Sinumerik840D Mill de G 01

EMCO WinNC SINUMERIK 810D/840D Frsen
Softwarebeschreibung Softwareversion ab 21.00

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Softwarebeschreibung
EMCO WinNC
SINUMERIK 810D/840D Frsen
Ref.-Nr. DE 1814
Ausgabe G2007-06
Diese Anleitung ist in elektronischer Form (.pdf) auf der

EMCO-Homepage jederzeit verfgbar.
EMCO Maier Ges.m.b.H.

P.O. Box 131
A-5400 Hallein-Taxach/Austria
Phone ++43-(0)62 45-891-0
Fax ++43-(0)62 45-869 65
Internet: www.emco.at
E-Mail: service@emco.at
WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D FRSEN
Hinweis
In dieser Softwarebeschreibung sind alle Funktionen beschrieben, die mit
WinNC ausgefhrt werden knnen.
Abhngig von der Maschine, die Sie mit WinNC betreiben, stehen nicht alle
Funktionen zur Verfgung.
Alle Rechte vorbehalten, Vervielfltigung nur mit Genehmigung der Fa. EMCO MAIER
EMCO MAIER Gesellschaft m.b.H., Hallein
VORWORT
Vorwort
Die Software EMCO WinNC SINUMERIK 810 D / 840 D Frsen ist ein
Bestandteil des EMCO Ausbildungskonzeptes auf PC-Basis.
Ziel dieses Konzeptes ist das Erlernen der Bedienung und Programmierung
einer bestimmten Maschinensteuerung am PC.
Mit EMCO WinNC fr die EMCO MILL knnen die Frsmaschinen der EMCO
PC MILL und der CONCEPT MILL Serien direkt ber den PC angesteuert
werden.
Durch die Verwendung eines Digitizers, oder der Steuerungstastatur mit TFT
Flachbildschirm (optionales Zubehr) wird die Bedienung wesentlich vereinfacht und durch die originalsteuerungsnahe Art und Weise didaktisch wertvoller.
Neben dieser Softwarebeschreibung und der zur Maschine mitgelieferten
Maschinenbeschreibung ist eine Lernsoftware-CD-ROM "WinTutorial" (CNCBeispiele, Bedienung Steuerung, Beschreibung Befehle und Zyklen) in Vorbereitung.
Der Umfang dieser Anleitung beinhaltet nicht die ganze Funktionalitt der
Steuerungssoftware SINUMERIK 810 D / 840 D Frsen, vielmehr wurde Wert
darauf gelegt, die wichtigen Funktionen einfach und klar darzustellen, um einen
mglichst umfassenden Lernerfolg zu erreichen.
Falls Sie Rckfragen oder Verbesserungsvorschlge zu dieser Betriebsanleitung haben, so wenden Sie sich bitte direkt an
EMCO MAIER Gesellschaft m. b. H.
Abteilung Technische Dokumentation
A-5400 Hallein, Austria
INHALTSVERZEICHNIS
Inhaltsverzeichnis
A: Grundlagen ............................................ A 1
D: Programmierung .................................... D 1
Bezugspunkte der EMCO-Frsmaschinen ............................ A 1

Nullpunktverschiebung ........................................................... A 2
Koordinatensystem ................................................................. A 2
Koordinatensystem bei Absolutprogrammierung ............ A 2
Koordinatensystem bei
Inkrementalprogrammierung ............................................ A 2
Werkzeugdaten ...................................................................... A 3
bersichten ........................................................................... D 2
G- Befehle .............................................................................. D 2
M- Befehle ............................................................................. D 4
Zyklen .................................................................................... D 5
Befehlsabkrzungen .............................................................. D 6
Rechenoperatoren ................................................................. D 8
Taschenrechner ..................................................................... D 9
Systemvariable .................................................................... D 10
Arbeitsbewegungen .............................................................. D 11
G0, G1 Geradeninterpolation (kartesisch) ..................... D 11
G0, G1 Geradeninterpolation (polar) ............................. D 11
Fase, Rundung einfgen ............................................... D 11
G2, G3, CIP Kreisinterpolation ..................................... D 12
G4 Verweilzeit ............................................................... D 16
G9, G60, G601, G602, G603 Genauhalt ...................... D 17
G64, G641 Bahnsteuerbetrieb ...................................... D 18
G17, G18, G19 Ebenenanwahl ..................................... D 18
G25, G26 Arbeitsfeldbegrenzung ................................. D 19
G25, G26 Spindeldrehzahlbegrenzung ........................ D 19
G331 Gewindebohren: .................................................. D 20
G332 Rckzugsbewegung: ........................................... D 20
G33 Gewindeschneiden ............................................... D 20
G331/G332 Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter ..... D 20
G63 Gewindebohren ohne Synchronisation ................. D 21
Werkzeugradiuskorrektur G40-G42, G450 ................... D 22
G40 Abwahl Werkzeugradiuskorrektur ......................... D 23
G41 Werkzeugradiuskorrektur links .............................. D 23
G42 Werkzeugradiuskorrektur rechts ........................... D 23
Nullpunktverschiebung G53-G57, G500-G599, SUPA . D 24
Zllige-Maangabe G70,
Metrische Maangabe G71 .......................................... D 24
Koordinaten, Nullpunkte ................................................ D 25
Arbeitsebene G17-G19 ................................................. D 25
G91 Kettenmaeingabe ................................................ D 25
G90 Absolutmaeingabe .............................................. D 25
Vorschubprogrammierung G94, G95 ............................ D 26
Polarkoordinaten G110-G112 ....................................... D 27
Weiches An- und Abfahren G140 - G341, DISR, DISCL,
FAD ................................................................................ D 28
Kollisionsberwachung NORM, KONT ............................... D 30
Konturen anfahren und verlassen NORM/KONT ......... D 30
B: Tastenbeschreibung ................................ B1
Steuerungstastatur, Digitizeroverlay ........................................ B1
Adressen- und Zifferntastatur .................................................. B2
Double-Shift-Funktion ....................................................... B2
Tastenfunktionen ..................................................................... B3
Bildschirmaufteilung ................................................................ B4
Maschinensteuertasten ........................................................... B5
PC-Tastatur .............................................................................. B7
C: Bedienung ............................................. C 1
Bedienprinzip ......................................................................... C 1
Grundmen aufrufen ....................................................... C 1
Navigation im Menfenster ............................................. C 1
Navigation im Verzeichnisbaum ...................................... C 2
Eingaben / Werte editieren ............................................. C 2
Eingaben besttigen / abbrechen ................................... C 3
Bedienung ber Maus ..................................................... C 3
bersicht Bedienbereiche ..................................................... C 4
Bedienbereich Maschine ....................................................... C 5
Referenzpunkt anfahren ................................................. C 6
Schlitten manuell verfahren ............................................ C 6
Schlitten im Schrittma verfahren ................................... C 7
Betriebsart MDA .............................................................. C 8
Betriebsart Automatik ...................................................... C 8
Bedienbereich Parameter ..................................................... C 9
Werkzeugdaten ............................................................... C 9
R-Parameter (Rechenparameter) ................................... C 9
Stckzhler (R90, R91) ................................................. C 10
Settingdaten ................................................................... C 11
Nullpunktverschiebung .................................................. C 13
Gesamte wirksame Nullpunktverschiebung ................. C 15
Bedienbereich Programm ................................................... C 16
Programmverwaltung .................................................... C 17
Werkstckverzeichnis erstellen .................................... C 19
Programm erstellen / editieren ...................................... C 19
Programm simulieren .................................................... C 21
Bedienbereich Dienste ........................................................ C 23
Schnittstelle einstellen .................................................. C 23
Laufwerk einstellen ....................................................... C 23
Daten einlesen .............................................................. C 24
Daten auslesen ............................................................. C 25
Daten einordnen aus der Zwischenablage ................... C 26
Bedienbereich Diagnose ..................................................... C 27
Anzeige der Software-Versionen .................................. C 27
Bedienbereich Inbetriebnahme ........................................... C 28
INHALTSVERZEICHNIS
E: Werkzeugkorrektur / Werkzeugvermessung
E1
Aufruf von Zyklen ................................................................. D 31

Bohrzyklen ........................................................................... D 32
CYCLE81 Bohren, Zentrieren ....................................... D 33
CYCLE82 Bohren, Plansenken .................................... D 33
CYCLE83 Tieflochbohren ............................................. D 35
CYCLE84 Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter ........ D 38
CYCLE840 Gewindebohren mit Ausgleichsfutter ......... D 41
CYCLE85 Ausbohren 1, CYCLE89 Ausbohren 5 ......... D 43
CYCLE86 Ausbohren 2 ................................................. D 44
Lochreihe HOLES1, Lochkreis HOLES2 ...................... D 46
Punktegitter CYCLE801(*) ............................................ D 49
Frszyklen ........................................................................... D 51
CYCLE71 Planfrsen .................................................... D 52
CYCLE72 Bahnfrsen ................................................... D 54
CYCLE 90 Gewindefrsen ............................................ D 56
Allgemeines: Langloch-, Nutfrsen ............................... D 58
Langlcher auf einem Kreis LONGHOLE ..................... D 59
Nuten auf einem Kreis SLOT1,
Kreisnut SLOT2 ............................................................. D 61
Rechtecktasche POCKET1,
Kreistasche POCKET2 .................................................. D 64
Kreistasche POCKET4 .................................................. D 67
Rechteckzapfen frsen CYCLE76(*),
Kreiszapfen frsen CYCLE77(*) ................................... D 71
Frames ................................................................................. D 75
Nullpunktverschiebung TRANS, ATRANS .................... D 76
Koordinatensystem drehen ROT, AROT ....................... D 77
Mastab SCALE, ASCALE ........................................... D 78
Koordinatensystem spiegeln MIRROR, AMIRROR ...... D 79
Unterprogramme ................................................................. D 81
Unterprogrammaufruf im Teileprogramm ..................... D 81
Unterprogrammverschachtelung .................................. D 81
Unterprogramm mit SAVE- Mechanismus .................... D 82
Unterprogramme mit Parameterbergabe ................... D 82
Programmanfang, PROC .............................................. D 82
Programmende M17, RET ............................................ D 82
Unterprogramm mit Programmwiederholung, P ........... D 82
Modales Unterprogramm MCALL ................................. D 83
Programmsprnge ............................................................... D 85
Unbedingte Programmsprnge .................................... D 85
Bedingte Programmsprnge ......................................... D 85
Meldungen programmieren MSG ........................................ D 86
Spindel EIN M3 / M4, Drehzahl S, Spindel HALT M5, Spindel
positionieren SPOS ............................................................. D 87
A-Achse (Teilapparat) .......................................................... D 89
TRACYL ............................................................................... D 90
Vorschuboptimierung CFTCP, CFC, CFIN .......................... D 92
Befehlsbeschreibung M-Funktionen ................................... D 93
Freie Konturprogrammierung .............................................. D 95
Werkzeugkorrektur ................................................................. E 1
Werkzeugaufruf ................................................................ E 1
Werkzeugwechsel ............................................................ E 1
Beispiel ............................................................................. E 1
Richtung der Lngenkorrektur ......................................... E 4
Erforderliche Korrekturwerte fr Bohrer, Frser .............. E 4
Erforderliche Korrekturwerte fr Winkelkopfwerkzeuge .. E 5
Werkzeuge vermessen ........................................................... E 6
F: Programmablauf .................................... F 1
Vorbedingungen ..................................................................... F 1
Programmanwahl ................................................................... F 2
Programmstart, Programmhalt ............................................... F 3
Meldungen whrend des Programmlaufs ........................ F 3
Programmbeeinflussung ........................................................ F 4
Satzsuchlauf ........................................................................... F 5
G: Flexible NC- Programmierung ................ G1
Variablen und Rechenparameter ........................................... G1

Variablentypen ................................................................. G1
Systemvariable ................................................................. G1
Variablendefinition .................................................................. G2
Anwenderdefinierte Variable ............................................ G2
Felddefinition .......................................................................... G3
Feldindex .......................................................................... G3
Initialisierung von Feldern ................................................ G3
Initialisierung von Wertelisten, SET ................................. G4
Initialisierung mit gleichen Werten, REP ......................... G4
Indirekte Programmierung ...................................................... G6
Zuweisungen .......................................................................... G6
Zuweisung an String- Variable ......................................... G6
Rechenoperationen/-funktionen ............................................. G7
Vergleichs- und logische Operatoren ..................................... G8
Vergleichsoperatoren ....................................................... G8
Logische Operatoren ....................................................... G8
Bitweise logische Operatoren .......................................... G8
Prioritt der Operatoren ................................................... G9
Typenkonvertierung ................................................................ G9
Lnge des Strings, STRLEN .......................................... G10
CASE-Anweisung ................................................................. G11
Kontrollstrukturen ................................................................. G12
IF-ELSE-ENDIF .............................................................. G12
Endlos- Programmschleife, LOOP ................................. G12
Zhlschleife, FOR .......................................................... G12
Programmschleife mit Bedingung am Schleifenanfang,
WHILE ............................................................................ G13
Programmschleife mit Bedingung am Schleifenende,
REPEAT ......................................................................... G13
Schachtelungstiefe ......................................................... G13
Laufzeitverhalten ............................................................ G13
Randbedingungen .......................................................... G14
Aktuelle Satzanzeige unterdrcken, DISPLOF, DISPLON
G15
Einzelsatzunterdrckung ................................................ G15
SBLOF, SBLON .............................................................. G15
Einzelsatzunterdrckung programmspezifisch .............. G15
Einzelsatzunterdrckung im Programm ......................... G15
Frames .................................................................................. G16
Vordefinierte Framevariablen ............................................... G17
Zusammenhang Framevariable/Frame ......................... G17
Achsfunktionen AXNAME, ISAXIS, AX ................................. G19
DIAMON, DIAMOF ............................................................... G20
INHALTSVERZEICHNIS
H: Alarme und Meldungen ................ H1
Inbetriebnahme Information
siehe Anhang
I: Steuerungsalarme ............................ I1
Steuerungsalarme 10000 - 59999 ............................................ I1
Zyklenalarme 60000 - 63000 ................................................. I56
GRUNDLAGEN
A: Grundlagen
Bezugspunkte der EMCOFrsmaschinen
M = Maschinennullpunkt
Ein vom Maschinenhersteller festgelegter, unvernderbarer Bezugspunkt.
Von diesem Punkt ausgehend wird die gesamte
Maschine vermessen.
Gleichzeitig ist "M" der Ursprung des Koordinatensystems.
R = Referenzpunkt
Eine durch Endschalter exakt bestimmte Position im
Arbeitsraum der Maschine.
Durch Anfahren der Schlitten an den "R" werden der
Steuerung die Schlittenpositionen mitgeteilt. Erforderlich nach jeder Stromunterbrechung.
1
0
N = Werkzeugaufnahme-Bezugspunkt
Ausgangspunkt fr die Vermessung der Werkzeuge.
"N" liegt an geeigneter Stelle des Werkzeugtrgersystems und wird vom Maschinenhersteller festgelegt.
W = Werkstcknullpunkt
Ausgangspunkt fr die Maangaben im Teileprogramm.
Vom Programmierer frei festlegbar und beliebig oft
verschiebbar innerhalb eines Teileprogramms.
Referenzpunkte im Arbeitsraum
A1
GRUNDLAGEN
Nullpunktverschiebung
Der Maschinennullpunkt "M" liegt bei den EMCO
Frsmaschinen an der linken Vorderkante des Maschinentisches. Als Ausgangspunkt fr die Programmierung ist diese Lage ungeeignet. Mit der sogenannten Nullpunktverschiebung kann das Koordinatensystem an einem geeigneten Punkt im Arbeitsraum der Maschine verschoben werden.
Im Bedienbereich Parameter - Nullpunktverschiebung stehen vier einstellbare Nullpunktverschiebungen zur Verfgung.
Sobald Sie einen Wert fr die Nullpunktverschiebung

definieren wird dieser bei Aufruf im Programm (mit
G54-G57) bercksichtigt und der Koordinatennullpunkt von "M" um den entsprechenden Wert auf den
Werkstcknullpunkt "W" verschoben.
Der Werkstcknullpunkt kann innerhalb eines Teileprogrammes beliebig oft verschoben werden.
Mehr Informationen dazu finden Sie in der Befehlsbeschreibung.
Nullpunktverschiebung vom Maschinennullpunkt M

zum Werkstcknullpunkt W
Koordinatensystem
Die X-Koordinate liegt parallel zur Maschinentischvorderkante, die Y-Koordinate liegt parallel zur seitlichen Maschinentischkante, die Z-Koordinate senkrecht auf den Maschinentisch.
Z-Koordinatenangaben in Minusrichtung beschreiben Bewegungen des Werkzeugsystems zum Werkstck, Angaben in Plusrichtung vom Werkstck weg.
=
=
Inkrementell
<
;
Absolutprogrammierung
Der Ursprung des Koordinatensystems liegt im
Maschinennullpunkt "M" bzw. nach einer programmierten Nullpunktverschiebung im Werkstcknullpunkt "W".
Alle Zielpunkte werden vom Ursprung des Koordinatensystems ausgehend, durch Angabe der jeweiligen X-, Y- und Z-Abstnde beschrieben.
;
<
=
<
;
=
Absolut
Inkrementalprogrammierung
Der Ursprung des Koordinatensystems liegt im Werkzeugaufnahmebezugspunkt "N" bzw. nach einem
Werkzeugaufruf in der Frserspitze.
Bei Inkrementalwertprogrammierung werden die tatschlichen Verfahrwege des Werkzeugs (von Punkt
zu Punkt) beschrieben.
;
<
Absolute Koordinaten beziehen sich auf eine fixe

Position, inkrementelle Koordinaten auf die
Werkzeugposition
A2
GRUNDLAGEN
Werkzeugdaten
Ziel der Werkzeugdatenerfassung ist es, dass die
Software die Werkzeugspitze bzw. den Werkzeugmittelpunkt und nicht den Werkzeugaufnahmebezugspunkt fr die Positionierung verwendet.
Jedes zur Bearbeitung herangezogene Werkzeug
muss vermessen werden. Es gilt dabei, den Abstand
von der Schneidenspitze zum Werkzeugaufnahmebezugspunkt "N" zu ermitteln.
Im sogenannten Werkzeugdatenspeicher knnen
die vermessenen Lngenkorrekturen und der Frserradius gespeichert werden.
Die Angabe des Frserradius ist nur notwendig,

wenn fr das betreffende Werkzeug eine Frserradiuskompensation angewhlt wird!
/
Fr G17 (XY-Ebene aktiv) gilt:

Die Werkzeugdatenerfassung erfolgt fr:
L1: in Z-Richtung absolut vom Punkt "N"
R:
Frserradius
Lngenkorrektur
Fr alle anderen aktiven Ebenen wird als L1 immer

die senkrechte Achse auf die aktive Ebene verrechnet. In dieser Anleitung ist der bliche Fall G17
beschrieben.
A3
GRUNDLAGEN
A4
TASTENBESCHREIBUNG
B: Tastenbeschreibung
Steuerungstastatur, Digitizeroverlay
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TASTENBESCHREIBUNG
Adressen- und Zifferntastatur

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'
Mit der Umschalt-Taste (Shift) links unten kann auf

die zweite Tastenfunktion (in der linken oberen Ecke
der Taste dargestellt) geschaltet werden.
Beispiel:
>
Blttern rckwrts
Komma
Double-Shift-Funktion
8
=
?

Q
"
(QG
<
1 x Shift drcken:
Fr den folgenden Tastendruck wird die zweite
Tastenfunktion ausgefhrt, fr die nachfolgenden
Eingaben wieder die erste Tastenfunktion.
2 x Shift drcken:
Fr alle folgenden Tasten wird die zweite Tastenfunktion ausgefhrt (Feststelltaste).
3 x Shift drcken:
Fr den folgenden Tastendruck wird die erste Tastenfunktion ausgefhrt, fr die nachfolgenden Eingaben
die zweite Tastenfunktion.
4 x Shift drcken:
Abwahl der 2x bzw. 3x Shift-Funktion.
Adressen- und Zifferntastatur
B2
TASTENBESCHREIBUNG
Tastenfunktionen
Direkter Sprung in den Bedienbereich Maschine
Rcksprung in das bergeordnete Men
Erweiterung der horizontalen Softkeyleiste im gleichen Men

Grundmen (Auswahl Bedienbereiche) einblenden
Bei nochmaligem Drcken Rcksprung in den vorherigen
Bedienbereich
Alarm quittieren
<
Informationen zum aktuellen Betriebszustand aufrufen - funktio-
niert nur , wenn in der Dialogzeile "i" angezeigt wird.

"
Fenster anwhlen (wenn mehrere Fenster am Bildschirm sind)

Nur auf das angewhlte Fenster wirken sich Tasteneingaben aus.
Cursor ab/auf
Cursor links/rechts
Blttern rckwrts/vorwrts
Leerzeichen
Lschen (Backspace)
Auswahltaste / Toggletaste
Auswahltaste fr vorgegebene Werte in Eingabefeldern und

Auswahllisten, die durch dieses Tastensymbol gekennzeichnet sind
Aktivieren / Deaktivieren eines Auswahlfeldes
= aktiv
= nicht aktiv
Editiertaste / Rckgngig (Undo)

(QG
Umschalten in Tabellen und Eingabefeldern in den Editiermodus

Undo-Funktion auf Tabellenelemente und Eingabefelder (beim
Verlassen eines Feldes mit dieser Taste wird der Wert nicht
gespeichert, sondern der vorhergehende Wert wieder eingesetzt)
Sprung auf Zeilenende (Listenende)

Eingabetaste
bernahme eines editierten Werts

Verzeichnis ffnen / schlieen
Datei ffnen
Shift-Taste
B3
TASTENBESCHREIBUNG
Bildschirmaufteilung
[
:LQ1&6,180(5,.'0,//F(0&2

0DVFKLQH
.DQDO
.DQDO5(6(7
3URJUDPPDEJHEURFKHQ

0.6

-RJ
?352*?03)',5
7(,/03)

529
3RVLWLRQ
5HVWZHJ
0DVWHUVSLQGHO
6

PP

,VW
8PLQ
<

PP

6ROO
8PLQ

PP

3RV

JUG

)
0'$
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JUG

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1
2
3
)
)
)

)
12 Vertikale Softkeys
Diese 8 Felder zeigen die Funktion der rechts
danebenliegenden Tasten an. (am PC:
Shift F1..F8)
13 Wird dieses Symbol angezeigt, ist die Taste
Anzeige des aktiven Bedienbereichs

Anzeige des aktiven Kanals
Betriebsart, wenn eine Unterbetriebsart aktiv
ist, wird auch diese angezeigt (z.B. REF, INC)
4 Programmpfad und -name des angewhlten
Programms
5 Kanalzustand
6 Kanalbetriebsmeldungen
7 Programmzustand
8 Kanalstatusanzeige (SKIP, DRY, SBL, ...)
9 Alarm- und Meldezeile
10 Arbeitsfenster, NC-Anzeigen
Die im angewhlten Bedienbereich verfgbaren
Arbeitsfenster (Programm-Editor) und NCAnzeigen (Vorschub, Werkzeug) werden hier
aufgeblendet.
11 Das angewhlte Fenster wird durch eine
Umrandung gekennzeichnet, die Kopfzeile
dieses Fensters erscheint invers.
Hier werden die Eingaben der Bedientafel
wirksam.
,%1
)
(LQ]HO
VDW]
aktiv (Rcksprung in bergeordnetes
Men mglich).
14 Dialogzeile mit Bedienerhinweisen
<
aktiv (Informationen vorhanden).
16 Horizontale Softkeys
Diese 8 Felder zeigen die Funktion der
darunterliegenden Tasten an. (am PC: F1..F8)
aktiv (weitere Softkeyfunktionen in dieser
Zeile vorhanden).
B4
B5
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!
1
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Alt Gr
Alt Gr
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P
INC 1
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0
Alt
F8
REF
F12
Strg
= INC 1 000
'
#
F11
*
+ ~
DELETE
Druck
ENDE
Rollen
Die Bedeutung der Tastenkombination Strg 2 hngt von der Maschine ab:
MILL 55:
Ausblasen EIN/AUS
MILL 125: Khlmittel EIN/AUS
Die Zuordnung der Zubehrfunktionen ist im Kapitel "Zubehrfunktionen" beschrieben.
Mit der Taste ESC werden einige Alarme quittiert.
Mit der Taste F10 werden die Bedienbereiche (Maschine, Parameter, ...) in die horizontale Softkeyzeile eingeblendet.
Mit Shift F10 werden die Betriebsarten (AUTOMATIC, JOG, ...) in die vertikale Softkeyzeile eingeblendet.
Fett umrandete Tasten sind Sonderfunktionen fr Steuerung und Maschine,

um gemusterte Tastenfunktionen zu aktivieren, muss gleichzeitig die Strg- bzw. Alt-Taste gedrckt werden.
$
4
Strg
INC 10
MDA
JOG
PC-Tastatur
Pause
STOP
NC-
+4
NCSTART
>%
<%
Die Maschinenfunktionen im
numerischen Tastaturblock sind
nur aktiv, wenn NUM-Lock nicht
aktiv ist.
-Z
+X
REF
ALL
OPT
STOP
SBL
Rollen
+Y
SKIP
DRY
RUN
Fest
+Z
RESET
-Y
-X
-4
Num
Num
WinNC SINUMERIK 810 D / 840 D Frsen

