasadora). Esta tabla cumple la misma
función que el simulador, pero se puede acceder a ella en horas de trabajo,
permitiendo emitir recomendaciones en el momento. (La tabla se muestra en
el apéndice G).

d) Estudio de hipótesis que pudiesen afectar el retorno de condesado

hacia RSI Cardón.

Se solicitó a la empresa Profalca el diagrama de flujo del punto en que se

combina su descarga de condensado con la de la Envasadora en una tubería
que tiene como destino las calderas en Servicios Industriales (RSI).

En el diagrama de flujo se observó una válvula controladora de presión. La

presión, es el dato de interés para despejar la duda de: “Si existe
contrapresión de Profalca sobre la Envasadora”, Para ello se solicitó el
esquemático del punto donde se encuentra la válvula de control, lo que
permitió descartar esta hipótesis.

Otra hipótesis se basa en que: las trampas al tener un pase libre de vapor
genera una contrapresión en la tubería de retorno, impidiendo la descarga de
las trampas cuyo ciclo sea normal. Para comprobarla, se realizaron tomas
de temperatura en el área con una pistola infrarroja y se empleó la ecuación
de Lussac.

61
 CAPÍTULO II. MARCO METODOLÓGICO

Para determinar si las trampas estaban subdimensionadas o

sobredimensionadas, se calculó el flujo mediante fórmulas de transferencia
de calor, y con la simulación en Inplant 4.0 se obtuvieron las presiones, lo
cual, permitió usar las gráficas de la compañía Armstrong y el simulador de
Spirax Sarco para realizar el dimensionamiento de las trampas de vapor.

FASE II. DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE CONDESADO

RECUPERADO EN LA PLANTA ENVASADORA CARDÓN.

a) Determinación del vapor que consumen los tanques y venas de vapor

en la planta Envasadora de Lubricantes Cardón.

Para calcular el flujo de vapor en tanques y venas se emplea un balance de

energía en el cual el calor necesario para aumentar la temperatura de la
base lubricante, aditivo o mezcla, es igual al calor transmitido por el vapor.

 Consumo en los tanques.

Estando en conocimiento de cuáles son los equipos que consumen vapor

(tanques, recipientes y decantadores). Se busca su capacidad en litros y la
densidad de los productos que almacenan. La densidad se obtiene por el
manual de: bases lubricantes, aditivos y mezclas. Con estos datos se calcula
el volumen de hidrocarburos en los equipos, y se multiplica por sus
respectivos niveles en % (dato tomado de los medidores de nivel en campo),
para obtener el volumen real.

62
 CAPÍTULO II. MARCO METODOLÓGICO

El tiempo de calentamiento se obtiene mediante notas técnicas. La

capacidad calorífica de los hidrocarburos es un dato desconocido en la
Envasadora, al igual que sus composiciones, por tanto, se realiza una
aproximación usando las gráficas del libro Maxwell.

Se ubicó en el área la presión dentro del tanque para hallar por tablas de
vapor la entalpía de vaporización.

Con todos los datos mencionados anteriormente se calcula el flujo de vapor

que consume cada tanque y se comparan los consumos actuales con los de
diseño.

 Consumo en venas (trazas) de vapor

Para determinar el consumo de vapor en las venas, se midió la longitud

existente entre el distribuidor de vapor y el sistema de retorno de
condensado donde descarga la trampa de vapor. Se toma en el área la
temperatura a la que se mantiene la tubería principal que está en contacto
con la traza de vapor, para obtener el factor de transferencia de calor.

Se calcula el área superficial de las trazas midiendo una de ellas con un

vernier en el área ya que todas presentan el mismo diámetro.

b) Análisis del costo que acarrean las fugas de vapor.

Para identificar todas las fugas de vapor, se realizaron inspecciones en el

área del pato de tanques, por un lapso de 20 días hábiles. Luego se
dividieron las fugas en dos categorías (fugas en las trampas de vapor , fugas

63
 CAPÍTULO II. MARCO METODOLÓGICO

en las tuberías y válvulas Check). Se estimó el diámetro de los orificios y el

flujo que se pierde a través de ellos por una tabla de Spirax Sarco, con lo
cual, se cuantificó la perdida a 17 $ la tonelada de vapor.

c) Cantidad de condesado que retorna a Servicios Industriales.

Se le resta la cantidad de flujo medido en la entrada de la planta (Por la

válvula de control de 3”), el flujo de las pérdidas de vapor ocasionadas por
las fugas en tuberías, trampas de vapor, válvulas Check y los tanques que
consumen vapor, obteniendo la cantidad de condensado que retorna
actualmente hacia RSI Cardón.

FASE III. GENERACIÓN DE PROPUESTAS QUE PERMITAN

RESTABLECER LA OPERACIÓN NORAMAL DE LA PLANTA.

Esta fase tiene como objetivo condensar todos los datos correspondientes a
los cálculos de caída de presión, dimensionamiento de trampas de vapor y la
cuantificación de las fugas de vapor con el objetivo de establecer propuestas
que permitan restablecer la condición normal durante el calentamiento de los
equipos.

64
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

4.1 RESTRICCIONES EXISTENTES EN EL SISTEMA DE RETORNO QUE

IMPIDEN EL ENVÍO DE CONDESADO HACIA RSI CARDÓN.

4.1.1 Simulación del sistema de distribución de vapor en Inplant.

El sistema de distribución de vapor de la Envasadora de Lubricantes Cardón

se distribuyó en 19 tramos como se observa en la figura 27. En la tabla 1 se
muestran los flujos y las caídas de presión y en la tabla 2 las velocidades en
cada tramo.
Tabla 1. Caída de presión y flujos. Simulación Inplant.
Tramo de Presión E Presión S ΔP en 𝐊𝐩𝐚 Flujo másico
Tubería 𝐊𝐩𝐚 𝐊𝐩𝐚 Simulador (W) en 𝐊𝐠 𝐡𝐫
Tramo 1 484.5778 482.8343 1.7435 3370.1001
Tramo 2 482.8343 481.8415 0.9928 1069.9803
Tramo 3 482.8343 481.4045 1.4298 2300.1198
Tramo 4 481.8415 481.8189 0.0226 569.9848
Tramo 5 481.8415 454.0981 27.7434 499.9955
Tramo 6 481.4045 478.0293 3.3752 1618.3925
Tramo 7 481.4045 481.1174 0.2871 681.7273
Tramo 8 478.0293 477.9279 0.1014 498.9309
Tramo 9 478.0293 475.7348 2.2945 1119.4616
Tramo 10 481.1174 480.5286 0.5888 249.6075
Tramo 11 481.1174 480.9757 0.1417 432.1198
Tramo 12 480.9757 479.6715 1.3042 402.1192
Tramo 13 480.9757 480.9754 0.0003 30.0006
Tramo 14 479.6715 479.2954 0.3761 338.7568
Tramo 15 479.6715 478.9304 0.7411 63.3624
Tramo 16 479.2954 477.2682 2.0272 228.1981
Tramo 17 479.2954 471.4248 7.8706 110.5587
Tramo 18 475.7348 436.8008 38.934 989.353
Tramo 19 475.7348 474.9209 0.8139 130.1086

65
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Tabla 2. Velocidades. Simulación en Inplant

Tramo de Velocidades
Tubería 𝐦/𝐬𝐠
Tramo 1 12.59
Tramo 2 6.54
Tramo 3 8.10
Tramo 4 14.21
Tramo 5 12.35
Tramo 6 9.22
Tramo 7 3.87
Tramo 8 6.25
Tramo 9 14.03
Tramo 10 3.11
Tramo 11 3.38
Tramo 12 4.98
Tramo 13 6.25
Tramo 14 4.04
Tramo 15 10.61
Tramo 16 4.37
Tramo 17 4.66
Tramo 18 12.35
Tramo 19 3.80

La caída de presión para flujo de vapor según normas PDVSA estará

vinculado a la dependencia que tiene la densidad con la presión y la
temperatura. A diferencia de la velocidad cuyo valor ideal es de 25 m/sg (en
bifurcaciones de vapor), para las caídas de presión no hay un valor de
referencia.

Los datos para el tramo 1 son: flujo de 3370.1001Kg/hr, Presión de entrada

de 484.5778 Kpa, longitud de tubería 88.75 metros y 6 codos de 90°. Con
estos valores, la presión final es de 482.8343 Kpa (caída de presión de
1.7435 Kpa). A esta presión la temperatura de saturación es de 150.55 ºC y
la temperatura al final del tramo 1 es 171ºC, por tanto el vapor que entra a la
planta es sobrecalentado (como debe ser). Sin embargo su velocidad es de

66
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

12.59 m/sg y debería estar mínimo en 25 m/sg (velocidad de vapor en líneas

de bifurcación), siendo un valor normal 30 m/sg. Esto quiere decir que la
línea está sobredimensionada para el flujo manejado actualmente, por lo que
hay dos opciones: Incrementar el flujo, o disminuir el diámetro de la línea.

La presión al final del tramo 2 es de 481.8415 Kpa, y su temperatura de

150.7ºC. La temperatura de saturación a esta presión es de 150.478ºC
siendo una diferencia de 0.14%; el fluido en el tramo 2 es considerado vapor
saturado, lo cual está bien, si las trampas de vapor funcionan
adecuadamente, pero la operación de estas es deficiente, otro problema
radica en la velocidad la cual es 6.54 m/sg lo cual representa una
disminución del 48% con respecto al tramo 1.

A medida que aumenta la longitud de las tuberías estas presentan

contracciones para reducir el diámetro de la línea y evitar siempre que se
use un flujo y temperatura adecuada, la disminución de la velocidad y
mantener el estado termodinámico (en este caso vapor saturado) a lo largo
de todo el sistema. Por ejemplo: La tubería en el tramo 1 tiene un diámetro
de 8”, en el tramo 2 y 7 es de 6” y en el 11 es de 4”. (Todos los tramos
mencionados pertenecen a la línea S-9600).

El tramo 5 y el tramo 18 son los dos con mayor caída de presión 27.7434
Kpa y 38.934 Kpa lo cual se debe a la cantidad de accesorios.

67
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Figura 27. Simulación del flujo de vapor en Inplant.

68
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

4.1.2 Estudio de las hipótesis que podrían afectar el retorno de

condensado hacia servicios industriales.

4.1.2.1 Problema de contrapresión de Profalca sobre la Planta

Envasadora Cardón.

En la envasadora cardón se pensaba que el condesado de los tanques no

podía ser recirculando por un problema de contrapresión con Profalca, por
ello se solicitó a dicha planta los esquemáticos y se pudo evidenciar que el
condesado es enviado a 0.76 barg mientras que en la envasadora se envía a
2 barg reportándose incluso niveles de 2.8 barg en febrero y marzo del 2013.
Por tanto sería la planta envasadora la que les ocasiona un problema de
contrapresión y no al contrario. Por normas PDVSA se sabe que la caída de
presión por metros de longitud es de 0.05 Kpa. Pero para asegurarse de que
esto se cumpla y no haya bloqueos en las líneas de condesado se registró la
presión cerca cerca del T-916 obteniendo un valor de 156.90 𝐾𝑝𝑎 (ver
figura 28) con una presión a la salida de la planta de 176 𝐾𝑝𝑎 en un tramo
de 400 m. Por tanto se comprueba que estas son las presiones que se
manejan en la red de retorno las cuales son muy superiores a las de salida
de Profalca.

Figura. 28. Toma de presión de condensado

69
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

4.1.2.2 Trampas sobredimensionadas y subdimensionadas

Las trampas para el drenado de trazas de vapor no se mencionan porque

cualquier trampa que sea Spirax Sarco, Armstrong o TLV diseñada para bajo
flujo es adecuada para su instalación en el área. En todo el inventario de
trampas realizadas hay algunas que son de alta capacidad y deberían ser
reemplazadas, sin embargo al ser diagnosticadas como fuera de servicio no
se tomaron en cuenta. En la tabla 3 se muestran las trampas sobre y
Subdimensionadas.

Tabla 3. Trampas de vapor en los tanques actualmente

Número de la Modelo Actual de Es adecuada para su

Trampa la trampa función? (SI/NO)
T-902, Trampa 2 313 orificio 9/32” NO. Subdimensionada
T-901, Trampa 1 313 orificio 9/32” NO. Subdimensionada
T-910, Trampa 2 310 orificio 5/32” NO. Subdimensionada
T-927, Trampa 1 310 orificio 5/32” NO. Subdimensionada
T-917, Trampa 2 310 orificio 5/32” NO. Subdimensionada
T-920, Trampa 1 312 orificio 5/32” NO. Subdimensionada
T-915, Trampa 2 310 orificio 5/32” NO. Subdimensionada
T-934, Trampa 1 313 orificio 9/32” NO. Subdimensionada
V-903, Trampa 51, 52, 313 orificio 9/32” No. Sobredimensionada
53
V-904, Trampa 54 313 orificio 9/32” No. Sobredimensionada
V-905, Trampa 56 y 313 orificio 9/32” No. Sobredimensionada
57
V-906, Trampa 58 y 313 orificio 9/32” No. Sobredimensionada
59

70
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Continuación tabla 3
V-907, Trampa 60 y 313 orificio 9/32” No. Sobredimensionada
61
V-908, Trampa 62 313 orificio 9/32” No. Sobredimensionada
Trampas para el drenado de líneas principales
S-9600, Trampa 128 312 orificio 5/32” SÍ. Puede cumplir
S-9600, Trampa 129 TD-42H 3/4" SÍ. Puede cumplir
S-9602, Trampa 222 TD-52 3/4" SÍ. Puede cumplir
S-9603, Trampa 166 312 orificio 5/32” SÍ. Puede cumplir
S-9679, Trampa 151 313 orificio 9/32” SÍ. Pero sobredimensionada

Se comprobó mediante los análisis realizados en el Apéndice E que las

trampas fueron dimensionadas para un diseño concreto de la planta, el cual
ha sido modificado por las exigencias y avances del mercado en materia de
lubricantes. Por tanto las trampas que están instaladas actualmente han
quedado fuera de especificación, siendo un inconveniente para calentar los
tanques recipientes y decantadores si se utiliza el sistema de recirculación

Una trampa de vapor sobredimensionada, trae el inconveniente de que en

caso de fallar en abierto, su ciclo se vea alterado por aire o una variación
brusca en las presiones, pasará todo el vapor sobrecalentado a la línea de
recuperación de condensado aumentando la presión en la línea y generando
posible contrapresión a trampas que descarguen inmediatamente después.
El problema es que al tener un diámetro de orificio más grande, pasa más
vapor a esta tubería. Un ejemplo de esto es la trampa del recipiente V-903
donde el caudal que manejaba por diseño era de 840 𝐾𝑔 𝐻𝑟 por lo que el
modelo Armstrong 313 balde invertido con un orificio de 9/32” era adecuado.
Pero ahora maneja un flujo de flujo de 130.1181 𝐾𝑔 𝐻𝑟 es decir un 85%

71
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

menos e incluso ha cambiado la configuración del serpentín por lo cual la

trampa debe ser modificada por el modelo 310 con u orificio 5/32”.

Otro inconveniente de una trampa sobredimensionada, es que es muy

probable que sea incapaz de cumplir a una presión diferencial mínima con
el flujo de operación multiplicado por el factor de seguridad, el cual es uno de
los requisitos para su montaje en el área. De no cumplirse este requisito
podría estar limitando la cantidad de condensado que descarga la trampa.
Por tanto incluso teniendo un orificio muy grande se puede producir el
retardo en el proceso de calentamiento.

Las trampas sobredimensionadas, resultan en un mayor coste a la empresa

debido que son más caras que una de menor tamaño. En el caso de una
trampa termodinámica de disco; el que sea de mayor tamaño hace que
tenga una menor vida útil ocasionando gastos imprevistos a la envasadora
ya que no cuenta con un plan de mantenimiento eficiente.

Por otra parte las trampas subdimensionadas también presentas

inconvenientes, ya que no puede cumplir con el flujo de descarga del tanque
o recipiente limitando su calentamiento. Este es el caso de los tanques T-
901 y T-902. El no poder descargar la gran masa de flujo, se convierte en
una obstrucción que impide el paso a tal grado que no resulta viable ni
rentable para la operación. También se corre el riesgo de que si la presión
diferencial es muy alta, o hay un vacío grande en la tubería de retorno de
condesado la trampa queda abierta completamente ya que es una presión
diferencial mayor a la que está en capacidad de manejar. Esto pasa
mayormente con las trampas en trazas de vapor donde se han evidenciado
trampas que no presentan en la tapa la inscripción “LC” (bajo flujo) que las
hace aptas para el servicio.