Tastenbeschreibung
Tastenbeschreibung
Maschinensteuertasten
20
10
8
6
4
2
1
0
30
40 50 60 70 75
80
85
90
95
100
105
110
115
120
COOLANT-PISTOL
OFF
0
1
ON
Je nach Maschinenausfhrung kann die Steuertafel von der gezeigten geringfgig abweichen
30
50
70
80
90
10
100
110
2
0
120
Maschinensteuertafel Variante mit Easy2Control und MOC-Touch
Tastenbeschreibung
Hinweis:
Nachfolgend sind die
Tasten fr die Maschine
Concept Mill 250 erklrt.
Fr andere Maschinen beachten Sie stets das Kapitel D Programmierung und
Bedienung EMCO-spezifisch in der Betriebsanleitung.
Skip (Ausblendsatz)
Im Skip-Betrieb werden Programmstze beim Programmlauf bersprungen.
Dryrun (Probelauf-Vorschub)
Im Dryrun-Betrieb werden Verfahrbewegungen mit dem Probelauf-Vorschub ausgefhrt.
Der Probelauf-Vorschub wirkt anstelle der programmierten Bewegungsbefehle.
Beim Starten des NC-Programmes wird die Hauptspindel nicht eingeschaltet und die Schlitten werden mit Dryrun-Vorschubgeschwindigkeit
bewegt.
Fhren Sie den Testlauf nur ohne Werkstck aus um Kollisionsgefahr
zu vermeiden.
Ist der Testlauf eingeschaltet erscheint im Simulationsfenster der Text
"DRY".
B6
Tastenbeschreibung
Einzelstckbetrieb
Mit dieser Taste stehen Einzelstckbetrieb oder Dauerbetrieb in Verbindung mit automatischen Beladeeinrichtungen zur Auswahl.
Einschaltzustand ist Einzelstckbetrieb.
Wahlweiser Halt
Bei aktiver Funktion wird die Programmbearbeitung jeweils bei den
Stzen angehalten, in denen die Zusatzfunktion M01 programmiert ist.
Sie starten die Bearbeitung wieder mit der Taste NC-Start.
Ist die Funktion nicht aktiviert, so wird die Zusatzfunktion M01 nicht
beachtet.
Resettaste (Rcksetzen)
Ein laufendes Programm oder eine Verfahrbewegung wird abgebrochen.
Alarmmeldungen werden gelscht.
Die Steuerung ist in Grundstellung und bereit fr einen neuen Programmablauf.
Einzelsatz
Diese Funktion bietet Ihnen die Mglichkeit, ein Programm Satz fr Satz
abzuarbeiten.
Die Funktion Einzelsatz kann in der Betriebsart Automatikmodus (ein
Programm wird automatisch abgearbeitet) aktiviert werden.
Bei aktiver Einzelsatzbearbeitung wird:
auf dem Bildschirm "SBL" (=SingleBlock) angezeigt.
der aktuelle Satz des Teileprogrammes erst dann abgearbeitet, wenn Sie
die Taste NC-Start drcken.
die Bearbeitung nach Abarbeitung eines Satzes gestoppt.
der folgende Satz durch erneute Bettigung der Taste NC-Start abgearbeitet.
Abwhlen knnen Sie die Funktion durch erneutes Bettigen der Taste
Einzelsatz.
NC-Stop
Nach Bettigen der NC-Stop-Taste wird die Bearbeitung des laufenden Programmes unterbrochen.
Anschlieend knnen Sie die Bearbeitung durch Drcken der NC-StartTaste fortsetzen.
NC-Start
Nach Bettigen der NC-Start-Taste wird das angewhlte Programm mit
dem aktuellen Satz gestartet.
B7
Tastenbeschreibung
Richtungstasten
Mit diesen Tasten knnen in der Betriebsart JOG die NC-Achsen verfahren werden.
Referenzpunkt
Durch Drcken dieser Taste erfolgt das Anfahren der Referenzpunkte
in allen Achsen.
Eilgang
Wird diese Funktion zustzlich zu einer der Richtungstasten gedrckt,
so verfhrt die betreffende Achse im Eilgang.
Vorschub Halt
Diese Funktion unterbricht in der Betriebsart "AUTOMATIK" eine Schlittenbewegung.
Vorschub Start
Diese Funktion setzt eine programmierte, unterbrochene Schlittenbewegung wieder fort.
Wurde auch der Hauptspindellauf unterbrochen, so muss zuerst dieser
eingeschaltet werden.
Spindeldrehzahlkorrektur
Der eingestellte Spindeldrehzahlwert S wird als absoluter Wert und in
Prozent auf dem Bildschirm angezeigt.
Wirksam fr die Frsspindel.
Einstellbereich:
50 - 120 % der programmierten Spindeldrehzahl
Schrittweite:
5 % pro Tastendruck
100% Spindeldrehzahl: 100%-Taste
Spindel Halt
Diese Funktion unterbricht den Lauf der Frsspindel. Geschieht dies whrend einer Vorschubbewegung, so muss zuerst diese gestoppt werden.
Spindel Start
Diese Funktion setzt den programmierten Spindellauf wieder fort.
B8
Tastenbeschreibung
Automatische Maschinentre
Zum ffnen und Schlieen der Maschinentre.
Spnefrderer (Option)
Spnefrderer einschalten:
Vorwrts: Taste krzer als 1 Sekunde drcken.
Rckwrts: Taste lnger als 1 Sekunde drcken.
Der Spnefrderer wird nach einer festgelegten Zeit (ca. 35 Sekunden)
abgeschaltet.
Dieser Wert ist vom Werk eingestellt.
Werkzeugtrommel schwenken
Durch Drcken dieser Tasten schwenkt die Werkzeugtrommel um eine
Position:
Takten im Uhrzeigersinn (eine Position weiter)
Takten im Gegenuhrzeigersinn (eine Position zurck)
Voraussetzungen:
Maschinentre geschlossen
Betriebsart "JOG"
Schlsselschalter auf Stellung "Hand"
Manueller Werkzeugwechsel
Das Bettigen dieser Taste startet einen manuellen Werkzeugwechsel.
Das in der Frsspindel eingespannte Werkzeug wird entnommen und
mit dem Werkzeug aus der aktuell eingeschwenkten Position der Werkzeugtrommel ersetzt.
Voraussetzungen:
Maschinentre geschlossen
Betriebsart "JOG"
Schlsselschalter auf Stellung "Hand"
Hinweise:
Unterbrechen des Wechselvorganges durch Stellen des Overrideschalters unter 4%.
Abbruch des Wechselvorganges durch Drcken der Reset-Taste.
Spannmittel
Diese Funktionen bettigen das Spannmittel.
B9
Tastenbeschreibung
Khlmittel
Diese Funktion schaltet die Khlmitteleinrichtung ein- bzw. aus.
Auxiliary OFF
Diese Funktion schaltet die Hilfsaggregate der Maschine ab. Nur wirksam
bei Spindel- und Programmstillstand.
Auxiliary ON
Mit dieser Funktion werden die Hilfsaggregate der Maschine betriebsbereit gemacht (z.B.: Hydraulik, Vorschubantriebe, Spindelantriebe,
Schmierung, Spnefrderer, Khlmittel).
Die Taste muss ungefhr 1 Sekunde lang gedrckt werden.
Kurzes Drcken der AUX ON Taste ist eine Quittierfunktion und bewirkt
einen Schmierimpuls der Zentralschmierung.
Betriebsarten
REF - Referenzmodus
Anfahren des Referenzpunktes (Ref) in der Betriebsart JOG.
AUTO - Automatikmodus
Steuern der Maschine durch automatisches Abarbeiten von Programmen.
Hier werden Teileprogramme angewhlt, gestartet, korrigiert, gezielt
beeinflusst (z.B. Einzelsatz) und abgearbeitet.
EDIT
ohne Funktion
MDA - Halbautomatischer Betrieb

Steuern der Maschine durch Abarbeiten eines Satzes oder einer Folge
von Stzen. Die Eingabe der Stze erfolgt ber die Bedientafel.
JOG - Jogging
Konventionelles Verfahren der Maschine durch kontinuierliche Bewegung
der Achsen ber die Richtungstasten oder durch inkrementelle Bewegung
der Achsen ber die Richtungstasten oder das Handrad.
JOG dient dem Handbetrieb sowie dem Einrichten der Maschine.
TEACH IN
ohne Funktion
B 10
Tastenbeschreibung
Inc 1 - Incremental Feed

Schrittma fahren mit fest vorgegebener Schrittmaweite von 1Inkrement.
Metrisches Masystem: Inc 1 entspricht 1m
Zlliges Masystem: Inc 1 entspricht 0,1 inch
Schrittma fahren mit fest vorgegebener Schrittmaweite von 10 Inkrementen.
Zlliges Masystem: Inc 10 entspricht 1 inch
Schrittma fahren mit fest vorgegebener Schrittmaweite von 100 Inkrementen.
Schrittma fahren mit fest vorgegebener Schrittmaweite von 1000
Inkrementen.
Schrittma fahren mit fest vorgegebener Schrittmaweite von 10000
Inkrementen.
REPOS - Repositioning
Rckpositionieren, Kontur wieder anfahren in der Betriebsart JOG
Hinweise:
Die Betriebsarten knnen ber Softkeys (PC-Tastatur) oder mit
dem Betriebsartenwahlschalter angewhlt werden.
Die Umstellung zwischen dem metrischen Masystem und dem
zlligen Masystem erfolgt mit der Hilfssoftware EmConfig (siehe
Kapitel X EmConfig).
Hinweis:
Die Zuordnung vom Metrischen in das Zllige Masystem geschieht
wie folgt:
Vorschub:
Millimeter in inch:
mm/min => inch/min
mm/U => inch/U
Konstante Schnittgeschwindigkeit:
Meter in feet:
m/min => feet/min
B 11
Tastenbeschreibung
20
10
8
6
4
2
1
0
30
40 50 60 70 75
Overrideschalter (Vorschubbeeinflussung)
80
85
90
95
100
105
110
115
120
Der Drehschalter mit Raststellungen ermglicht Ihnen den programmierten

Vorschubwert F (entspricht 100 %) zu verndern.
Der eingestellte Vorschubwert F in % wird auf dem Bildschirm angezeigt.
Einstellbereich:
0 % bis 120 % des programmierten Vorschubs.
Im Eilgang wird 100 % nicht berschritten.
Keine Wirkung bei Gewindebefehlen G33, G63
NOT HALT
Den roten Taster bettigen Sie nur in Notsituationen.
Auswirkungen:
Im Regelfall werden durch NOT-HALT alle Antriebe mit grtmglichem
Bremsmoment gefhrt stillgesetzt.
Entriegeln: Taster verdrehen
Zum Weiterarbeiten drcken Sie folgende Tasten:
RESET, AUX ON, Tren AUF und ZU.
Schlsselschalter Sonderbetrieb
Der Schlsselschalter kann in die Stellung "AUTOMATIK" oder "EINRICHTEN" (Hand) geschaltet werden.
Durch diesen Schlsselschalter ist es mglich bei offener Schiebetre
Bewegungen im Tippbetrieb auszufhren.
Gefahr:
Aktiver Sonderbetrieb erhht die Unfallgefahr.
Der Schlssel dieses Schalters gehrt daher nur in die Hnde jener
Personen, die das notwendige Wissen um die Gefahren haben und
entsprechende Vorsicht walten lassen.
Halten Sie die Spneschutztr auch im Einrichtebetrieb geschlossen.
Verwendung des Schlssels nur fr autorisierte Personen.
Schlssel nach erfolgtem Arbeiten im Sonderbetrieb stets abziehen
(Unfallgefahr).
Beachten Sie die landesspezifischen Sicherheitshinweise (z.B.: SUVA,
BG, UVV ....).
B 12
Tastenbeschreibung
Multifunktionsbedienung
Drehen / Drcken
Die Multifunktionsbedienung ist als Drehschalter mit Druckfunktion

ausgefhrt.
Funktionsweise
Die Bedienoberflche wird durch einmaliges Drcken der Multifunktionsbedienung geffnet. Die aktive Funktion wird durch ein grnes
Hkchen angezeigt.
Durch Drehen am Schalter wird zwischen den Funktionen weitergeschaltet. Dabei wandert der schwarze Balken mit den Symbolen nach
links bzw. nach rechts.
Das Aktivieren einer Funktion oder ein Wechsel in ein Untermen wird
durch Drcken auf den Drehknopf ausgefhrt.
Die Oberflche bietet folgende Funktionen:
Funktionsbersicht
1 Spindel-Override: steuert die Spindeldrehzahl
quivalent zum herkmmlichen Drehzahlregler
4 Schlieen: Die Bedienoberflche wird geschlossen. Das Men wird ausgeblendet, Rckkehr zur
Steuerungsoberflche
2 Vorschub-Override: steuert den Vorschub quivalent zum herkmmlichen Vorschubregler
5 Bildschirm sperren
3 Betriebsarten: Ermglicht das Auswhlen der Betriebsarten mittels Multifunktionsbedienung
6 Cursor: zeigt die aktuelle Position im Men an
Hinweis:
Der Funktionsumfang der Multifunktionsbedienung kann je nach Software Version variieren.
B 13
Tastenbeschreibung
Bildschirm sperren
1 Bildschirm sperren: Ein nochmaliges Drcken hebt die Sperrung wieder
auf und schliet die Bedienoberflche.
B 14
Tastenbeschreibung
Handradfunktion
Das Handrad (1) aktiviert den Handradmodus. Die Parameter Achse und
Schrittweite (2) werden mittels der Achs- und Betriebsarttasten an der
Maschinentastatur angegeben.
Bedienung
Das elektronische Handrad dient zum Verfahren der Schlitten mit einer
vorgegebenen Schrittmaweite.
Die Schrittmaweite richtet sich dabei nach der eingestellten Inc- Betriebsart: Inc 1, Inc 10, Inc 100.
Es muss eine Inc-Betriebsart voraus gewhlt sein und eine Achse ber
eine Richtungstaste definiert werden.
Siehe auch "Beschreibung der Betriebsarten" und "Beschreibung der
Richtungstasten" im Kapitel B.
Hinweis:
In der Betriebsart "Inc 1000" kann nicht mit dem Handrad verfahren
werden. "Inc 1000" fhrt mit "Inc 100".
B 15
Tastenbeschreibung
Schlsselschalter
0
1
Die Funktion des Schlsselschalters ist maschinenspezifisch.
Zustzliche NC-Start Taste

Die zustzliche Taste hat die gleiche Funktion wie auf der Maschinensteuertafel.
(Doppelbelegung wegen besserer Bedienung).
USB-Anschluss (USB 2.0)

ber diesen Anschluss erfolgt der Datenaustausch mit dem integrierten
PC (Daten kopieren, Softwareinstallation).
Zustimmtaste
Achsbewegungen ber Richtungstasten und Werkzeugwenderbewegungen bei offener Tr werden durch Drcken der Zustimmtaste zugelassen (Voraussetzung Schlsselschalter in Stellung EINRICHTEN).
Bei Maschinen mit Trautomatik (Option) wird durch Drcken der Zustimmtaste die Maschinentre geffnet.
B 16
BEDIENUNG
C: Bedienung
Bedienprinzip
Die Bedienung der SINUMERIK 810D/840D ist in
sechs Mens, sogenannte Bedienbereiche eingeteilt:
Maschine
Parameter
Programm
Dienste
Diagnose
Inbetriebnahme
Diese sechs Bedienbereiche werden im Grundmen
in der horizontalen Softkeyleiste angezeigt.
Grundmen aufrufen
Nach Drcken der Taste
werden im Grund-
men auf der horizontalen Softkeyleiste die

Bedienbereiche eingeblendet.
Sie knnen mit dieser Taste aus jedem beliebigen
Men in das Grundmen umschalten.
Bei nochmaligem Drcken dieser Taste wechseln
Sie zurck in das vorherige Men.
Navigation im Menfenster
"
Menfenster wechseln
Mit dieser Taste knnen Sie das aktive Fenster
wechseln (das aktive Fenster ist durch einen
farbigen Rahmen gekennzeichnet).
Nur im aktiven Fenster knnen Eingaben gemacht
werden.
Scrollen im Menfenster
Scrollt eine Bildschirmseite vor bzw. zurck.
Cursor im Menfenster positionieren
C1
BEDIENUNG

Navigation im Verzeichnisbaum

Verzeichnis / Datei anwhlen
Verzeichnis ffnen / schlieen

Angewhltes Verzeichnis ffnen bzw. wieder
schlieen.
Datei ffnen
Gewnschte Datei ffnen, wenn diese im Editor
bearbeitet werden soll.
Eingaben / Werte editieren

!
Mit der Taste !
knnen Sie Radiobuttons oder
Switchboxes aktivieren / deaktivieren.

= aktiv
= nicht aktiv
Eingabefelder
Wechseln in den Eingabemodus.
Geben Sie ber die alphanumerische Tastatur
den Wert oder Begriff (z. B. Dateiname) ein.
Sie wechseln automatisch in den Eingabemodus,
wenn Sie vorher den Cursor auf das Eingabefeld
positioniert haben.
Besttigen Sie Ihre Eingabe mit der Taste "Input".
Der Wert wird bernommen.
Mit der Taste !
knnen Sie zwischen
vorgegebenen Werten (z.B. vorwrts - rckwrts)

umschalten.
C2
BEDIENUNG

Eingaben besttigen / abbrechen
OK
ABBRUCH
Eingaben besttigen
Eingaben sichern und aktuelles Men verlassen
(Rcksprung in das aufrufende Men).
Eingaben abbrechen
Eingaben verwerfen und aktuelles Men verlassen
(Rcksprung in das aufrufende Men).
Eingaben verwerfen und aktuelles Men verlassen

(es
wird
automatisch
eine
Ebene
zurckgeschaltet).
Aktuelle Eingaben lschen und aktuelles Men
nicht verlassen.
Bedienung ber Maus
1x Klicken bedeutet:
Menfenster aktivieren
Cursor auf gewnschtes Eingabefeld stellen
Verzeichnis anwhlen
Softkey drcken
Auswahlfeld aktivieren / deaktivieren
Eingabefeld aktivieren
Auswahlliste ffnen
2x Klicken (Doppelklick) bedeutet:

Listenauswahl
Wert / Eingabe bernehmen
Verzeichnis ffnen
Rechte Maustaste bedeutet:

Bedienbereiche einblenden
C3
BEDIENUNG
bersicht Bedienbereiche
Die verschiedenen Funktionen sind in der Steuerung
zu folgenden Bedienbereichen zusammengefat:
%HGLHQEHUHLFK
0DVFKLQH
3DUDPHWHU
3URJUDPP
'LHQVWH
'LDJQRVH
,QEHWULHEQDKPH
DXVIKUEDUH)XQNWLRQHQ
7HLOHSURJUDPPDEDUEHLWHQ
+DQGVWHXHUXQJGHU0DVFKLQH
(GLWLHUHQYRQ'DWHQIU3URJUDPPH
XQG:HUN]HXJYHUZDOWXQJ
(UVWHOOHQXQG$QSDVVHQYRQ7HLOHSURJUDPPHQ
(LQOHVHQXQG$XVOHVHQYRQ3URJUDPPHQXQG'DWHQ
$ODUPDQ]HLJHQ
6HUYLFHDQ]HLJHQ
$QSDVVHQGHU1&'DWHQDQGLH0DVFKLQH
6\VWHPHLQVWHOOXQJ
C4
BEDIENUNG
Bedienbereich Maschine
Der Bedienbereich Maschine umfat alle Funktionen und Einflugren, die zu Aktionen an der Werkzeugmaschine fhren bzw. deren Zustand erfassen.
Es werden drei Betriebsarten unterschieden:
JOG
Jog dient dem Handbetrieb sowie dem Einrichten
der Maschine.
Zum Einrichten gibt es folgende Funktionen:
Referenzpunkt anfahren (Ref)
Rckpositionieren (Repos)
Schrittma fahren

MDA
Halbautomatischer Betrieb
Hier knnen Teileprogramme satzweise erstellt
und abgearbeitet werden.
AUTOMATIK
Vollautomatischer Betrieb
Vollautomatisches Abarbeiten von Teileprogrammen.
Hier werden Teileprogramme angewhlt,
gestartet, korrigiert, gezielt beeinflut (z.B.
Einzelsatz) und abgearbeitet.
Diese Betriebsarten knnen Sie ber Softkeys (PCTastatur) oder mit dem Betriebsartenwahlschalter
anwhlen.
C5
BEDIENUNG

Referenzpunkt anfahren
Durch das Anfahren des Referenzpunktes synchronisieren Sie die Steuerung mit der Maschine.
Wechseln Sie in die Betriebsart REF (

Alt+F8 am PC).
oder
Bettigen Sie die Richtungstasten
; oder
; um den Referenzpunkt in der jeweiligen Achse

anzufahren, analog fr alle andere Achsen.
Mit der Taste
5()
$// werden automatisch alle
Achsen angefahren (PC-Tastatur).

Kollisionsgefahr
Nach Erreichen des Referenzpunktes wird dessen
Position als Istposition auf dem Bildschirm angezeigt. Die Steuerung ist jetzt mit der Maschine synchronisiert.
Achten Sie auf Hindernisse im Arbeitsbereich

(Spannmittel, gespannte Werkstcke usw.).
Schlitten manuell verfahren

Sie knnen die Maschinenachsen ber die Richtungstasten manuell verfahren.
Wechseln Sie in die Betriebsart JOG (
oder
Alt+F1 am PC).
Mit den Tasten ; , ; , < , < , = , = ,

usw. werden die Achsen in die entsprechende
Richtung bewegt, so lange die Taste gedrckt
wird.

Die Vorschubgeschwindigkeit wird mit dem

Overrideschalter eingestellt.
Wird die Taste

gleichzeitig gedrckt,
verfahren die Schlitten im Eilgang.
C6
BEDIENUNG

Schlitten im Schrittma verfahren
Sie knnen die Maschinenachsen ber die Richtungstasten in Schritten verfahren.

INC 1
1/1000 mm pro Tastendruck
INC 10
1/100 mm pro Tastendruck
INC 100
1/10 mm
pro Tastendruck
INC 1000
1 mm
pro Tastendruck
INC VAR
Variables Schrittmass

Wechseln Sie in die Betriebsart INC (

oder Alt+0 ... Alt+4 am PC).
(Alt 0..100=1, Alt 1..101=10, Alt 2..102=100, ...)
Mit den Tasten ; , ; , < , < , = , = ,

usw. werden die Achsen in die entsprechende
Richtung pro Tastendruck um das eingestellte
Schrittma bewegt.

Die Vorschubgeschwindigkeit wird mit dem

Overrideschalter eingestellt.
Wird die Taste
gleichzeitig gedrckt,
verfahren die Schlitten im Eilgang.
C7
BEDIENUNG

Betriebsart MDA
In der Betriebsart MDA (Manual Data Automatic)

knnen Sie Teileprogramme satzweise erstellen und
ablaufen lassen.
Dazu knnen Sie die gewnschten Bewegungen in
Form von einzelnen Teileprogrammstzen in die
Steuerung ber die Bedientastatur eingeben.
Die Steuerung arbeitet die eingegebenen Stze nach
Drcken der Taste
ab.
Fr einen MDA-Programmlauf sind die gleichen Vorbedingungen wie beim vollautomatischen Betrieb
notwendig.
Betriebsart Automatik
In der Betriebsart Automatik knnen Sie Teileprogramme vollautomatisch ablaufen lassen.
Vorbedingungen fr die Abarbeitung von Teileprogrammen:
Der Referenzpunkt wurde angefahren
Das Teileprogramm ist in der Steuerung geladen.
Die notwendigen Korrekturwerte wurden geprft
bzw. eingegeben (z.B. Nullpunktverschiebungen,
Werkzeugkorrekturen)
Die Sicherheitsverriegelungen sind aktiviert (z.B.
Spneschutztre zu).
Mglichkeiten in der Betriebsart Automatik:
Programmkorrektur
Satzsuchlauf
berspeichern
Programmbeeinflussung
siehe Kapitel F - Programmablauf.
C8
BEDIENUNG
Bedienbereich Parameter
Im Bedienbereich Parameter knnen Sie die Daten
fr Programme und Werkzeugverwaltung eingeben
und editieren.
Werkzeugdaten
siehe Kapitel E - Werkzeugvermessung / Werkzeugverwaltung.
R-Parameter (Rechenparameter)
R-Parameter sind Variable, die in Programmen als
Rechenparameter verwendet werden.
Diese Parameter knnen in diesem Bedienbereich
von Hand gendert werden.
Drcken Sie den Softkey R-PARAMETER.

Mit den Tasten
und
knnen Sie die
RParameter
Parameterliste durchblttern.
Parameter ndern:
Stellen Sie den Cursor auf das entsprechende Eingabefeld und tragen Sie den neuen Wert ein.
Parameter lschen:
Mit dem Softkey BEREICH LSCHEN knnen Sie
die Werte eines Parameterbereichs von R.. bis R..
lschen.
Mit dem Softkey ALLE LSCHEN werden alle Werte
gelscht.
Mit den Softkeys ABBRUCH und OK knnen Sie den
Lschvorgang abbrechen oder besttigen.
Bereich
lschen
Alle
lschen
Abbruch
OK
Parameter suchen:
Drcken Sie den Softkey SUCHEN und geben Sie
die Nummer des Parameters ein.
Parameter
suchen
Mit
springt der Cursor auf diesen Parameter,
falls er existiert.
C9
BEDIENUNG
Unter der Adresse R stehen bei der Steuerung

Sinumerik 840 D standardmig 100 Rechenvariablen (= R-Parameter) vom Typ REAL zur Verfgung.
Fr den Anwender steht der Bereich von R0 bis R89
frei zur Verfgung, der Bereich R90 bis R99 ist fr
EMCO reserviert.
Stckzhler (R90, R91)
Aktuelle Stckzahl
Die aktuelle Stckzahl wird unter Parameter R90
angezeigt.
Sollstckzahl
Die Sollstckzahl wird unter Parameter R91 angezeigt.
Beispiel
Es werden 250 Stck gefertigt.
Funktion
Wird die eine Sollstckzahl in R91 eingegeben, so
zhlt Parameter R90 von der vorgegebenen Sollstckzahl bis 0 abwrts.
Ist die vorgegebene Stckzahl abgearbeitet, erscheint die Meldung "Sollstckzahl erreicht".
Wird die Sollstckzahl R91 und die aktuelle Stckzahl R90 auf 0 gesetzt, so zhlt Parameter R90 von
0 aufwrts.
Sollstckzahl R91 = 250 gesetzt

Der Stckzhler zhlt von 250 bis 0 abwrts und
gibt danach die Meldung "Sollstckzahl erreicht"
aus.
Sollstckzahl R91 = 0 gesetzt
Iststckzahl R90 = 0 gesetzt
Der Stckzhler zhlt von 0 bis 250 und gibt keine
Meldung aus.
Programmierung
Der Aufruf des Stckzhlers im Programm erfolgt
unmittelbar vor dem M30 Befehl mit L700 P1.
C 10
BEDIENUNG

Settingdaten
Arbeitsfeldbegrenzung
Arbeitsfeldbegrenzung
Mit der Funktion Arbeitsfeldbegrenzung knnen Sie

den Arbeitsbereich, in dem ein Werkzeug verfahren
soll, begrenzen.
Positionieren Sie den Cursor auf das gewnschte
Feld und geben Sie den neuen Wert ein.
Aktivieren Sie die Eingabe mit der Taste !
(Cursor muss auf dem Kontrollfeld stehen).
Hinweis:
In den Betriebsarten MDA und Automatik wird die
Arbeitsfeldbegrenzung innerhalb des aktiven NCProgramms erst mit dem Befehl WALIMON aktiv.
JOG
Daten
JOG-Daten
JOG-Vorschub:
Vorschub fr die Achsen bei manueller Bewegung im
JOG-Betrieb.
Spindeldaten
Spindeldaten
Max. / min:
Einschrnkung fr die Spindeldrehzahl. Diese kann
nur innerhalb der in den Maschinendaten festgelegten Grenzwerte erfolgen
Spindeldrehzahlbegrenzung bei G96:
Programmierbare obere Drehzahlbegrenzung (G96)
bei konstanter Schnittgeschwindigkeit.
Getriebebersetzung:
Bei Maschinen mit mechanischem Getriebe geben
Sie hier die eingelegte Getriebestufe an.
Damit kann die Drehzahl der Hauptspindel korrekt
berwacht werden.
Feld und geben Sie den neuen Wert ein bzw. whlen
Sie mit der Taste !
C 11
den entsprechende Wert aus.
BEDIENUNG

Vorschub
DRY
Startwinkel
Probelaufvorschub
Dieser Vorschub wird in der Programmbeeinflussung

"Probelaufvorschub" (Dry Run) anstelle des programmierten Vorschubs verwendet.
Startwinkel fr Gewindeschneiden
Zum Gewindeschneiden wird eine Startposition fr

die Masterspindel als Anfangswinkel gesetzt.
Durch ndern dieses Winkels kann, wenn der Arbeitsgang des Gewindeschneidens wiederholt wird,
ein mehrgngiges Gewinde geschnitten werden.
C 12
BEDIENUNG

Nullpunktverschiebung
Einstellbare Nullpunktverschiebung (G54 - G57)

ndern:
Die wirksame einstellbare Nullpunktverschiebung ist

die Summe aus Verschiebung grob und Verschiebung fein.
Drehung, Mastab, Spiegeln:
Festlegung wie bei Programmierung der Frames.
Eine Drehung ist nur um die Geometrieachse mglich.
Siehe Kapitel D - Programmierung - Koordinaten,
Nullpunkte.
NV+
Whlen Sie die gewnschte Nullpunktverschiebung

G54 - G57 mit den Softkeys NV+ und NV- an.
Mit dem Softkey ANGEWHLTE NV whlen Sie die
angewhlte (in MDA oder Automatik) Nullpunktverschiebung.
NVAngewhl.
NV
Der Softkey POSITION BERNEHMEN wird nur

angezeigt, wenn im Eingabefeld eine Achsposition
eingetragen werden kann. Diese wird mit POSITION
BERNEHMEN bernommen.
Position
bernehm.
Tragen Sie die gewnschten Werte in die Eingabefenster ein oder whlen Sie ber die Taste !
(beim Spiegeln) einen neuen Wert.
Verwerfen
Mit dem Softkey SPEICHERN werden die Nullpunktverschiebungen gespeichert, mit VERWERFEN
werden die genderten Werte zurckgesetzt.
Speichern
C 13
BEDIENUNG
NV+
Einstellbare Nullpunktverschiebung (G54 - G57)

ermitteln (antasten):
Whlen Sie die gewnschte Nullpunktverschiebung

G54 - G57 mit den Softkeys NV+ und NV- an.
Mit dem Softkey ANGEWHLTE NV whlen Sie die
angewhlte (in MDA oder Automatik) Nullpunktverschiebung.
NVAngewhl.
NV
Sie mssen sich in der Betriebsart JOG befinden.

NV
ermitteln
Drcken Sie den Softkey NV ERMITTELN.

Geben Sie die entsprechenden Werkzeugdaten fr
Ihr Antastwerkzeug ein:
T-Nr. Werkzeug
D-Nr. Schneide
Mit der Taste !
whlen Sie folgende Werte:
- Lngenparameter (1, 2, 3)
und Richtung (+, -, ohne)
- Bercksichtigung des Radius (+, -, ohne)
- Bercksichtigung und Richtung (+, -, ohne) eines
frei eingebbaren Versatzes
OK
Mit dem Softkey OK bernehmen Sie das

Antastwerkzeug.
Stellen Sie den Cursor auf den entsprechenden
Eingabewert der Verschiebung (z.B. Z grob).
Tasten Sie die entsprechende Position der Nullpunktverschiebung (z.B. Spannmittelposition in Z) an und
drcken Sie den Softkey OK.
Der jeweilige Wert wird bernommen.
OK
Tasten Sie alle gewnschten Positionen der

Nullpunktverschiebung an.
Verwerfen
Mit dem Softkey SPEICHERN werden die Nullpunktverschiebungen gespeichert, mit VERWERFEN
werden die genderten Werte zurckgesetzt.
Speichern
C 14
BEDIENUNG
Basisnullpunktverschiebung ndern:
Die Basisnullpunktverschiebung ist eine Nullpunktverschiebung, die stndig (ohne gesonderten Aufruf) aktiv ist.
Mit der Basisverschiebung werden z.B. Zwischentische bei Frsmaschinen oder Zwischenflansche
bei Drehmaschinen erfat.
Die wirksame einstellbare Basisverschiebung ist die
Summe aus Verschiebung grob und Verschiebung
fein.
Drehung, Mastab, Spiegeln:
Festlegung wie bei Programmierung der Frames.
Eine Drehung ist nur um die Geometrieachse mglich.
Siehe Kapitel D - Programmierung - Koordinaten,
Nullpunkte.
bersicht
Whlen Sie die Basisverschiebung an:

Drcken Sie die Softkeys BERSICHT und
BASIS NV.
Basis
NV
Die Eingabe der Basisnullpunktverschiebung erfolgt

wie bei der einstellbaren Nullpunktverschiebung.
Gesamte wirksame Nullpunktverschiebung

Die gesamte, in einem Teileprogramm wirksame
Nullpunktverschiebung ist die Summe aus Basisnullpunktverschiebung + Einstellbare Nullpunktverschiebungen.
C 15
BEDIENUNG

:LQ1&6,180(5,.'7851F(0&2
3URJUDPP .DQDO
-RJ
.DQDO5(6(7
3URJUDPPDEJHEURFKHQ
1DPH
7\S
'DWXP
)UHLJDEH
7HVW
:.6
:.6
:3'
:3'
:3'

=XU3URJUDPPhEHUVLFKWGLH,13877DVWHGUFNHQ
)UHLHU6SHLFKHU
)
1HX
)
.RSLHUHQ
)
(LQIJHQ
)
/|VFKHQ
)
8PEH
QHQQHQ
)
)UHLJDEH
lQGHUQ
)
3URJUDPP
$XVZDKO
)
$QZDKO
)
6SHLFKHU
,QIR
)
Im Bedienbereich Programm knnen Sie Teileprogramme erstellen und anpassen, sowie die Programme verwalten.
529
:HUNVWFNhEHUVLFKW
:HUN
VWFNH
Bedienbereich Programm
?352*?03)',5
7(,/03)
)HVWSODWWH
1HX
)
)
7HLOH
8QWHU
6WDQGDUG
SURJUDPPH SURJUDPPH =\NOHQ
)
$QZHQGHU
=\NOHQ
)
=ZLVFKHQ
DEODJH
)
)
Programmtypen
Teileprogramm
Ein Teileprogramm ist eine Folge von Anweisungen
zur Bearbeitung des Werkstcks.
Unterprogramm
Ein Unterprogramm ist eine Folge von Anweisungen
eines Teileprogramms, die mit unterschiedlichen
Versorgungsparametern wiederholt aufgerufen werden kann.
Zyklen sind eine Form von Unterprogrammen
Werkstck
Ein Werkstck ist in diesem Zusammenhang ein
Verzeichnis, in dem Programme oder sonstige Daten abgelegt sind.
Zyklen
Zyklen sind Unterprogramme zur Ausfhrung eines
wiederholt auftretenden Bearbeitungsvorgangs am
Werkstck.
Die vorprogrammierten Standardzyklen knnen nicht
gendert werden.
Anwenderzyklen knnen vom Anwender beliebig
erstellt und gendert werden.
C 16
BEDIENUNG

Programmverwaltung
Datei- und Verzeichnistypen
name.MPF
name.SPF
Hauptprogramm
Unterprogramm
name.TOA
name.UFR
name.INI
name.COM
name.DEF
Werkzeugdaten
Nullpunktverschiebungen / Frame
Initialisierungsdatei
Kommentar
Definition fr globale Anwenderdaten
und Makros
name.DIR
Allgemeines Verzeichnis, enthlt Programme, Werkstckverzeichnisse und

weitere Verzeichnisse mit der Kennung .DIR.
Die Namen dieser Verzeichnisse
(MPF.DIR, DPF.DIR, CLIP.DIR, ...)
sind fix vergeben und knnen nicht
gendert werden.
Werkstckverzeichnis, enthlt die Programm- und Datenbausteine, die zu
einem Werkstck gehren (es darf
kein weiteres Verzeichnis mit der Kennung .DIR oder .WPD enthalten)
Zwischenablagenverzeichnis, hier drfen alle Datei- und Verzeichnistypen
angelegt werden.
name.WPD
name.CLP
Kopieren / Einfgen
Positionieren Sie den Cursor auf die Datei, die Sie

kopieren wollen und drcken Sie den Softkey KOPIEREN.
Die Datei wird als Quelle zum Kopieren markiert.
Kopieren
ffnen Sie nun das Verzeichnis, in die Sie die markierte Datei kopieren wollen und drcken Sie den
Softkey EINFGEN.
Beim Einfgen in ein Werkstckverzeichnis kann der
Einfgen
Dateityp mit der Taste !
verndert werden.
Sollen der Name der Quelldatei und der Name der

kopierten Datei identisch sein, drcken Sie den
Softkey OK.
Soll die kopierte Datei einen neuen Namen bekommen, geben Sie den neuen Namen mit der Tastatur
ein und drcken Sie den Softkey OK.
OK
C 17
BEDIENUNG
Umbenennen

umbenennen wollen und drcken Sie den Softkey
UMBENENNEN.
Das Dialogfenster fr Umbenennen wird geffnet.
Umbenennen
Geben Sie den neuen Namen ein.

Beim Umbenennen eines Werkstcks kann der Dateityp mit der Taste !
verndert werden.
Lschen

lschen wollen.
Wenn Sie mehrere Dateien markieren wollen, stellen
Sie den Cursor auf die erste Datei, drcken Sie die
Taste !
Lschen
und positionieren den Cursor auf die
letzte Datei.
Drcken Sie den Softkey LSCHEN.
Wenn Sie die Sicherheitsabfrage mit dem Softkey
OK besttigen werden die markierten Dateien / Verzeichnisse gelscht.
OK
- Es knnen nur Programme gelscht werden, die

nicht in Bearbeitung sind.
- Soll ein Werkstckverzeichnis gelscht werden,
darf kein Programm in diesem Werkstckverzeichnis angewhlt sein.
- Wird ein Werkstckverzeichnis gelscht, so werden
auch alle Dateien innerhalb des Werkstckverzeichnisses gelscht.
Freigabe
Ein Programm darf nur dann abgearbeitet werden,

wenn es freigegeben ist.
Programme mit Freigabe sind in der Programmbersicht mit einem "X" gekennzeichnet.
Um ein Programm freizugeben oder die Freigabe
abzuwhlen, markieren Sie das Programm und drkken Sie den Softkey FREIGABE NDERN.
Freigabe
ndern
Hinweis:
Steht das Programm in einem Werkstckverzeichnis, mu auch das Werkstckverzeichnis
freigegeben werden.
C 18
BEDIENUNG

Werkstckverzeichnis erstellen
Drcken Sie den Softkey WERKSTCKE. Die bersicht aller Werkstckverzeichnisse wird eingeblendet.
Drcken Sie den Softkey NEU. Das Eingabefenster
wird geffnet.
Geben Sie den Namen des neuen Werkstckverzeichnisses mit der Tastatur ein.
Werkstcke
Neu
Es wird danach nach dem Namen des ersten Teileprogramms gefragt und der Editor fr dieses Teileprogramm geffnet.
Programm erstellen / editieren
Neues Programm erstellen
ffnen Sie das Werkstckverzeichnis, in dem Sie

das neue Programm anlegen wollen.
Drcken Sie den Softkey NEU und geben Sie den
neuen Dateinamen an.
Neu
Mit der Taste !
knnen Sie den entsprechenden
Dateinamen anwhlen.
Bestehendes Programm anwhlen
Positionieren Sie den Cursor auf das Programm, das

Sie bearbeiten wollen.
Drcken Sie die Taste
Der Text-Editor fr die angewhlte Datei wird geffnet.
C 19
BEDIENUNG
Programm editieren
Mit den Cursortasten und den Tasten Blttern vorwrts / rckwrts knnen Sie den Cursor im Text
positionieren.
Mit der Taste Lschen wird das Zeichen links vom

Cursor gelscht.
Mit der Taste Input schlieen Sie einen Satz ab. Es
wird ein LF-Zeichen (line feed = Zeilensprung) in das
Programm geschrieben. Erst danach wird der eingegebene Satz zur Bearbeitung akzeptiert.
berschreiben
Mit den Softkeys BERSCHREIBEN und EINFGEN schalten Sie zwischen Einfg- und berschreibmodus um.
Einfgen
Block markieren, kopieren, einfgen, lschen:

Stellen Sie den Cursor auf den Blockanfang und
drcken Sie den Softkey BLOCK MARKIEREN. Bewegen Sie den Cursor auf das Blockende. Der Block
wird automatisch markiert.
Mit BLOCK KOPIEREN wird der Block in einen
Zwischenspeicher abgelegt. Der Block bleibt auch
ber den Wechsel eines Programms hinaus im Zwischenspeicher.
Mit BLOCK EINFGEN wird der Block in diesem
Zwischenspeicher vor der Cursorposition in den Text
eingefgt.
Mit BLOCK LSCHEN wird der markierte Block
gelscht.
Durch nochmaliges Drcken von BLOCK MARKIEREN verlassen Sie den Markier-Modus.
Block
Markieren
Block
Kopieren
Block
Einfgen
Block
Lschen
Neu numerieren:
Neu
numerieren
Mit dem Softkey NEU NUMERIEREN werden die

Programmstze im Editor neu durchnumeriert.
Schliessen
SCHLIESSEN
Es erscheint eine Abfrage, ob die nderungen gespeichert werden sollen. Danach wird der Texteditor
geschlossen und es erscheint wieder die Programmbersicht.
C 20
BEDIENUNG

:LQ1&6,180(5,.'7851F(0&2
3URJUDPP .DQDO
-RJ
=RRP
$XWR
)
=XP
8UVSUXQJ
)
=HLJH
DOOHV
)
=RRP

)

=RRP

)

%LOG
O|VFKHQ
)
&XUVRU
JUREIHLQ
)
(LQ
VWHOOXQJHQ
)
.DQDO5(6(7
3URJUDPPDEJHEURFKHQ
'6LPXODWLRQ
;

<

=

&

Programm simulieren
?352*?03)',5
7(,/03)
:303)

Whrend ein Programm editiert wird, knnen die

programmierten Werkzeugbewegungen grafisch am
Bildschirm simuliert werden.
Dadurch kann das Programm auf geometrische und
formale Richtigkeit getestet werden.
Nicht erkannt werden technologische Fehler (z.B.
falsche Drehrichtung, falscher Vorschub usw.).
6LQJOH$XWR]RRP

)
7
5HVHW

(GLW
Anzeigefarben:
Hellgrn
Verfahrweg im Vorschub
Dunkelgrn Verfahrweg im Eilgang
Gelb
Fadenkreuz, Werkzeugsymbol, Symmetrieachsen usw.
Blau
Kreishilfslinien

<
)
)
)
)
6WDUW
)
5HVHW
)
6LQJOH
)
)
Im Simulationsfenster werden die aktuellen Achspositionen, Vorschub, Werkzeug, der Status Run/
Reset und die Einstellungen Autozoom und Single
angezeigt.
Zoom
+
Simulation
Whlen Sie die Simulation mit dem Softkey SIMULATION.
Start
Mit dem Softkey START wird die Simulation gestartet.
Reset
Mit RESET wird die Simulation zurckgesetzt.
Single
Mit SINGLE luft die Simulation satzweise ab (Fortsetzen mit START).
Zoom
Auto
Mit ZOOM AUTO erhalten Sie eine fensterangepate

Darstellung aller Verfahrwege im grafischen
Verfahrbereich.
Zum
Ursprung
Mit ZUM URSPRUNG kehren Sie zum Ausgangsbild

zurck (Aufheben der Zoomfunktionen).
Zeige
alles
ZEIGE ALLES zeigt den gesamten Verfahrbereich

der Maschine.
Mit ZOOM + und ZOOM - knnen Sie die
Vergrerungsstufe der Anzeige whlen.
Mit den Cursortasten stellen Sie das Fadenkreuz auf
den gewnschten Bildmittelpunkt des Ausschnitts.
Zoom
Bild
lschen
BILD LSCHEN lscht den aktuellen Bildinhalt.
Cursor
fein/grob
Mit CURSOR FEIN / GROB knnen Sie die Schrittweite einer Cursortastenbettigung umschalten.
Edit
Mit EDIT kehren Sie zurck in den Programmeditor.
C 21
BEDIENUNG

Simulation einstellen:
Mit dem Softkey EINSTELLEN gelangen Sie in das

Einstellfenster fr die Simulation.
Einstellen
(LQVWHOOXQJHQIUGLH'6LPXODWLRQ
Mit Darstellungsebene knnen Sie einstellen, welche Ebene der Simulation angezeigt wird.
'DUVWHOOXQJVHEHQH
;
<
.UHLVHPLW+LOIVOLQLHQ
Unter Zeichenwartezeit knnen Sie eine Zeitverzgerung zwischen den Simulationsstzen eingeben. Dadurch wird die Simulation anschaulicher.
:HUN]HXJYHUVFKLHEXQJHQ
=HLFKHQZDUWH]HLW
65.DNWLYLHUHQ
PV
$NWXHOOHU.DQDO
Wenn Sie bei laufender Simulation die Taste
3RVLWLRQVGDUVWHOOXQJ
0.63RVLWLRQ
drcken, luft der Rest der Simulation ohne Zeitverzgerung ab.
:.63RVLWLRQ
Normale Darstellungsebene
Unter Positionsdarstellung knnen Sie whlen, ob im

Simulationsfenster die Werkzeugposition im
Maschinenkoordinatensystem (MKS) oder im
Werkstckkoordinatensystem (WKS) angezeigt wird.
'DUVWHOOXQJVHEHQH
;
<
\7UDQV
Kreise mit Hilfslinien

Anwahl / Abwahl der Darstellung von Radien und der
Sehne zwischen den Kreisendpunkten.
=HLFKHQZDUWH]HLW
65.DNWLYLHUHQ
PV
$NWXHOOHU.DQDO
Werkzeugverschiebungen
Simulation mit / ohne Werkzeugverschiebung.
0.63RVLWLRQ
:.63RVLWLRQ
SRK aktivieren
Simulation mit Schneidenradiuskorrektur oder ohne
Schneidenradiuskorrektur (Darstellung der Werkzeugmittelpunktsbahn).
Darstellungsebenen- Auswahl fr Tracyl

Aktueller Kanal
Auswahl des aktuellen Kanals (nur bei Maschinen
mit mehreren Kanlen).
'DUVWHOOXQJVHEHQH
;
;7UDQV <
\7UDQV
=HLFKHQZDUWH]HLW
65.DNWLYLHUHQ
PV
$NWXHOOHU.DQDO
0.63RVLWLRQ
:.63RVLWLRQ
Darstellungsebenen- Auswahl fr Transmit
Um die Simulation zu ermglichen mssen das

Hauptprogramm, die Unterprogramme und die
Zyklen freigegeben werden.
C 22
BEDIENUNG

:LQ1&6,180(5,.'7851F(0&2
'LHQVWH
-RJ
.DQDO
Bedienbereich Dienste
?352*?03)',5
7(,/03)
.DQDO5(6(7
=XUFN
)
6WDUW
)
6WRS
)
9
$QZHQGHU
)
'UXFNHU
)
9
3*3&
)
/DXIZHUN
)
Im Bedienbereich Dienste knnen Sie Daten ber die

seriellen Schnittstellen COM1 - COM4 einlesen oder
senden.
3URJUDPPDEJHEURFKHQ
'DWHQHLQOHVHQ
1DPH
'DWHQ
:HUNVWFNH
7HLOHSURJUDPPH
8QWHUSURJUDPPH
$QZHQGHU=\NOHQ
Mit dem Softkey DRUCKER knnen Sie die Daten

ausdrucken, mit dem Softkey LAUFWERK knnen
Sie die Daten vom/zum Diskettenlaufwerk bertragen.
6WDQGDUG=\NOHQ
Schnittstelle einstellen
)
'DWHQ(LQ
)
'DWHQ$XV
)
=ZLVFKHQ
DEODJH
)
)HKOHU
SURWRNROO
)
)
)
)
(LQ
VWHOOHQ
:LQ1&6,180(5,.'7851F(0&2
'LHQVWH
-RJ
.DQDO
)
Fr die Datenbertragung mssen die Schnittstellen

des Senders und des Empfngers gleich eingestellt
sein, andernfalls wrde die bertragung nicht funktionieren.
?352*?03)',5
7(,/03)
.DQDO5(6(7
=XUFN
3URJUDPPDEJHEURFKHQ
)
Mit EMCO WinNC knnen Sie nur ber die Schnittstelle V24-Anwender senden.
)
3DUDPHWULHUXQJ9$QZHQGHU
6RQGHUIXQNWLRQHQ
)
576&76
6WDUWPLW;21
)
%DXGUDWH

hEHUVFKUHLEHQQXUPLW%HVWlWLJXQJ
6WRSELWV
(LQOHVHQ6DW]HQGHQXUPLW/)
3DULWlW
NHLQH
6WRSPLWhEHUWUDJXQJVHQGH]HLFKHQ
'DWHQELWV
'656LJQDODXVZHUWHQ
;21+H[

9RUXQG1DFKVSDQQ
;2))+H[

/RFKVWUHLIHQIRUPDW
hEHUWUDJXQJVHQGH
D
=HLWEHUZDFKXQJ
3DUDPHWHU
6FKQLWWVWHOOH
&20
3URWRNROO
)
)
)
Positionieren Sie den Cursor auf die Eingabefelder

und tragen Sie die erforderlichen Werte ein.
)
)
Die Werte der Parameter Schnittstelle, Protokoll,

Baudrate, Stopbits, Paritt, Datenbits werden mit der
)
(LQVW
VSHLFKHUQ
)
Drcken Sie die Softkeys V24 ANWENDER und

EINSTELLEN.
)
)
)
Toggletaste ( !
)
)
) ausgewhlt.
Auch die Sonderfunktionen knnen Sie mit der

Toggletaste aktivieren.
Die Parameter Protokoll, Baudrate, Stopbits, Paritt,
Datenbits, XON-Zeichen, XOFF-Zeichen und das
DSR Signal werden dabei separat fr jede Schnittstelle gespeichert. Durch das ndern der Schnittstelle werden auch die Parameter derjenigen angezeigt
und knnen modifiziert werden.
Einst.
sichern
Mit dem Softkey EINSTELLUNG SICHERN werden

die eingetragenen Werte abgespeichert.
Laufwerk einstellen
3DUDPHWULHUXQJ/DXIZHUN
3DUDPHWHU
/DXIZHUNH
6RQGHUIXQNWLRQHQ
Drcken Sie die Softkeys LAUFWERK und EINSTELLEN.
hEHUVFKUHLEHQQXUPLW%HVWlWLJXQJ
'LVNHWWH
(LQOHVHQ6DW]HQGHQXUPLW/)
)UHLHV9HU]HLFKQLV
/RFKVWUHLIHQIRUPDW
Whlen Sie Diskette (Laufwerk A:) oder Freies Verzeichnis.

Mit der Option Freies Verzeichnis knnen Sie ein
beliebiges Verzeichnis z.B. auf Festplatte C: angeben.
/DQJH'DWHLQDPHQ
Die Sonderfunktionen knnen Sie mit der Toggletaste

aktivieren.
Mit dem Softkey EINSTELLUNG SICHERN werden
die eingetragenen Werte abgespeichert.
Einst.
sichern
C 23
BEDIENUNG

Daten einlesen
V24
Anwender
...
Laufwerk
Datenquelle mit Softkey V24 ANWENDER bis LAUFWERK auswhlen.
DatenEin
Drcken Sie den Softkey DATEN EIN.

Verzeichnis im Verzeichnisbaum.
In dieses Verzeichnis werden die eingelesenen Daten geschrieben.
Zurck
Mit dem Softkey ZURCK gelangen Sie zurck in

das bergeordnete Verzeichnis.
Start
Mit dem Softkey START wird das Einlesen gestartet.

Alle Dateien werden in dem vorher festgelegten
Verzeichnis abgelegt.
Stop
Mit dem Softkey STOP wird das Einlesen beendet.

Hinweise:
Ein gezielter Abruf bestimmter Daten durch die
Steuerung ist beim Einlesen nur von "Laufwerk"
mglich.
Ist die Option "berschreiben mit Besttigung"
angewhlt, werden bestehende Daten mit
Besttigung berschrieben.
Bei Ablehnung wird das Einlesen mit der nchsten
Datei fortgesetzt.
Es knnen nur Daten eingelesen werden, die eine
gltige Kennung (z.B. .MPF) haben (auer Einlesen
in Zwischenablage).
Datenaustausch WinNC - Maschine
Voraussetzung fr den Datenaustausch sind, das

die Parametrierung von Sender und Empfnger
bereinstimmen (siehe Bedienbereich Dienste).
In die Maschinenwerkzeugverwaltung drfen

"keine" Werkzeugkorrekturwerte aus der WinNC
importiert werden, da dieser Vorgang zu Systemfehlern fhren kann.
C 24
Empfnger wie unter "Daten einlesen"

beschrieben auf Empfangsbereitschaft setzen.
Sender wie unter "Daten auslesen" beschrieben

auf Sendebereitschaft stellen und mit Softkey
START besttigen.
Einlesen auf Empfnger mit Softkey STOP

bettigen.
BEDIENUNG

Daten auslesen
V24
Anwender
...
Laufwerk
Sendeziel mit Softkey V24 ANWENDER bis LAUFWERK auswhlen.
DatenAus
Drcken Sie den Softkey DATEN AUS.

Sie knnen folgende Datenarten ausgeben:
Daten (Werkzeug und Magazindaten, R-Parameter,
Nullpunktverschiebung)
Werkstcke
Teileprogramme
Unterprogramme
Anwender-Zyklen
Standard-Zyklen
Anwahl der auszugebenden Daten:
Positionieren Sie den Cursor auf die gewnschte
Datenart.
Z.B. der Cursor steht auf "Werkstcke".

Wenn Sie jetzt die bertragung starten, werden alle
Werkstcke bertragen.
Wenn Sie INPUT drcken, wird die Liste der Werkstcke angezeigt und Sie knnen ein Werkstck
markieren.
Wenn Sie jetzt die bertragung starten, werden alle
im Werkstck enthaltenen Daten (Programme, Unterprogramme usw.) bertragen.
Wenn Sie erneut INPUT drcken, wird die Liste der
im Werkstck enthaltenen Daten angezeigt, usw..
Sie knnen dann einzelne Dateien bertragen.
Zurck
Mit dem Softkey ZURCK gelangen Sie jeweils

zurck in das nchsthhere Verzeichnis.
Start
Mit dem Softkey START wird das Auslesen der

gewhlten Daten gestartet.
Stop
Mit dem Softkey STOP wird das Auslesen beendet.
C 25
BEDIENUNG
Daten einordnen aus der Zwischenablage

In der Zwischenablage drfen alle Arten von Daten
stehen (z.B. nach Einlesen von serieller Schnittstelle
usw.).
Sie knnen diese Daten (Programme, Unterprogramme usw.) in die entsprechenden Verzeichnisse
(MPF.DIR, SPF.DIR, usw.) einordnen.
Zwischenablage
Drcken Sie den Softkey ZWISCHENABLAGE.