72
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

A continuación se describe cada trampa y por qué necesitan ser cambiadas.

Las gráficas y tablas se pueden observar en el apéndice E.

 Trampa 2 y 3 del tanque T-901 Y T-902 no cumplen a una presión de 2.6

bar (37.71 psia) con el flujo de 3538.3724 𝐾𝑔 𝐻𝑟. La trampa puede
manejar un máximo de 1800 𝐾𝑔 𝐻𝑟 por tanto queda muy pequeña para el
servicio.

 La trampa 38 y 39 del tanque T-910 si cumplen a una presión de 2.6 bar

(37.71 psia) con el flujo de 1394.0854 𝐾𝑔 𝐻𝑟. Pero para una presión
diferencial de 1.5 bar no cumple por tanto un modelo de mayor capacidad
es requerido.

 La trampa 17 y 18 del tanque T-927. no cumplen a una presión 2.6 bar

(37.71 psia) con el flujo de 372.0968 𝐾𝑔 𝐻𝑟 . Por tanto se necesita
especificar una trampa de mayor capacidad. Pero no está tan fuera de
rango como otras trampas.

 La trampa 35 y 36 del tanque T-917 no cumplen a una presión de 2.6 bar

(37.71 psia) con el flujo de 6590.2752 𝐾𝑔 𝐻𝑟. La trampa tiene una
capacidad máxima de 450 𝐾𝑔 𝐻𝑟 máxima por tanto necesita
urgentemente ser reemplazada.

 La trampa 31, 32 del tanque T-920 no cumplen a una presión de 2.6 bar
(37.71 psia) con el flujo de 404.782 𝐾𝑔 𝐻𝑟 . Y necesita ser cambiada.

73
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

 la trampa 44, 45 del tanque T-915 no cumplen a una presión de 2.6 bar
(37.71 psia) con el flujo de 3252.205 𝐾𝑔 𝐻𝑟 . La trampa puede manejar
520 𝐾𝑔 𝐻𝑟 a 2.6 bar (37.71 psia).

 La trampa 9 Y 10 del tanque T-934 no cumplen a una presión de 2.6 bar

(37.71 psia) con el flujo de 914.1676 𝐾𝑔 𝐻𝑟 .

 Las trampas 51,52 y 53 del tanque -V-903 si cumple a una presión de 2.6
bar (37.71 psia) con el flujo de 260.2362 𝐾𝑔 𝐻𝑟 pero la trampa puede
manejar 1800 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Por tanto es una trampa sobredimensionada.

 La trampa 52 del tanque -V-904 si cumple a una presión de 2.6 bar (37.71
psia) con el flujo de 36.1566 𝐾𝑔 𝐻𝑟. La trampa puede manejar
1370 𝐾𝑔 𝐻𝑟 a 2.6 bar (37.71 psia). Por tanto es una trampa
sobredimensionada.

 la trampa 56 y 57 del tanque -V-905 si cumple a una presión de 2.6 bar

(37.71 psia) con el flujo de 175.6599 𝐾𝑔 𝐻𝑟 . La trampa puede manejar
1370 𝐾𝑔 𝐻𝑟 a 2.6 bar (37.71 psia. Por tanto es una trampa
sobredimensionada.

 la trampa 58, 59 del tanque -V-906 si cumple a una presión de 2.6 bar
(37.71 psia) con el flujo de 110.6 𝐾𝑔 𝐻𝑟 . La trampa puede manejar
1370 𝐾𝑔 𝐻𝑟 a 2.6 bar (37.71 psia). Por tanto es una trampa
sobredimensionada

74
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

 La trampa 60,061 del tanque -V-907 si cumple a una presión de 2.6 bar
(37.71 psia) con el flujo de 175.6594 𝐾𝑔 𝐻𝑟 pero puede manejar
1800 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Por tanto es una trampa sobredimensionada

 la trampa 62 del tanque -V-908 si cumple a una presión de 2.6 bar (37.71
psia) con el flujo de 58.0828 𝐾𝑔 𝐻𝑟. La trampa puede manejar
1370 𝐾𝑔 𝐻𝑟 a 2.6 bar (37.71 psia). Por tanto es una trampa
sobredimensionada.

4.1.2.3 Problemas de contrapresión en la línea de retorno de

condensado por aumento en la temperatura.

En el momento de realizar este estudio la presión en la el inicio de la planta

era de 1.9 𝑘𝑔 𝑐𝑚2 gauge por la tubería de recuperación de condesado. Se
tomo la temperatura con la pistola térmica en un punto sin aislamiento en la
línea S-9669 a la altura del T-916 observándose una temperatura de
150°C.En pro II por medio de un caso de estudio, tomando 20 ciclos se
evidenció que la presión de saturación es de 3.78 𝑘𝑔 𝑐𝑚2 . Por tanto el flujo
que circula por ese tramo de tubería en ese instante de tiempo es vapor
sobrecalentado.

Debido a que el sistema de trazas de vapor como se menciona en el

apéndice F prácticamente no está siendo utilizado actualmente, se puede
considerar el flujo que pasa por esta sección de la tubería como constante y
aplicar la relación entre la presión y la temperatura de un gas cuando el
volumen es constante, es decir la ley de Ley de Gay-Lussac.

Esta ley expone lo siguiente:

75
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

P1 P2
=
T1 T2
No se conoce la 𝑃1 , es cierto que la de salida se puede asumir en la mayor
parte de los tramos. Pero el objetivo de este planteamiento es demostrar
como después de la descarga de las trampas bypasseadas, hay un aumento
en la presión en la tubería de retorno, por tanto 𝑃1 será una incógnita
𝑇1 = 150°C, 𝑇2 = 109°𝐶 y 𝑃2 = 1.9 𝑘𝑔 𝑐𝑚2 son valores que corresponden a la
temperatura y presión de salida de la planta.

1.9 𝑘𝑔 𝑐𝑚2 ∗ 150º𝐶

𝑃1 = = 2.6147 𝑘𝑔 𝑐𝑚2
109º𝐶

La presión en ese momento a una temperatura de 150°C es

aproximadamente de 2.6147 𝑘𝑔 𝑐𝑚2 . Se conoce que las trampas de disco
termodinámicas fallan a una presión de descarga mayor que el 80% de la de
entrada. Debido a que las venas de vapor son de 1” de diámetro se estima
que la presión a través de ellas es de 3.5 kg cm2 lo que representa la
presión de entrada a la trampa, siendo 2.8 kg cm2 el 80% de esta valor, por
lo que 2.6147 𝑘𝑔 𝑐𝑚2 solo es 6.62% menor que la presión necesaria para
bloquear la trampa de vapor.

76
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

4.1.2.4 Trampas en servicio y fuera de servicio

Tabla 4. Funcionamiento de las trampas en la Envasadora

Condición de las Cantidad % Del Total

trampas
Trampas de vapor 108 46,75%
Operativas (OK)
Trampas Fuera de 57 24,68%
Servicio (OS)
Trampas en Servicio 51 22%
(OS)
Trampas Fuera de Uso 123 53.25%
(NT)
TOTAL 231 100%

 Hay trampas no probadas porque actualmente no poseen paso de

vapor y condesado a través de ellas. (Sistemas que no se usan).

 Las trampas que se nombran como fuera de servicio, no implica que

estén dañadas. Solo que el distribuidor de vapor esta fuera de servicio o
las válvulas a la entrada y salida de la trampa bloquean el paso hacia la
tubería de recirculación.

 Se cuentan las 36 de balde invertido como en uso debido a que solo se

emplean cuando se preparan mezclas o en despacho. Sin embargo esto
solo se conocerá con una inspección ultrasónica.

 Si se quiere conocer si las trampas operan correctamente se tendrán que

abrir y cerrar las válvulas como se establece en este documento, luego
contabilizar las fugas, repararlas, y finalmente con un equipo ultrasónico
establecer si la trampa funciona o no. En caso de no funcionar hay

77
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

muchos aspectos que se pueden tomar en cuenta. Dichos aspectos

están establecidos en el marco teórico de la presente tesis.

Población total de trampas de Vapor

 96 Trampas de Balde Invertido.
 135 Trampas termodinámicas

Población de trampas que deberían estar en servicio:

 36 Trampas de Balde Invertido. 30% del total de BI
 75 Trampas termodinámicas de disco. 56% del total de TD.

Si la trampa estaba o no en funcionamiento se revisó la posición de las

válvulas como se muestra en el apéndice E. Según personal de
mantenimiento, muchas se cerraron por fugas de vapor.

Trampas de Balde Invertido

Hay 33 trampas de balde invertido asociada a los sistemas que actualmente

consumen vapor en planta. Al final de la línea “S-9603-S-9703” hay otra de
BI, al final de “S-9600-S-9700”, “S-9679-S-9779” hay otras dos de balde
invertido. Para dar un total de 36 trampas. Las que corresponden a las líneas
pueden ser probadas simplemente abriendo sus válvulas que se encuentran
cerradas. Para probar las asociadas a la recuperación de tanques tiene que
ser cuando están preparando mezclas, o despachando el producto. Todo
depende del uso que se le dé al vapor. Sin embargo solo por el método de
temperatura no se puede determinar si está trampa funciona eficientemente.
Se necesita usar el método ultrasónico.

78
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Trampas de Disco
Hay 69 trampas de disco asociadas a los sistemas que actualmente
consumen en planta 55 están fuera de servicio y 14 están en servicio. Las
trampas de los distribuidores también están fuera de servicio siendo el
registro como sigue.
 Distribuidor 114. Fuera de servicio
 Distribuidor 121. Fuera de servicio
 Distribuidor 126. Fuera de servicio
 Distribuidor 179. Fuera de servicio
 Distribuidor 210. Fuera de servicio
 Distribuidor 209. En servicio
 Distribuidor 153, 152. Fuera de servicio

Por tanto de las 75, 15 están en servicio y 61 están fuera de servicio. Las
Trampas de balde invertido y de disco en servicio y fuera de servicio bajo las
consideraciones presentadas puede verse en la figura 32.

Envasadora Lubricantes Cardón

160
150
140
130
120
110
100
90 Trampas de Disco
80
70 Trampas de Balde Invertido
Estado
60
50
termodinámico de la tubería de vapor y condesado.
40
30
20
10
0
En servicio Fuera de Sin uso Total
servicio

Figura 29. Gráfica sobre la funcionabilidad de las trampas.

79
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

4.1.2.5 Mala operación en la Planta Envasadora.

 Trampas de vapor colocadas en vez de filtros en “Y”. y además

recubiertas con el cordón de amianto.

Si la trampa termodinámica de disco se envuelve con el aislante, no podrá

realizar su tarea de condensar el vapor mediante perdidas por radiación, esto
se puede observar en las siguientes figuras 30 y 31.

Figura 30. BI envuelta Figura. 31. Disco envuelta

Que una trampa esté totalmente envuelta puede parecer algo sencillo, pero
es capaz de limitar enormemente que el condesado sea descargado,
representando una obstrucción al pasado del flujo.

 La Línea S-9604-1126, la cual es continuación de la S-9602, no posee

un sistema de trampas de vapor al final de la línea.

La S-9602-1126 se divide al llegar al galpón de mezcla y envasado en dos

líneas, una que aporta vapor a los recipientes de interés V-903-V-908, y otra
línea que aporta a los tanques de retención Midi y especial. El problema es
que la válvula instalada antes de comenzar la subida por el pipe rack casi

80
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

siempre está abierta y los tanques pocas veces se les suministra vapor por lo
que el flujo llega hasta el final de la línea que distribuye al V-903-V-908 sin
ninguna forma de escapar, razón por la cual debe devolverse, También debe
estar causando obstrucción de la línea. Ya que la a única vía de escape es
por la línea que aporta a los tanques de retención, la cual si posee un
drenado de la línea principal mediante la trampa 222, vista en la figura 32 y
35

Figura 32. trampa 222 Figura 33. Arreglo trampa 222

 Ramales cerrados por problemas de Fugas.

La posición de las válvulas indicadas en la tabla 5. Han permanecido así
desde el mes de enero hasta el final de febrero.

Tabla 5. Posición abierta/Cerrada de las válvulas principales.

N° DE LA LÍNEA Posición de la N° DE LA LÍNEA Posición de la

válvula válvula
Cerrada S-9601 S-9771 Cerrada
Abierta S-9602 S-9772 Abierta
Cerrada S-9603 S-9773 Cerrada
Abierta S-9669 S-9779 Abierta

81
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Se encuentra actualmente cerrada la línea S-9603 la cual le provee vapor al

T-920. Esto es un problema importante, debido a que el T-920 es un tanque
que contiene plastificantes el cual es un producto que necesita un suministro
de vapor ininterrumpido. La razón de que se encuentra cerrada es una fuga
en la entrada del T-916 la cual es lo suficientemente grande para generar un
aumento apreciable de estancamiento de agua en pocos minutos. Otra fuga
apreciable en esta línea esta antes de entrar a la P-920 y antes de conectar
a la tubería de recirculación de condesado, incluso hay otro gran escape en
el final de la S-9603.

También se encuentra actualmente cerrada la línea S-9601 la cual le provee

vapor al T-910. Esto es un problema importante, debido a que el T-910
contiene MVIP1300 una base lubricante que necesita vapor para elevar la
temperatura del tanque a 45°C por condiciones de despacho. Se abrió la
válvula de globo de 6” que mantiene esta línea cerrada, y se observó un
golpe de ariete de gran fuerza sobre la válvula de entrada de vapor al T-902,
además de una gran fuga por parte de esta válvula. El final de la línea
también posee una gran fuga en la válvula Check como se muestra en la
figura 34

Figura 34. Fuga al final de la línea S-9601

82
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

 Los Isotanques descargan su condesado a una tanquilla y no a la

tubería de recuperación de condesado.

Esta es la pérdida más importante de vapor en la planta envasadora, porque

se necesita aumentar la temperatura hasta aproximadamente 60°C de
aditivos los cuales son los que poseen las mayores restricciones al
movimiento, estos tanques poseen 24000 litros, y lo más grave de esta
operación es que a la salida no posee ninguna trampa que asegure que el
flujo que salga sea únicamente vapor saturado o condesado, en vez de ello
sale vapor sobrecalentado, por tanto no se aprovecha el calor latente del
vapor, y el tiempo de calentamiento aumenta afectando la producción diaria.
En la figura 35 se puede apreciar la entrada de vapor y en la 36 los
Isotanques.

Figura 35. Suministro de Figura 36. Isotanques

vapor a los Isotanques

83
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

4.2 DETERMINAR LA CANTIDAD DE CONDESADO RECUPERADO EN

LA PLANTA ENVASADORA CARDÓN.

4.2.1 Comparación entre el consumo de vapor en el diseño y el

consumo de vapor actual.

Esta comparación permite entender el porqué de las trampas que están

instaladas actualmente y el motivo por el que se plantea sean reemplazadas
para adaptarse a nuevas condiciones de flujo. En la tabla 6 se puede
observar el consumo actual en tanques y recipientes y en la tabla 7 el
consumo de los Isotanques y el Disolutor

Tabla 6. Consumo de vapor por tanques.

Tanques que pueden aportar Consumo de vapor en
vapor actualmente KG/HR
TANQUE T-901, T-902 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜: 3769,1862 𝐾𝑔 𝐻𝑟
TANQUE T-910 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜: 697,0427 𝐾𝑔 𝐻𝑟
TANQUE T-927 Flujo: 186,0484 𝐾𝑔 𝐻𝑟
TANQUE T-917 Flujo: 3295,1376 𝐾𝑔 𝐻𝑟
TANQUE T-920 Flujo: 202,3910 𝐾𝑔 𝐻𝑟
TANQUE T-915 Flujo: 1626,1025 𝐾𝑔 𝐻𝑟
TANQUE T-934 Flujo: 457,0838 𝐾𝑔 𝐻𝑟
TANQUE V-903 Flujo: 130.1181 𝐾𝑔 𝐻𝑟
TANQUE V-904 Flujo: 18.0783 𝐾𝑔 𝐻𝑟
TANQUE V-905 Flujo: 87.8297 𝐾𝑔 𝐻𝑟
TANQUE V-906 Flujo: 55.3002 𝐾𝑔 𝐻𝑟
TANQUE V-907 Flujo: 87.8297 𝐾𝑔 𝐻𝑟
TANQUE V-908 Flujo: 29.0414 𝐾𝑔 𝐻𝑟

84
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Tabla 7. Consumo de vapor en Isotanques y Disolutor.