Der Cursor steht im Fenster Zwischenablage (unteres Fenster) auf einer Datei.
Positionieren Sie den Cursor auf die gewnschte
Datei, die Sie in die Verzeichnisstruktur einordnen
wollen.
Positionieren Sie den Cursor in das obere Fenster

(Zielfenster).
"

Verzeichnis im Verzeichnisbaum.
In dieses Verzeichnis wird die in der Zwischenablage
markierte Datei geschrieben.
Einordnen
Drcken Sie den Softkey EINORDNEN.

Ein Dateiname wird abgefragt. bernehmen Sie den
alten Namen oder geben Sie einen neuen Namen
ein.
Besttigen Sie mit OK.
OK
Die Datei wird aus der Zwischenablage ins Zielverzeichnis kopiert.

Zurck
Mit dem Softkey ZURCK gelangen Sie zurck in die

Verzeichnisbersicht.
Hinweise:
Die Dateien werden kopiert und beim Einordnen
nicht automatisch aus der Zwischenablage
gelscht.
Mit dem Softkey LSCHEN knnen Sie Dateien
aus der Zwischenablage lschen.
Lschen
C 26
BEDIENUNG
Bedienbereich Diagnose
Im Bedienbereich Diagnose werden Alarme und
Meldungen in der Langform angezeigt.
Wechseln Sie bei einem anstehenden Alarm oder
bei einer Meldung in den Bedienbereich Diagnose,
um folgende Informationen zu erhalten:
Nummer:
Alarmnummer. Wenn mehrere Alarme anstehen,
werden sie in zeitlicher Reihenfolge ausgegeben.
Datum:
Genauer Zeitpunkt, an dem der Alarm auftrat.
Lschkriterium:
Anzeige der Taste, die zum Lschen des Alarms
gedrckt werden mu.
Text:
Langtext des jeweiligen Alarms.
Anzeige der Software-Versionen

Mit dem Softkey SW-VERSIONEN werden die Stnde der einzelnen Softwarekomponenten angezeigt.
Diese Stnde mssen im Servicefall angegeben
werden.
C 27
BEDIENUNG
Bedienbereich Inbetriebnahme
Der Bedienbereich Inbetriebnahme ist in WinNC
nicht aktiv.
Fr die Einbindung von Zubehren, Automatisierungen usw. verwenden Sie das Hilfsprogramm
"WinConfig"
C 28
PROGRAMMIERUNG
D: Programmierung
Hinweis
In dieser Programmieranleitung sind alle Funktionen beschrieben, die mit
WinNC ausgefhrt werden knnen.
Abhngig von der Maschine, die Sie mit WinNC betreiben, stehen nicht alle
Funktionen zur Verfgung.
Die mit (*) markierten Parameter oder Zyklen sind nur im Zyklenstand 6.02
verfgbar.
Beispiel:
Die Frsmaschine Concept MILL 55 besitzt keine lagegeregelte Hauptspindel,
es kann deshalb auch keine Spindelposition programmiert werden.
Beim Programmieren im Editor muss zwischen den einzelnen Werten

ein Leerzeichen gesetzt werden (z.B.: G0 X20 Z-35).
D1
PROGRAMMIERUNG
bersichten
G- Befehle
%()(+/
*
*
*
*
&,3
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
**
*
**
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
%('(8781*
(LOJDQJEHZHJXQJ
9RUVFKXEEHZHJXQJ
.UHLVLQWHUSRODWLRQLP8KU]HLJHUVLQQ
.UHLVLQWHUSRODWLRQJHJHQ8KU]HLJHUVLQQ
.UHLVLQWHUSRODWLRQEHU=ZLVFKHQSXQNW
9HUZHLO]HLW
*HQDXKDOWVDW]ZHLVHZLUNVDP
,QWHUSRODWLRQVHEHQH;<
,QWHUSRODWLRQVHEHQH;=
,QWHUSRODWLRQVHEHQH<=
0LQLPDOH$UEHLWVIHOGEHJUHQ]XQJ6SLQGHOGUHK]DKOEHJUHQ]XQJ
0D[LPDOH$UEHLWVIHOGEHJUHQ]XQJ6SLQGHOGUHK]DKOEHJUHQ]XQJ
*HZLQGHPLWNRQVWDQWHU6WHLJXQJ
*HZLQGHERKUHQ
5FN]XJVEHZHJXQJEHLP*HZLQGHERKUHQ
:HUN]HXJUDGLXVNRPSHQVDWLRQ$XV
:HUN]HXJUDGLXVNRPSHQVDWLRQ(LQ/LQNV
:HUN]HXJUDGLXVNRUUHNWXU(LQ5HFKWV
6DW]ZHLVH$EZDKOHLQVWHOOEDUH1XOOSXQNWYHUVFKLHEXQJ
(LQVWHOOEDUH1XOOSXQNWYHUVFKLHEXQJHQ
$EZDKOGHUHLQVWHOOE139
(LQVWHOOEDUH1XOOSXQNWYHUVFKLHEXQJHQ
*HVFKZLQGLJNHLWVDEQDKPH*HQDXKDOW
*HQDXKDOWIHLQ
*HQDXKDOWJURE
:HLWHUVFKDOWHQZHQQ6ROOZHUWHUUHLFKWLVW
*HZLQGHERKUHQRKQH6\QFKURQLVDWLRQ
%DKQVWHXHUEHWULHE
%DKQVWHXHUEHWULHEPLWSURJUDPPLHUEDUHPhEHUVFKOHLIDEVWDQG
=|OOLJHV0DDQJDEH
0HWULVFKHV0DV\VWHP
%H]XJVPDDQJDEH
.HWWHQPDDQJDEH
9RUVFKXEPPPLQRG,QFKPLQ
9RUVFKXELQPP8RG,QFK8
.RQVWDQWH6FKQLWWJHVFKZLQGLJNHLW(LQ
.RQVWDQWH6FKQLWWJHVFKZLQGLJNHLW$XV
3RODQJDEHEH]RJHQDXI]XOHW]WDQJHIDKUHQH:HUN]HXJSRVLWLRQ
3RODQJDEHEH]RJHQDXIGHQDNWXHOOHQ1XOOSXQNWGHV
:HUNVWFNNRRUGLQDWHQV\VWHPV
3RODQJDEHEH]RJHQDXI]XOHW]WJOWLJHQ3RO
:HLFKHV$QXQG$EIDKUHQ
$QIDKUHQYRQOLQNVE]Z$EIDKUHQYRQOLQNV
$QIDKUHQYRQUHFKWVE]Z$EIDKUHQYRQUHFKWV
D2
PROGRAMMIERUNG
%()(+/
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
%('(8781*
$QE]Z$EIDKUULFKWXQJDEKlQJLJYRQGHUUHODWLYHQ/DJHYRQ6WDUWE]Z
(QGSXQNW]XU7DQJHQWHQULFKWXQJ
$QIDKUHQPLWHLQHU*HUDGHQ
$EIDKUHQPLWHLQHU*HUDGHQ
$QIDKUHQPLWHLQHP9LHUWHONUHLV
$EIDKUHQPLWHLQHP9LHUWHONUHLV
$QXQG$EIDKUHQUlXPOLFK*UXQGVWHOOXQJVZHUW
$QXQG$EIDKUHQLQGHU(EHQH
$QIDKUHQPLWHLQHP+DOENUHLV
$EIDKUHQPLWHLQHP+DOENUHLV
.RQWXUDQIDKUHQXQGYHUODVVHQ
.RQWXUDQIDKUHQXQGYHUODVVHQ
D3
PROGRAMMIERUNG
M- Befehle
%()(+/
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
%('(8781*
3URJUDPPLHUWHU+DOW
:DKOZHLVHU+DOW3URJUDPPKDOWQXUEHL2376723
3URJUDPPHQGH
6SLQGHO(,1LP8KU]HLJHUVLQQ
6SLQGHO(,1JHJHQ8KU]HLJHUVLQQ
6SLQGHO$86
:HUN]HXJZHFKVHOPXVVLPHLJHQHQ6DW]VWHKHQ
.KOPLWWHO(,1
.KOPLWWHO$86
7HLODSSDUDW.OHPPXQJHLQ
7HLODSSDUDW.OHPPXQJO|VHQ
8QWHUSURJUDPPHQGH
6SDQQPLWWHO0DVFKLQHQVFKUDXEVWRFNg))1(1
6SDQQPLWWHO0DVFKLQHQVFKUDXEVWRFN6&+/,(66(1
7HLODSSDUDWVFKZHQNHQ
+DXSWSURJUDPPHQGH
/DJHJHUHJHOWH6SLQGHOSRVLWLRQLHUHQ
$XVEODVHQ(,1
$XVEODVHQ$86
D4
PROGRAMMIERUNG
Zyklen
%()(+/
&<&/(
&<&/(
&<&/(
&<&/(
&<&/(
&<&/(
&<&/(
&<&/(
&<&/(
&<&/(
&<&/(
&<&/(
&<&/(
+2/(6
+2/(6
/21*+2/(
32&.(7
32&.(7
32&.(7
32&.(7
6/27
6/27
%('(8781*
3ODQIUlVHQ
%DKQIUlVHQ
%RKUHQ=HQWULHUHQ
%RKUHQ3ODQVHQNHQ
7LHIORFKERKUHQ
*HZLQGHERKUHQRKQH$XVJOHLFKVIXWWHU
*HZLQGHERKUHQPLW$XVJOHLFKVIXWWHU
$XVERKU]\NOXV
$XVERKU]\NOXV
$XVERKU]\NOXV
$XVERKU]\NOXV
$XVERKU]\NOXV
*HZLQGHIUlVHQ
/RFKUHLKH
/RFKNUHLV
/DQJO|FKHUDXIHLQHP.UHLV
5HFKWHFNWDVFKH)UlVHQ
.UHLVWDVFKH)UlVHQ
5HFKWHFNWDVFKH)UlVHQ
.UHLVWDVFKH)UlVHQ
1XWHQDXIHLQHP.UHLV
.UHLVQXW
D5
PROGRAMMIERUNG
Befehlsabkrzungen
%()(+/
$&
$&1
$&3
$1'
$3
$5
$;,6
$;
$;1$0(
$0,5525
$527
$6&$/(
$75$16
%B$1'
%B127
%B25
%B;25
%('(8781*
$EVROXWH3RVLWLRQ%VS; $&
$EVROXWPDDQJDEH3RVLWLRQLQQHJDWLYHU5LFKWXQJDQIDKUHQ
$EVROXWPDDQJDEH3RVLWLRQLQSRVLWLYHU5LFKWXQJDQIDKUHQ
/RJLVFKH$1'9HUNQSIXQJ
3RODUZLQNHOEHL3RODUNRRUGLQDWHQSURJUDPPLHUXQJ
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PROGRAMMIERUNG
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6LFKHUXQJGHU5HJLVWHUEHL83$XIUXI
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6NDOLHUXQJHLQ
6WULQJRSHUDWLRQ
7HLOHLQHV6WULQJHUPLWWHOQ
D7
PROGRAMMIERUNG
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6%/2)
6%/21
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7
7851
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(LQ]HOVDW]XQWHUGUFNXQJHLQ
(LQ]HOVDW]XQWHUGUFNXQJDXV
9HUVFKLHEXQJHLQ
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7UDQVIRUPDWLRQHQDXV
=\OLQGHUPDQWHONXUYHQWUDQVIRUPDWLRQ
;<(EHQHQ7UDQVIRUPDWLRQ
6FKOHLIHQNRQVWUXNW
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:DUWHQDXI(UUHLFKHQGHU6SLQGHOSRVLWLRQ
6FKOHLIHQNRQVWUXNW
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$UEHLWVIHOGEHJUHQ]XQJHLQ
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Rechenoperatoren
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A
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7$1
$6,1
$&26
$7$1
$7$1
6457
327
645
(;3
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/1
3,
758(
)$/6(
$%6
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5281'
02'
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$UFXVFRVLQXV)XQNWLRQ
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3RWHQ])XQNWLRQ
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ORJLVFK)DOVFK
$EVROXW)XQNWLRQ
*DQ]]DKOLJHU7HLO)XQNWLRQ
5XQGXQJV)XQNWLRQ
0RGXORIXQNWLRQ
D8
PROGRAMMIERUNG
Taschenrechner
Mit dem Taschenrechner knnen mathematische
Ausdrcke direkt in einem Eingabefeld ausgewertet
werden.
In den Ausdrcken knnen beliebig viele Klammerebenen verwendet werden.
Zur Berechnung der Ausdrcke drcken Sie die
Taste "Enter" oder verlassen das Eingabefeld.
Treten bei der Formelauswertung Fehler auf, so wird
der letzte eingegebene Ausdruck angezeigt und
WinNC gibt eine Fehlermeldung aus.
Der aktuell angezeigte Wert kann mit
in einer
Formel verwendet werden.

"
BEFEHL
Die zuletzt eingegebene Formel kann mit der Taste

"?" noch einmal bearbeitet werden.
BEDEUTUNG
BEISPIEL
ERGEBNIS
Addition
1+1
Subtraktion
3-2
Multiplikation
5*3
15
Division
15/3
Modulo (Divisionsrest)
10%4
Potenzierung
5^2
25
PI
Kreisteilungszahl
PI
3,141593
Sinus
SIN(90)
ASIN( )
Arcussinus
ASIN(-1)
-90
COS( )
Cosinus
COS(90)
Arcuscosinus
ACOS(-1)
180
Tangens
TAN(45)
Arcustangens (Wert)
ATAN(1)
45
ATAN2(0,1)
SIN( )
ACOS( )
TAN( )
ATAN( )
ATAN2( , ) Arcustangens (X-Abschnitt, Y-Abschnitt)

EXP ( )
Exponentialfunktion (Basis e)
EXP(1)
2,718282
LOG ( )
Logarithmusfunktion (Basis e)
LOG(5)
1,609
SQRT ( )
Quadratwurzelfunktion
SQRT(2)
1,414
MOD ( , )
Modulofunktion
MOD(10,4)
TRUE
logisch Wahr
TRUE
FALSE
logisch Falsch
FALSE
AND
Und Verknpfung
1AND1
OR
Oder Verknpfung
1OR1
Negation
NOT(1OR1)
NOT
Funktionen des Taschenrechners

D9
PROGRAMMIERUNG
Systemvariable
6\VWHPYDULDEOHQ
3B$;1
3B$;1
3B$;1
3B,)5$0(
3B3)5$0(
3B%)5$0(
3B$&7)5$0(
3B8,)5>@
3B)
3B'5<581
3B6($5&+
3B722/5
3B722/12
$&B06180
01B6&$/,1*B6<67(0B,6B0(75,&
01B6&$/,1*B9$/8(B,1&+
01B,17B,1&5B3(5B00
01B0,5525B5()B$;
3B6,0
3B6',5>@
3B**
3B(3
0$B63,1'B$66,*1B72B0$&+$;
0$B180B(1&6
$$B6
0&B',$0(7(5B$;B'()
3B$'
3B722/
3B0&
3B722//
$B,1>@
$B287>@
$B,1$>@
%HVFKUHLEXQJ
DNWXHOOH$GUHVVHGHU*HRPHWULHDFKVH$EV]LVVH
DNWXHOOH$GUHVVHGHU*HRPHWULHDFKVH2UGLQDWH
DNWXHOOH$GUHVVHGHU*HRPHWULHDFKVH$SSOLNDWH
DNWXHOOHUHLQVWHOOEDUHU)UDPH
DNWXHOOHSURJUDPPLHUEDUHU)UDPH
DNWXHOOH%DVLVIUDPHYDULDEOH
DNWXHOOHU*HVDPWIUDPH
HLQVWHOOEDUH)UDPHV]%*
HLQVWHOOEDUHU9RUVFKXE
)$/6(3UREHODXIHLQ
758(3UREHODXIDXV
758(6DW]VXFKODXIPLWRGHURKQH%HUHFKQXQJ
LVWDNWLY
DNWLYHU:=5DGLXVJHVDPW
DNWLYH:=1XPPHU
77
1XPPHUGHU0DVWHUVSLQGHO
*UXQGV\VWHP0HWULVFK0HWULVFK=|OOLJ
8PUHFKQXQJVIDNWRUYRQ0HWULVFKDXI=ROO
5HFKHQIHLQKHLWGHU/LQHDUSRVLWLRQHQ
%H]XJVDFKVHIU)UDPH(OHPHQWH
758(6LPXODWLRQOlXIW
=XOHW]WSURJUDPPLHUWH6SLQGHOGUHKULFKWXQJ
DNWXHOOH*)XQNWLRQHLQHU**UXSSHOOQG
:LH3&/1DKWVWHOOH
OHW]WHUSURJUDPPLHUWHU6ROOZHUW
=XRUGQXQJGHU6SLQGHO]XU0DVFKLQHQDFKVH
$Q]DKOGHU*HEHU
6SLQGHO,VWGUHK]DKO
9RU]HLFKHQHQWVSULFKWGHU'UHKULFKWXQJ
1XPPHUGHU3ODQDFKVH
DNWLYH:=.RUUHNWXUHQ
$NWLYH:=6FKQHLGH
''
)$/6(NHLQPRGDOHU8QWHUSURJUDPPDXIUXI
758(PRGDOHU8QWHUSURJUDPPDXIUXI
DNWLYH:=*HVDPWOlQJH
'LJLWDOH6LJQDOH3/&/HVHQ
'LJLWDOH6LJQDOH3/&6FKUHLEHQ
5HDO:HUWYRQ3/&/HVHQ
D 10
PROGRAMMIERUNG
G2, G3, CIP Kreisinterpolation
=
*
*
*
*
*
im Uhrzeigersinn
gegen Uhrzeigersinn
ber Zwischenpunkt (CIrcle through Points)
*
*
*
*
;
G2
G3
CIP
Darstellung der Kreisbewegung fr die verschiedenen Hauptebenen.

Fr eine Kreisbewegung liegen der Start- und Endpunkt in einer Ebene.
Wird eine nderung der 3. Achse (z.B. fr G17 die ZAchse) programmiert, so entsteht eine Schraubenlinie.
<
Schraubenlinie:
Programmierung eines Kreisbogens, Startpunkt und
Endpunkt in Z verschieden (G17).
Wenn mehr als ein Kreisdurchlauf gewnscht wird,
muss mit TURN= die Anzahl der Vollkreise angegeben werden.
Programmieren mit Startpunkt, Endpunkt, Kreismittelpunkt

G2/G3
X, Y, Z
I, J, K
X..
Y..
Z..
I..
J..
K..
Endpunkt E in kartesischen Koordinaten

Kreismittelpunkt M in kartesischen Koordinaten, bezogen auf Startpunkt S
Startpunkt
Der Startpunkt ist der Punkt, an dem sich das Werkzeug zum Zeitpunkt des Aufrufs von G2/G3 befindet.
- $&
<
*
,
Endpunkt
Der Endpunkt wird mit X, Y, Z programmiert.
Kreismittelpunkt
Der Kreismittelpunkt wird mit I, J, K inkrementell vom
Startpunkt aus programmiert oder mit I=AC(..),
J=AC(..), K=AC(..) absolut vom Werkstcknullpunkt.
0
; , $&
D 12
PROGRAMMIERUNG
Programmieren mit Startpunkt, Endpunkt, Kreisradius

G2/G3
X, Y, Z
CR=
*
<
Y..
Z..
CR=..

Kreisradius
Startpunkt
&5
X..
Endpunkt
Kreisradius
Der Kreisradius wird mit CR angegeben. Das Vorzeichen gibt an, ob der Kreis grer oder kleiner 180
ist.
CR=+ Winkel kleiner oder gleich 180
CR=Winkel grer 180.
Vollkreise knnen nicht mit CR programmiert werden.
0
;
Programmieren mit Startpunkt, Kreismittelpunkt

oder Endpunkt, ffnungswinkel
G2/G3
G2/G3
X, Y, Z
I, J, K
AR=
<
*
,
- $&
$5
Y..
J..
Z..
K..
AR=..
AR=..
oder

oder
Kreismittelpunkt M in kartesischen Koordinaten, bezogen auf Startpunkt S
ffnungswinkel
Startpunkt
Endpunkt
Kreismittelpunkt
Der Kreismittelpunkt wird mit I, J, K inkrementell vom
Startpunkt aus programmiert oder mit I=AC(..),
J=AC(..), K=AC(..) absolut vom Werkstcknullpunkt.
0
;
X..
I..
ffnungswinkel
Der ffnungswinkel muss kleiner als 360 sein.
Vollkreise knnen nicht mit AR programmiert werden.
, $&
D 13
PROGRAMMIERUNG
Programmieren mit Polarkoordinaten

G2/G3
AP=
RP=
AP=.. RP=..
Endpunkt E Polarwinkel,
Pol ist Kreismittelpunkt
Polarradius, zugleich Kreisradius
-*
Der Pol des Polarkoordinatensystems muss sich am

Kreismittelpunkt befinden (vorher mit G111 auf Kreismittelpunkt legen)
<
Programmieren mit Startpunkt, Zwischenpunkt,

Endpunkt
,*
*
CIP
Y..
Z..
I1=.. J1=.. K1=..
X, Y, Z
I1, J1, K1 Zwischenpunkt Z in kartesischen
Koordinaten
-
*
6
X..
Startpunkt
Endpunkt
0
;
Zwischenpunkt
Der Zwischenpunkt wird mit I1, J1, K1 beschrieben.
Bei G91 (Kettenmaprogrammierung) bezieht sich
der Zwischenpunkt auf den Startpunkt.
,*
D 14
PROGRAMMIERUNG

Schraubenlinieninterpolation
G2/G3
G2/G3
G2/G3
G2/G3
G2/G3
Startpunkt
1. Vollkreis
2. Vollkreis
X, Y, Z
I, J, K
3. Vollkreis
Zielpunkt
CR=
AR=
AP=
RP=
TURN=
Endpunkt als
Teilumdrehung
X... Y... Z... I... K... TURN=

X... Y... Z... CR=... TURN=
AR=... I... J... K... TURN=
AR=... X... Y... Z... TURN=
AP... RP=... TURN=
Endpunkt in kartesischen Koordinaten
Kreismittelpunkt in kartesischen
Koordinaten
Kreisradius
ffnungswinkel
Polarwinkel
Polarradius
Anzahl der zustzlichen Kreisdurchlufe
im Bereich von 0 bis 999
Fr detaillierte Erklrungen der Interpolationsparameter siehe Kreisinterpolation.
D 15
PROGRAMMIERUNG

G4 Verweilzeit
Format
N... G4 F... [sec]
N... G4 S... [U]
F Verweilzeit in Sekunden
S Verweilzeit in Anzahl Umdrehungen der
Hauptspindel
Das Werkzeug in der zuletzt erreichten Position
angehalten - scharfe Kanten - bergnge, Einstichgrund subern, Genauhalt.
Hinweise
Die Verweilzeit beginnt, nachdem die Vorschubgeschwindigkeit des vorhergehenden Satzes "NULL"
erreicht hat.
Nur in dem Satz mit G4 werden S und F fr
Zeitangaben genutzt. Ein vorher programmierter
Vorschub F und Spindeldrehzahl S bleiben erhalten.
Beispiel
N75 G04 F2.5
D 16
(Verweilzeit = 2,5 sec)
PROGRAMMIERUNG
G9, G60, G601, G602, G603 Genauhalt
*
*
*
Genauhalt aktiv
(G9, G60)
G9
Genauhalt, satzweise wirksam
G60
Genauhalt, modal wirksam
G601 Weiterschalten, wenn Positionsfenster fein
erreicht ist
G602 Weiterschalten, wenn Positionsfenster grob
erreicht ist
G603 Weiterschalten, wenn Interpolationsende
erreicht ist
Genauhalt nicht aktiv

(G64, G641)
G601/G602/G603 wirken nur bei aktivem G60 oder

G9.
Mit den Befehlen G64, G641 - Bahnsteuerbetrieb
wird G60 abgewhlt
G9/G60:
Aktivieren von G601, G602 oder G603.
G9 wirkt nur in dem Satz, in dem es programmiert ist,
G60 wirkt so lange, bis es mit G64 oder G641
abgewhlt wird.
G601, G602:
Der nchste Satz wird erst dann abgearbeitet, wenn
der Satz mit G9 oder G60 abgearbeitet ist und die
Schlitten auf Stillstand abgebremst sind (kurze
Stillstandszeit am Satzende).
Dadurch werden die Ecken nicht verrundet und
genaue bergnge erreicht.
Die Zielposition kann in einem feinen (G601) oder
groben (G602) Toleranzfeld liegen.
G603:
Der Satzwechsel wird eingeleitet, sobald die Steuerung fr die beteiligten Achsen die Sollgeschwindigkeit 0 errechnet hat (keine Stillstandszeit). Zu
diesem Zeitpunkt ist der Istwert noch um einen
Nachlaufanteil zurck. Dadurch wird die Ecke
verschliffen.
Die Verschleifung der Ecke ist mit G603 am grten.
D 17
PROGRAMMIERUNG
G64, G641 Bahnsteuerbetrieb

G64
G641

Bahnsteuerbetrieb
Bahnsteuerbetrieb mit programmierbarem bergangsverschleifen
Die Kontur wird mit mglichst konstanter Bahngeschwindigkeit hergestellt.