TANQUES QUE PUEDEN APORTAR CONSUMO DE VAPOR EN

VAPOR ACTUALMENTE KG/HR
TANQUE T-914 DISOLUTOR 110.52 𝐾𝑔 𝐻𝑟
ISOTANQUE 63.36 𝐾𝑔 𝐻𝑟

El flujo total es de 10641.1896 𝐾𝑔 𝐻𝑟 = 255.388 Ton día. Esto sin tomar en

cuenta en cuenta el flujo de los Isotanques, ni el disolutor T-914, porque ellos
no recirculan a la línea de condesado. 255.388 Ton día es el máximo
consumo que podría tener la planta envasadora actualmente, sin embargo es
solo representativo porque la máxima entrada que se tiene registrada es de
100 Ton día.

Actualmente consumen el T-915, Isotanques, el Disolutor y alguno de los

recipientes en el rango V-903-V-908. Se toma el V-903 porque es el que más
flujo consume de los recipientes Midi como ejemplo representativo. Entonces
en el día donde más se consume vapor actualmente se consumirían
1930.10 𝐾𝑔 𝐻𝑟 y al día 46.32 Ton día, un 46% del vapor que entra a la
planta.

85
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Tabla 8. Consumo de vapor en recipientes y calentador de succión por

diseño.
Tanques que aportaban vapor Consumo de vapor en KG/HR
por diseño
E-901 Flujo: 1250 𝐾𝑔 𝐻𝑟
E-902 Flujo: 1250 𝐾𝑔 𝐻𝑟
E-903 Flujo: 780 𝐾𝑔 𝐻𝑟
E-904 Flujo: 260 𝐾𝑔 𝐻𝑟
E-906 Flujo: 530 𝐾𝑔 𝐻𝑟
E-907 Flujo: 540 𝐾𝑔 𝐻𝑟
E-908 Flujo: 800 𝐾𝑔 𝐻𝑟
E-909 Flujo: 150 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-901 Flujo: 660 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-902 Flujo: 660 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-910 Flujo: 220 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-911 Flujo: 340 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-912 Flujo: 220 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-913 Flujo: 95 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-915 Flujo: 55 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-916 Flujo: 340 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-917 Flujo: 340 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-918 Flujo: 220 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-919 Flujo: 80 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-920 Flujo: 95 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-921 Flujo: 80 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-922 Flujo: 220 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-923 Flujo: 340 𝐾𝑔 𝐻𝑟

86
CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Continuación tabla 8
T-924 Flujo: 220 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-925 Flujo: 220 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-926 Flujo: 95 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-927 Flujo: 95 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-928 Flujo: 80 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-929 Flujo: 80 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-930 Flujo: 80 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-931 Flujo: 95 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-932 Flujo: 80 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-933 Flujo: 95 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-934 Flujo: 95 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-902 Flujo: 25 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-903 Flujo: 840 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-904 Flujo: 280 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-905 Flujo: 620 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-906 Flujo: 450 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-907 Flujo: 620 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-908 Flujo: 280 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-909 Flujo: 25 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-910 Flujo: 15 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-911 Flujo: 15 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-912 Flujo: 840 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-913 Flujo: 450 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-914 Flujo: 450 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-915 Flujo: 280 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-916 Flujo: 15 𝐾𝑔 𝐻𝑟

87
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Continuación tabla 8
V-917 Flujo: 15 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-918 Flujo: 25 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-919 Flujo: 27 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-920 Flujo: 27 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-921 Flujo: 16 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-922 Flujo: 16 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-923 Flujo: 13 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-924 Flujo: 13 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-925 Flujo: 8 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-926 Flujo: 8 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-927 Flujo: 8 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-928 Flujo: 8 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-929 Flujo: 16 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-930 Flujo: 16 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-931 Flujo: 27 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-932 Flujo: 15 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-933 Flujo: 15 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-934 Flujo: 10 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-935 Flujo: 10 𝐾𝑔 𝐻𝑟

Flujo total 16338 𝐾𝑔 𝐻𝑟 = 392.11 Ton día es el flujo total que manejaba la
planta por diseño, esto solo es con el fin de entender que por diseño la planta
tenía muchísimas más exigencia de vapor para su funcionamiento, mientras
que actualmente por su bajo uso, se ha descuidado el mantenimiento del
sistema trayendo pérdidas millonarias.

88
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

 El T-901 consumía por diseño 660 𝐾𝑔 𝐻𝑟 pero su calentador de succión

funcionaba y consumía 1250 𝐾𝑔 𝐻𝑟. Actualmente el calentador de
succión no funciona y el tanque podría consumir 3769,1862 𝐾𝑔 𝐻𝑟. (Hoy
en día no se le suministran vapor según el Ingeniero José Márquez).

 El T-902 consumía por diseño 660 𝐾𝑔 𝐻𝑟 pero su calentador de succión

funcionaba y consumía 1250 𝐾𝑔 𝐻𝑟. Actualmente el calentador de
succión no funciona y el tanque podría consumir 3769,1862 𝐾𝑔 𝐻𝑟. (Hoy
en día no se le suministran vapor según el Ingeniero José Márquez).

 El T-910 consumía por diseño 220 𝐾𝑔 𝐻𝑟 pero su calentador de succión

funcionaba y consumía 780 𝐾𝑔 𝐻𝑟 . Actualmente el calentador de succión
no funciona y el tanque podría consumir 697,0427 𝐾𝑔 𝐻𝑟 . (Si se le
debería suministrar vapor pero por problemas de fugas, el cabezal de
vapor que llega hasta él se encuentra cerrado).

 El T-917 consumía por diseño 340 𝐾𝑔 𝐻𝑟 pero su calentador de succión

funcionaba y consumía 530 𝐾𝑔 𝐻𝑟 . El tanque actualmente podría
consumir 3295.1376 𝐾𝑔 𝐻𝑟. (Si se le debería suministrar vapor pero por
problemas de fugas el cabezal de vapor que llega hasta él se encuentra
cerrado)

 El T-920 consumía por diseño 95 𝐾𝑔 𝐻𝑟 el tanque actualmente podría

consumir 202.390 𝐾𝑔 𝐻𝑟. Si se le debería suministrar vapor pero por
problemas de fugas el cabezal de vapor (línea S-9603) que llega hasta él
se encuentra cerrado.

89
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

 El T-927 consumía por diseño 95 𝐾𝑔 𝐻𝑟 el tanque actualmente podría

consumir 186.0484 𝐾𝑔 𝐻𝑟. (Si se le debería suministrar vapor pero son
pocas las veces que se le suministra)

 El T-934 consumía por diseño 95 𝐾𝑔 𝐻𝑟 el tanque actualmente podría

consumir 457.0838 𝐾𝑔 𝐻𝑟. (No se le suministra vapor porque genera
sulfuros que son dispersados en la atmósfera).

 El V-903 consumía por diseño 840 𝐾𝑔 𝐻𝑟 el tanque actualmente

consume 130.1181 𝐾𝑔 𝐻𝑟.

 El V-904 consumía por diseño 280 𝐾𝑔 𝐻𝑟 el tanque actualmente

consume 18.0783 𝐾𝑔 𝐻𝑟.

 El V-905 consumía por diseño 620 𝐾𝑔 𝐻𝑟 el tanque actualmente

consume 87.8297 𝐾𝑔 𝐻𝑟.

 El V-906 consumía por diseño 450 𝐾𝑔 𝐻𝑟 el tanque actualmente

consume 55.3002 𝐾𝑔 𝐻𝑟.

 El V-907 consumía por diseño 620 𝐾𝑔 𝐻𝑟 el tanque actualmente

consume 87.8297 𝐾𝑔 𝐻𝑟.

 El V-908 consumía por diseño 280. 𝐾𝑔 𝐻𝑟 el tanque actualmente

consume actualmente 29.04. 𝐾𝑔 𝐻𝑟

90
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

 El T-915 consumía por diseño 55 𝐾𝑔 𝐻𝑟 pero su calentador de succión

funcionaba y consumía 530 𝐾𝑔 𝐻𝑟 . El tanque actualmente consume
3295.1376 𝐾𝑔 𝐻𝑟.

(El Disolutor no se toma en cuenta porque no forma parte del diseño original
de la planta. Y el T-916 estaba bajo reparaciones para cambiarse a tanque
de mezcla).

4.2.2. Cálculo de la cantidad de condensado que se devuelve hacia RSI

Cardón.

𝑸𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂 = 𝟑𝟑𝟕𝟎. 𝟏 𝑲𝒈 𝒉𝒓

 Datos extraídos del Apéndice C

𝑸𝒕𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆𝒔 = 𝑸𝑻−𝟗𝟏𝟎 + 𝑸𝑻−𝟗𝟐𝟎 + 𝑸𝑽−𝟗𝟎𝟑 + 𝑸𝑻−𝟗𝟏𝟒 + 𝑸𝑰𝒔𝒐𝒕𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆𝒔
𝑸𝒕𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆𝒔 = 697.0427 + 202.3910 + 130.1181 + 63.36 + 110.52
= 1153.4318 𝐾𝑔 𝐻𝑟

 Datos Extraídos del Apéndice H

𝑸𝒇𝒖𝒈𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓 = 249.18 𝐾𝑔 𝐻𝑟 + 720 𝐾𝑔 𝐻𝑟 = 869.18 𝐾𝑔 𝐻𝑟

Cálculo total de la cantidad de condesado recirculado hacia RSI cardón.

𝑸𝑺𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂 𝒄𝒐𝒏𝒅𝒆𝒏𝒔𝒂𝒅𝒐 = 𝑸𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂 − 𝑸𝒕𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆𝒔 − 𝑸𝒇𝒖𝒈𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓
𝑸𝑺𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂 𝒄𝒐𝒏𝒅𝒆𝒏𝒔𝒂𝒅𝒐 = 3370.1 − 1153.4318 − 869.18 = 1347.4882 𝐾𝑔 𝐻𝑟

91
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Los 1347.4882 𝐾𝑔 𝐻𝑟 representan el condesado que se puede estar enviado

hacia RSI ya que se asume que el caso operación actualmente está
funcionando a tope, es decir que todos los tanques consumen vapor.

Si no se toman en cuenta los tanques el envío de condesado hacia RSI es de

2500.92 𝐾𝑔 𝐻𝑟

4.2.3 Pérdidas económicas ocasionadas por fugas de vapor.

En el apéndice H se desarrollan los cálculos de coste presentados a

continuación:

 Válvulas de compuerta, válvula Check con orificio de 3/4". Y tubería con

dos orificios de 1” se calculan de la misma manera.

𝐶𝑜𝑠𝑡 = 8812.8 ∗ 4 = 35251.2 $ 6𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠

 Las trampas de vapor con un orificio de 3/4" se calculan todas iguales.

𝐶𝑜𝑠𝑡 = 3050.184 ∗ 4 = 12200.736 $ 6𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠

 Costo Total.

47451.936$ 6.30𝐵𝑠𝑓
𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∗ = 298947.1968 𝐵𝑠𝑓
6𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 $

Según PDVSA cada 1000 kg de vapor le cuesta 17 $ esto incluye la energía

que invierten, y los aditivos que utilizan para tratar el agua. Un orificio en una
tubería de 0.75” es decir 1,9 cm a 4 𝐾𝑔 𝑐𝑚2 gasta 725 𝐾𝑔 𝐻𝑟 según la tabla
N°8, lo que implica que en una hora se gasten 12.325$. Y en un año gastaría
107967$ o 680192.1 bsf.

92
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Estos son estimados probados por compañías como TLV, Spirax Sarco y
Armstrong, pioneras en el tratamiento del vapor. Además hay que tener en
cuenta que el vapor se libera a la atmósfera la cual se encuentra a
1.01 𝐾𝑔 𝑐𝑚2 , permitiendo una liberación más rápida que si lo hiciera a la
tubería de recuperación de condesado donde se encuentra con el
impedimento de 2 𝐾𝑔 𝑐𝑚2 .

Los cálculos arrojan una pérdida cada 6 meses de 298947.1968 𝐵𝑠𝑓 por lo
que la compra de los equipos mencionados en este trabajo es de vital
importancia con el fin de establecer un plan de mantenimiento.

93
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

4.3 PROPUESTAS DE MEJORAS PARA RESTAURAR LA OPERACIÓN

NORMAL EN LA PLANTA ENVASADORA CARDÓN

4.3.1 Cambiar las trampas de vapor instaladas actualmente en el área

por las que corresponden al dimensionamiento actual.

El impedimento para que estos tanques operen ocurre en gran parte porque
las trampas instaladas en el áreas así como su conexión están diseñadas
para tamaños inadecuados de flujo y presión, por ello se propone realizar los
cambios presentados en la tabla 9 con el fin de recuperar la operación
optima en planta.

Esto podría parecer un gran gasto pero con las fugas en las trazas de vapor
en 6 meses se pierden 298947.1968 𝐵𝑠𝑓.

Tabla 9. Dimensionamiento de trampas de vapor

Número de la DÍAMETRO TRAMPA PROPUESTA PARA
Trampa DEL ORIFCIO CONDISIONES ACTUALES
T-902, Trampa 2 9/16” modelo 316
T-901, Trampa 1 9/16” modelo 316
T-910, Trampa 2 11/32” modelo 314
T-927, Trampa 1 9/16” modelo 316
T-917, Trampa 2 9/16” modelo 316
T-920, Trampa 1 7/32” modelo 312
T-915, Trampa 2 1/2” modelo 316
T-934, Trampa 1 9/32” modelo 313
V-903, Trampa 51, 5/32” modelo 310
52, 53

94
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Continuación tabla 9
V-904, Trampa 54 7/64” modelo 800
V-905, Trampa 56 y 1/8” modelo 800
57
V-906, Trampa 58 y 7/64” modelo 800
59
V-907, Trampa 60 y 1/8” modelo 800
61
V-908, Trampa 62 7/64” modelo 800
TRAMPAS PARA EL DREANADO DE LÍNEAS PRINCIPALES
S-9600, Trampa 128 5/32” modelo 312 (Mantener)
S-9600, Trampa 129 3*4 TD-42H (Mantener)
S-9602, Trampa 222 7/64” modelo 211
S-9603, Trampa 166 1/8” modelo 800
S-9679, Trampa 151 1/8” modelo 800

95
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

4.3.2 Conectar los Isotanques a la red de recuperación de condensado.

Con el fin de incorporar a los Isotanques a la red de recuperación de
condesado se realizó el dimensionamiento de una trampa capaz de cumplir
con esta tarea. Dando como resultado la siguiente trampa.

Tabla 10. Dimensionamiento de trampa para los Isotanques

TRAMPA QUE SE
RECOMIENDA
N° de la Trampa
MARCA/TIPO Armstrong/Balde
Invertido
SERIE Serie 300
MODELO modelo 312
MATERIAL Acero al Carbono
DIÁMETRO 5/32”
ORIFICIO
FLUJO A 2.6 BAR 320 𝐾𝑔 𝐻𝑟
(37.1 PSIA)
FLUJO A 4.1 BAR 410 𝐾𝑔 𝐻𝑟
(59.4653 PSIA)
FLUJO A 1.5 BAR 290 𝐾𝑔 𝐻𝑟
(21.76 PSIA)
MÁXIMA PRESIÓN 8.5 BAR
DIFERENCIAL DE
LA TRAMPA
MÁXIMO FLUJO 320 𝐾𝑔 𝐻𝑟
QUE MANEJA LA
TRAMPA

Actualmente no se posee ninguna trampa en los Isotanques por tanto se

dimensiona la trampa que debería instalarse debido a que en un día
completo funcionado las 24 horas se pierden 2.65 ton/día. Si cada 1000kg
cuesta 17$, en los Isotanques se estarían perdiendo 45.09 $ al día.

96
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Gráfica de la trampa que se recomienda

Figura 37. Trampa BI modelo 312, orificio 5/32”

Para el Disolutor no se dimensiona porque es un proyecto nuevo y las

trampas están en correcto funcionamiento. El flujo que se maneja en el
Disolutor es de 63.36 𝐾𝑔 𝐻𝑟, se presumía que era el tanque que más
consumía vapor en la planta envasadora, pero esto es falso a menos que se
promedian sus horas de servicio porque solo tiene una capacidad de 13.8𝑚3
En la figura 38 y 39 se muestra como debería ser instalada la trampa 312
con un orificio de 5/32” en la salida del serpentín de los Isotanques. Lo cual
debe ser lo más cerca posible para evitar bloqueos por aire.