Es entstehen krzere Bearbeitungszeiten und
verrundete Konturen.
Bei tangentialen Konturbergngen fhrt das Werkzeug mit mglichst konstanter Bahngeschwindigkeit,
bei Ecken wird die Geschwindigkeit entsprechend
reduziert.
Umso grer der Vorschub F ist, umso grer ist das
Verschleifen der Ecken (Konturfehler).
Mit dem Befehl G641 knnen Sie den berschleifabstand angeben.
G17, G18, G19 Ebenenanwahl

=
Format
N... G17/G18/G19
*
<
G17 XY-Ebene
G18 ZX-Ebene
G19 YZ-Ebene
;
;
=
<
;
Mit G17-G19 wird die Arbeitsebene bestimmt.
*
<
=
=
;
<
*
=
<
;
;
=
<
D 18
Die Werkzeugachse steht senkrecht auf die

Arbeitsebene.
In der Arbeitsebene erfolgt die Kreisinterpolation
G2/G3/CIP
In der Arbeitsebene erfolgt die Polarkoordinateninterpolation
In der Arbeitsebene erfolgt die Werkzeugradiuskorrektur G41/G42
Senkrecht auf die Arbeitsebene erfolgen die
Zustellbewegungen z.B. fr Bohrzyklen.
PROGRAMMIERUNG
G25, G26 Arbeitsfeldbegrenzung

Format
N... G25/G26 X...
Y... Z...
Mit G25/G26 lt sich der Arbeitsraum, in dem das

Werkzeug verfahren soll, begrenzen.
Dadurch kann man im Arbeitsraum Schutzzonen
einrichten, die fr Werkzeugbewegungen gesperrt
sind.
G25 und G26 mssen in einen eigenen Programmsatz geschrieben werden.
Die Arbeitsfeldbegrenzung wird im Programm mit
G25 und G26 definiert und mit WALIMON und
WALIMOF ein- bzw. ausgeschalten.
G25
G26
WALIMON
WALIMOF
Untere Arbeitsfeldbegrenzung
Obere Arbeitsfeldbegrenzung
Arbeitsfeldbegrenzung ein
Arbeitsfeldbegrenzung aus
G25, G26 Spindeldrehzahlbegrenzung

Format
N... G25/G26
S...
Mit G25/G26 lassen sich eine minimale und eine

maximale Drehzahl fr die Spindel festlegen.
G25 und G26 mssen in einen eigenen Programmsatz geschrieben werden.
Die Spindeldrehzahlbegrenzung mit G25/G26 berschreibt die Werte in den Settingdaten und bleibt
deshalb ber das Programmende hinaus erhalten.
G25
G26
S
D 19
Untere Spindeldrehzahlbegrenzung
Obere Spindeldrehzahlbegrenzung
Minimale bzw. maximale Drehzahl
PROGRAMMIERUNG

G33 Gewindeschneiden
=
Format
N... G33 Z... K...
K ......... Gewindesteigung in Z-Richtung [mm]
Z ......... Gewindetiefe
=
Mit einem entsprechenden Werkzeug (Ausdrehstahl

oder Plandrehkopf) knnen Gewinde geschnitten
werden.
Es muss jeweils die Steigung (K) angegeben werden, die der Hauptrichtung des Gewindes entspricht.
Hinweise
Vorschub- und Spindeldrehzahlbeeinflussung
sind whrend G33 unwirksam (100%).
Ein entsprechender Freistich fr Ein- und Auslauf
ist vorzusehen.
G331/G332 Gewindebohren ohne

Ausgleichsfutter
=
*
(nur fr PC Mill 155)

Format
N... G331 X... Z... K...
N... G332 X... Z... K...
*
X, Z ......... Bohrtiefe (Endpunkte)

K ............. Gewindesteigung
%RKUWLHIH
Bohrtiefe, Gewindesteigung
Bohrung in Z- Richtung, Gewindesteigung K
G331 Gewindebohren:
Die Bohrung wird beschrieben durch Bohrtiefe
(Endpunkt des Gewindes) und Gewindesteigung.
G332 Rckzugsbewegung:
Diese Bewegung wird mit derselben Steigung beschrieben wie die G331- Bewegung. Die Richtungsumkehr der Spindel erfolgt automatisch.
Vor G331 muss die Werkzeugspindel mit SPOS

an einen definierten Startpunkt positioniert
werden.
D 20
PROGRAMMIERUNG
G63 Gewindebohren ohne

Synchronisation
Format
G63
X..
Y..
Z..
F..
S..
Bohren eines Gewindes mit Ausgleichsfutter.

Programmierte Drehzahl S, programmierter Vorschub F und Steigung P des Gewindebohrers mssen zusammenpassen:
F [mm/min] = S [U/min] x P [mm/U] bzw.
F [mm/U] = P [mm/U]
Die Eintauchbewegung des Gewindebohrers wird
mit G63 programmiert.
G63 ist satzweise wirksam. Whrend G63 sind Vorschub- und Spindeloverride auf 100% gesetzt.
Die Rckzugsbewegung (mit umgekehrter Spindeldrehrichtung) muss ebenfalls mit G63 programmiert
werden.
Beispiel:
Gewindebohrer M5 (Steigung P = 0,8 mm)
Drehzahl S = 200, deshalb F = 160
N10
N20
N30
D 21
G1 X0 Y0 S200 F1000 M3
(Startpunkt anfahren)
G63 Z-50 F160
(Gewindebohren, Bohrtiefe 50)
G63 Z3 M4
(Rckzug, Spindeldrehrichtungsumkehr)
PROGRAMMIERUNG

Werkzeugradiuskorrektur G40-G42, G450
G40 Werkzeugradiuskorrektur AUS
G41 Werkzeugradiuskorrektur LINKS (Gleichlauffrsen)
G42 Werkzeugradiuskorrektur RECHTS (Gegenlauffrsen)
Mit G41/42 fhrt das Werkzeug eine quidistante

Bahn zur programmierten Kontur. Der Bahnabstand
entspricht dem Werkzeugradius.
Zur Bestimmung von G41/42 (links/rechts von der
Kontur) schauen Sie in Vorschubrichtung.
*
*
Kontur-Fahrverhalten G450
G450:Das Werkzeug umfhrt Werkstckecken auf
Kreisbogen mit Werkzeugradius.
*
*
programmierte Werkzeugbahn
tatschliche Werkzeugbahn mit Korrektur
*
*
5
*
*
D 22
PROGRAMMIERUNG
G40 Abwahl Werkzeugradiuskorrektur

Die Werkzeugradiuskorrektur wird durch G40 abgewhlt.
Die Abwahl (Abfahrtsbewegung) ist nur in Zusammenhang mit einer geradlinigen Verfahrbewegung
gestattet (G00, G01).
G40 kann im selben Satz mit G00 bzw. G01 oder im
vorhergehenden Satz programmiert werden.
G40 wird meistens im Rckzug zum Werkzeugwechselpunkt definiert.
G41 Werkzeugradiuskorrektur links

Befindet sich das Werkzeug (in Vorschubrichtung
gesehen) links von der zu bearbeitenden Kontur, so
muss G41 programmiert werden.
Hinweise
Direkter Wechsel zwischen G41 und G42 ist nicht
erlaubt - vorher Abwahl mit G40.
Anwahl (Anfahrtsbewegung) in Zusammenhang
mit G00 bzw. G01 notwendig.
Wechsel der Werkzeugkorrektur ist bei angewhlter Werkzeugradiuskorrektur nicht mglich.
Definition G41 Werkzeugradiuskorrektur links
G42 Werkzeugradiuskorrektur rechts

Befindet sich das Werkzeug (in Vorschubrichtung
gesehen) rechts von der zu bearbeitenden Kontur,
so muss G42 programmiert werden.
Hinweise siehe G41!
Definition G42 Werkzeugradiuskorrektur rechts
D 23
PROGRAMMIERUNG
Nullpunktverschiebung G53-G57, G500G599, SUPA

G53
Die Nullpunktverschiebungen werden fr

einen Satz unterdrckt.
G500
G54 - G599 werden abgewhlt.
G54-57
Voreingestellte Nullpunktverschiebungen.
G505-599 Voreingestellte Nullpunktverschiebungen.

SUPA
Satzweises Ausschalten, einschlielich

programmierter Verschiebungen und
Handradverschiebungen (SUPpress All)
Nullpunkte dienen dazu, der Maschine die Position

des Werkstcks anzuzeigen.
blicherweise erfolgt mit G54-G599 die Verschiebung des Masystems auf einen Anschlagspunkt
(W1) am Spannmittel (fix gespeichert), die weitere
Verschiebung auf den Werkstcknullpunkt (W2) erfolgt mit TRANS (variabel).
Zllige-Maangabe G70,
Metrische Maangabe G71
Sie knnen folgende Maangaben je nach G70 /
G71 in inch oder mm eingeben:
Weginformationen X, Y, Z
Kreisparameter I1, J1, K1, I, J, K, CR
Gewindesteigung
Programmierbare Nullpunktverschiebung
TRANS, ATRANS
Polarradius RP
Alle brigen Angaben wie z.B. Vorschbe, Werkzeugkorrekturen oder einstellbare Nullpunktverschiebungen werden in der Maeinheit verrechnet,
die in den Maschinendaten voreingestellt ist.
D 24
PROGRAMMIERUNG
Koordinaten, Nullpunkte
Arbeitsebene G17-G19
In der Arbeitsebene ist der Werkzeugradius wirksam, senkrecht auf die Arbeitsebene die Werkzeuglnge.
Die gesamte, in einem Teileprogramm wirksame

Nullpunktverschiebung ist die Summe aus Basisnullpunktverschiebung + Einstellbare Nullpunktverschiebungen + Frames.
*
<
<
G90 Absolutmaeingabe
Die Maangaben beziehen sich auf den aktuellen
Nullpunkt.
Das Werkzeug verfhrt AUF eine programmierte
Position.

*
Hauptarbeitsebene fr Vertikalfrsen: G17 (XY)

Beim Arbeiten mit Winkelkpfen:
G18 (XZ), G19 (YZ), siehe Kapitel E Werkzeugkorrektur / Werkzeugvermessung
G91 Kettenmaeingabe

Die Maangaben beziehen sich auf die letzte programmierte Position des Werkzeugs.
Das Werkzeug verfhrt UM eine Strecke auf die
nchste Position.

Sie knnen einzelne Achsen unabhngig von G90 /

G91 absolut oder inkrementell programmieren.
Beispiele:
G90
G0 X40 Y=IC(20)
Hier wird der Y-Wert inkrementell angegeben, obwohl G90 Absolutmaeingabe aktiv ist.
G91
G0 X20 Y=AC(10)
Hier wird der Y-Wert absolut angegeben, obwohl
G91 Kettenmaeingabe aktiv ist.
D 25
PROGRAMMIERUNG
Vorschubprogrammierung G94, G95

Allgemeines
Vorschubangaben werden durch G70/71 (inchmm) nicht beeinflusst, es gilt die Maschinendateneinstellung.
Nach jedem Umschalten zwischen G94-95 muss
F neu programmiert werden.
Der Vorschub F gilt nur fr Bahnachsen, nicht fr
Synchronachsen.
Vorschub in mm/min G94

Schlittenbewegung X, Y, Z:
Die Adresse F gibt den Vorschub in mm/min an.
Rundachsbewegung A, Q:
Die Adresse F gibt den Vorschub in /min an.
Hauptanwendung fr Frsen.
Vorschub in mm/U G95

Schlittenbewegung X, Y, Z:
Die Adresse F gibt den Vorschub in mm/U der
Frsspindel an.
Rundachsbewegung A, Q:
Die Adresse F gibt den Vorschub in /U der
Frsspindel an.
Hauptanwendung fr Drehen.
D 26
PROGRAMMIERUNG
Polarkoordinaten G110-G112
Bei der Polarkoordinatenprogrammierung werden die
Positionen mit Winkel und Radius, bezogen auf den
Pol (Ursprung des Polarkoordinatensystems) angegeben.
In NC- Stzen mit polaren Endpunktangaben drfen
fr die gewhlte Arbeitsebene keine kartesischen
Koordinaten wie Interpolationsparameter, Achsadressen,... programmiert werden.
Festlegen des Pols
<
G110 Polangabe, bezogen auf die zuletzt programmierte Werkzeugposition.

G111 Polangabe, bezogen auf den aktuellen Nullpunkt des Werkstckkoordinatensystems.
G112 Polangabe, bezogen auf den zuletzt gltigen
Pol.
*53$3
)

$3
<

=

<

;

*
;
Der Pol kann in rechtwinkligen oder Polarkoordinaten

angegeben werden.
53

X,Y,Z Koordinaten des Pols (rechtwinklig)

RP Polarradius (= Entfernung Pol - Zielpunkt)
AP
Polarwinkel zwischen Strecke Pol-Zielpunkt
und Winkelbezugsachse (erstgenannte Polachse)
Beispiel
G111 X30
Y40
Z0
G1
RP=40 AP=60 F300
Mit G111 wird der Pol auf die absolute Position 30/
40/0 gelegt.
Mit G1 wird das Werkzeug von seiner vorherigen
Position auf die Polarposition RP40/AP60 bewegt.
Der Winkel bezieht sich auf die X-Achse, da X im
G111-Satz zuerst programmiert wurde.
D 27
PROGRAMMIERUNG
Weiches An- und Abfahren G140 G341, DISR, DISCL, FAD
3
G140
G141
G142
G143
Weiches An- und Abfahren

Anfahren von links bzw. Abfahren von links
Anfahren von rechts bzw. Abfahren von rechts
An- bzw. Abfahrrichtung abhngig von der
relativen Lage von Start- bzw. Endpunkt zur
Tangentenrichtung
G147 Anfahren mit einer Geraden
G148 Abfahren mit einer Geraden
G247 Anfahren mit einem Viertelkreis
G248 Abfahren mit einem Viertelkreis
G340 An- und Abfahren rumlich
(Grundstellungswert)
G341 An- und Abfahren in der Ebene
G347 Anfahren mit einem Halbkreis
G348 Abfahren mit einem Halbkreis
G450 Kontur anfahren und verlassen
G451 Kontur anfahren und verlassen
DISR An- und Abfahren mit Geraden, Abstand der
Frserkante vom Startpunkt zur Kontur
An- und Abfahren mit Kreisen. Radius der
Werkzeugmittelpunktbahn
DISCL Abstand des Endpunktes des Eilganges zur
Bearbeitungsebene
DISCL=AC Angabe der absoluten Lage des Endpunktes der Eilbewegung
DISCL=0
G340: P1, P2, P3 fallen zusammen
G341: P2, P3 fallen zusammen
FAD
Angabe der Vorschubgeschwindigkeit
G341: von P2 nach P3
G340: von P2 bzw P3 zum P4
FAD=PM
Linearvorschub (wie G94)
FAD=PR
Umdrehungsvorschub (wie G95)
:HUN]HXJPLWWHOSXQNWEDKQ
3
3
',65
*
3
3
',65
3
*
3
3
',65
3
Die Funktion weiches An- und Abfahren dient dazu,
dem Startpunkt einer Kontur unabhngig von der
Lage des Ausgangspunktes tangential anzufahren.
Die Funktion wird vorwiegend in Verbindung mit der
Werkzeugradiuskorrektur eingesetzt, ist jedoch nicht
zwingend.
*
Ab- und Abfahrbewegungen, dargestellt mit

Zwischenpunkt P3 (bei gleichzeitiger Aktivierung
der Werkzeugradiuskorrektur).
Die An- und Abfahrbewegung besteht aus maximal

4 Teilbewegungen:
Startpunkt der Bewegung (P0)
Zwischenpunkte (P1,P2,P3)
Endpunkt (P4)
Verfahrbewegungen mit G0/G1 sind vor dem

weichen An- und Abfahren zu programmieren.
Die Programmierung von G0/G1 im Satz ist nicht
mglich.
Die Punkte P0, P3, und P4 sind immer definiert. Die

Zwischenpunkte P 1 und P 2 knnen je nach
Bearbeitungsverhltnissen entfallen.
D 28
PROGRAMMIERUNG
Wahl der An- bzw. Abfahrrichtung

Bestimmung der An- und Abfahrtrichtung mit Hilfe
der Werkzeugradiuskorrektur
=XVWHOOEHZHJXQJ
3
3
3 3
3
3
*HUDGH.UHLV
RGHU+HOL[
3
',6&/
3
3
',6&/
*
bei positivem Werkzeugradus:

G41 aktiv - Anfahren von links
G42 aktiv - Anfahren von rechts
*HUDGH
RGHU.UHLV
3
Aufteilung der Bewegung vom Start- zum Endpunkt (G340 und G341)
Das charakteristische Anfahren von P0 bis P4 ist im
nebenstehenden Bild dargestellt.
*
%HDUEHLWXQJVHEHQH
In den Fllen, in denen die Lage der aktiven Ebenen

G17 bis G19 eingeht, wird ein eventuell aktiver
drehender FRAME bercksichtigt
$EIDKUEHZHJXQJDEKlQJLJYRQ**
$TC_DP1 [1,1]=120
$TC_DP6 [1,1]=7
%HDUEHLWXQJELV]XGLHVHP
3XQNWPLW*GDQDFKPLW
*)
<
=

=
N10 G90 G0 X0 Y0 Z30 D1 T1

N20 X10
N30 G41 G147 DISCL=3 DISR=13 Z=0 F1000
N40 G1 X40 Y-10
N50 G1 X50
...
...
N30/40 kann ersetzt werden durch:
1.
N30 G41 G147 DISCL=3 DISR=13 X40 Y-10
ZO F1000
=

3

',65
oder
2.
N30 G41 G147 DISCL=3 DISR=13 F1000
N40 G1 X40 Y-10 ZO
D 29
PROGRAMMIERUNG

Kollisionsberwachung NORM, KONT
Konturen anfahren und verlassen NORM/KONT
NORM: Das Werkzeug fhrt gerade an und steht
senkrecht zum Konturpunkt
Wenn der Start-/Endpunkt nicht auf der gleichen Seite der Kontur liegt wie der erste/
letzte Konturpunkt, kommt es zu einer
Konturverletzung.
KONT: Das Werkzeug umfhrt den Konturpunkt
wie unter G450/451 programmiert.
programmierte Werkzeugbahn
tatschliche Werkzeugbahn mit
Korrektur
.217
1250
5
*
*
*
*
*
*
*
*
.217*
1250
Bei An- oder Abfahren mit NORM kommt es zu einer
Konturverletzung (schwarz), wenn der Start- oder
Endpunkt hinter der Kontur liegt.
Bei An- oder Abfahren mit KONT umfhrt das Werkzeug die Ecke mit einem Kreisbogen (G450) oder mit
Geraden (G451).
D 30
PROGRAMMIERUNG
Aufruf von Zyklen

Der Aufruf der Zyklen erfolgt in der Form:
Hinweis zur Zyklenbeschreibung
Zyklus (Parameter 1, Parameter 2, ...)
Die Beschreibung der Zyklen beginnt jeweils mit

einer Tabelle, in der die Zyklen mit ihren Parametern
als bersicht eingetragen sind.
Auf den folgenden Seiten sind dann die Zyklen und
ihre Parameter genauer erklrt.
In den bersichtsbildern und in der Zyklusbeschreibung sehen Sie jeweils die notwendigen
Parameter fr die einzelnen Zyklen.
In der bersichtstabelle bauen die einzelnen Zyklen

auf den vorherigen auf, d.h. es sind nur jene Parameter eingetragen, die sich zum vorherigen Zyklus
unterscheiden oder neu hinzukommen.
Die Parameter werden im Aufruf nur mit ihrem Wert

(ohne Bezeichner) eingetragen.
Deshalb muss die Reihenfolge der Parameter erhalten bleiben, damit Werte nicht fehlinterpretiert werden.
Wenn ein Parameter nicht bentigt wird, muss an
seiner Stelle ein zustzlicher Beistrich gesetzt werden.
Beispiele:
CYCLE 82 hat die selben Parameter wie CYCLE 81,
nur Parameter 6 DTP kommt hinzu.
CYCLE 83 hat die ersten 5 Parameter wie CYCLE 81,
die Parameter 6 - 12 kommen neu dazu.
CYCLE 84 hat die Parameter 1-5 wie CYCLE 81,
den Parameter 6 wie CYCLE 82 und die Parameter
7 - 12 kommen neu dazu, usw..
Beispiel:
Eine Bohrung soll mit CYCLE 81 produziert werden.
Ein Sicherheitsabstand wird nicht bentigt (z.B. ist
im Werkstck bereits eine Ausnehmung).
Die Bohrung soll 15 mm tief sein, bezogen auf den
Nullpunkt.
CYCLE81 (5,0,,-15)
CYCLE 81 . Bohren, Zentrieren
5 ................ Rckzugsebene 5 mm ber dem Nullpunkt (= Werkstckoberflche)
0 ................ Referenzebene liegt auf Hhe des Nullpunkts
,, ................ hier wre der Sicherheitsabstand zu
programmieren. Damit die Steuerung
wei, da der nchste Wert die Bohrtiefe ist, wird ein zustzlicher Beistrich
gesetzt.
-15 ............. Endbohrtiefe absolut
() ................ Der Parameter DPR wird nicht mehr
angegeben. Da kein weiterer Parameter folgt, ist auch kein Beistrich ntig.
Zyklen knnen auch ber MCALL aufgerufen

werden. (siehe "Modales Unterprogramm
MCALL")
D 31
PROGRAMMIERUNG
Bohrzyklen
&\FOH
&\FOH
&\FOH
&\FOH
&\FOH
&\FOH
&\FOH
&\FOH
&\FOH
&\FOH
+ROHV
+ROHV
&\FOH
%2+5=<./(1
%RKUHQ=HQWULHUHQ
%RKUHQ3ODQVHQNHQ
7LHIORFKERKUHQ
*HZLQGHERKUHQRKQH$XVJOHLFKVIXWWHU
*HZLQGHERKUHQPLW$XVJOHLFKVIXWWHU
$XVERKUHQ
$XVERKUHQ
$XVERKUHQ
$XVERKUHQ
$XVERKUHQ
/RFKUHLKHLQ9HUELQGXQJ
PLW$XIUXI0&$//
/RFKNUHLVLQ9HUELQGXQJ
PLW$XIUXI0&$//
3XQNWHJLWWHU
D 32
PROGRAMMIERUNG

CYCLE81 Bohren, Zentrieren
CYCLE82 Bohren, Plansenken
CYCLE81 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR)
CYCLE82 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTB)
RTP
RFP
SDIS
DP
DPR
Rckzugsebene absolut
ReTraction Plane
Auf dieser Hhe steht das Werkzeug nach dem Zyklus. RTP muss hher
als die Referenzebene liegen.
Referenzebene absolut
ReFerence Plane
Hhe der Werkstckoberflche, meistens liegt der Werkstcknullpunkt auf
der Oberflche (RFP=0)
Sicherheitsabstand ohne Vorzeichen Safety DIStance
Das Werkzeug fhrt im Eilgang bis auf die Hhe SDIS ber die Referenzebene und schaltet dann um auf Arbeitsvorschub
Endbohrtiefe absolut
DePth
Tiefe der Bohrung, bezogen auf den Werkstcknullpunkt.
Endbohrtiefe relativ zur ReferenzebeneDePth Relative
Tiefe der Bohrung, bezogen auf die Referenzebene, ohne Vorzeichen.
Es wird entweder DP oder DPR programmiert. Werden trotzdem beide
Werte angegeben, dann ist DPR gltig.
DTB
Das Werkzeug muss vor dem Zyklus ber die Bohrung positioniert werden.
*
*
Das Werkzeug fhrt mit dem programmierten Vorschub F auf Bohrtiefe DP/DPR und im Eilgang aus
der Bohrung.
573
6',6
'35
Verweilzeit am Bohrgrund in [s]

Dwell Time at end drilling dePth
Das Werkzeug fhrt erst nach einer Verweilzeit aus der Bohrung, um den
Bohrgrund auszurumen (nur CYCLE82).
Mit CYCLE82 kann zustzlich am Bohrgrund eine

Verweilzeit DTB programmiert werden.
5)3
'3
'7%&<&/(
D 33
PROGRAMMIERUNG

Beispiel Cycle81

Rckzugsebene absolut ....................................... 2

Referenzebene absolut ........................................ 0
Sicherheitsabstand .............................................. 1
Endbohrtiefe absolut ......................................... -10
Endbohrtiefe relativ .............................................. 0
Verweilzeit (nur Cycle82) ..................................... 0

G54
TRANS Z20
T1 D1 M6
S1500 M3 F120
G0 X20 Y20 Z2
Cycle81 (2, 0, 1, -10, 0)
G0 Z40
M30
D 34
PROGRAMMIERUNG

CYCLE83 Tieflochbohren
CYCLE83 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,FDEP,FDPR,DAM,
DTB,DTS,FRF,VARI,AXN,MDEP,VRT,DTD,DIS1)
Parameter zustzlich zu Cycle82:
FDEP Erste Bohrtiefe absolut
FDPR Erste Bohrtiefe relativ
DAM Degressionsbetrag
DTS
Verweilzeit vor Zustellung in [s]
FRF
Vorschubfaktor fr erste Bohrtiefe
VARI Bearbeitungsart
AXN(*) Werkzeugachse
MDEP(*)
drilling DEPth
VRT(*) variabler Rckzugsbetrag
DTD(*) Verweilzeit auf Endbohrtiefe
DIS1(*) Vorhalteabstand
First DEPth
First DePth Relative
Degression AMount
Dwell Time at infeed Start
Feed Reduction Factor
VARIant
AXis
Mindestbohrtiefe
M i n .
Variable ReTurn path
Dwell Time
DIStance
Funktion:
Das Werkzeug bohrt mit der programmierten Spindeldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeit bis zur eingegebenen Endbohrtiefe.
Die Tieflochbohrung wird dabei durch mehrmalige,
schrittweise Tiefenzustellung, deren maximaler Betrag vorgebbar ist, bis zur Endbohrtiefe gefertigt.
Wahlweise kann der Bohrer nach jeder Zustelltiefe
zum Entspnen auf die Referenzebene+Sicherheitsabstand oder aber zum Spnebrechen um jeweils
1mm zurckgezogen werden.
FDEP
Tiefe der ersten Bohrzustellung bezogen auf den
Werkstcknullpunkt.
FDPR
Tiefe der ersten Zustellung, bezogen auf Referenzebene, ohne Vorzeichen.
DAM
Ausgehend von der ersten Bohrtiefe wird die nchstfolgende Zustellung um den DAM verringert. Die
weiteren Zustellungen entsprechen den DAM. DAM
absolut ohne Vorzeichen.
DTB
Die Verweilzeit auf Endbohrtiefe (Spnebrechen)
wird in Sekunden oder Umdrehungen der Hauptspindel programmiert.
DTB < 0 Eingabe in Umdrehungen
DTB = 0 Eingabe in Sekunden
DTS
Das Werkzeug wird nach jeder Zustellung zurckgezogen und erst nach einer Verweilzeit erneut zugestellt.
D 35
PROGRAMMIERUNG
FRF
Der programmierte Vorschub kann mit diesem Faktor fr die erste Zustellung reduziert werden, Eingabebereich 0,001 - 1.
VARI
VARI=0 - Spnebrechen
Nach jeder Zustellung zieht sich das Werkzeug um
1 mm zurck, damit die Spne brechen.
VARI=1 - Entspnen
Nach jeder Zustellung zieht sich das Werkzeug aus
der Bohrung bis auf die Referenzebene zurck, um
die Spne aus der Bohrung zu rumen.
AXN
Wahl der Werkzeugachse:
Z=3
MDEP
Bei Bohrhubberechnungen ber einen Degressionsfaktor kann eine Mindestbohrtiefe festgelegt werden.
Unterschreitet der errechnete Bohrhub die Mindestbohrtiefe, so wird die verbleibende Restbohrtiefe in
Hben von der Gre der Mindestbohrtiefe fertigbearbeitet.
)'35'$0
'
3
)'
(
3
)'35
'
7%
'
7%
5 5 5
)3 )3 73