97
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Lu
ga
r
de de in
la s
tra talac qu
es
mp i ó tan
a n Iso
t
ou

in
o
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en
nd

producto
co

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Salida de Vapor de los de

ras
Isotanques ge
za
lan SI
R
es
fe

co
Re
3x
1 "

illa
n qu
Ta 6"
8x
A "
01 16
-31 10
0 80 5-1
P9 47
6" 8" P-9
8x

Descarga de los Isotanques a los 10

1A
2-1
08
tanques de aditivos 8"
P9

T-9
13

P-9
T-9 0 87
1 6 -1 10
1
P-9
T-9 0 89
1 5 -1 10
1

P-9
T-9 08
1 2 8-1
1 01

T-9 P-9
11 0 86
-1 10
1

P-9
0 85
-11
01

No
ap
are
ce
es
nu
ev
a 7
3
T-9

P-9
0 80
-31
01
A8
"

Figura 38. Isométrico de la descarga de vapor a la tanquilla.

STA

Figura 39. Isométrico de cómo se debe instalar la trampa en los

Isotanques.

98
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Con el hecho de instalarse la trampa ya genera grandes beneficios, pero si

se desea conectar a la tubería de recirculación de condesado debe tener en
cuenta que la conexión de la tubería debe ser de 15, 20 o 25 mm para evitar
pérdidas de presión las cuales limiten la capacidad de la trampa

99
 CONCLUSIONES

5. CONCLUSIONES

 La planta de propano propileno (Profalca), no genera contrapresión en el

sistema de retorno de condensado de la Envasadora de Lubricantes
Cardón.

 Las trampas en tanques y recientes se encuentran sobre y

subdimensionadas, impidiendo el calentamiento efectivo del tanque.

 La presión en el retorno de condensado en ocasiones supera el 80% de

la presión de entrada a las trampas termodinámicas de disco, lo cual
impide que descarguen el condensado.

 El aumento de presión en el retorno de condensado, se debe a un

aumento de temperatura ocasionado por trampas que fallan en abierto,
permitiendo que el vapor saturado o sobrecalentado (según sea el caso)
pase directamente a la tubería de condensado.

 El sistema de trazas de vapor se encuentra fuera de servicio. Por esta

razón los hidrocarburos (bases lubricantes, aditivos y mezclas) presentan
una mayor dificultad para fluir por las tuberías.

 Las líneas de vapor están sobredimensionadas para el flujo que maneja

la planta actualmente, lo cual genera una menor velocidad, aumenta la
tasa de condensación y disminuye la capacidad calorífica del vapor.

100
 RECOMENDACIONES

6. RECOMENDACIONES

 Se debe solicitar a los proveedores el calor latente de bases lubricantes,

aditivos y mezclas con el fin de obtener datos más certeros sobre el flujo
de vapor que necesitan los tanques. Otra opción sería capacitarse para
obtener este dato por medio de análisis de laboratorio.

 Colocar algún protector que impida que se moje el aislamiento de las

tuberías, ya que hay zanjas de más de 3 metros las cuales se llenan de
agua, la cual alcanza raídamente la temperatura de ebullición,
ocasionando importantes pérdidas de energía.

101
 BIBLIOGRAFÍA

7. BIBLIOGRAFÍA.

Armstrong. (1998). Guía para la conservación de vapor en el drenado de

condensados.(p. 54). E.U.A: DOI: N-101S 5M 7/98.

Exxon Mobile. (Agosto, 2004). Flujo de dos fases líquido vapor. (p. 52).
Fairfax, Virginia:

Exxon Mobile. (Diciembre, 2003). Una sola fase flujo Líquido. (p. 64). Fairfax,
Virginia:

Comisión nacional para el ahorro de la energía. (Noviembre, 2007). Tipos de

trampas de vapor I Ing. Federico Hungler Salceda (Ed.), Conservación de
Vapor (p. 14). Cuauhtémoc, México.

Instrumento de medición Ultrasónico. (2002). Procedimiento de inspección

utilizando sdt 170. (p. 6). E.U,A: DOI: www.sdtnorthamerica.com.

CRANE. (1992). Flujo de fluidos en válvulas, accesorios y tuberías. (p. 215).

CARACAS: Mc Graw Hill.

Mott, Robert L. (1996). Mecánica de Fluidos Aplicada. (p. 626). CARACAS:

Prentice Hall.

Spirax Sarco. (2005). Módulo 1.1, vapor la energía del fluido. (1 ed., p. 22).
E.U.A: DOI: SC-GCM-02

PDVSA. (Julio, 1994). Cálculo hidráulico de tuberías. (Vol. 13, p. 128).

Caracas, Venezuela: DOI: L–TP 1.5

PDVSA. (Julio, 1983). Requisitos trazas de vapor en tuberías. (Vol. 13, p.

24). Caracas, Venezuela: HD–201–R

PDVSA. (2005). Aislamiento térmico para tuberías y equipos de servicio en

caliente. (Vol. 13, p. 60). Caracas, Venezuela: L-212

BALESTRINI, M.; (1998). Cómo se elabora el proyecto de investigación.

Caracas: BL Consultores Asociados, Servicio Editorial.
McCABE, W. (1996). Operaciones Básicas en Ingeniería Química. México:
Ediciones McGraw-Hill.

102
 APÉNDICES

8. APÉNDICE
Apéndice A. Tablas donde se listan los datos del punto de trampeo y de
la trampa de vapor.

Se procedió a enumerar las trampas de vapor en el Patio de tanques y el

galpón de Mezcla y Envasado. Una vez marcadas se especificaron los
siguientes datos correspondientes al levantamiento de la información en
tablas:

Datos del punto de trampeo

 Diámetro de Línea de Entrada en pulg
 Diámetro de Línea de Salida en pulg
 Presión de Entrada en 𝐾𝑔 𝑐𝑚2
 Presión de Salida en 𝐾𝑔 𝑐𝑚2
Datos de la trampa de vapor
 Marca de la Trampa (Spirax Sarco o Armstrong).
 Modelo de la Trampa.
 Tipo de la Trampa (Termodinámica o mecánica).
Accesorios conexos
 Válvula de entrada. válvula de salida, válvula tipo Check, filtro
en Y

El total de las trampas numeradas, es de 235. Estas tablas se pueden

encontrar en el Documento técnico entregado a PDVSA. En este documento
solo se muestra la primera tabla que contiene las cuatro primeras trampas de
vapor; como ejemplo del levantamiento realizado.

103
 APÉNDICES

Simbología empleada en las tablas:

• Salida de condesado del calentador de succión del tanque por una trampa
balde invertido.
■Trampa termodinámica de disco que está ubicada en la tubería de entrada
de vapor al tanque. Dado que es una columna, el vapor más liviano entra al
tanque y el condesado cae al final y es drenado.

▲ Salida de condesado de los serpentines del tanque. Cuyo vapor fue

introducido por el distribuidor de vapor.

© Trampa termodinámica de disco ubicada en la entrada del calentador de

succión. Funciona igual que ■

104
 LÍSTA DE TRAMPAS

5. Listado General de Puntos de Trampeo “Planta Envasadora de Lubricantes”

DATOS DEL PUNTO DE TRAMPEO DATOS DE LA TRAMPA DE VAPOR ACCESORIOS CONEXOS

Válvulas Entrada
Ø Línea Entrada

Presión Entrada
Ø Línea Salida

Ø De la Trampa
Presión Salida

Válvulas Salida
MARCA

Válvula Check
ETIQUETA

Incorporado
APLICACIÓN

Filtro

Filtro
MODELO

UBICACIÓN
TIPO

Armstrong
Trampa de Vapor N°1
Pierna de Drenado 300 series

9/32”
3/4"

3/4"

NO

NO

NO
SÍ

SÍ
T-902 •
Balde Invertido

Armstrong
Trampa de Vapor N°2
Pierna de Drenado 300 series

9/32”
3/4"

3/4"

NO

SÍ

SÍ

SÍ

SÍ
T-902 ▲
Balde Invertido

Armstrong
Trampa de Vapor N°3
Pierna de Drenado 300 series

7/16”
3/4"

3/4"

NO

SÍ

SÍ

SÍ

SÍ
T-903 ▲
Balde Invertido

Armstrong
Trampa de Vapor N°4
Pierna de Drenado 300 series

7/16”
3/4"

3/4"

NO

NO

NO
SÍ

SÍ
T-901 •
Balde Invertido

105
 APÉNDICES

APÉNDICE B.
CÁLCULO DE CONDENSADO EN VENAS DE VAPOR

a) Fórmulas para el cálculo

𝐿 ∗ 𝑈 ∗ 𝑆 ∗ ∆𝑇 ∗ 𝐸
𝑄=
𝐻

𝑄 = 𝑚𝑠 ∗ 𝑕𝑓𝑔

Q = Carga de condensado, kg/hr

L = Distancia de tubería de producto entre trampas de las venas, en m
U = Factor de transferencia de calor, en kJ/hr*m2*°C
DT = Diferencia de temperaturas, en °C
E = 1 menos la eficiencia del aislamiento térmico (ejemplo: eficiencia de
aislamiento del 75%: 1 - 0.75 = 0.25, o sea E = 0.25)
S = Área superficial de la tubería por metro lineal
H = Calor latente del vapor, en kJ/kg

b) Sistemas de trazas en funcionamiento a los que se aplicaran las

fórmulas:

De acuerdo a la evaluación presentada. Se pudo conocer los sistemas que

permiten distribuir vapor a las trazas y que dicho flujo pase por la trampa
hacia la tubería de recirculación.

Sin embargo no se puede conocer si la trampa está operando a los ciclos de

descarga recomendados por el fabricante, ya que es algo que esta fuera del
alcance de una inspección térmica. Los sistemas son:

106
 APÉNDICES

 Distribuidor 209 a la tubería 6” P-9105-1101 Recuperación trampa 206

 Vena 13 a la tubería P-9010-1101 8” Recuperación trampa 132, 133

 Vena 12 a la tubería P-9019-1101 8” Recuperación trampa 134

 Vena 8 a la tubería P-9062-1101 6” Recuperación trampa 145

 Distribuidor 210 a la tubería P-9256-1101 6” Trampa 150 (salida de la P-

910)

 Distribuidor 210 a la tubería P-9063-1101 6” Trampa 146 (salida de la P-

901)

De los 7 distribuidores con trampas de vapor están en funcionamiento 3,

pero el distribuidor (152-153) tiene dichas trampas bloqueadas. También hay
3 distribuidores que no poseen trampas de vapor ninguno está operando.

c) Consideraciones aplicadas en todos los sistemas de trazas.

 Temperatura ambiente= 30ºC

 Temperatura que mantiene la tubería= 70ºC
 Factor de transferencia de Calor= 35 kJ/hr*m2*°C
 Eficiencia del aislamiento= 0.25

(Para calcular el calor latente de vapor se asumirá en todos los casos una
presión manométrica de 3 bar, dado que en la entrada a la planta es 4 bar.
Esto es factible porque entre los valores de 3 bar y 1 bar solo hay una
diferencia de 77 𝐾𝑗 𝑠𝑔)

107
 APÉNDICES

d) Desarrollo de los Cálculos

Solo se desarrollará el cálculo del distribuidor 209, de los otros, se mostrara
una tabla resumen del condensado multiplicado por un factor de seguridad
de 2.

 Distribuidor 209 a la tubería 6” P-9105-1101 Recuperación trampa

206

L = 35 m
U = 35 kJ/hr*m2*°C
DT = 70°𝐶 − 30°𝐶 = 40°𝐶
E = %: 1 - 0.75 = 0.25, por tanto E = 0.25
S =0.529 𝑚2 𝑚
H = 2138 kJ/kg para 3 bar

35 𝑚 ∗ 35 𝐾𝑗 (𝑕𝑟 ∗ 𝑚2 ∗ °𝐶) ∗ 0.529 𝑚2 𝑚 ∗ 40°𝐶 ∗ 0.25

𝑄= = 3.0310 𝐾𝑔 𝐻𝑟
2138 𝐾𝑗 𝐾𝑔

Factor de seguridad de 2
𝑄 = 3.0310 𝐾𝑔 𝐻𝑟 ∗ 2 = 6.0620 𝐾𝑔 𝐻𝑟

108
 APÉNDICES

Tabla 11. Flujo de los sistemas de trazas de vapor.

Sistemas de trazas de vapor Q Kg/Hr
Vena 13 a la tubería P-9010-1101 8” Recuperación trampa 132, 3.3789
133.
Vena 12 a la tubería P-9019-1101 8” Recuperación trampa 134. 3.3789
Vena 8 a la tubería P-9062-1101 6” Recuperación trampa 145. 3.5506
Distribuidor 210 a la tubería P-9256-1101 6” Trampa 150 (salida 6.0620
de la P-910)
Distribuidor 210 a la tubería P-9063-1101 6” Trampa 146 4.5032

109
 APÉNDICES

APÉNDICE C

CÁLCULO DEL CAUDAL QUE CONSUMEN LOS TANQUES POR

FORMULAS DE TRANSFERENCIA DE CALOR

a) Sistemas de tanques a los que se aplicará la fórmula:

Tabla 12. Tanques con sistema de vapor activos
Tanques Productos Bases o Aditivos Observaciones
T-915 Infineum V533
T-914 Infineum V533
T-901 Bs150 Línea S-9601 cerrada
T-902 Bs150 Línea S-9601 cerrada
T-910 MVIP 1300 Línea S-9601 cerrada
T-920 Plastificantes Línea S-9603 cerrada
T-927 Translub´s
V-903-V908 Maxitren, Soluble, Engralub´s,
Cartalubs, Marinos
T-911 Infineum P5443 Serpentines bajo nivel tanque
T-912 Infineum D1294 Serpentines bajo nivel tanque
T-915 Infineum 𝑉533
T-934 Hidralub Genera sulfuros no se
calienta
T-917 Multigrado Línea S-9603 cerrada

b) Desarrollo de los cálculos

Solo se desarrollará el cálculo del tanque T-901, de los otros tanque se
mostrara una tabla resumen con el flujo másico del vapor por hora.

 Tanque T-901

 Datos del Tanque:

Capacidad del Tanque 3000m3
Presión en el Tanque 2,3020130 bar

110
 APÉNDICES

 Datos del fluido que maneja el tanque:

Tanque de base Lubricante Bs150

Densidad del Bs150 898,9 Kg m3
Densidad relativa del Bs150 0.8989
Temperatura normal Bs150 35°C
Temperatura a la que se desea calentar Bs150 45°C = 95°F
Tiempo calentamiento 6 horas = 21600 sg
𝑘: 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑑𝑒𝑐𝑎𝑟𝑎𝑐𝑡𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛𝑑𝑒𝑙𝑎𝑈𝑛𝑖𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙𝑂𝑖𝑙𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡 11.8

 Cálculo de °API
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑑𝑒𝑙𝑎𝑔𝑢𝑎𝑒𝑠 1000 Kg m3
141.5
°𝐴𝑃𝐼 = − 131.5 = 25.9146
0.8989

 Cálculo de la capacidad calorífica

𝑐𝑝 = 0.355 + 0.128 ∗ 10−2 ∗ 25.9146 + 0.503 + 0.117 ∗ 10−2 ∗ 25.9146
∗ 10−3 ∗ 95°𝐹 0.05 ∗ 11.8 + 0.41 = 0.4388 𝐵𝑡𝑢 𝑙𝑏 ∗ °𝐹
= 1.8377 𝐾𝐽 𝐾𝑔 ∗ °𝐶

 Cálculo del Flujo másico de vapor que consume el T-901

Paso I. Masa del fluido en el tanque

𝑚 = 𝜌 ∗ 𝑉 = 898,9 𝐾𝑔 𝑚3 ∗ 3000𝑚3 = 2696700𝐾𝑔

Paso II. Diferencial de temperatura

∆𝑇 = 45°𝐶 − 35°𝐶 = 10°𝐶

111
 APÉNDICES

Paso III. La tasa transferencia de calor

2696700𝐾𝑔 ∗ 1.8377 𝐾𝐽 𝐾𝑔 ∗ °𝐶 ∗ 10°𝐶
𝑄= = 2294.2827𝑘𝐽 𝑠𝑔
21600 𝑠𝑔

Paso IV. Calculo del Flujo másico de Vapor

𝑄 2294.2827𝑘𝐽 𝑠𝑔
𝑚𝑠 = = = 1,0470 𝐾𝑔 𝑠𝑔 = 3769,1862 𝐾𝑔 𝐻𝑟
𝐻𝑓𝑔 2191,3 𝐾𝑗 𝐾𝑔

𝐌𝐚𝐬𝐚 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 𝐝𝐞𝐥 𝐯𝐚𝐩𝐨𝐫 𝐚 𝐭𝐫𝐚𝐧𝐬𝐟𝐞𝐫𝐢𝐫 = 𝟐𝟐. 𝟔𝟏𝟓𝟏 𝐭𝐨𝐧𝐞𝐥𝐚𝐝𝐚𝐬

Tabla 13. Flujo másico de vapor actual en los tanques.

Tanques Flujo másico de Vapor por Hora
T-902 3769,1861 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-910T-914 697,0427 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-915 1626,1025 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-917 3295,1376 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-920 202,3910 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-927 186,0484 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-934 457,0838 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-903 130,1181 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-904 29,0414 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-905 87,8297 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-906 55,3002 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V907 87,8297 𝐾𝑔 𝐻𝑟
V-908 29,0414 𝐾𝑔 𝐻𝑟
Isotanques 110.52 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-914 63.36 𝐾𝑔 𝐻𝑟
T-915 63.36 𝐾𝑔 𝐻𝑟

112
 APÉNDICES

APÉNDICE D

CÁLCULO DE CONDESADO EN LAS LÍNEAS PRINCIPALES

a) Desarrollo de los cálculos

Solo se desarrollará el cálculo de la línea S-9600-1126 DE 8” 6” y 4” de los

otros solo se mostrara una tabla resumen del condensado total

 LÍNEAS S-9600-1126 DE 8” 6” y 4”

PARA 8”

185.500𝑚 ∗ 0.688 𝑚2 𝑚 ∗ 45 𝐾𝑗 (𝑕𝑟 ∗ 𝑚2 ∗ °𝐶) ∗ 180 − 30 °𝐶 ∗ 0.25

𝐶=
2108.5 𝑘𝐽 𝐾𝑔
= 102.1415 𝐾𝑔 𝑕𝑟

𝑈 = 45 𝐾𝑗 (𝑕𝑟 ∗ 𝑚2 ∗ °𝐶)
𝑡1 = 180 °𝐶
𝑡2 = 30 °𝐶
𝐸 = 0.25
𝐻 = 2108.5 𝑘𝐽 𝐾𝑔.
𝐿 = 185.500 𝑚
𝑆 = 0.688 𝑚2 𝑚

PARA 6”

33.700𝑚 ∗ 0.529 𝑚2 𝑚 ∗ 50 𝐾𝑗 (𝑕𝑟 ∗ 𝑚2 ∗ °𝐶) ∗ 180 − 30 °𝐶 ∗ 0.25

𝐶=
2108.5 𝑘𝐽 𝐾𝑔
= 15.8530 𝐾𝑔 𝑕𝑟

𝑈 = 50 𝐾𝑗 (𝑕𝑟 ∗ 𝑚2 ∗ °𝐶)
𝑡1 = 180 °𝐶
𝑡2 = 30 °𝐶
𝐸 = 0.25
𝐻 = 2108.5 𝑘𝐽 𝐾𝑔.
𝐿 = 230.200 𝑚
𝑆 = 0.529 𝑚2 𝑚

113
 APÉNDICES

PARA 4”
11𝑚 ∗ 0.359 𝑚2 𝑚 ∗ 55 𝐾𝑗 (𝑕𝑟 ∗ 𝑚2 ∗ °𝐶) ∗ 180 − 30 °𝐶 ∗ 0.25
𝐶=
2108.5 𝑘𝐽 𝐾𝑔
= 3.8628 𝐾𝑔 𝑕𝑟

𝑈 = 55 𝐾𝑗 (𝑕𝑟 ∗ 𝑚2 ∗ °𝐶)
𝑡1 = 180 °𝐶
𝑡2 = 30 °𝐶
𝐸 = 0.25
𝐻 = 2108.5 𝑘𝐽 𝐾𝑔.
𝐿 = 230.200 𝑚
𝑆 = 0.359 𝑚2 𝑚

𝐶𝑇 = 102.1415 𝐾𝑔 𝑕𝑟 + 15.8530 𝐾𝑔 𝑕𝑟 + 3.8628 𝐾𝑔 𝑕𝑟 = 121.8513 𝐾𝑔 𝑕𝑟

Tabla 14. Condensado total actual en las líneas principales.

Líneas Condensado Total

S-9601-1126 6” 60.6467 𝐾𝑔 𝑕𝑟

S-9602-1126 6” y 4” 61.865 𝐾𝑔 𝑕𝑟 y 50.6761 𝐾𝑔 𝑕𝑟

S-9603-1126 4” 27.8 𝐾𝑔 𝑕𝑟

S-9679-1126 4 62.9493 𝐾𝑔 𝑕𝑟

114
 APÉNDICES

APÉNDICE E

EVALUACIÓN DEL DIMENSIONAMIENTO DE LAS TRAMPAS DE VAPOR

PARA LOS TANQUES

Solo se mostrará toda la información del tanque T-901, T-902. De los otros solo
se mostrara una tabla resumen en la que no se muestra el flujo a la presión
mínima, de operación y normal.

Datos generales para el dimensionamiento:

a) Diferencial de presión en unidades manométricas

 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 3.5 𝑏𝑎𝑟𝑔 − 1.9 𝑏𝑎𝑟𝑔 = 1.6 𝑏𝑎𝑟𝑔
 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 = 5 𝑏𝑎𝑟𝑔 − 1.9 𝑏𝑎𝑟𝑔 = 3.1 𝑏𝑎𝑟𝑔
 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 0.5 𝑏𝑎𝑟𝑔

b) Diferencial de presión en unidades absolutas

 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 2.6 𝑏𝑎𝑟 = 37.7097 𝑝𝑠𝑖𝑎
 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 = 4.1 𝑏𝑎𝑟 = 59.4653 𝑝𝑠𝑖𝑎
 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 = 1.5 𝑏𝑎𝑟 = 21.76 𝑝𝑠𝑖𝑎

c) Factor de Seguridad usado en todas las trampas= 2

Especificaciones

a) Todas las trampas fueron seleccionadas a partir de la gráfica de selección

Armstrong
b) Los colores de las gráficas representan. Amarillo: Operación. Rojo: Mínimo;
Azul: Máximo
Elección del material de la trampa de vapor.

Dado que Armstrong ofrece dos series cuya diferencia principal es el material, se
elige la serie 300 pues fueron recomendaciones del personal de la Envasadora.

115
 APÉNDICES

TANQUE T-901, T-902

Flujo: 3769,1862 𝐾𝑔 𝐻𝑟
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 3769,1862 𝐾𝑔 𝐻𝑟 ∗ 2 = 7538.3724 𝐾𝑔 𝐻𝑟
Tabla15. Trampa actual y recomendada T-901 y T-902
TRAMPA ACTUALMENTE TRAMPA QUE SE
INSTALADA RECOMIENDA
N° de la Trampa 2y3 2y3
MARCA/TIPO Armstrong/Balde Invertido Armstrong/Balde Invertido
SERIE Serie 300 Serie 300
MODELO modelo 313 modelo 316
MATERIAL Acero al Carbono Acero al Carbono
DIÁMETRO ORIFICIO 9/32” 9/16”
FLUJO A 2.6 BAR (37.1 1400 𝐾𝑔 𝐻𝑟 6600 𝐾𝑔 𝐻𝑟
PSIA)
FLUJO A 4.1 BAR 1600 𝐾𝑔 𝐻𝑟 7400 𝐾𝑔 𝐻𝑟
(59.4653 PSIA)
FLUJO A 1.5 BAR 1100 𝐾𝑔 𝐻𝑟 5500 𝐾𝑔 𝐻𝑟
(21.76 PSIA)
MÁXIMA PRESIÓN 5.5 BAR 5.5 BAR
DIFERENCIAL DE LA
TRAMPA
MÁXIMO FLUJO QUE 1800 𝐾𝑔 𝐻𝑟 9000 𝐾𝑔 𝐻𝑟
MANEJA LA TRAMPA

Gráfica de la trampa actualmente instalada.

Figura 40. Trampa BI, Modelo 313, Orificio 9/32”

116
 APÉNDICES

Trampa que recomienda el simulador Armstrong.

Figura 41. Trampa BI modelo 216 Figura 42. Trampa BI, modelo 316

Gráfica de la trampa que se recomienda

Figura 43. Trampa BI, Modelo 316, orificio 9/16”

117
 APÉNDICES

Tabla 16. Descripción de las trampas instaladas actualmente.

TRAMPA ACTUALMENTE INSTALADA
Nº Tanque Nº Trampa Flujo Diseño MARCA/TIPO SERIE MODELO MATERIAL DIÁMETRO
ORIFICIO
T-910 38 y39 1394.0854 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Armstrong/Balde 300 313 Acero al 9/32”
Invertido Carbono
T-927 17 y 18 372.0968 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Armstrong/Balde 300 310 Acero al 5/32”
Invertido Carbono
T-917 35 y 36 6590.2752 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Armstrong/Balde 300 310 Acero al 5/32”
Invertido Carbono
T-920 31 y 32 404.782 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Armstrong/Balde 300 310 Acero al 5/32”
Invertido Carbono
T-915 44 y 45 3252.205 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Armstrong/Balde 300 312 Acero al 5/32”
Invertido Carbono
T-934 9 y 10 914.1676 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Armstrong/Balde 300 310 Acero al 5/32”
Invertido Carbono
V-903 51, 52 y 53 260.2362 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Armstrong/Balde 300 313 Acero al 9/32”
Invertido Carbono
V-904 54 36.1566 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Armstrong/Balde 300 313 Acero al 9/32”
Invertido Carbono
V-905 56 y 57 175.6599 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Armstrong/Balde 300 313 Acero al 9/32”
Invertido Carbono
V-906 58 y 59 110.6 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Armstrong/Balde 300 313 Acero al 9/32”
Invertido Carbono
V-907 60 y 61 175.6594 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Armstrong/Balde 300 313 Acero al 9/32”
Invertido Carbono
V-908 62 58.0828 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Armstrong/Balde 300 313 Acero al 9/32”
Invertido Carbono

118
 APÉNDICES

Tabla 17. Descripción de las trampas propuestas.

TRAMPA QUE SE RECOMIENDA
Nº Tanque Nº Trampa Flujo Diseño MARCA/TIPO SERIE MODELO MATERIAL DIÁMETRO
ORIFICIO
T-910 38 y39 1394.0854 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Armstrong/Balde 300 314 Acero al 11/32”
Invertido Carbono
T-927 17 y 18 372.0968 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Armstrong/Balde 300 312 Acero al 3/16”
Invertido Carbono
T-917 35 y 36 6590.2752 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Armstrong/Balde 300 316 Acero al 9/16”
Invertido Carbono
T-920 31 y 32 404.782 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Armstrong/Balde 300 312 Acero al 7/32”
Invertido Carbono
T-915 44 y 45 3252.205 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Armstrong/Balde 300 316 Acero al 1/2”
Invertido Carbono
T-934 9 y 10 914.1676 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Armstrong/Balde 300 313 Acero al 9/32”
Invertido Carbono
V-903 51, 52 y 53 260.2362 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Armstrong/Balde 300 310 Acero al 5/32”
Invertido Carbono
V-904 54 36.1566 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Armstrong/Balde 800 800 Hierro 7/64”
Invertido fundido
V-905 56 y 57 175.6599 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Armstrong/Balde 800 800 Hierro 1/8”
Invertido fundido
V-906 58 y 59 110.6 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Armstrong/Balde 800 800 Hierro 7/64”
Invertido fundido
V-907 60 y 61 175.6594 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Armstrong/Balde 800 800 Hierro 1/8”
Invertido fundido
V-908 62 58.0828 𝐾𝑔 𝐻𝑟 Armstrong/Balde 800 800 Hierro 7/64”
Invertido fundido

119
 APÉNDICES

Evaluación de trampas termodinámicas para servicio de trazas de

vapor.

Para servicios de trazas de vapor, los flujos son tan bajos que los modelos
de menor capacidad de trampas de vapor son correctos para este servicio.
Ninguna de las trampas aca mencionadas posee filtro incorporado porque en
el área tampoco lo tienen.

Es importante mencionar que la TD-52 3/8” y la TD-52L de 1/2" manejan las

mismas capacidades y presiones.

Trampa 206

Flujo: 6.0620 𝐾𝑔 𝐻𝑟
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜: 6.0620 𝐾𝑔 𝐻𝑟 ∗ 2 = 12.124 𝐾𝑔 𝐻𝑟

Tabla 18 Trampa 206 actualmente instalada

TRAMPA ACTUALMENTE
INSTALADA
N° de la Trampa 206
MARCA/TIPO Spirax Sarco
SERIE Termodinámica de disco
TIPO TD-259
MATERIAL Acero inoxidable
DIÁMETRO ORIFICIO 3/4”
PRESIÓN MÁXIMA ADMISIBLE BAR 42 BAR
TEMPERATURA MÁXIMA 425 °C
ADMISIBLE °C

120
 APÉNDICES

Trampa 132, 133

Flujo: 1.6894 𝐾𝑔 𝐻𝑟
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜: 1.6894 𝐾𝑔 𝐻𝑟 ∗ 2 = 3.3788 𝐾𝑔 𝐻𝑟

Tabla 19 Trampa 132, 133 actualmente instalada

TRAMPA ACTUALMENTE
INSTALADA
N° de la Trampa 132, 133
MARCA/TIPO SpiraxSarco
SERIE Termodinámica de disco
TIPO TD-52
MATERIAL Acero inoxidable
DIÁMETRO ORIFICIO 3/4”
PRESIÓN MÁXIMA ADMISIBLE BAR 63 BAR
TEMPERATURA MÁXIMA 425 °C
ADMISIBLE °C

TRAMPA 134

Flujo: 1.6894 𝐾𝑔 𝐻𝑟
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜: 1.6894 𝐾𝑔 𝐻𝑟 ∗ 2 = 3.3788 𝐾𝑔 𝐻𝑟

Tabla 20 Trampa 134 actualmente instalada

TRAMPA ACTUALMENTE
INSTALADA
N° de la Trampa 134
MARCA/TIPO SpiraxSarco
SERIE Termodinámica de disco
TIPO TD-42
MATERIAL Acero inoxidable
DIÁMETRO ORIFICIO 1/2”
PRESIÓN MÁXIMA ADMISIBLE BAR 42 BAR
TEMPERATURA MÁXIMA 400 °C
ADMISIBLE °C

121
 APÉNDICES

TRAMPA 145

Flujo: 3.5506 𝐾𝑔 𝐻𝑟 𝐾𝑔 𝐻𝑟
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜: 1.6894 𝐾𝑔 𝐻𝑟 ∗ 2 = 7.1012 𝐾𝑔 𝐻𝑟

Tabla 21. Trampa145 actualmente instalada

TRAMPA ACTUALMENTE
INSTALADA
N° de la Trampa 145
MARCA/TIPO SpiraxSarco
SERIE Termodinámica de disco
TIPO TD-25l
MATERIAL Acero inoxidable
DIÁMETRO ORIFICIO 3/4”
PRESIÓN MÁXIMA ADMISIBLE BAR 42 BAR
TEMPERATURA MÁXIMA 400 °C
ADMISIBLE °C

Trampa 150

Flujo: 3.0310 𝐾𝑔 𝐻𝑟
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜: 1.6894 𝐾𝑔 𝐻𝑟 ∗ 2 = 6.062 𝐾𝑔 𝐻𝑟

Tabla 22 Trampa 150 actualmente instalada

TRAMPA ACTUALMENTE
INSTALADA
N° de la Trampa 150
MARCA/TIPO SpiraxSarco
SERIE Termodinámica de disco
TIPO TD-25l
MATERIAL Acero inoxidable
DIÁMETRO ORIFICIO 3/4”
PRESIÓN MÁXIMA ADMISIBLE BAR 42 BAR
TEMPERATURA MÁXIMA 400 °C
ADMISIBLE °C