6
'
,6
'
76
VRT
Rckzugsweg beim Spnebrechen. Bei VRT=0 (Parameter nicht programmiert) wird um 1mm zurckgezogen.
DTD
Die Verweilzeit auf der Endbohrtiefe kann in Sekunden oder Umdrehungen eingegeben werden.
DTD > 0 Eingabe in Sekunden
DTD < 0 Eingabe in Umdrehungen
DTD = 0 Verweilzeit wie unter DTB programmiert
*
*
9$5,
PP
'
7%
'
7'
'
7%
'
76
9$5,
DIS1
Der Vorhalteabstand nach Wiedereintauchen in die
Bohrung kann programmiert werden (bei VARI=1).
DIS1 > 0 Positionieren auf programmierten Wert
DIS1 = 0 automatische Berechnung
Das Werkzeug muss vor dem Zyklus vor die Bohrung (auf X=0) positioniert werden.
Das Werkzeug fhrt auf die erste Bohrtiefe FDEP/
FDPR, fhrt im Eilgang zurck, stellt erneut zu usw..
Die Zustelltiefe wird jeweils um DAM verringert.
D 36
PROGRAMMIERUNG

Beispiel Cycle83


Erste Bohrtiefe absolut ........................................ -5
Erste Bohrtiefe relativ ........................................... 0
Degressionsbetrag ............................................... 5
Verweilzeit auf Bohrtiefe ...................................... 0
Verweilzeit am Anfangspunkt ............................... 0
Vorschubfaktor ..................................................... 1
Bearbeitungsart .................................................... 0
Werkzeugachse ................................................... 3
Mindestbohrtiefe ................................................... 1
variabler Rckzugsbetrag .................................... 0
Verweilzeit auf Endbohrtiefe ................................ 0
Vorhalteabstand ................................................... 0

G54
TRANS Z20
T2 D1 M6
S2000 M3 F150
G0 X20 Y20 Z2
Cycle83 (2, 0, 1, -10, 0, -5, 0, 5, 0, 0, 1, 0,3,1,0,0,0)
G0 Z40
M30
D 37
PROGRAMMIERUNG
CYCLE84 Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter

CYCLE84 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTB,SDAC,MPIT,PIT,POSS,
SST,SST1,AXN,PTAB,TECH,VARI,DAM,VRT)
SDAC Drehrichtung nach Zyklusende
Spindle Direction After Cycle
3: rechts, 4: links, 5: Spindelhalt
MPIT Gewindesteigung als Nenngre
Metrical PITch
Gewindesteigung metrisches Regelgewinde, Wertebereich 3 (M3) - 48
(M48).
PIT
Gewindesteigung in mm
PITch
Wertebereich 0,001 - 2000 mm.
(mit Vorzeichen f. d. Drehrichtung)
Es wird entweder MPIT oder PIT programmiert. Widersprechende Werte
lsen einen Alarm aus.
POSS Spindelposition fr Spindelgenauhalt POSition of Spindle
Vor dem Zyklus wird die Spindel mit POSS ausgerichtet.
SST
Spindeldrehzahl fr Gewindebohren Spindle Speed for Tapping
SST1 Spindeldrehzahl fr Rckzug
Spindle Speed for Tapping
( )
AXN * Wahl der Werkzeugachse:
Z=3
PTAB(*) Bewertung der Gewindesteigung PIT
0: entsprechend programmiertem Masystem inch/metrisch
1: Steigung in mm
2: Steigung in Gewindegnge pro inch
3: Steigung in inch/Umdrehung
( )
TECH * Technologische Einstellungen
EINERSTELLE: Genauhaltverhalten
0: so wie vor Zyklusaufruf programmiert
1: (G601)
2: (G602)
3: (G603)
ZEHNERSTELLE: Vorsteuerung
1: mit Vorsteuerung (FFWON)
2: ohne Vorsteuerung (FFWOFF)
HUNDERTERSTELLE: Beschleunigung
1: ruckbegrenzte Beschleunigung der Achsen
2: sprunghafte Beschleunigung der Achsen
3: reduzierte Beschleunigung der Achsen
TAUSENDERSTELLE:
0: Spindelbetrieb wieder aktivieren (bei MCALL)
1: im lagegeregelten Betrieb bleiben (bei MCALL)
D 38
PROGRAMMIERUNG

VARI(*) Bearbeitungsart
0: Gewindebohren in einem Zug
1: Tieflochgewindebohren mit Spnebrechen
2: Tieflochgewindebohren mit Entspnen
( )
DAM * inkrementelle Bohrtiefe
ohne Vorzeichen
( )
VRT * variabler Rckzugsbetrag zum Spnebrechen
ohne Vorzeichen
Bearbeitungsablauf:
Das Werkzeug muss vor dem Zyklus ber die
Bohrung positioniert werden.
*
*6
Verfahren im Eilgang auf Sicherheitsabstand.
Orientierter Spindelhalt POSS.
Gewindebohren auf Endtiefe DP mit Drehzahl

SST, Spindeldrehung und Vorschub sind
synchronisiert.
Verweilzeit auf Endtiefe.
Drehrichtungsumkehr.
Rckzug auf Sicherheitsabstand mit Drehzahl

SST1.
Rckzug im Eilgang auf Rckzugsebene RTP.
Einstellen der Drehrichtung SDAC.
573
6',6
6'$&
5)3
'3
'7%
D 39
PROGRAMMIERUNG

Beispiel Cycle84

Verweilzeit ............................................................ 0
Drehrichtung nach Zyklusende ............................ 3
Gewindesteigung als Nenngrsse ....................... 0
Gewindesteigung in mm ....................................... 1
Spindelposition ..................................................... 0
Drehzahl ........................................................... 500
Drehzahl fr Rckzug ...................................... 800
Werkzeugachse ................................................... 3
Bewertung der Gewindesteigung ......................... 0
Technologische Einstellungen ............................. 0
inkrementelle Bohrtiefe ........................................ 0
variabler Rckzugsbetrag .................................... 0

G54
TRANS Z20
T4 D1 M6
G0 X20 Y20 Z5
Cycle84 (5, 0, 2, -15, 0, 0, 3, 0, 1, 0, 500, 800,
3,0,0,0,0,0)
G0 Z40
M30
Dieser Zyklus funktioniert nur auf Maschinen mit

lagegeregelter Spindel.
D 40
PROGRAMMIERUNG

CYCLE840 Gewindebohren mit Ausgleichsfutter
CYCLE840 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTB,SDR,SDAC,ENC,
MPIT,PIT,AXN,PTAB,TECH)
SDR
Drehrichtung fr Rckzug
Spindle Direction for Retraction
0: automatische Umkehr, 3: rechts, 4: links
SDAC Drehrichtung nach Zyklusende
Spindle Direction After Cycle
3: rechts, 4: links, 5: Spindelhalt
ENC
Spindeldrehgeber verwenden
ENCoder
0: mit Geber, 1: ohne Geber, bei Maschinen ohne Geber wird dieser
Parameter ignoriert
MPIT Gewindesteigung als Nenngre
Metrical PITch
Gewindesteigung metrisches Regelgewinde, Wertebereich 3 (M3) - 48
(M48).
PIT
Gewindesteigung in mm
PITch
Wertebereich 0,001 - 2000 mm.
(mit Vorzeichen f. d. Drehrichtung)
Es wird entweder MPIT oder PIT programmiert. Widersprechende Werte
lsen einen Alarm aus.
AXN(*) Wahl der Werkzeugachse:
Z=3
PTAB(*) Bewertung der Gewindesteigung PIT
0: entsprechend programmiertem Masystem inch/metrisch
1: Steigung in mm
2: Steigung in Gewindegnge pro inch
3: Steigung in inch/Umdrehung
( )
TECH * Technologische Einstellungen
EINERSTELLE: Genauhaltverhalten
1: (G601)
2: (G602)
3: (G603)
ZEHNERSTELLE: Vorsteuerung
1: mit Vorsteuerung (FFWON)
2: ohne Vorsteuerung (FFWOFF)
HUNDERTERSTELLE: Bremseinsatzpunkt
0: ohne Berechnung
1: mit Berechnung
D 41
PROGRAMMIERUNG
Bearbeitungsablauf:
Das Werkzeug muss vor dem Zyklus ber die
Bohrung positioniert werden.
*
*6
6'$&
6',6
573
6'5
5)3
Verfahren im Eilgang auf Sicherheitsabstand.
Gewindebohren auf Endtiefe DP mit programmierter Drehzahl.
Verweilzeit auf Endtiefe.
Drehrichtungsumkehr laut SDR.
Rckzug auf Sicherheitsabstand
Rckzug im Eilgang auf Rckzugsebene RTP.
Einstellen der Drehrichtung SDAC.
'3
'7%
Beispiel Cycle840

Verweilzeit ............................................................ 0
Drehrichtung ft Rckzug .................................... 4
Drehrichtung nach Zyklusende ............................ 3
0 mit Geber 1 ohne Geber ............................... 0
Gewindesteigung als Nenngrsse ....................... 0
Gewindesteigung in mm .................................. 1,25
Werkzeugachse ................................................... 3
Bewertung der Gewindesteigung ......................... 0
Technologische Einstellungen ............................. 0

G54
TRANS Z20
T4 D1
S600 M3
G0 X20 Y20 Z2
Cycle840 (5, 0, 2, -15, 0, 0, 4, 3, 0, 0, 1.25,3,0,0)
G0 Z40
M30
D 42
PROGRAMMIERUNG

CYCLE85 Ausbohren 1, CYCLE89 Ausbohren 5
CYCLE85 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTB,FFR,RFF)
CYCLE89 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTB)
Ausbohren 1 und 5 funktionieren hnlich CYCLE82.
Unterschiede zu CYCLE82:
Der Zustellvorschub ist nicht der zuletzt programmierte F-Wert, sondern wird mit
Parameter FFR im Zyklusaufruf programmiert.
Die Rckzugsbewegung erfolgt nicht im Eilgang, sondern wird mit Parameter
RFF im Zyklusaufruf programmiert.
FFR
RFF
Zustellvorschub
Rckzugsvorschub
D 43
Forward Feed Rate

Retraction Feed
PROGRAMMIERUNG

CYCLE86 Ausbohren 2
CYCLE86 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTB,SDIR,RPA,RPO,RPAP,POSS)
Ausbohren 2 funktioniert hnlich CYCLE82.
Als Werkzeug ist nur ein Ausdrehkopf zulssig.
Unterschiede zu CYCLE82:
Die Drehrichtung wird im Zyklus mit SDIR programmiert.

Am Bohrgrund bleibt die Spindel orientiert stehen (POSS) und der Ausdrehkopf
kann mit RPA, RPO, RPAP in X/Y/Z von der Oberflche abgehoben werden,
damit beim Rckzug die Oberflche nicht verkratzt wird.
SDIR
Spindeldrehrichtung
3: rechts, 4: links
RPA
Abhebebewegung in X
inkrementell mit Vorzeichen
RPO
Abhebebewegung in Y
RPAP Abhebebewegung in Z
POSS Spindelposition fr Spindelgenauhalt
Spindle DIRection
Retraction Position Abscissa
Retraction Position Ordinate
Retraction Position APplicate
POSition of Spindle
Das Abheben muss in die entgegengesetzte Richtung zur Werkzeugschneide erfolgen.
573
Der Abhebeweg muss kleiner sein als die

Herausraglnge der Schneide aus dem Ausdrehkopf.
5)36',6
'7%
'3
D 44
PROGRAMMIERUNG

CYCLE87 Ausbohren 3
CYCLE87 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,SDIR)
ACHTUNG: Bohren mit Programmhalt M0 am Bohrgrund,
Rckzug erfolgt bei Bettigen von NC-Start ohne Drehzahl.
CYCLE88 Ausbohren 4
CYCLE87 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTB,SDIR)
ACHTUNG: Bohren mit Verweilzeit und Programmhalt M0 am Bohrgrund,
Rckzug erfolgt bei Bettigen von NC-Start ohne Drehzahl.
D 45
PROGRAMMIERUNG

Lochreihe HOLES1, Lochkreis HOLES2
Mit diesen Funktionen fhrt das Programm nacheinander die einzelnen Bohrpositionen im Eilgang an und fhrt auf jeder Bohrposition den vorher modal
gewhlten Bohrzyklus aus.
Die Reihenfolge der einzelnen Bohrungen wird wegoptimiert.
Programmierung
1. Gewnschten Bohrzyklus modal aufrufen N60 MCALL CYCLE81 (....)
2. Bohrbild programmieren
N65 HOLES1(....)
3. Modalen Aufruf abwhlen
N70 MCALL
Lochreihe HOLES1
HOLES1 (SPCA,SPCO,STA1,FDIS,DBH,NUM)
SPCA Bezugspunkt in X
Start Point of Cycle Abscissa
SPCO Bezugspunkt in Y
Start Point of Cycle Ordinate
STA1 Winkel der Lochreihe bezogen auf X
FDIS Abstand Bezugspunkt - erste Bohrung First DIStance
inkrementell ohne Vorzeichen
DBH
Abstand zwischen den Bohrungen
Distance Between Holes
inkrementell ohne Vorzeichen
NUM Anzahl Bohrungen
NUMber
Lochkreis HOLES2
HOLES2 (CPA,CPO,RAD,STA1,INDA,NUM)
CPA
Mittelpunkt in X
Centre Point Abscissa
CPO
Mittelpunkt in Y
Centre Point Ordinate
RAD
Radius des Lochkreises
RADius
STA1 Anfangswinkel bezogen auf X
INDA Teilungswinkel
INDexing Angle
Wird INDA=0 programmiert, werden die Bohrungen
gleichmig auf den Lochkreis aufgeteilt
NUM Anzahl Bohrungen
NUMber
<
<
+2/(6
63&$
,1'
$

67$
+
'%
'
5$
&32
67$
63&2
,6
)'
&3$
+2/(6
;
D 46
PROGRAMMIERUNG

Bezugspunkt Abszisse ....................................... 20

Bezugspunkt Ordinate ....................................... -40
Winkel der Lochreihe ........................................ 15
Abstand zwischen Bezugspunkt
und erster Bohrung .............................................. 0
Abstand zwischen den Bohrungen .................... 30
Anzahl der Bohrungen ......................................... 4

Beispiel Holes1

G54
TRANS Z40
T1 D1 M6
S1000 M3 F200
G0 X0 Y0 Z50
M8
MCALL Cycle81 (10, 0, 2, -12, 0)
Holes1 (20, -40, 15, 0, 30, 4)
MCALL
M9 G0 Z50
M30
D 47
PROGRAMMIERUNG

Beispiel Holes2

Mittelpunkt in der Abszisse ................................ 25
Mittelpunkt in der Ordinate ................................. 25
Radius des Lochkreises ..................................... 15
Anfangswinkel ................................................... 45
Fortschaltwinkel ................................................ 90
Anzahl der Bohrungen ......................................... 4

5
G54
TRANS Z20
T1 D1 M6
S1200 M3 F140
G0 X25 Y25 Z10
MCALL Cycle83(2, 0, 1, -10, 0, -5, 0, 5, 0, 0, 1, 0, 3,
2, 0, 0, 0)
Holes2(25, 25, 15, 45, 90, 4)
MCALL
G0 Z50
M30

D 48
PROGRAMMIERUNG

Punktegitter CYCLE801(*)
Mit diesem Zyklus kann ein Lochgitter-Bohrmuster bearbeitet werden. Die Art der
Bohrung wird durch den vorher modal angewhlten Bohrzyklus bestimmt.
Programmierung
1. Gewnschten Bohrzyklus modal aufrufen N60 MCALL CYCLE81 (....)
2. Bohrbild programmieren
N65 CYCLE801(....)
3. Modalen Aufruf abwhlen
N70 MCALL
CYCLE801 (SPCA,SPCO,STA1,DIS1,DIS2,NUM1,NUM2)
Parameter zustzlich zu HOLES1:
STA1
DIS1
DIS2
NUM1
NUM2
DIS1
Winkel zur X-Achse

Abstand der Spalten (ohne Vorzeichen)
Abstand der Zeilen (ohne Vorzeichen)
Anzahl der Spalten
Anzahl der Zeilen
DIS2
STA
Beispiel Cycle801
SPCO
SPCA
Bezugspunkt Abszisse (in X) ............................. 30

Bezugspunkt Ordinate (in Y) .............................. 20
Winkel der Lochreihe .......................................... 0
Abstand der Spalten ........................................... 10
Abstand der Zeilen ............................................. 15
Anzahl der Spalten ............................................... 5
Anzahl der Zeilen ................................................. 3
20
15
G54
TRANS Z20
T1 D1 M6
S1200 M3 F140
G0 X0 Y0 Z50
M8
MCALL Cycle81(10, 0, 2, -12, 0)
Cycle801(30, 20, 0, 10, 15, 5, 3)
MCALL
M9 G0 Z50
M30
30
10
D 49
PROGRAMMIERUNG
D 50
PROGRAMMIERUNG
Frszyklen
&\FOH
&\FOH
&\FOH
/RQJKROH
6ORW
6ORW
3RFNHW
3RFNHW
3RFNHW
3RFNHW
&\FOH
&\FOH
)5b6=<./(1
3ODQIUlVHQ
%DKQIUlVHQ
*HZLQGHIUlVHQ
/DQJO|FKHUDXIHLQHP.UHLV
1XWHQDXIHLQHQ.UHLV
.UHLVQXW
5HFKWHFNWDVFKH
.UHLVWDVFKH
5HFKWHFNWDVFKH
.UHLVWDVFKH
5HFKWHFN]DSIHQIUlVHQ
.UHLV]DSIHQIUlVHQ
D 51
PROGRAMMIERUNG

CYCLE71 Planfrsen
CYCLE71 (RTP,RFP,SDIS,DP,PA,PO,LENG,WID,STA,MID,MIDA,
FDP,FALD,FFP1,VARI)
RTP
ReTraction Plane
Auf dieser Hhe steht das Werkzeug nach dem Zyklus. RTP muss hher
als die Referenzebene liegen.
RFP
ReFerence Plane
Hhe der Werkstckoberflche, meistens liegt der Werkstcknullpunkt auf
der Oberflche (RFP=0)
SDIS Sicherheitsabstand ohne Vorzeichen Safety DIStance
Das Werkzeug fhrt im Eilgang bis auf die Hhe SDIS ber die Referenzebene und schaltet dann um auf Arbeitsvorschub
DP
Tiefe absolut
DePth
PA
Anfangspunkt des Rechtecks 1. Achse Point Abcissa
PO
Anfangspunkt des Rechtecks 2. Achse Point Ordinate
LENG Lnge des Rechtecks in der 1. Achse, inkrementell.
LENGHth
Die Ecke, von der aus bemat wird ergibt sich aus dem Vorzeichen.
WID
Lnge de Rechtecks in der 2. Achse, inkrementell.
WIDth
Die Ecke, von der aus bemat wird ergibt sich aus dem Vorzeichen.
STA
Winkel zwischen Lngsachse des Rechtecks und 1. Achse der Ebene
(Abszisse, ohne Vorzeichen einzugeben).
Wertebereich: 0 _STA < 180
MID
Maximale Zustelltiefe (ohne Vorzeichen eingeben) Maximal Infeed Depth
MIDA Maximale Zustellbreite beim Abrumen in der Ebene (ohne Vorzeichen
eingeben)
Maximal Infeed Depth A
FDP
Freifahrweg in der Ebene (inkrementell,ohne Vorzeichen eingeben)
FALD Schlichtaufma in der Tiefe (inkrementell, ohne Vorzeichen eingeben)
In der Bearbeitungsart Schlichten Bedeutet FALD das Restmaterial auf der
Flche.
Finishing Allowance Depth
FFP1 Vorschub fr Flchenbearbeitung
Feed For Plane
VARIant
EINERSTELLE
Werte:
1... Abrumen bis auf Schlichtaufma
2... Schlichten
ZEHNERSTELLE
Werte:
1... Parallel zur Abszisse, in einer Richtung
2... Parallel zur Ordinate, in einer Richtung
3... Parallel zur Abszisse, mit wechselnder Richtung
4... Parallel zur Ordinate, mit wechselnder Richtung
FDP1
<
/(1*
)'3
0,'$
:,'
0,'$
=XVWHOOSXQNW
;
D 52
berlaufweg in Richtung der Ebenenzustellung , inkrementell ohne Vorzeichen

einzugeben bezogen auf den letzten
Schnitt
PROGRAMMIERUNG

<
<
/(1*
/(1*
Funktion:
Es kann eine beliebige Rechteckflche abgefrst
werden. Der Zyklus unterscheidet zwischen
Schruppen (Abrumen der Flche in mehreren
Schnitten bis auf Schlichtaufmass) und Schlichten
(einmaliges berfrsen der Flche). Maximale Zustellung in Breite und Tiefe ist vorgebbar.
Der Zyklus bercksichtigt keine Frserradiuskorrektur. Die Tiefenzustellung wird im Freien ausgefhrt.
',
:
',
:
;
<
/(1*
/(1*
,':
,':
;
Beispiel Cycle 71
Rckzugsebene absolut ..................................... 10
Sicherheitsabstand ............................................... 2
Tiefe absolut ........................................................ -6
Bezugspunkt in der Abszisse ............................... 0
Bezugspunkt in der Ordinate ................................ 0
Lnge des Rechtecks, Abszisse ........................ 60
Lnge des Rechtecks, Ordinate ......................... 40
Drehwinkel in der Ebene .................................... 10
Zustelltiefe max fr eine Zustellung ..................... 2
Max. Zustellbreite ............................................... 10
Freifahrweg am Ende der Frsbahn .................... 5
Schlichtaufmass ................................................... 0
Vorschub in der Flchenbearbeitung ............... 400
Bearbeitungsart .................................................. 31
berlaufweg bei letzten Schnitt
bedingt dur die Schneidengeometrie ................... 2
G54
TRANS Z20
T6 D1 M6
S2500 M3 F400
G0 X0 Y0 Z20
CYCLE
71
6,0,0,60,40,10,2,10,5,0,400,31,2)
G0 Z40
M30
D 53
(10,0,2,-
PROGRAMMIERUNG

CYCLE72 Bahnfrsen
CYCLE72 (KNAME, RTP, RFP, SDIS, DP, MID, FAL, FALD, FFP1, FFD, VARI,
RL,AS1, LP1, FF3, AS2, LP2)
KNAME Name des Konturprogramms
Die Frskontur die gefrst werden soll, wird komplett in einem Unterprogramm programmiert. Mit KNAME wird der Name des Unterprogramms
angegeben.
FAL
Schlichtaufma an der Randkontur (ohne Vorzeichen)
FFD
Vorschub fr Tiefenzustellung (ohne Vorzeichen)
RL
Umfahren der Kontur (mittig-, rechts- oder linksseitig) mit

G40, G41 oder G42
Werte: 40 .... G40 (An- und Abfahren nur mit einer Garaden
41 .... G41
42 .... G42
LP1/LP2 Lnge, Radius

Mit LP1 programmieren sie den Anfahrweg bzw Anfahrradius.
Mit LP1 programmieren sie den Abfahrweg bzw Abfahrradius.
Die Werte mssen >0 programmiert werden
FF3
Rckzugsvorschub fr Zwischenpositionierungen in der Ebene

Wenn Vorschub mit G0 erfolgen soll fr FF3 den Wert 0 programmieren.
AS1/AS2 Programmierung der Anfahr- bzw Abfahrbahn

Mit AS1 programmieren sie die Anfahrbahn, mit AS2 die Abfahrbahn.
Ist AS2 nicht programmiert, ist das Abfahrverhalten gleich wie AS1.
EINERSTELLE:
Werte:
1 .... Gerade tangential

2 .... Viertelkreis
3 .... Halbkreis
ZEHNERSTELLE:
Werte:
AS1/AS2 Anfahr- bzw Abfahrbahn
D 54
0 .... Anfahren an die Kontur in

der Ebene
1 .... Anfahren der Kontur auf
einer rumlichen Bahn
PROGRAMMIERUNG

Beispiel Cycle 72
Name .......................................................... Kontur1

Tiefe absolut ........................................................ -4
Zustelltiefe ............................................................ 4
Schlichtaufma .................................................... 0
Schlichtaufma .................................................... 0
Vorschub Flche .............................................. 250
Vorschub Tiefe ................................................. 100
Anfahrweg ............................................................ 2
Lnge, Radius ...................................................... 5
Rckzugsvorschub ............................................... 0
Abfahrweg ............................................................ 2
Lnge, Radius ...................................................... 5

G54
TRANS Z20
T1 D1 M6 (Frser 16)
S2500 F400 M3
Cycle72
4,4,0,0,250,100,11,41,2,5,0,2,5)
G0 Z40
M30
Unterprogramm "Kontur1"
G1 X50 Y44
X94 RNDM=6
Y6
X6
Y44
X50 RNDM=0
M17
D 55
("Kontur1",2,0,1,-
PROGRAMMIERUNG

CYCLE 90 Gewindefrsen
CYCLE90 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DIATH,KDIAM,
PIT,FFR,CDIR,TYTH,CPA,CPO)
RTP
RFP
SDIS
ReTraction Plane
ReFerence Plane
siehe CYCLE81.
DP
Gewindehhe absolut
DePth
Tiefe der Bohrung, bezogen auf den Werkstcknullpunkt.
DPR
Gewindehhe relativ zur Referenzebene DePth Relative
Tiefe der Bohrung, bezogen auf die Referenzebene, ohne Vorzeichen.
Es wird entweder DP oder DPR programmiert. Werden trotzdem beide
Werte angegeben, dann ist DPR gltig.
DIATH Nenndurchmesser des Gewindes
DIAmeter of THread
uerer Durchmesser des Gewindes fr Innen- und Auengewinde
KDIAM Kerndurchmesser des Gewindes
Kernel DIAMeter
Innengewinde: Kernlochdurchmesser
Auengewinde: Gewindekerndurchmesser
PIT
Gewindesteigung
PITch
FFR
Vorschub auf der Helixbahn
Forward Feed Rate
CDIR Bearbeitungsrichtung
Cutting DIRection
2: G2 (Uhrzeigersinn)
3: G3 (Gegenuhrzeigersinn)
TYPTH Gewindeart
TYPe of THread
0: Innengewinde 1: Auengewinde
Innengewinde: Startposition ist Gewindemitte
Auengewinde:Startposition bei CDIR=2: X>CPA, Y>CPO
Startposition bei CDIR=3: X>CPA, Y<CPO
CPA
Mittelpunkt in X
CPO
Mittelpunkt in Y
6WDUWSRVLWLRQEHL&',5
6WDUWSRVLWLRQEHL&',5
&',
5
<
5)3
,5
&'
'3
&3$
D 56
&32
6',6
PROGRAMMIERUNG

Beispiel Cycle 90

0

[


Gewindetiefe absolut ......................................... -25
Tiefe inkrementell ................................................. 0
Aussendurchmesser des Gewindes .................. 36
Innendurchmesser des Gewindes ................ 34,38
Gewindesteigung .............................................. 1.5
Vorschub fr Gewindefrsen ........................... 400
Frsrichtung ......................................................... 2
Gewindetyp 0= Innen 1=Ausssen ....................... 0
Mittelpunkt, Abszisse ......................................... 50
Mittelpunkt, Ordinate .......................................... 50

G54
TRANS Z20
T1 D1 M6
S2500 M3
G0 X50 Y50 Z2
Cycle90 (1, 0, 1, -25, 0, 0, 36, 34, 38, 1.5, 400, 2,0,5
0,5 0)
G0 X80 Y100 Z50
M30
D 57
PROGRAMMIERUNG

Allgemeines: Langloch-, Nutfrsen
Der Werkzeugradius muss im Werkzeugkorrekturspeicher eingetragen sein.
Das Werkzeug muss ber die Mitte schneiden (zum Eintauchen geeignet sein).
Die Siemens-Zyklen gehen von Langlchern bzw. Nuten auf einem Kreis aus.
Programmieren von parallelen Langlchern und Nuten
Programmieren des Langloch- bzw. Nutzyklus' mit den Angaben:
NUM=1, RAD=0, INDA=0
Fr jedes Langloch bzw. jede Nut muss ein eigener Zyklus aufgerufen werden.
Beispiel:
LONGHOLE
LONGHOLE
CPO=30,
CPO=50,
CPO=50,
CPO=30,
<

LONGHOLE
(RTP, RFP, SDIS, DP, NUM=1, LENG, CPA=10,

RAD=0, STA1=0, INDA=0, FFD, FFP1, MID)

LONGHOLE

D 58

PROGRAMMIERUNG

Langlcher auf einem Kreis LONGHOLE
LONGHOLE (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,NUM,LENG,CPA,CPO,
RAD,STA1,INDA,FFD,FFP1,MID)
Mit diesen Funktionen fhrt das Programm nacheinander die einzelnen Langlochpositionen im Eilgang an und frst auf jeder Langlochposition das programmierte
Langloch. Langlochbreite = Werkzeugdurchmesser.
Die Reihenfolge der einzelnen Langlcher wird wegoptimiert.
RTP
ReTraction Plane
Auf dieser Hhe steht das Werkzeug nach dem Zyklus.
RFP
ReFerence Plane
Hhe der Werkstckoberflche, meistens RFP=0.
SDIS Sicherheitsabstand ohne Vorzeichen Safety DIStance
Eilgang bis auf Hhe SDIS ber Referenzebene darunter im Arbeitsvorschub
DP
Langlochtiefe absolut
DePth
Tiefe des Langlochs, bezogen auf den Werkstcknullpunkt.
DPR
Langlochtiefe relativ zur Referenzebene DePth Relative
Tiefe des Langlochs, bezogen auf die Referenzebene, ohne Vorzeichen.
Es wird entweder DP oder DPR programmiert.
NUM Anzahl Langlcher
NUMber
LENG Langlochlnge
LENGth
CPA
Mittelpunkt in X
CPO
Mittelpunkt in Y
RAD
Radius des Innenkreises
RADius
STA1 Anfangswinkel bezogen auf X
INDA Teilungswinkel
INDexing Angle
Wird INDA=0 programmiert, werden die Langlcher
gleichmig auf den Lochkreis aufgeteilt
FFD
Vorschub fr Tiefenzustellung
Feed For Depth
FFP1 Vorschub fr Flchenbearbeitung
Feed For Plane
MID
max. Zustelltiefe fr eine Zustellung
Maximum Infeed Depth
ohne Vorzeichen
&3$
/21*+2/(
,1'
$
*
*
=
&32
'
5$
1*
/(
'35

67$
573
6',6
0,'
<
5)3
'3
;
D 59
PROGRAMMIERUNG

Beispiel Longhole


Langlochtiefe ....................................................... -6
Tiefe inkrementell ................................................. 0
Anzahl der Langlcher ......................................... 3
Langlochlnge .................................................... 30
Radius des Kreises ............................................ 10
Anfangswinkel ...................................................... 0
Fortschaltwinkel ................................................. 45
Vorschub Tiefe ................................................... 80
Vorschub Flche .............................................. 350
Zustelltiefe fr eine Zustellung ............................. 2

G54
TRANS Z20
T1 D1 M6 (Langlochfrser 5mm)
S2500 M3
G0 X50 Y50 Z2
Longhole (2, 0, 1, -6, 0, 3, 30, 50, 50, 10, 0, 45, 80,
350, 2)
G0 Z50
M30
D 60
PROGRAMMIERUNG

Nuten auf einem Kreis SLOT1,
Kreisnut SLOT2
SLOT1 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,NUM,LENG,WID,CPA,CPO,RAD,STA1,
INDA,FFD,FFP1,MID,CDIR,FAL,VARI,MIDF,FFP2,SSF,FALD,STA2)
SLOT2 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,NUM,AFSL,WID,CPA,CPO,RAD,STA1,
INDA,FFD,FFP1,MID,CDIR,FAL,VARI,MIDF,FFP2,SSF)
Mit diesen Funktionen fhrt das Programm nacheinander die einzelnen Nutpositionen im Eilgang an und frst die jeweilige Nut.
Die Nutbreite wird programmiert und muss grer als der Werkzeugdurchmesser,
maximal doppelt so gro wie der Werkzeugdurchmesser sein.
Die Reihenfolge der einzelnen Nuten wird wegoptimiert.
Bei SLOT1 sind die Nuten gerade und radial zum Nutkreis, bei SLOT2 sind die
Nuten bogenfrmig auf dem Nutkreis.
Parameter zustzlich zu LONGHOLE:
WID
CDIR
Wenn die Nutbreite WID

oder Nutlnge AFSL zu
gro ist oder der Teilungswinkel INDA zu klein,
soda sich die Nuten berhren wrden, wird der
Zyklus mit einem Alarm
abgebrochen.
<
&3$
Nutbreite ohne Vorzeichen

WIDth
Bearbeitungsrichtung
Cutting DIRection
FAL
Schlichtaufma ohne Vorzeichen
Finishing Allowance
VARIante
EINERSTELLE:
0: Schruppen und Schlichten auf Endma
1: Schruppen bis Schlichtaufma
2: Schlichten Schlichtaufma bis Endma
ZEHNERSTELLE:
0: senkrecht mit G0
1: senkrecht mit G1
3: pendeln mit G1
MIDF max. Zustelltiefe fr Schlichten
Maximum Infeed Depth Finishing
ohne Vorzeichen
FFP2 Vorschub fr Schlichtbearbeitung
Feed For Plane
SSF
Spindeldrehzahl fr Schlichten
Spindle Speed Finishing
AFSL Winkel fr Nutlnge ohne Vorzeichen Angle For Slot Length
nur fr SLOT2
( )
FALD * Schlichtaufma am Nutgrund
STA2(*) Maximaler Eintauchwinkel fr Pendelbewegung
6/27
<
,1'
$
6/27
,1'$
$)6
/
;
D 61
:,'
&3$
'
:,
&32
&32
5$
'

67$

67$
'
5$
1*
/(
PROGRAMMIERUNG

Beispiel SLOT1

Nuttiefe absolut ................................................... -6
Nuttiefe inkrementell ............................................ 0
Anzahl der Nuten ................................................. 4
Nutlnge ............................................................. 30
Nutbreite ............................................................ 10
Mittelpunkt, Abszisse ........................................... 0
Mittelpunkt, Ordinate ............................................ 0
Anfangswinkel .................................................... 45
Fortschaltwinkel ................................................. 90
Vorschub fr Tiefenzustellung ........................... 80
Vorschub fr Flchenbearbeitung .................... 350
Zustellung beim Schruppen ................................. 2
Frsrichtung ......................................................... 3
Schlichtaufmass ................................................ 0.2
0= Komplett (Schruppen und Schlichten)
1= Schruppen
2= Schlichten
Zustelltiefe max. beim Schlichten ......................... 6
Vorschub beim Schlichten ................................ 400
Drehzahl beim Schlichten .............................. 3500
Schlichtaufma am Nutgrund ............................ 0.5
Maximaler Eintauchwinkel .................................... 5

[

G54
TRANS Z20
S2500 M3
G0 X50 Y50 Z2
SLOT1 (2, 0, 1, -6, 0, 4, 30, 10, 50, 50, 10, 45, 90,
80, 350, 2, 3, 0.2, 0, 6, 400, 3500,0.5,5)
G0 Z50
M30
D 62
PROGRAMMIERUNG

Beispiel SLOT 2

Kreisnuttiefe absolut ........................................... -6
Kreisnuttiefe inkrementell ..................................... 0
Anzahl der Kreisnuten .......................................... 2
Winkel fr Nutlnge ............................................ 90
Kreisnutbreite ..................................................... 10
Anfangswinkel .................................................... 45
Fortschaltwinkel ............................................... 180
Frsrichtung ......................................................... 3
Schlichtaufma ................................................. 0.2
1= Schruppen
2= Schlichten

5

G54
TRANS Z20
S2500 M3
G0 X50 Y50 Z2
SLOT2 (2, 0, 1, -6, 0, 2, 90, 10, 50, 50, 30, 45, 180,
80, 300, 2, 3, 0.2, 0, 6, 400, 4000)
G0 Z50
M30
D 63
PROGRAMMIERUNG

Kreistasche POCKET2
POCKET1 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,LENG,WID,CRAD,CPA,CPO,STA1,
FFD,FFP1,MID,CDIR,FAL,VARI,MIDF,FFP2,SSF)
POCKET2 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,PRAD,CPA,CPO,
FFD,FFP1,MID,CDIR,FAL,VARI,MIDF,FFP2,SSF)
Das Werkzeug fhrt im Eilgang auf Taschenmitte auf Hhe Sicherheitsabstand
ber Referenzebene und arbeitet danach die Tasche von der Mitte auswrts ab.
Taschenlnge und -breite mssen grer sein wie der Werkzeugdurchmesser,
ansonsten Abbruch mit Alarm.
RTP Rckzugsebene, RFP Referenzebene, SDIS Sicherheitsabstand, DP, DPR
Endbohrtiefe wie vorige Zyklen.
PRAD
LENG
WID
CRAD
CPA
CPO
STA1
FFD
FFP1
MID
CDIR
FAL
VARI
MIDF
FFP2
SSF
<
-Taschenradius ohne Vorzeichen

Pocket RADius
-Taschenlnge ohne Vorzeichen
LENGth
-Taschenbreite ohne Vorzeichen
WIDth
-Eckenradius ohne Vorzeichen
Corner RADius
Mittelpunkt in X
Mittelpunkt in Y
Taschenwinkel bezogen auf X
Feed For Depth
Vorschub fr Flchenbearbeitung
Feed For Plane
max. Zustelltiefe fr Schruppen
ohne Vorzeichen
Cutting DIRection
Finishing Allowance
Bearbeitungsart
VARIante
0: Schruppen und Schlichten auf Endma
max. Zustelltiefe fr Schlichten
Maximum Infeed Depth Finishing
ohne Vorzeichen
Vorschub fr Schlichtbearbeitung
Feed For Plane
Spindeldrehzahl fr Schlichten
Spindle Speed Finishing
<
32&.(7
&3$
$'
35

67$
1*
(
/
&5$'
3&$
32&.(7
3&2
&32
'
:,
;
D 64
PROGRAMMIERUNG

Beispiel Pocket 1

Taschentiefe absolut ........................................... -6
Taschentiefe inkrementell .................................... 0
Taschenlnge ..................................................... 60
Taschenbreite .................................................... 30
Eckenradius ......................................................... 5
Winkel zwischen Lngsachse und Abszisse ...... 30
Frsrichtung ......................................................... 3
Schlichtaufma ................................................. 0.2
1= Schruppen
2= Schlichten

5

G54
TRANS Z20
G0 X50 Y50 Z2
Pocket 1 (2, 0, 1, -6, 0, 60, 30, 5, 50, 50, 30, 80, 400,
2, 3, 0.2, 0, 6, 400, 4000)
G0 Z50
M30
D 65
PROGRAMMIERUNG

Beispiel Pocket 2

Taschentiefe inkrementell .................................... 0
Taschenradius ................................................... 25
Zustellung max. beim Schruppen ......................... 2
Frsrichtung ......................................................... 3
Schlichtaufma ................................................. 0.2
1= Schruppen
2= Schlichten

G54
TRANS Z20
G0 X50 Y50 Z2
Pocket 2 (2, 0, 1,-6, 0, 25, 50, 50, 80, 300, 2,
3, 0.2, 0, 6, 400, 4000
G0 Z50
M30
D 66
PROGRAMMIERUNG

Kreistasche POCKET4
POCKET3 (RTP,RFP,SDIS,DP,LENG,WID,CRAD,PA,PO,STA,MID,
FAL,FALD,FFP1,FFD,CDIR,VARI,MIDA,AP1,AP2,AD,RAD1,DP1)
POCKET4 (RTP,RFP,SDIS,DP,PRAD,PA,PO,MID,FAL,FALD,FFP1,FFD,
CDIR,VARI,MIDA,AP1,AD,RAD1,DP1)
Diese Zyklen knnen zum Schruppen und zum Schlichten angewendet werden.
Zum Schlichten ist ein Stirnfrser erforderlich.
Die Tiefenzustellung wird immer vom Taschenmittelpunkt aus begonnen bzw. dort
senkrecht ausgefhrt. Auf dieser Position kann daher sinnvollerweise vorgebohrt
werden.
Vor dem Zyklusaufruf ist eine Werkzeugkorrektur zu aktivieren. Andernfalls erfolgt
ein Abbruch des Zyklus mit anschlieendem Alarm.
Neue Funktionen von POCKET3 gegenber POCKET 1:
Frsrichtung kann ber G2/G3 aus der Spindelrichtung bestimmt werden.

Die max. Zustellbreite in der Ebene beim Ausrumen ist programmierbar.
Schlichtaufma am Grund der Tasche.
Drei verschiedene Eintauchstrategien:
- senkrecht auf Taschenmitte
- auf Helixbahn um die Taschenmitte
- pendeln auf Mittelachse der Tasche
Kurze Wege beim Anfahren in der Ebene beim Schlichten
Bercksichtigung einer Rohteilkontur in der Ebene und eines Rohmaes am
Grund.
Neue Funktionen von POCKET4 gegenber POCKET 2:
Frsrichtung kann ber G2/G3 aus der Spindelrichtung bestimmt werden.

Die max. Zustellbreite in der Ebene beim Ausrumen ist programmierbar.
Schlichtaufma am Grund der Tasche.
Zwei verschiedene Eintauchstrategien:
- senkrecht auf Taschenmitte
- auf Helixbahn um die Taschenmitte
Kurze Wege beim Anfahren in der Ebene beim Schlichten
Bercksichtigung einer Rohteilkontur in der Ebene und eines Rohmaes am
Grund.
MIDA wir wird bei der Randbearbeitung neu errechnet
D 67
PROGRAMMIERUNG

Bearbeitungsablauf siehe POCKET3, POCKET4
RTP,RFP,DP,SDIS,PRAD,LENG,WID,CRAD,FFD,FAL,FFP1,MID,CDIR,VARI,
MIDA, STA wie in den vorherigen Zyklen beschrieben
CDIR
0: Gleichlauffrsen
1: Gegenlauffrsen
2: mit G2 (unaghngig von Spindelrichtung)
3: mit G3
EINERSTELLE
1: Ausrumen bis auf Schlichtaufma
2: Schlichten
ZEHNERSTELLE
0: Senkrecht auf Taschenmitte mit G0
1: Senkrecht auf Taschenmitte mit G1
2: Auf Helixbahn
3: Pendeln
PA
Mittelpunkt in X
Point Abscissa
PO
Mittelpunkt in Y
Point Ordinate
FALD Schlichtaufma Grund
Finishing Allowance Depth
AP1
Rohma Taschenlnge
AP2
Rohma Taschenbreite
AD
Rohma Taschentiefe von Referenzebene
RAD1 Radius der Helixbahn bzw. Max Pendelbewegung beim eintauchen
DP1
Zustelltiefe pro Umdrehung beim Eintauchen
MIDA Maximale Zustellbreite des Werkzeuges
32&.(7
3$
<
67$
1*
/(
&5$'
32&.(7
3$
$'
35
32
32
'
:,
D 68
PROGRAMMIERUNG

Beispiel Pocket 3

5


Taschenlnge ..................................................... 60
Taschenbreite .................................................... 30
Eckenradius ......................................................... 5
Bezugspunkt (Mittelpunkt), Abszisse ................. 50
Bezugspunkt (Mittelpunkt), Ordinate .................. 50
Zustelltiefe max fr eine Zustellung ..................... 2
Schlichtaufma Rand ........................................ 0.2
Schlichtaufma Grund ...................................... 0.1
Vorschub Flche .............................................. 300
Vorschub Tiefe ................................................... 80
Frsrichtung ......................................................... 3
0= Gleichlauffrsen
1= Gegenlauffrsen
2= Richtung G2
3= Richtung G3
EINERSTELLE
1: Ausrumen bis Schlichtaufma
2: Schlichten
ZEHNERSTELLE
0: Senkrecht mit G0
1: Senkrecht mit G1
2: Auf Helixbahn
3: Pendeln
Zustellbreite des Werkzeuges max. ..................... 7
Rohma Lnge .................................................... 0
Rohma Breite ..................................................... 0
Rohma Tiefe ...................................................... 0
Radius, Winkel ................................................... 10
Eintauchtiefe / Umdrehung ................................... 2

G54
TRANS Z20
T2 D1 M6
(Langlochfrser 10mm)
S3000 M3
G0 X50 Y50 Z2
Pocket 3 (2, 0, 1, -6, 60, 30, 5, 50, 50, 30, 2, 0.2,
0.1, 300, 80, 3, 21, 7, 10, 2)
G0 Z50
M30
D 69
PROGRAMMIERUNG

Beispiel Pocket 4

Taschenradius ................................................... 25
Bezugspunkt (Mittelpunkt), Abszisse ................... 0
Bezugspunkt (Mittelpunkt), Ordinate .................... 0
Zustelltiefe beim Schruppen ................................. 3
Schlichtaufma Rand ........................................ 0.2
Schlichtaufma Grund ...................................... 0.1
Vorschub Flche .............................................. 400
Vorschub Tiefe ................................................... 80
Frsrichtung ......................................................... 3
0= Gleichlauffrsen
1= Gegenlauffrsen
2= Richtung G2
3= Richtung G3
EINERSTELLE
1: Ausrumen bis Schlichtaufma
2: Schlichten
ZEHNERSTELLE
0: Senkrecht mit G0
1: Senkrecht mit G1
2: Auf Helixbahn
3: Pendeln
Zustellbreite des Werkzeuges max. ..................... 7
Rohma Ebene .................................................... 0
Rohma Tiefe ...................................................... 0
Radius auf der Helixbahn ................................... 10
Eintauchtiefe / Umdrehung ................................... 3

5

G54
TRANS X50 Y50 Z20
T2 D1 M6
S3000 M3
G0 X0 Y0 Z2
Pocket 4 (2, 0, 1, -6, 25, 0, 0, 3, 0.2, 0.1, 400,
80, 3, 21, 7, 0, 0, 10, 3)
G0 Z50
M30
D 70
PROGRAMMIERUNG

Rechteckzapfen frsen CYCLE76(*),
Kreiszapfen frsen CYCLE77(*)
CYCLE76 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,LENG,WID,CRAD,PA,PO,STA,MID,
FAL,FALD,FFP1,FFD,CDIR,VARI,AP1,AP2)
CYCLE77 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,PRAD,PA,PO,MID,FAL,FALD,FFP1,FFD,
CDIR,VARI,AP1)
Diese Zyklen knnen zum Schruppen und zum Schlichten angewendet werden.
Zum Schlichten ist ein Stirnfrser erforderlich.
Die Tiefenzustellung wird immer in der Position vor dem halbkreisfrmigen Einfahren in die Kontur ausgefhrt.
Vor dem Zyklusaufruf ist eine Werkzeugkorrektur zu aktivieren. Andernfalls erfolgt
ein Abbruch des Zyklus mit anschlieendem Alarm.
RTP
RFP
SDIS
DP
DPR
PRAD
LENG
WID
CRAD
PA
PO
STA
MID
FAL
FALD
FFP1
FFD
CDIR
VARI
AP1
AP2
ReTraction Plane
Auf dieser Hhe steht das Werkzeug nach dem Zyklus.
ReFerence Plane
Hhe der Werkstckoberflche, meistens RFP=0.
Eilgang bis auf Hhe SDIS ber Referenzebene darunter im Arbeitsvorschub
Tiefe absolut
DePth
Tiefe des Zapfens, bezogen auf den Werkstcknullpunkt.
Tiefe relativ zur Referenzebene
DePth Relative
Tiefe des Zapfens, bezogen auf die Referenzebene, ohne Vorzeichen.
Es wird entweder DP oder DPR programmiert.
-Zapfenradius ohne Vorzeichen
-Zapfenlnge mit Vorzeichen
LENGth
-Zapfenbreite mit Vorzeichen
WIDth
-Eckenradius ohne Vorzeichen
Corner RADius
Bezugspunkt Zapfen Abszisse (in X)
Bezugspunkt Zapfen Ordinate (in Y)
Winkel zwischen Lngsachse des Zapfens und X-Achse
max. Zustelltiefe fr eine Zustellung
ohne Vorzeichen
Schlichtaufma am Grund ohne Vorzeichen
Vorschub fr Flchenbearbeitung
Feed For Plane
Feed For Depth
Cutting DIRection
0: Gleichlauffrsen
1: Gegenlauffrsen
Bearbeitungsart
VARIante
Lnge/Durchmesser Rohteilzapfen ohne Vorzeichen
Breite Rohteilzapfen ohne Vorzeichen
D 71
PROGRAMMIERUNG
Beispiel Rechteckzapfen frsen Cycle 76

Tiefe absolut ................................................... -17.5
Tiefe relativ zur Referenzebene ........................... 0
Zapfenlnge ...................................................... -60
Zapfenbreite ...................................................... -40
Eckenradius ....................................................... 15
Bezugspunkt 1.Achse der Ebene ....................... 80
Zustelltiefe maximal fr eine Zustellung ............. 11
Schlichtaufma ohne Vorzeichen ........................ 0
Schlichtaufma Grund ohne Vorzeichen ............. 0
Vorschub fr Tiefenzustellung ......................... 800
Frsrichtung ......................................................... 0
0: Gleichlauffrsen
1: Gegenlauffrsen
2: Richtung G2
3: Richtung G3
Bearbeitung .......................................................... 1
Lnge Rohteilzapfen .......................................... 80
Breite Rohteilzapfen ........................................... 50
Y
A
A-B
60
P1
R15
10
B
80
Z
17,5
Zyklussettingdaten:
_ZSD [2]=0
_ZSD [2]=1
G54
TRANS Z20
T2 D1 M6
S3000 M3
G0 X50 Y50 Z2
_ZSD [2]=1
(Bemaung des Zapfens
ber Ecken)
Cycle 76 (10,0,2,-17.5,0,-60,-40,15,80,60,10,11,0,
0,900,800,0,1,80,50)
G0 Z50
M30
Vermaung des Rechteckzapfens

vom Mittelpunkt aus
Vermaung des Rechteckzapfens
von einer Ecke aus
D 72
PROGRAMMIERUNG
Beispiel Rechteckzapfen frsen Cycle 77

Tiefe absolut ...................................................... -20
Tiefe relativ zur Referenzebene .............................
Zapfenradius ...................................................... 50
Zustelltiefe maximal fr eine Zustellung ............. 10
Schlichtaufma ohne Vorzeichen ..................... 0.5
Schlichtaufma Grund ohne Vorzeichen ............. 0
Vorschub fr Tiefenzustellung ......................... 800
Frsrichtung ......................................................... 1
0: Gleichlauffrsen
1: Gegenlauffrsen
2: Richtung G2
3: Richtung G3
Bearbeitung .......................................................... 1
Durchmesser Rohteilzapfen ............................... 55
Y
A
70
50
55
A-B
60
Z
20
G54
TRANS Z20
T2 D1 M6
S1800 M3
G0 X50 Y50 Z2
Cycle 77 (10,0,3,-20,0,50,60,70,10,0.5,0,900,800,
1,1,55)
G0 Z50
M30
D 73
PROGRAMMIERUNG
D 74
PROGRAMMIERUNG

<
75$16
<
$75$16
Frames
527
$527
Mit Frames knnen Sie das aktuelle Koordinatensystem verndern.
;
<
;
6&$/(
$6&$/(
<
0,5525
$0,5525
Koordinatensystem verschieben: TRANS,

ATRANS
Koordinatensystem drehen: ROT, AROT
Koordinatensystem skalieren oder verzerren:
SCALE, ASCALE
Koordinatensystem spiegeln: MIRROR,
AMIRROR
Die Frame-Anweisungen werden jeweils in einem

eigenen NC-Satz programmiert und in der programmierten Reihenfolge ausgefhrt.
D 75
PROGRAMMIERUNG

<
Nullpunktverschiebung TRANS,
ATRANS
;
<
TRANS
Nullpunktverschiebung absolut, bezogen

auf den aktuellen Nullpunkt G54-G599.
(TRANS lscht alle vorher gesetzten programmierbaren Frames (TRANS,
ATRANS, ROT, AROT, ...)).
ATRANS
Nullpunktverschiebung additiv, bezogen

auf den aktuellen eingestellten (G54G599) oder programmierten (TRANS/
ATRANS) Nullpunkt.
Eine Verschiebung, die auf bereits bestehenden Frames (TRANS, ATRANS,
ROT, AROT, ...) aufbaut, programmieren Sie mit ATRANS.
75$
16
<
6
$1
75
;
;
TRANS bezieht sich immer auf den aktuellen Nullpunkt G54 - G599.
<
<
6
$1
75
;
$7
5$
16
<
;
;
ATRANS bezieht sich auf den zuletzt gltigen Nullpunkt G54 - G599, TRANS.
D 76
PROGRAMMIERUNG
Koordinatensystem drehen ROT, AROT

Mit ROT/AROT wird das Koordinatensystem um die
Geometrieachsen X, Y, Z gedreht oder in der aktuellen Arbeitsebene G17, G18, G19 gedreht.

Fr Konturen, deren Hauptachsen gedreht zu den

Geometrieachsen liegen, ergeben sich Programmiererleichterungen
Format:

ROT/AROT
X..
ROT/AROT
RPL=..
ROT
Y..
Z..
Drehung absolut, bezogen auf den aktuellen Nullpunkt G54-G599.