122
 APÉNDICES

TRAMPA 146

Flujo: 2.2516 𝐾𝑔 𝐻𝑟
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜: 2.2516 𝐾𝑔 𝐻𝑟 ∗ 2 = 4.5032 𝐾𝑔 𝐻𝑟

Tabla 23. Trampa 146 actualmente instalada

TRAMPA ACTUALMENTE
INSTALADA
N° de la Trampa 146
MARCA/TIPO SpiraxSarco
SERIE Termodinámica de disco
TIPO TD-25l
MATERIAL Acero inoxidable
DIÁMETRO ORIFICIO 3/4”
PRESIÓN MÁXIMA ADMISIBLE BAR 42 BAR
TEMPERATURA MÁXIMA 400 °C
ADMISIBLE °C

Evaluación de trampas termodinámicas para final de líneas de vapor

Datos generales para el dimensionamiento:

a) Diferencial de presión en unidades manométricas

 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 4.2 𝑏𝑎𝑟𝑔 − 1.9 𝑏𝑎𝑟𝑔 = 2.3 𝑏𝑎𝑟𝑔
 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 = 7 𝑏𝑎𝑟𝑔 − 1.9 𝑏𝑎𝑟𝑔 = 5.1 𝑏𝑎𝑟𝑔
 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 = 3 𝑏𝑎𝑟𝑔 − 1.9 𝑏𝑎𝑟𝑔 = 1.1 𝑏𝑎𝑟𝑔

b) Diferencial de presión en unidades absolutas

 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 3.3 𝑏𝑎𝑟 = 47.86 𝑝𝑠𝑖𝑎
 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 = 6.1 𝑏𝑎𝑟 = 88.47 𝑝𝑠𝑖𝑎
 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 = 2.1 𝑏𝑎𝑟 = 30.46 𝑝𝑠𝑖𝑎

123
 APÉNDICES

Líneas S-9600-1126 DE 8” 6” y 4”. Trampa 128

Flujo: 121.8513 𝐾𝑔 𝑕𝑟
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜: 121.8513 𝐾𝑔 𝑕𝑟 ∗ 3 = 365.5539 𝐾𝑔 𝐻𝑟

Tabla 24 Trampa128 actualmente instalada y la que se recomienda

TRAMPA ACTUALMENTE TRAMPA QUE SE

INSTALADA RECOMIENDA
N° de la Trampa 128 128
MARCA/TIPO Armstrong/Balde Invertido Armstrong/Balde Invertido
SERIE Serie 300 Serie 300
MODELO modelo 312 modelo 312
MATERIAL Acero al Carbono Hierro fundido
DIÁMETRO ORIFICIO 5/32” 5/32”
FLUJO A 3.3 BAR 600 𝐾𝑔 𝐻𝑟 600 𝐾𝑔 𝐻𝑟
(47.86 PSIA)
FLUJO A 6.1 BAR 740 𝐾𝑔 𝐻𝑟 740 𝐾𝑔 𝐻𝑟
(88.47 PSIA)
FLUJO A 2.1 BAR 480 𝐾𝑔 𝐻𝑟 480 𝐾𝑔 𝐻𝑟
(30.46 PSIA)
MÁXIMA PRESIÓN 15 BAR 15 BAR
DIFERENCIAL DE LA
TRAMPA
MÁXIMO FLUJO QUE 1200 𝐾𝑔 𝐻𝑟 1200 𝐾𝑔 𝐻𝑟
MANEJA LA TRAMPA

Líneas S-9600-1126 DE 8” 6” y 4”. Trampa 129

Número de la trampa 129

M modelo y marca TD-42H, Spirax Sarco
Diámetro del orificio 3/4”
Presión máxima 600 psig (42 barg)
Temperatura máxima 752˚F (400˚C)
Capacidad máxima 1000 kg/hr
Dirección de flujo Horizontal
Material del cuerpo: Acero inoxidable.

La trampa 129 si cumple a una presión de 3.3 bar (47.86 𝑝𝑠𝑖𝑎) con el flujo de
365.5539 𝐾𝑔 𝐻𝑟 . La trampa puede manejar 450 𝐾𝑔 𝐻𝑟 a 3.3 bar
(47.86 𝑝𝑠𝑖𝑎). A una presión diferencia de 6.1 𝑏𝑎𝑟 (88.47 𝑝𝑠𝑖𝑎) puede manejar
600 𝐾𝑔 𝐻𝑟 . Por tanto está bien dimensionad

124
 APÉNDICES

Líneas S-9602-1126 6” y 4”. Trampa 222

Es esta línea hay un grave problema de operación, porque la S-9602

pasa los 80 metros del patio de tanque sin tener un drenado de su
condesado. Luego sube el pipe rack lo que representa una pérdida de 0.1
bar por cada metro de presión. Una vez pasado el pipe rack se bifurca una
línea esta trampeada (Trampa 222), pero la otra línea que distribuye a los
tanques V-903-V-908 no está trampeada, por tanto debe haber una
acumulación de condesado en esa línea que afecta el calentamiento.

Trampa actualmente instalada

Número de la trampa 222

Modelo y marca: modelo TD-52, Spirax Sarco
Diámetro del orificio 3/4”
Material del cuerpo Acero Inoxidable

Líneas S-9603-1126 4”. Trampa 166

Flujo: 27.8 𝐾𝑔 𝑕𝑟
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜: 27.8 𝐾𝑔 𝑕𝑟 ∗ 3 = 83.4 𝐾𝑔 𝐻𝑟

Tabla 25 Trampa 166 actual y la que se recomienda

TRAMPA ACTUALMENTE TRAMPA QUE SE

INSTALADA RECOMIENDA
N° de la Trampa 166 166
MARCA/TIPO Armstrong/Balde Invertido Armstrong/Balde Invertido
SERIE Serie 300 Serie 800
MODELO modelo 312 modelo 800
MATERIAL Acero al Carbono Hierro fundido
DIÁMETRO ORIFICIO 5/32” 1/8”
FLUJO A 3.3 BAR 600 𝐾𝑔 𝐻𝑟 250 𝐾𝑔 𝐻𝑟
(47.86 PSIA)
FLUJO A 6.1 BAR 740 𝐾𝑔 𝐻𝑟 280 𝐾𝑔 𝐻𝑟
(88.47 PSIA)
FLUJO A 2.1 BAR 480 𝐾𝑔 𝐻𝑟 200 𝐾𝑔 𝐻𝑟
(30.46 PSIA)
MÁXIMA PRESIÓN 15 BAR 5.5 BAR
DIFERENCIAL DE LA
TRAMPA
MÁXIMO FLUJO QUE 1200 𝐾𝑔 𝐻𝑟 320 𝐾𝑔 𝐻𝑟
MANEJA LA TRAMPA

125
 APÉNDICES

Líneas S-9679-1126 4”. Trampa 151

Flujo: 62.9493 𝐾𝑔 𝑕𝑟
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜: 62.9493 𝐾𝑔 𝑕𝑟 ∗ 3 = 188.8479 𝐾𝑔 𝐻𝑟
Tabla 26 Trampa 151 actual y la que se recomienda
TRAMPA ACTUALMENTE TRAMPA QUE SE
INSTALADA RECOMIENDA
N° de la Trampa 151 151
MARCA/TIPO Armstrong/Balde Invertido Armstrong/Balde Invertido
SERIE Serie 300 Serie 800
MODELO modelo 313 modelo 800
MATERIAL Acero al Carbono Hierro fundido
DIÁMETRO ORIFICIO 9/32” 1/8”
FLUJO A 3.3 BAR 1500 𝐾𝑔 𝐻𝑟 250 𝐾𝑔 𝐻𝑟
(47.86 PSIA)
FLUJO A 6.1 BAR 1900 𝐾𝑔 𝐻𝑟 280 𝐾𝑔 𝐻𝑟
(88.47 PSIA)
FLUJO A 2.1 BAR 1300 𝐾𝑔 𝐻𝑟 200 𝐾𝑔 𝐻𝑟
(30.46 PSIA)
MÁXIMA PRESIÓN 5.5 BAR 5.5 BAR
DIFERENCIAL DE LA
TRAMPA
MÁXIMO FLUJO QUE 1925 𝐾𝑔 𝐻𝑟 320 𝐾𝑔 𝐻𝑟
MANEJA LA TRAMPA
ISOTANQUES
Flujo: 110.52 𝐾𝑔 𝐻𝑟
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜: 110.52 𝐾𝑔 𝐻𝑟 ∗ 2 = 221.04 𝐾𝑔 𝐻𝑟
Tabla 27. Trampa 236 que se recomienda
TRAMPA ACTUALMENTE TRAMPA QUE SE
INSTALADA RECOMIENDA
N° de la Trampa NINGUNA
MARCA/TIPO NINGUNA Armstrong/Balde
Invertido
SERIE NINGUNA Serie 300
MODELO NINGUNA modelo 312
MATERIAL NINGUNA Hierro fundido
DIÁMETRO ORIFICIO NINGUNA 5/32”
FLUJO A 2.6 BAR (37.1 PSIA) NINGUNA 320 𝐾𝑔 𝐻𝑟
FLUJO A 4.1 BAR (59.4653 NINGUNA 410 𝐾𝑔 𝐻𝑟
PSIA)
FLUJO A 1.5 BAR (21.76 PSIA) NINGUNA 290 𝐾𝑔 𝐻𝑟
MÁXIMA PRESIÓN NINGUNA 8.5 BAR
DIFERENCIAL DE LA TRAMPA
MÁXIMO FLUJO QUE MANEJA NINGUNA 320 𝐾𝑔 𝐻𝑟
LA TRAMPA

126
 APÉNDICES

APÉNDICE F

REPORTE POSICIÓN (ABIERTA/CERRADA) DE LAS VÁLVULAS.

a) Reporte de la posición (abierta o cerrada) de las válvulas. Venas de

Vapor.

Tabla 28 Posición abierta/cerrada de las venas de vapor.

Número de vena Posición Ubicación

marcada en el área (abierta/cerrada)
N° 1 (2) Ce, Ce Antes de entrar T-937
N° 2 (2) ab, ab Salida del T-937
N° 3 (2) Seme-ab Justo salida del T-915
N° 4 (1) Ce Justo salida del T-916
N° 5 (1) Ce Justo salida del T-913
N° 6 (1) Ce Justo salida del T-915
N° 7 (1) Ce Salida del T-937
N° 8 (1) Ab Salida del T-910
N° 9 (1) Ce Salida del T-901
N° 10 (1) Ce Salida del T-902
N° 11 (1) Ab Salida del T-901
N° 12 (1) Ab Comienzo línea P-9010
N° 13 (1) Ab Comienzo línea P-9019

b) Reporte de la posición (abierta o cerrada) de las válvulas. Sistemas

de recuperación de condesado
La numeración será A. Flujo que se extrae. B. Flujo que va a la tubería de
recuperación. C. Bypass a la tubería de recuperación. D. Bypass a la
atmósfera. En servicio es solamente si se está utilizando actualmente, no si
ha sido probada.

Tabla 29. Posición abierta/cerrada del sistema de recuperación de

condensado.
Número de trampa de Posición (abierta/cerrada) En servicio
vapor marcada en el área SI/NO
Trampa 178 Ab, Ab, Ce, Ce NO
Trampa 177 Ab, Ab, Ab, Ce NO
Trampa 176 Ab, Ab, Ce, Ce NO
Trampa 175 Ab, Ab, Ce, Ce NO
Trampa 174 Ab, Ab, Ce, Ce NO

127
 APÉNDICES

Continuación tabla 29
Trampa 180 Ab, Ab, Ce, Ce NO
Trampa 181 Ab, Ce, Ce, Ce NO
Trampa 182 Ce, Ce, Ce, Ce NO
Trampa 183 Ce, Ce, Ce, Ce NO
Trampa 184,185 Ab, Ce, Semi-ab, Ce NO
Trampa 186 Ab, Ce, Ce, Ce NO
Trampa 187 Ab, Ce, Ce, Ce NO
Trampa 188,189 Ab, Ce, Ce, Ce NO
Trampa 190,191 Ab, Ce, Ab, Ce NO
Trampa 192 Ab, Ce, Ab, Ce NO
Trampa 193 Ce, Ab, Ce, Ce NO
Trampa 197 Ab, Ce, Ce, Ce NO
Trampa 198 Ce, Ce, Ce, Ce NO
Trampa 199 Ce, Ab, Ce, Ce NO
Trampa 200 Ab, Ab, Ce, Ce NO
Trampa 201,202 Ab, Ab, Ce, Ce NO
Trampa 203 Ab, Ab, Ce, Ce NO
Trampa 204,205 Ab, Ce, Ce, Ce NO
Trampa 206 Ab, Ab, Ce, Ce SI
Trampa 207 Ce, Ce, Ce, Ce NO
Trampa 246 Ab, Ce, Ce, Ce NO
Trampa 219 Ce, Ce, Ce, Ce NO
Trampa 247 Ce, Ce, Ce, Ce NO
Trampa 208 Ab, Ab, Ce, Ce SI
Trampa 153 Ce, Ab, Ce, Ce NO
Trampa 151 Ce, Ab, Ce, Ce NO
Trampa 248 Ab, Ab, Ce, Ce SI
Trampa 160 Ce, Ce, Ce, Ce NO
Trampa 161,162 Ce, Ce, Ce, Ab NO
Trampa 163 Ce, Ce, Ce, Ce NO
Trampa 164 Ce, Ce, Ce, Ce NO
Trampa 165 Debe ser eliminada NO
Trampa 150 Ab, Ab, Ce, Ce SI
Trampa 149 Ab, Ab, Ce, Ce SI
Trampa 148 Ab, Ab, Ce, Ce SI
Trampa 147 Ce, Ce, Ce, Ce NO
Trampa 146 Ab, Ab, Ce, Ce SI
Trampa 145 Ce, Ce, Ab, Ce NO
Trampa 144,143 Ab, Ce, Ce NO
Trampa 142 Ab, Ab, Ce, Ce SI

128
 APÉNDICES

Continuación tabla 30
Trampa 134 Ab, Ab, Ce, Ce SI
Trampa 135 Ce, Ce, Ab, Ce NO
Trampa 132 Ab, Ab, Ce, Ce SI
Trampa 133 Ce, Ce, Ce, Ce NO
Trampa 225 Ab, Ce, Ce NO
Trampa 224 Ab, Ce, Ce NO
Trampa 223 Ce, Ce, Ce NO
Trampa 226 Ce, Ce, Ce, Ce NO
Trampa 227 Ce, Ce, Ce, Ce NO
Trampa 228 Ce, Ab, Ce, Ce NO
Trampa 229 Ab, Ab, Ce, Ce SI
Trampa 230 Ab, Ab, Ce, Ce SI
Trampa 231 Ab, Ab, Ce, Ce SI
Trampa 232 Ce, Ab, Ce, Ce NO
Trampa 233 Ce, Ce, Ab, Ce NO
Trampa 234 Ab, Ab, Ce, Ce SI
Trampa 235 Ce, Ab, Ce, Ce NO
Trampa 236 Ce, Ce, Ce, Ce NO
Trampa 237 Ce, Ce, Ce, Ce NO
Trampa 238 Ce, Ab, Ce, Ce NO
Trampa 239 Ce, Ce, Ce, Ce NO
Trampa 240 Ce, Ce, Ce, Ce NO
Trampa 241 Ab, Semi-ab, Ce, Ce NO
Trampa 242 Semi-ab, Ce, Ce, Ce NO

c) Reporte de la posición (abierta o cerrada) de las válvulas. Sistemas

de recuperación finales de línea. Válvulas Balde Invertido.

 Final de la S-9603 y S-9703.

El vapor entra por la línea S-9609. La válvula de entrada a la trampa 166

está cerrada y el bypass semi-abierto, por lo no se utiliza la trampa.

129
 APÉNDICES

 Final de la línea S-9679

Relacionado con la trampa 219 pero todas las válvulas están cerradas. Por
tanto no se utiliza este punto de retorno de condesado.

 Final de la S-9601.

El vapor entra por la línea S-9601. La válvula de entrada a la trampa 144,145

está abierta y el bypass cerrado, por lo que si se utiliza la trampa. La válvula
a la salida también está abierta pero no posee volante.

 Final de la S-9600 y S-9700

Este sistema se describe en la figura 9.

d) Distribuidores sin trampas de Vapor. (Los que poseen trampas

fueron nombrados en el reporte de fugas).

 Distribuidor antes de llegar al T-917

Sus dos válvulas están cerradas.

 Distribuidor comienzo de la S-9601 luego de cruzar la calle.

Sus dos válvulas están cerradas, y la válvula de globo también está cerrada.

 Distribuidor a la salida del T-912.

Sus dos válvulas están cerradas, y la válvula de globo también está cerrada

130
 APÉNDICES

APÉNDICE G

CÁLCULO MANUAL DE LA CAÍDA DE PRESIÓN EN EL TRAMO I Y II

 Ejemplo de cálculo para el tramo 1

Problema – Encontrar la caída de Presión en el Tramo 1 del sistema de

vapor y condesado.

Los siguientes datos se encuentran con el simulador Provisión 8.0 utilizando

el modelo termodinámico Van laar a una presión de 196°C y presión de
484.5531 Kpa abs.
ρ μ k
3 −5
2.2380 𝐾𝑔 𝑚 2 ∗ 10 𝑃𝑎𝑠𝑐𝑎𝑙 ∗ 𝑠𝑔 11.4969

Se usan los siguientes factores

𝐾2𝑎 𝐹4 𝐹14
10−9 1.27 ∗ 103 4 ∗ 103

Datos

𝐿 = 88.75 𝑚
𝑑 = 202.7174 𝑚𝑚
𝐴 = 32258 𝑚𝑚2
𝜀 = 0.0457 𝑚𝑚
𝑊 = 0.9361 𝐾𝑔 𝑠𝑔
𝑔𝑐 = 1 𝐾𝑝𝑎 (𝑘𝑔 ∗ 𝑚 ∗ 𝑠𝑔2 )
𝑎𝑐𝑐𝑒𝑠𝑜𝑟𝑖𝑜𝑠 = 6 𝑐𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒 90°

Solución.

1 1 𝑚3
𝜐1 = = = 0.4468
𝜌 2.2380 𝐾𝑔

𝑊 0.9361 𝐾𝑔 𝑠𝑔 −5
𝐾𝑔
𝐺𝑕 = 𝐺 = = = 2.9020 ∗ 10
𝐴 32258 𝑚𝑚2 𝑠𝑔 ∗ 𝑚𝑚2

131
 APÉNDICES

 Paso 1- Usar la ecuación 3

0.9361
𝑅𝑒 = 1.27 ∗ 103 ∗ = 2.9323 ∗ 105
2 ∗ 10−5 ∗ 202.7174 𝑚𝑚

 Paso 2- Usar la ecuación 4

1.11 −2
6.9 (0.0457 𝑚𝑚/202.7174 𝑚𝑚)
𝑓 = −3.6 ∗ ln 5
+
2.9323 ∗ 10 3.7
−3
= 4.074 ∗ 10

 Paso 3- Usar la ecuación 5

𝐾𝐶𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒 90° = 0.27 ∗ 6 = 1.62

𝑑 202.7174
𝐿𝑒 = ∗ 𝑘= ∗ 1.62 = 20.1510 𝑚
𝐹14 ∗ 𝑓 4∗ 103∗ 4.074 ∗ 10−3

 Paso 4- Usar la ecuación 1

−1/2
4∗108 .90∗88.75 11.4969 +1 0.4468 2
2.9020 ∗ 10−5 − ∗ ln 11.4969 − 1
0.203 2∗11.4969 𝜐2
= −
10 −9 ∗1∗484 .5531 1/2 0.4468 2 2 ∗ 11.4969
1−
0.4468 𝜐2

Por iteraciones se tiene que:

𝐾𝑔
𝜐2 = 0.4484
𝑚3

 Paso 5- Usar la ecuación 2

0.4484 2
484.5531 ∗ 0.4468 1− ∗ 2.9020 ∗ 10−5 2
∗ 0.4468 11.4969 − 1
0.4468
𝑃2 = ∗ ∗ +1
0.4484 10−9 ∗ 1 ∗ 484.5531 2 ∗ 11.4969

𝑃2 = 482.90𝐾𝑝𝑎

 Paso 6. 𝚫𝑷 Calculada por el procedimiento manual

Δ𝑃 f = 𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎

132
 APÉNDICES

Δ𝑃 f = 𝑃1 − 𝑃2 = 484.5531 − 482.9025 𝐾𝑝𝑎 = 1.6506 𝐾𝑝𝑎

El cabezal de elevación Δ𝑃 e es despreciable en este caso, y no hay cambio
de diámetro en la línea por tanto el Δ𝑃 k es 0. Entonces se concluye que el
Δ𝑃 f = Δ𝑃 T para el tramo 1.

 Paso 7. 𝚫𝑷 Calculada por el simulador

Δ𝑃 f = 𝑃1 − 𝑃2 = 484.5531 − 482.8 𝐾𝑝𝑎 = 1.7531 𝐾𝑝𝑎

 Paso 8. % de Error entre el método manual y el simulador

1.7531 𝐾𝑝𝑎 − 1.6506 𝐾𝑝𝑎

%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100 = 5.85%
1.7531 𝐾𝑝𝑎

La diferencia se debe al coeficiente de resistencia tomado para los codos de

0.27. Pero se comprueba que el resultado del simulador es correcto

 Ejemplo de cálculo Tramo II Y III

Se leyó la presión en campo al final del tramo 2. Con un manómetro de

escala 5 𝐾𝑔 𝑐𝑚2 . En el punto, la presión fue de 3.88 𝐾𝑔 𝑐𝑚2 manométricos,
lo que transformado a Kpa en escala abs es 481.0283 Kpa. Con esta presión
se encuentra el flujo másico en el tramo 2, y por balance de masa, el flujo en
el tramo 3.

Datos para el tramo 2

𝑑 = 154.0510 𝑚𝑚
𝐴 = 18645.124 𝑚𝑚2
𝜀 = 0.0457 𝑚𝑚

133
 APÉNDICES

𝑃1 = 482.8344 𝐾𝑝𝑎
𝑃2 = 481.0283 Kpa
𝐿𝑡= 91.295 m
𝑎𝑐𝑐𝑒𝑠𝑜𝑟𝑖𝑜𝑠 = 6 𝑐𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒 45°, 4 𝑐𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒 90°, 𝑢𝑛𝑎 𝑣á𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑢𝑒𝑟𝑡𝑎 𝑑𝑒 3",
𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 8 ∗ 6"
𝑔𝑐 = 1 𝐾𝑝𝑎 (𝑘𝑔 ∗ 𝑚 ∗ 𝑠𝑔2 )

Los siguientes datos para el tramo 2 y 3 se encuentran con el simulador

Provisión 8.0 utilizando el modelo termodinámico Van laar a una presión de
171.4°C y presión de 482.8 Kpa abs.

ρ μ k
2.353 𝐾𝑔 𝑚3 −5
2 ∗ 10 𝑃𝑎𝑠𝑐𝑎𝑙 ∗ 𝑠𝑔 2.2169
Se usan los siguientes factores

𝐾2𝑎 𝐹4 𝐹14
10−9 1.27 ∗ 103 4 ∗ 103

Solución para el tramo 2

 Paso 1. Asumir un factor de fricción

𝑓 = 0.005. (valor tomado por las normas PDVSA)

 Paso 2. Usar la ecuación 5

𝐾𝐶𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒 90° = 0.29 ∗ 4 = 1.16

𝐾𝐶𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒 45° = 0.15 ∗ 6 = 0.9
𝐾𝑣𝑎𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑢𝑒𝑟𝑡𝑎 6" = 0.18
𝐾𝑡 𝑎𝑐𝑐𝑒𝑠𝑜𝑟𝑖𝑜𝑠 = 2.24

154.0510
𝐿𝑒 = ∗ 2.24 = 17.2537 𝑚
4 ∗ 103 ∗ 0.005

 Paso 3. Introducir la ecuación 1 en la ecuación 2 para dejar la

ecuación solo en función del volumen específico 2.

1 1 𝑚3
𝜐1 = = = 0.4250
𝜌 2.353 𝐾𝑔

134
 APÉNDICES

−1/2
4∗0.005∗108.48 2.2169+1 0.4250 2
10−9 ∗ 1 ∗ 482.8344
1/2 − ∗ ln 2.2169 − 1
0.154 2∗2.2169 𝜐2
𝐺= ∗ − 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 1
0.4250 0.4250 2 2 ∗ 2.2169
1−
𝜐2

𝜐2 2
1− ∗𝐺 2 ∗0.4250 2.2169 −1
0.4250
𝑃2 ∗ +1
10 −9 ∗1∗482 .8344 2∗2.2169
= 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 2
𝑃1∗ 𝜐1 𝜐2

𝜐2 = 0.426 𝑚3 𝐾𝑔
 Paso 4. El volumen específico obtenido, se introduce de nuevo en la
ecuación 1 para obtener la velocidad másica.
−1/2
4∗0.005∗108.48 2.2169+1 0.4250 2
10−9 ∗ 1 ∗ 482.8344
1/2 − ∗ ln 2.2169 − 1
0.154 2∗2.2169 𝜐2
𝐺= ∗ − 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 1
0.4250 0.4250 2 2 ∗ 2.2169
1−
𝜐2

𝐺 = 1.9553 ∗ 10−5 𝐾𝑔 𝑠𝑔 ∗ 𝑚𝑚2

Se calcula el flujo másico

1.9553 ∗ 10−5
𝑊= = 1312.4729 𝐾𝑔 𝑕𝑟
18645.12

Luego se calcula el factor de fricción. Si % de error es de 10% o menor se

puede emplear. Si no se debe tomar el valor obtenido y volver a iterar.

 Paso 5. Usar la ecuación 3

0.3646 𝐾𝑔 𝑠𝑔
𝑅𝑒 = 1.27 ∗ 103 ∗ = 1.50 ∗ 105
2 ∗ 10−5 ∗ 154.0510 𝑚𝑚

 Paso 6. Usar la ecuación 4

−2
6.9 (0.0457 𝑚𝑚/154.0510 𝑚𝑚) 1.11
𝑓 = −3.6 ∗ ln + = 4.53 ∗ 10−3
1.59 ∗ 105 3.7
𝑓𝑎𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 − 𝑓𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 0.005 − 4.53 ∗ 10−3
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100 = ∗ 100
𝑓𝑎𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 0.005
= 9.47%

135
 APÉNDICES

Si es necesario se vuelve a calcular la longitud equivalente con el nuevo

factor de fricción. Por tanto se repite desde el paso 1.
 Paso 7. Calcular el flujo másico por balance.

𝑊𝑇𝑟𝑎𝑚𝑜 3 = 𝑊𝑇𝑟𝑎𝑚𝑜 1 − 𝑊𝑇𝑟𝑎𝑚𝑜 2 = 3370.1 − 1312.4729 = 2057.6271 𝐾𝑔 𝑕𝑟

 Paso 8. Resultados del simulador. (Ver la figura)

𝑊𝑇𝑟𝑎𝑚𝑜 2 = 1107.8 𝐾𝑔 𝑕𝑟

𝑊𝑇𝑟𝑎𝑚𝑜 3 = 2262.3 𝐾𝑔 𝑕𝑟

 Paso 9. %Error entre los flujos másicos

𝑊𝑇𝑟𝑎𝑚𝑜 2 𝑕𝑜𝑗𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 − 𝑊𝑇𝑟𝑎𝑚𝑜 2 𝑠𝑖𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟

%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 =
𝑊𝑇𝑟𝑎𝑚𝑜 2 𝑕𝑜𝑗𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜

1312.4729 − 1107.8 𝐾𝑔 𝑕𝑟
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = = 15.59%
1312.4729

𝑊𝑇𝑟𝑎𝑚𝑜 3 𝑕𝑜𝑗𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 − 𝑊𝑇𝑟𝑎𝑚𝑜 3 𝑠𝑖𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟

%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 =
𝑊𝑇𝑟𝑎𝑚𝑜 3 𝑕𝑜𝑗𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜

2057.6271 − 2262.3 𝐾𝑔 𝑕𝑟
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = = 9.89%
2057.6271

El % de error en los flujos másicos se debe a que el factor de fricción tiene

un error cercano al 10%. Sin embargo se comprueba que los valores del
simulador son correctos.

136
 APÉNDICES

1. Listas de Datos para los Diferentes Tramos en la simulación

d A ρ1 Vapor H20 K cp/cv μ L tuberia K accesorios

202.7174 mm 32258.0000 mm2 2.2380 Kg/m3 11.4969 2.00E-05 Pascal*sg 88.7500 m 1.62

2. Cálculo de caída de presión por fricción conociendo W y la presión corriente Arriba

W1 Q Gh=G P1 abs Volumen especifico 1

0.9361 Kg/sg 0.4183 m3/sg 2.9020E-05 Kg/(sg*mm2) 484.5531 Kpa 0.4468 m3/Kg

3. Datos y factores que se mantienen Constantes en todas las Simulaciones de Tramos

ε F5 K2a gc F14
0.0457 mm 1.27E+03 1.00E-09 1.0000 kg/(Kpa*m*sg2) 4.00E+03

4. Procedimiento de cálculo para encontrar P2 y con ello la caída de presión

Re f ((k2a*gc*p1)/Ve1)^1/2 (4*f*L)/D K+1/(2*K) K-1/(2*K) Le Accesorios

2.9323E+05 4.0743E-03 1.0414E-03 8.7549 0.5435 0.4565 20.1510 m

4.1 Procedimiento Interativo utilizando solve

Formula Valor requerido Volumen específico 2 P2 (ΔP)f (ΔP)f

0.0279 2.7867E-02 0.4484 m3/Kg 482.9025 Kpa 1.6506 Kpa 0.0168 Kg/cm2

5. Caída de presión por elevación

(ΔP)e En este caso el tramo 1 se puede despreciar

0

6. Caída de presión por energía cinética

(ΔP)k No existe en el tramo 1

0

8. Caída de presión total. Suma de la elevación cinétina perdidas por accesorios y T

(ΔP)t=(ΔP)f
1.6506 Kpa

Figura. 44. Hoja de cálculo del tramo I.

137
 APÉNDICES

1. Listas de Datos para los Diferentes Tramos en la simulación

d A ρ1 Vapor H20 K cp/cv μ L tuberia K accesorios

154.0510 mm 18645.1240 mm2 2.3530 Kg/m3 2.2169 2.00E-05 Pascal*sg 91.2250 m 2.24

C2
0.61

2. Conociendo la caída de Presión. Se quiere Conocer el flujo en la bifurcación

P1 P2 (ΔP )t f Volumen esp 1 Le Accesorios

482.8344 481.8482 0.9862 0.005 0.4250 m3/kg 17.2537 m

3. Datos y factores que se mantienen Constantes en todas las Simulaciones de Tramos

ε F5 K2a gc F14 F11

0.0457 mm 1.27E+03 1.00E-09 1.0000 kg/(Kpa*m*sg2) 4.00E+03 5.00E-04

4. Procedimiento interativo utilizando el f asumido para encontrar el volumen específico 2

((k2a*gc*p1)/Ve1)^1/2 (4*f*L)/D K+1/(2*K) K-1/(2*K) G

1.0659E-03 14.0835 0.2255 0.2745 1.9553E-05 Kg/(s*mm2)

Formula Valor requerido Volumen específico 2

2.347416808 2.348193945 0.426

5. Calculo de flujo másico y comprobación del factor de fricción

W tramo 2 Re f % error factor fricción

0.3646 Kg/sg 1.50E+05 4.53E-03 9.475689403

6. W del punto de bifuración restante por balance de masa

W tramo 1 W tramo 2 W tramo 3

3370.1000 Kg/hr 1312.4729 Kg/hr 2057.6271 Kg/h

7. Caída de presión causada por las T.

V tramo 1 V tramo 2 V tramo 3 (ΔP)1-2 (ΔP)1-3

0.3978 m/sg 0.1549 m/sg 0.2429 m/sg -1.33E-04 Kpa 8.31E-05 Kpa

Figura 45. Hoja de cálculo tramo II Y III

138
 APÉNDICES

APÉNDICE H.

CÁLCULO DEL COSTO DE LAS FUGAS DE VAPOR

a) Criterios para la selección de las fugas.

 Solo se tomaran en cuenta fugas totalmente desarrolladas, las parciales

se obviaran porque no se podría calcular su costo con certeza.

 Las fugas presentes que fueron notificadas, pero que en el transcurso de

esta tesis no generaron perdidas por encontrarse su ramal cerrado no se
tomaran en cuenta.

 Se tomaran en cuenta fugas en tuberías, válvulas check y trampas de

vapor.

 El análisis se realizará para el periodo de 6 meses que duró esta tesis.

Todas las fugas deben haber estado activas en ese periodo de tiempo.

b) Fugas seleccionadas para el análisis de costo

 La válvula de 3/4" del distribuidor 121 asociada a la línea P-9005 de 8”

 La válvula de 3/4" del distribuidor 126 asociada a la línea P-9005 de 8”

 Trampa 210. Modelo TD-25 de 3/4"

 Válvula de 3/4” antes de la trampa 118. Presenta dos fugas.

139
 APÉNDICES

 Trampa antes de la P-920. La trampa no se pudo visualizar porque está

tapada, pero estos servicios se utiliza el modelo TD-52 de 3/4"

 Trampa a la salida de la P-920. Antes de descargar a la S-9703. Modelo

TD-42L 3/4"

 la válvula check de 3/4" en el sistema de la trampa 166 presenta fuga al

final de la S-9603 y S-90703.

 Trampa de vapor final de la S-9601. TD-42L de 3/4"

c) Fórmulas utilizadas para el análisis de Costo

 Calculando la energía anual desaprovechada por las fugas

𝑄 = 𝑓𝑠 ∗ 𝑕 ∗ 𝑕𝑓𝑔 ∗ 𝑕
𝑄 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝐾𝑗 6 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠
𝑓𝑠 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝐾𝑔 𝑕𝑟
𝑕𝑓𝑔 = 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝐾𝑗 𝐾𝑔
𝑕 = 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛. (4320 𝑒𝑛 6 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠)

𝑄 = 𝑓𝑠 ∗ 𝑕 ∗ 𝑕𝑓𝑔

 Calculando los costos por fugas de vapor en las trampas de Vapor.

𝐶𝑜𝑠𝑡 = 𝑓𝑠 ∗ 𝑕 ∗ 𝐶𝑆
𝐶𝑠 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 17$ 1000 𝐾𝑔

 Calculando los costos por fugas de vapor en tuberías y orificios.

𝐴 = 𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑚

𝐵 = 4 (𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒)
𝐶 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 𝑒𝑛 𝑀𝑔𝑎𝑝

𝑓𝑠 = 𝐴2 ∗ 𝐵 ∗ 𝐶 𝑒𝑛 𝐾𝑔 𝑕𝑟
𝐶𝑜𝑠𝑡 = 𝑓𝑠 ∗ 𝑕 ∗ 𝐶𝑆

d) Desarrollo de la evaluación económica

140
 APÉNDICES

Se tomará una presión de 5 Bar=0.5MPA=58.01psia. A esta presión 𝑕𝑓𝑔 =

2108.5 𝐾𝑗 𝐾𝑔

Debido a que no se menciona en la tabla 8 orificios de 3/4", se tomará 1/2" el

cual es el máximo orificio del que se tienen datos, además es un dato más
real ya que probablemente las fugas no sean totales.

 Válvulas de compuerta, válvula check con orificio de 3/4". Y tubería con

dos orificios de 1” se calculan de la misma manera.

𝐴 = 19.05 𝑚𝑚
𝐵 = 4 (𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒)
𝐶 = 5 𝑏𝑎𝑟 = 0.50 𝑀𝑃𝐴

𝑓𝑠 = 19.052 ∗ 4 ∗ 0.5 = 720 𝐾𝑔 𝑕𝑟

720 𝐾𝑔 𝐻𝑟 17$
𝐶𝑜𝑠𝑡 = ∗ 4320 ∗ = 8812.8 $
𝐻𝑟 6 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 1000 𝐾𝑔

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑢𝑙𝑡𝑖𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 4. 𝐹𝑢𝑔𝑎 𝑎, 𝑏, 𝑑, 𝑔

𝐶𝑜𝑠𝑡 = 8812.8 ∗ 4 = 35251.2 $ 6𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠

 Las trampas de vapor con un orificio de 3/4" se calculan todas iguales

Tabla 30. Interpolación para obtener el flujo que se pierde en una
trampa de ¾
Interpolación
50 psia 476 lb/hr= 215.91 Kg/hr
58 psia 249.198Kg/hr
75 psia 660 lb/hr= 299.37 Kg/hr

249.198 𝐾𝑔 𝐻𝑟 17$
𝐶𝑜𝑠𝑡 = ∗ 4320 ∗ = 3050.184 $ 6𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠
𝐻𝑟 6 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 1000 𝐾𝑔

249.198 𝐾𝑔 4320 𝐻𝑟 2108.5 𝐾𝑗

𝑄= ∗ ∗ = 378312467.8 𝐾𝑗 6 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠
𝐻𝑟 6 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝐾𝑔

141
 APÉNDICES

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑢𝑙𝑡𝑖𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 4. 𝐹𝑢𝑔𝑎 𝑐, 𝑒, 𝑓, 𝑕

𝐶𝑜𝑠𝑡 = 3050.184 ∗ 4 = 12200.736 $ 6𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠

 Costo total que ocasionan las pérdidas de vapor

𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 12200.736 + 35251.2 = 47451.936 $ 6𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠

Transformado en Bsf al cambio preferencial de 6.30.

47451.936$ 6.30𝐵𝑠𝑓
𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∗ = 298947.1968 𝐵𝑠𝑓
6𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 $

Tabla 31. Flujos para distintos diámetros de orificio.

142
 APÉNDICES

APÉNDICE I

ISOMÉTRICOS DE LAS FUGAS Y AVERÍAS EN LA PLANTA

Se indicará la posición abierto o cerrada de la válvula. En caso de estar

cerrada no se podrá conocer si posee fuga pero de este es el primer paso
para desarrollar una acción correctiva. Las fugas se indicarán con un círculo
rojo y las averías con un círculo azul.

Las fugas se pueden clasificar de la siguiente manera:

 Sistemas de distribución de Vapor.

 Sistemas de recuperación de Condesado
 Otras fugas en el patio de tanques

Reporte de fugas en sistema de distribución de vapor.

Trampa de vapor Spirax

Sarco N°114 B

A 4"
ST 26
-11
E A S-9
7 00

D C
C ¾”
B

A ¾”
¾”
¾”

¾”
6"
01
-11
1 26
P-9

¾”
"
A8
01
8" - 11
¾” 1 26 0 05
0 0- 1 P-9
6
8" S-9
1A
10
0-1
08
P-9

Figura 46. Distribuidor en la línea S-9600

143
 APÉNDICES

Válvulas de la trampa de vapor 114 Válvula de las venas de vapor

A Abierta A Cerrada
B Abierta B Abierta
C Cerrada C Abierta
D Cerrada D Abierta
E Abierta

Fugas o averías en el sistema de la figura 49

 La válvula de la vena B asociada a la línea P-9126 de 6” no tiene
volante.

Trampa de vapor Spirax

B C Sarco N°121
DE

¾”
D ¾”
A ¾” C
B

ST
A
A

¾”

"
2 64
- 11
7 00 ¾”
S-9

8 "
1 26
¾” 0-1 6"
60 01
" S-9 -11
A8 1 26
1 01 P-9
0-1
08 "
P-9 A8
01
-11
0 05
P-9

Figura 47. Distribuidor en la línea S-9600

Válvulas de la trampa de vapor 121 Válvula de las Venas de Vapor

A Abierta A Cerrada
B Abierta B Abierta
C Cerrada C Abierta
D Cerrada D Abierta
E Abierta

Fugas o averías en el sistema de la figura 50

 La válvula de la vena C asociada a la línea P-9005 de 8” está
completamente dañada y presenta fuga.
 En el punto de conexión de la trampa de vapor termodinámica 121 hay
una fuga de vapor.

144
 APÉNDICES

 Todo el sistema está sin aislamiento actualmente.

Trampa de Vapor Spirax Sarco

Nº 179
16
T-9
A
15
T-9
B
12
T-9
C T-9
1 3

D 13
T-9 T- 9
1 3
E
6"
S-9
67 16
9- 1 T-9
12
6N
°9
F
15
A C T-9
G 12
T- 9

ST H
6" A
S-9
77 B
9-1
1 26
N°
8

T- 9
16
T-9
1 5

T-9
12

Figura 48. Distribuidor en la línea S-9679

Válvulas de la trampa de vapor 179 Válvula de las venas de vapor

A Abierta A Cerrada
B Abierta B Cerrada
C Cerrada C Cerrada
D Cerrada D Cerrada
E Cerrada
F Cerrada
G Cerrada
H Cerrada
I Cerrada

 No se observan fugas pero no se está usando este sistema de

distribución ubicado en el área 51 como se observan todas las válvulas
de las venas están cerradas.

145
 APÉNDICES

" Trampa de vapor Spirax Sarco

66
112
9 6 02- N° 210
S- C
B
4”
A ST
A
-1 101
129
A P-9 ”
0 16
B -11
3" -9 015
"
-1 126 C
P
0 16
702 D -11
S-9
D 063 ”
P-9 16
E 110
F 2 57 -
P-9 ”
G 0 16
-11
H 256
P-9
I
J

Figura 49. Distribuidor en la línea S-9679

Válvulas de la trampa de vapor 210 Válvula de las venas de vapor

A Abierta A Cerrada
B Abierta B Cerrada
C Cerrada C Abierta
D Cerrada D Abierta
E Abierta
F Abierta
G Cerrada
H Cerrada
I Cerrada
J Abierta

Fugas o averías en el sistema de la figura 52

 La válvula de la vena H asociada a la P-9257 de 6” presenta fuga de
vapor

146
 APÉNDICES

10 1
10 1-1
P-9
6"

Trampa de vapor Spirax Sarco C

B
N°209 A D 1
10
5-1
A
A ST
B 0
-91 0 1
6 ”P -11
C -9 096
D ”P 7
4 -93
lT
De
E
F
G
1 6 H
T-9 I
J
13
T-9

6 79
S-9

7 79
S-9
1 5
T-9

12
T-9
3 7
T-9

Figura 50. Distribuidor en la línea S-9679

Válvulas de la trampa de vapor 209 Válvula de las Venas de Vapor

A Abierta A Abierta
B Abierta B Abierta
C Cerrada C Cerrada
D Cerrada D Abierta
E Cerrada
F Cerrada
G Abierta
H Abierta
I Cerrada
J Abierta

Fugas o averías en el Sistema de la figura 53

 La válvula A de las venas de vapor presenta fuga. Esta corresponde a la
salida de la bomba P-937

147
 APÉNDICES

Reporte de fugas en sistemas de recuperación de condensado.

Trampa de vapor Spirax

Sarco N°115-120
C
B
C ST
C A
B A
C B
C ST
A
ST
A

B A
A
A D
ST
A

A
ST
A
D D
D B
A
D B D
ST
A
C
8"
1A
10
5- 1
00
64
" P-9
2
- 11 16
"
7 00 10
S-9 6- 1
12
P-9
G
8"
1A
10
0-1
08
P-9

Figura 51. Sistema de recuperación de condensado en línea S-9600

Válvulas de la trampa de vapor 115 Válvulas de la trampa de vapor 116

A Abierta A Cerrada
B Abierta B Abiertas
C Cerrada C Abiertas
D Cerrada D Abiertas
Válvulas de la trampa de vapor 117 Válvulas de la trampa de vapor 118
A Abierta A Abierta
B Abierta B Abierta
C Cerrada C Cerrada
D Cerrada D Cerrada
Válvulas de la trampa de vapor 119 Válvulas de la trampa de vapor 120
A Cerrada A Abierta
B Cerrada B Abierta
C Cerrada C Cerrada
D Cerrada D Cerrada

Fugas o averías en el sistema de la figura 54

 La válvula A de la trampa 118 asociada a la P-9126 presenta fuga de
vapor en el punto de conexión
 La trampa 119 no está siendo usada como puede observarse todas las
válvulas están cerradas.
 El sistema no posee aislamiento.

148
 APÉNDICES

Trampa de vapor Spirax

Sarco N°122-125

C
C
B
ST
A
C
A
B ST
A A

ST
A
A

C
A B D
ST
D
A

D B 4"
26
-11
7 00
S-9

G
"
A8
D 0 -11
01
08
P-9

Figura 52. Sistema de recuperación de condensado en línea S-9600

Válvulas de la trampa de vapor 122 Válvulas de la trampa de vapor 123

A Cerrada A Abierta
B Cerrada B Cerrada
C Cerrada C Cerrada
D Cerrada D Cerrada
Válvulas de la trampa de vapor 124 Válvulas de la trampa de vapor 125
A Cerrada A Cerrada
B Cerrada B Cerrada
C Cerrada C Cerrada
D Cerrada D Cerrada

Fugas o averías en el Sistema de la figura 55

 En la inspección de noviembre se reportó la válvula D de la trampa 122 con
fuga y la trampa 124. Actualmente no se están usando estos sistemas de
trampas de vapor por tanto no se puede dar un diagnóstico.
 El sistema no posee aislamiento.

B Trampa de vapor Spirax Válvulas de la trampa de vapor 129 y

Sarco N°127 128
STA

C A Abierta
ST
A F B Semiabierta
A C Abierta
D Cerrada
E
E Cerrada
D
F Cerrada

Figura 53. Final de la línea S-9600

149
 APÉNDICES

Fugas o averías en el sistema de la figura 56

 Las válvulas A y C no poseen volante

Trampa de vapor Spirax Sarco

N°126

C ST
A

8"
1A
10
0-1
08
P-9

E
8 " 4"
26 26
0-1
1 -11
60 7 00
S-9 S-9

"
16
10
6-1
12
P-9

Figura 54. Distribuidor en la línea S-9600

Válvulas de la trampa de vapor 126 Válvula de las Venas de Vapor
A Abierta A Cerrada
B Abierta B Cerrada
C Cerrada C Abierta
D Cerrada

Fugas o averías en el Sistema de la figura 3

 La válvula de globo mostrada en la figura 3 no posee volante y presenta
fuga.

150
 ANEXOS

9. ANEXOS

ANEXO A

FLUJO DE VAPOR Y PRESIÓN DE LOS MESES JUNIO Y JULIO

Junio FLUJO TON/DÍA PRESIÓN KG/CM2

1 80.27 3.829
2 82.11 3.822
3 81.82 3.871
4 86.77 3.867
5 84.03 3.870
6 83.72 3.861
7 84.32 3.863
8 70.91 3.909
9 68.34 3.999
10 73.57 3.915
11 73.80 3.924
12 84.68 3.748
13 88.23 3.3.801
14 97.42 3.799
15 93.24 3.800
16 60.87 4.541
17 65.27 3.850
18 64.73 3.890
19 66.13 3.881
20 68.40 3.895
21 76.01 3.861
22 72.69 3.876
23 69.13 3.917
24 65.70 3.911
25 61.57 3.872
26 61.43 3.876
27 62.09 3.895
28 61.01 3.922
29 73.56 3.960
30 31.93 0.514
31 62.29 5.637
Julio FLUJO TON/DÍA PRESIÓN KG/CM2
1 61.05 5.274
2 63.05 5.359

151
 ANEXOS

Continuación tabla
3 61.36 5.207
4 74.67 5.281
5 64.92 5.219
6 67.91 5.204
7 76.59 5.295
8 70.19 5.223
9 66.49 5.315
10 65.92 5.208
11 68.75 5.266
12 69.8 5.239

152
 ANEXOS

ANEXO B

TABLA DE PROPIEDADES DEL VAPOR SATURADO

153
 ANEXOS

ANEXO C

TABLA BASE PARA ESCOGER EL TIPO DE TRAMPA DE VAPOR Y

ESTABLECER EL FACTOR DE SEGURIDAD

154
 ANEXOS

ANEXO D

ISOMÉTRICOS DE LAS LÍNEAS DE VAPOR Y CONDENSADO

a) S-9600-1126 8",6” y 4”

b) S-9601-1126 6" A

155
 ANEXOS

c) S-9679-1126 4"

d) S-9602-1126 6"

156
 ANEXOS

e) Continuación S-9602-1126 6"

f) S-9603-1126 4"

157
 ANEXOS

ANEXO E

GRÁFICA DE SELECCIÓN ARMSTRONG

158
 ANEXOS

ANEXO F

GRÁFICA UTILIZADA PARA CALCULAR LA CAPACIDAD CALORÍFICA

159