(ROT lscht alle vorher gesetzten programmierbaren Frames (TRANS, ATRANS, ROT,
AROT, ...)).
AROT Drehung additiv, bezogen auf den aktuellen

eingestellten (G54-G599) oder programmierten (TRANS/ATRANS) Nullpunkt.
Eine Drehung, die auf bereits bestehenden
Frames (TRANS, ATRANS, ROT, AROT,
...) aufbaut, programmieren Sie mit AROT.
X, Y, Z Drehung im Raum (in Grad); Geometrieachse, um die gedreht wird.
RPL=
Drehung in der aktiven Ebene (G17) (in

Grad).
Beispiel:
Fr die leichtere Programmierung der nebenstehenden Kontur soll das Koordinatensystem um
30 gedreht werden, die bestehende Nullpunktverschiebung TRANS soll erhalten bleiben.
<
$527
N..
N..
N..
N60
oder
N60
D 77
G17
TRANS ...
AROT Z30
AROT RPL=30
PROGRAMMIERUNG
Mastab SCALE, ASCALE

Mit SCALE/ASCALE wird fr jede Achse X, Y, Z ein
eigener Mastabsfaktor angegeben.
Wenn fr X, Y, Z verschiedene Faktoren eingegeben
werden, wird die Kontur verzerrt.
Format:
SCALE/ASCALE
X..
Y..
Z..
Wenn nach SCALE/ASCALE eine Verschiebung mit

ATRANS programmiert wird, wird diese Verschiebung ebenfalls skaliert.
SCALE
Mastab absolut, bezogen auf den aktuellen Nullpunkt G54-G599.

SCALE lscht alle vorher gesetzten programmierbaren Frames (TRANS,
ATRANS, ROT, AROT, ...).
Mit SCALE ohne Achsangabe wird der
Mastab (und alle anderen Frames) abgewhlt.
ASCALE
Mastab additiv, bezogen auf das aktuelle eingestellte oder programmierte Koordinatensystem.
Eine Mastabsnderung, die auf bereits
bestehenden Frames (TRANS,
ATRANS, ROT, AROT, ...) aufbaut, programmieren Sie mit ASCALE.
X, Y, Z
Mastabsfaktor fr die jeweilige Achse.
Beispiel
Nebenstehende Kontur ist im Unterprogramm L10
programmiert. Sie kommt zweimal vor, in unterschiedlicher Gre und verzerrt.
<

N..
N35
N40
N45
N55
N60
N75

;
D 78
G54
Nullpunkt
TRANS X15 Y15 Abs. Verschiebung
L10
Groe Kontur
TRANS X40 Y20 Abs. Verschiebung
ASCALE X0.5 Y0.7 Mastabsfaktor
L10
Kleine Kontur
SCALE
Frames lschen
PROGRAMMIERUNG
Koordinatensystem spiegeln MIRROR,

AMIRROR
Mit MIRROR/AMIRROR wird das Koordinatensystem um die Geometrieachsen X, Y, Z gespiegelt.
0,5525;
Format:
MIRROR/AMIRROR X..
0,5525<
Y..
Z..
Wenn Sie eine Kontur spiegeln, werden der Kreisdrehsinn G2/G3 und die Werkzeugradiuskorrektur
G41/G42 automatisch umgestellt.
MIRROR
Spiegeln absolut, bezogen auf den aktuellen Nullpunkt G54-G599.

(MIRROR lscht alle vorher gesetzten
programmierbaren Frames (TRANS,
ATRANS, ROT, AROT, ...)).
Mit MIRROR ohne Achsangabe wird das
Spiegeln (und alle anderen Frames) abgewhlt.
AMIRROR Spiegeln additiv, bezogen auf das aktuelle eingestellte oder programmierte Koordinatensystem.
Eine Spiegelung, die auf bereits bestehenden Frames (TRANS, ATRANS,
ROT, AROT, ...) aufbaut, programmieren Sie mit AMIRROR.
X, Y, Z
Beispiel
<
Angabe der Geometrieachse, um die

gespiegelt wird. Der Zahlenwert gibt den
Abstand der Spiegelachse zum Nullpunkt
an, z.B. X0.
Kontur 1 ist im Unterprogramm L10 programmiert.

Die drei weiteren Konturen werden durch Spiegeln
erzeugt.
Der Werkstcknullpunkt G54 ist in der Werkstckmitte.
N..
N40
N45
N50
N55
N60
N65
N70
N75
D 79
G54
L10
MIRROR X0
L10
AMIRROR Y0
L10
MIRROR Y0
L10
MIRROR
Werkstcknullpunkt
Kontur rechts oben
Spiegeln um Y
Kontur links oben
add. Spiegeln um X
Kontur links unten
Spiegeln um X
Kontur rechts unten
Spiegeln aus
PROGRAMMIERUNG
D 80
PROGRAMMIERUNG
Unterprogramme
3$5703)

.RQWXU3

0
Mehrfach zu wiederholende Funktionsablufe knnen als Unterprogramm eingegeben werden.

Die Unterprogramme werden mit ihrem Namen aufgerufen.
[
An Unterprogramme knnen R-Parameter bergeben werden.
.2178563)

0
Unterprogrammaufruf im Teileprogramm
z.B.: MILL1 P1 LF
MILL1 Unterprogrammnummer
P1
Anzahl Unterprogrammdurchlufe
(max. 99)
Programmablauf mit einem Unterprogramm
Unterprogrammende mit M17

z.B.: N150 M17 LF
3$5703)

0,//3

0
Unterprogrammverschachtelung
Eine elffache Schachtelung von Unterprogrammen
ist mglich. Der automatische Satzvorlauf ist bis in
die elfte Unterprogrammebene mglich.
[
0,//63)

0,//3

0
[
Zyklen zhlen ebenfalls wie Unterprogramme, d.h.

z.B. ein Bohrzyklus kann max. aus der 10. Unterprogrammebene aufgerufen werden.
0,//03)

0
Verschachtelung von Unterprogrammen
D 81
PROGRAMMIERUNG
Unterprogramm mit SAVEMechanismus

Mit dieser Funktion werden aktuelle Einstellungen
(Betriebsdaten) beim Unterprogrammaufruf gespeichert. Bei der Rckkehr ins alte Programm stellt sich
der alte Zustand automatisch wieder ein.
Hierfr muss bei der Programmierung zustzlich zu
PROC der Befehl SAVE programmiert werden.
Unterprogramme mit
Parameterbergabe
Programmanfang, PROC
Unterprogrammaufrufe mssen immer im eigenen NC-Satz programmiert werden.
Ein Unterprogramm, das beim Programmablauf vom

aufrufenden Programm Parameter bernehmen soll,
wird mit dem Schlsselwort PROC gekennzeichnet.
Programmende M17, RET
Mit dem Befehl M17 kennzeichnet man das Unterprogrammende und den Rcksprung zum Hauptprogramm.
Der Befehl RET steht fr das Unterprogrammende
ohne Unterbrechung des Bahnsteuerbetriebs.
Unterprogramm mit
Programmwiederholung, P
Hauptprogramm
Soll ein Unterprogramm mehrmals hintereinander

abgearbeitet werden, kann in dem Satz des Unterprogrammaufrufs unter der Adresse P die gewnschte Zahl der Programmwiederholungen programmiert
werden.
Parameter werden nur beim Programmaufruf verndert. Fr die weiteren Wiederholungen bleiben die
Parameter unverndert.
Unterprogramm
D 82
PROGRAMMIERUNG
Modales Unterprogramm MCALL

Mit dieser Funktion wird das Unterprogramm nach
jedem Satz mit Bahnbewegung automatisch aufgerufen und abgearbeitet.
Hierdurch lsst sich der Aufruf von Unterprogrammen, die an unterschiedlichen Werkstckpositionen
abgearbeitet werden sollen, automatisieren.
Zum Beispiel fr die Herstellung von Bohrbildern.
In einem Programmablauf kann gleichzeitig nur

ein MCALL- Aufruf wirken. Parameter werden
nur einmal beim MCALL- Aufruf bergeben
Beispiel
Hauptprogramm
N10 G0 X0 Yo
N20 MCALL L70
N30 X10 Y10
N10 G0 X0 Y0
N20 MCALL L70
N30 X10 Y10
N40 X50 Y50
Unterprogramm L70
N40 X50 Y50
Modalen Unterprogrammaufruf ausschalten

Mit MCALL ohne Unterprogrammaufruf oder durch
Programierung eines neuen modalen Unterprogrammaufrufs fr ein neues Unterprogramm.
D 83
PROGRAMMIERUNG
D 84
PROGRAMMIERUNG
Programmsprnge
Unbedingte Programmsprnge
Format
Label:
GOTOB LABEL
oder
GOTOF LABEL
Label:
GOTOB
GOTOF
LABEL
Der unbedingte / bedingte Sprung muss immer in

einem eigenen NC- Satz programmiert werden.
LABEL:
Sprunganweisung mit Sprungziel rckwrts (Richtung Programmanfang)

Sprunganweisung mit Sprungziel vorwrts (Richtung Programmende)
Ziel (Markierung innerhalb des Programms)
Sprungziel
Standardmig arbeitende Programme (Haupt-, Unterprogramme, Zyklen,..) knnen durch Programmsprnge in ihrer Reihenfolge gendert werden. Mit
Hilfe von GOTOF bzw. GOTOB knnen innerhalb
eines Programms Sprungziele angefahren werden.
Das Programm setzt die Abarbeitung mit der Anweisung fort die unmittelbar nach dem Sprungziel folgt.
Bedingte Programmsprnge
Format:
Label:
IF Ausdruck GOTOB LABEL
oder
IF Ausdruck GOTOF LABEL
LABEL:
IF Bedingungen
GOTOB
GOTOF
LABEL
LABEL:
Sprunganweisung mit Sprungziel rckwrts (Richtung Programmanfang)

Sprunganweisung mit Sprungziel vorwrts (Richtung Programmende)
Sprungziel
Unter Verwendung der IF Anweisung knnen

Sprungbedingungen formuliert werden. Der Sprung
zum Sprungziel erfolgt nur, wenn die Bedingung
erfllt wurde.
D 85
PROGRAMMIERUNG
Meldungen programmieren MSG

Meldungen knnen programmiert werden, um den
Bediener whrend des Programmablaufs Hinweise
auf die momentane Bearbeitungssituation zu geben.
Eine Meldung in einem NC- Programm wird erzeugt,
indem nach dem Schlsselwort "MSG" in runden
Klammern "()" und Anfhrungszeichen der Meldetext geschrieben wird.
Eine Meldung kann mit "MSG()" gelscht werden.
Beispiel:
N10 MSG ("Schruppen der Kontur")
N20 X... Y...
N ...
N90 MSG ()
Ein Meldetext kann aus maximal 124 Zeichen

bestehen und wird in 2 Zeilen angezeigt (2x 62
Zeichen).
Innerhalb eines Meldetextes knnen auch Inhalte
von Variablen angezeigt werden.
Neben den Meldungen knnen in einem NC- Programm auch Alarme gesetzt werden. Diese werden
in der Bildschirmanzeige in einem gesonderten Feld
dargestellt. Mit einem Alarm ist jeweils eine Reaktion
der Steuerung, entsprechend der Alarmkategorie,
verbunden.
Alarme werden programmiert, indem das Schlsselwort "SETAL" und in runden Klammern folgend die
Alarmnummer geschrieben werden. Alarme mssen stets in einem eigenen Satz programmiert werden.
Beispiel:
N100 SETAL (65000)
D 86
;Alarm 65000 setzen
PROGRAMMIERUNG
Spindel EIN M3 / M4, Drehzahl S, Spindel HALT M5, Spindel positionieren SPOS
Betrachtung der Drehrichtung
Betrachten Sie die Spindel von +Z in Richtung -Z, um
die Drehrichtung anzugeben
M3 . im Uhrzeigersinn ........ Rechtslauf
M4 . gegen Uhrzeigersinn .. Linkslauf
M5 . Spindel Halt
=
Programmieren der Drehzahl

Die Drehzahl wird mit der Adresse S programmiert.
=
Beispiel:
N20 M3 S2000
Spindel EIN im Uhrzeigersinn (Rechtslauf) mit 2000
U/min
0
0
Spindel positionieren
Mit SPOS wird die Frsspindel auf der programmierten Winkellage angehalten.
Format:
SPOS=...
D 87
[]
PROGRAMMIERUNG
D 88
PROGRAMMIERUNG
A-Achse (Teilapparat)
Zum Frsen bei der Zylindermanteltransformation
mssen die A-Achse und der Werkzeugschlitten in
einem bestimmten Verhltnis zueinander bewegt
werden.
Die A-Achse Teilapparat und somit immer eine Rundachse, die wie eine gewhnliche Linearachse betrieben und programmiert werden kann.
Die Angabe der A- Achse erfolgt immer in Grad.
z.B. G0 A90
D 89
PROGRAMMIERUNG

TRACYL
Wird zum Konturfrsen an der Mantelflche verwendet.

Mit Hilfe von Tracyl knnen folgende Nuten hergestellt werden:
Lngsnuten an zylindrischen Krpern
Quernuten an zylindrischen Krpern
Beliebig verlaufende Nuten an zylindrischen
Krpern.
Der Verlauf der Nuten wird bezogen auf die abgewikkelte, ebene Zylindermantelflche programmiert.
Hinweis:
Durch eine aktuelle Transformation oder
Transformationabwahl werden die Nullpunktverschiebung und die vorherigen Transformationen abgewhlt, und mssen dadurch neu programmiert werden.
Anwahl:
generell ................................................ TRACYL( )
Abwahl:
generell ................................................ TRAFOOF
D 90
PROGRAMMIERUNG

[

5

G54
TRANS X64.5
T1 D1 M6
S2000 F200 M3 M8
G0 X10 Y0 Z20
TRACYL(45)
G55
TRANS X61.5
M11
G0 Y0
G1 X0 G42
G3 X-1.591 Y7.871 CR=20
G1 X-9.952 Y27.508
G2 X-9.952 Y43.142 CR=20
G1 X-1.591 Y62.833
G3 X-1.591 Y78.467 CR=20
G1 X-9.952 Y98.158
G2 X-9.952 Y113.483 CR=20
G1 X-1.591 Y133.483
G3 X0 Y141.3 CR=20
G1 X10 G40
TRAFOOF
M10
G54
TRANS X64.5
G0 X60 Y60 Z60
M30
D 91
PROGRAMMIERUNG

Vorschuboptimierung CFTCP, CFC,
CFIN
Grundeinstellung (CFC):
Bei angewhlter Frserradiuskorrektur G41/42 bezieht sich der Vorschub auf die programmierte Kontur.
Mit der Grundeinstellung CFC knnen bei Krmmungen auf der konturabgewandten Seite des Werkzeugs unerwnscht hohe oder niedrige Vorschbe
entstehen.
&)&
)

FR
QV
)
)!!
W
FR
QV
W
&)&
Werkzeug auerhalb der Krmmung
Werkzeug innerhalb der Krmmung
Das Vorschubverhalten knnen Sie mit folgenden

Befehlen festlegen:
CFTCP
CFIN
(Constant Feed in Tool Centre Point)

Konstanter Vorschub der Frsermittelpunktsbahn.
Der Verlauf der Kontur beeinflut nicht den Vorschub an der Frsermittelpunktsbahn.
Anwendung:
Frser schneidet am vollen Durchmesser.
(z.B. Schruppen)
(Constant Feed at INternal radius)

Die Vorschubgeschwindigkeit wird reduziert, wenn
sich das Werkzeug innerhalb der Krmmung befindet.
An Auenkrmmungen wird die Vorschubgeschwindigkeit nicht erhht (wichtig fr Abarbeiten
aus dem Vollen, stirnseitiges Schlichten usw.).
CFC
(Constant Feed at Contour)
Grundeinstellung.
Konstanter Vorschub an der Krmmung.
Die Vorschubgeschwindigkeit der Frsermittelpunktsbahn wird erhht, wenn sich das Werkzeug
auerhalb der Krmmung befindet und reduziert,
wenn sich das Werkzeug innerhalb der Krmmung
befindet.
Anwendung:
Frser schneidet nur an Kontur.
(z.B. Schlichten)
D 92
PROGRAMMIERUNG
Befehlsbeschreibung M-Funktionen
M00 Programmierter Halt unbedingt
M05 Frsspindel AUS
Dieser Befehl bewirkt ein Anhalten der Bearbeitung

eines Teileprogramms.
Frsspindel, Vorschbe und Khlmittel werden ausgeschaltet.
Die Spneschutztre kann ohne Alarmauslsung
geffnet werden.
Der Hauptantrieb wird elektrisch gebremst.

Bei Programmende erfolgt automatisches Abschalten der Frsspindel.
Mit "NC START"
fortgesetzt werden. Danach wird der Hauptantrieb

mit allen vorher aktiven Werten wieder eingeschaltet.
Das zuvor mit T angewhlte Werkzeug wird eingeschwenkt.

Danach wird der Hauptantrieb mit allen vorher aktiven Werten wieder eingeschaltet.
M6 und T..D.. drfen nicht im selben Satz stehen.
M01 Programmierter Halt bedingt
M08 Khlmittel EIN
M01 wirkt wie M00, jedoch nur dann, wenn die

Funktion "PROGRAMMIERTER HALT JA" ber
Softkey im Men "PROGRAMMBEEINFLUSSUNG"
eingeschaltet wurde.
Das Khlmittel wird eingeschalten.
kann der Programmablauf
Das Khlmittel wird ausgeschalten.
Mit "NC START"
M06 Werkzeugwechsel
kann der Programmablauf
M09 Khlmittel AUS
fortgesetzt werden. Danach wird der Hauptantrieb

mit allen vorher aktiven Werten wieder eingeschaltet.
M10 Teilapparat Klemmung ein

Der Teilapparat wird geklemmt.
M02 Hauptprogrammende
M11 Teilapparat Klemmung lsen
M02 wirkt wie M30.
Die Teilapparatklemmung wird gelst
M03 Frsspindel EIN Rechtslauf
M17 Unterprogrammende
Die Spindel wird, sofern eine Drehzahl oder Schnittgeschwindigkeit programmiert wurde, die Spneschutztre geschlossen und ein Werkstck korrekt
gespannt ist, eingeschaltet.
M03 muss fr alle rechtsschneidenden Werkzeuge
verwendet werden.
M17 wird im letzten Satz eines Unterprogramms

geschrieben. Es kann in diesem Satz allein oder
zusammen mit anderen Funktionen stehen.
Der Aufruf eines Unterprogramms und M17 drfen
nicht im gleichen Satz stehen (Schachtelung).
M25 Spannmittel/
Maschinenschraubstock FFNEN
M04 Frsspindel EIN Linkslauf

Es gelten die gleichen Bedingungen wie unter M03
beschrieben.
M04 muss fr alle linksschneidenden Werkzeuge
verwendet werden.
Das Spannmittel bzw. der Maschinenschraubstock

wird geffnet.
D 93
PROGRAMMIERUNG
M26 Spannmittel/ Maschinenschraubstock

SCHLIESSEN
Das Spannmittel bzw. der Maschinenschraubstock
wird geschlossen.
Vorsicht:
Wenn in einem Programm M-Befehle stehen, die
die Maschine nicht ausfhren kann, wird der
betreffende M-Befehl ignoriert und das Programm
luft weiter.
Dadurch kann es unter Umstnden zu Kollisionen kommen (z.B. bei fehlender Werkstckmanipulation).
M27 Teilapparat schwenken

Der Teilapparat wird um einen Schritt weitergeschwenkt (Schrittwinkel mechanisch eingestellt).
M30 Hauptprogrammende
Mit M30 werden alle Antriebe abgeschaltet und die
Steuerung auf den Programmanfang zurckgestellt.
Auerdem wird der Stckzhler um "1" erhht.
M70 Lagegeregelte Spindel positionieren
M71 Ausblasen EIN
nur fr Zubehr Ausblasvorrichtung.
Die Ausblasvorrichtung wird eingeschalten.
M72 Ausblasen AUS
nur fr Zubehr Ausblasvorrichtung.
Die Ausblasvorrichtung wird abgeschalten.
D 94
PROGRAMMIERUNG
Freie Konturprogrammierung
Die Anwahl erfolgt im Bedienbereich Programm .
ber die Softkeys "Werkstck" und "Teileprogramm" whlen sie ein vorhandenes Programm an bzw. ffnen ein neues Teileprogramm.
Mit dem Softkeys "Untersttzung" und "Neue
Kontur" bzw. "Rckbersetzten" ffnen sie den
Kontureditor.
Die freie Konturprogrammierung ist ein

Untersttzungstool fr den Editor.
Ein integrierter Konturrechner berechnet eventuell
fehlende Parameter, sobald sie sich aus anderen
Parametern ergeben.
Zustzlich stehen Konturbergangselemente wie
Fase oder Radius zur Verfgung.
Programmierte
Konturelemente
(knnen mit Doppelklick wieder geffnet
werden)
Grafische Darstellung der

programmierten Konturelemente
Programmierfenster
Konturelemente
Weitere Konturfunktionen (Pol,

Kontur schlieen)
D 95
PROGRAMMIERUNG
Konturprogrammierung:

5

[
Startpunkt festlegen:
Programmierbeispiel
Bei der Eingabe von Konturen wird mit der Festlegung des Startpunktes begonnen.
Die Koordinaten fr X und Z mssen absolut

programmiert werden.
Ebenenauswahl: G17 / G18 / G19

Maangabe Planachse
- DIAMON (Durchmesser)
- DIAMOF (Radius)
- DIAM90 (Durchmesser/Radius)
Startpunkt (anfahren): G0 / G1
Mit dem Softkey "bernahme Element" werden

die programmierten Werte in den Editor bernommen.
Mit dem Softkey "Alle Parameter" werden weitere

Parameter zur Konturdefinition geffnet.
Mit der Leertaste oder dem Softkey "Alternativ" kann zwischen den Auswahlmglichkeiten gewhlt werden.
Anwahl Softkey "Gerade vertikal"
Endpunkt X ............................................ 20.000
bergang zum Folgeelement FS ............ 2.000
Bei dem bergang zum Folgeelement besteht
die Mglichkeit zur Auswahl von einer Fase oder
einem Radius.
Mit dem Softkey "bernahme Element" wird die

Konturbeschreibung in den Editor bernommen
Konturbeschreibung "Gerade vertikal"

D 96
PROGRAMMIERUNG
Anwahl Softkey "Gerade horizontal"

Endpunkt X ............................................ -10.000
bergang zum Folgeelement ................... 0.000

Konturbeschreibung "Gerade horizontal"
Anwahl Softkey "Kreis"

Radius .......................................................... 10
Endpunkt Z ........................................... -20.000
Endpunkt X ................................................... 30
bergang zum Folgeelement .................. 0.000
Bei vollstndiger Radius und Endpunktangabe
werden die Werte fr I und K automatisch errechnet.
Konturbeschreibung "Kreis"
Mit dem Softkey "Dialogauswahl" kann die richtige Auswahl der Vorschlge getroffen werden.
Mit "Dialog bernahme" wird die Auswahl bernommen.
Mit dem Softkey "bernahme" wechseln sie von
der freien Konturprogrammierung zurck in den
Editor.
Beim Rckbersetzen werden nur die Konturelemente wieder erzeugt die mit der freien Konturprogrammierung erstellt worden sind. Nachtrglich
im Programmtext vorgenommene Texte gehen dabei verloren.
D 97
Eine bereits bestehende Kontur kann mit dem

Softkey "Rckbersetzen" bearbeiten werden.
Dabei muss der Cursor des Editors innerhalb der
Kontur positioniert werden.
PROGRAMMIERUNG

Softkey "Gerade beliebig"
Mit der Funktion knnen beliebige Geraden programmiert werden.

Eine beliebige Gerade ist eine Schrge in X oder ZRichtung deren Endpunkt ber einen Koordinatenpunkt oder einen Winkel programmiert wird.
Werden Parameter Eingabefelder nicht programmiert, geht die Steuerung davon aus, da diese
Werte unbekannt sind und versucht diese aus anderen Parametern zu errechnen.
Softkey "Weiteres"
Unter dem Softkey "Weiteres" befinden sich der
Softkey "Pol" und "Kontur schlieen".
Der Softkey "Pol" ist nicht aktiv.
Der Softkey "Kontur schlieen" dient zum Schlieen
einer Kontur mit einer Geraden.
Unterschiede Konturprozessor
EMCO Siemens
KP Version 1.0.5
Erzeugter Code
es werden gleichbleibende Koordinaten-Werte im
Code nicht generell weggelassen (nur bei
horizontalen bzw. vertikalen Geraden)
ausgewhlte Mehrfachlsungen knnen aus einem
Siemens-Code nicht rckbersetzt werden (es wird
die erste Lsung angezeigt)
Code mit ausgewhlten Mehrfachlsungen kann
auf einer Originalsteuerung nicht rckbersetzt
werden
der Text aus der freien Eingabe wird in einem
EMCO-spezifischen Feld abgelegt, erzeugt aber
keinen NC-Code
Fasen zwischen Gerade und Kreis bzw. Kreis und
Kreis erzeugen einen unterschiedlichen Code
Grafik
alternative Lsung wird nicht angezeigt
unterschiedliche Skalierungs-Logik
Fasen werden nur zwischen Geraden gezeichnet
Freistiche werden nicht gezeichnet (sind generell
nicht implementiert)
Eingabe
tangential wird als 2 = 0.000 dargestellt
Softkey Tangente an Vorg. wird fr Elemente mit
tangentialem bergang aktiviert dargestellt
Kontur schlieen erzeugt nur eine (beliebige) und
nicht zwei Geraden (vertikal und horizontal)
es kann nicht mit Polarkoordinaten gearbeitet
werden
Konturelemente
Freistich ist nicht implementiert
Fehlermeldungen
Fase/Radius zu gro
Der Wert fr den bergang mit Fase oder Radius
ist zu gro.
Abhilfe: kleineren bergangswert whlen
Konturprozessor:
bei zusammenfallenden Lsungen kommt fallweise
trotzdem ein Auswahldialog
gelegentlich kann eine alternative Lsung (fr Startoder Endpunkt eines Konturelements) nicht
ausgewhlt werden. In diesem Fall hilft ein Wechsel
zum anderen betroffenen Konturelements
(vorheriges, folgendes Element). Die Auswahl der
alternativen Lsung kann dann dort vorgenommen
werden.
D 98
PROGRAMMIERUNG
Geometriewerte widersprchlich!
Durch die letzte Eingabe wurde ein Widerspruch
fr das Konturenelement festgestellt.
Beispiele:
Kreisendpunkte auerhalb von Kreisen
Schnittpunkte im Unendlichen
Tangenten von Punkten innerhalb eines Kreises
Abhilfe: korrigieren Sie die letzte Eingabe
Funktion nicht zugelassen!
Die letzte Eingabe oder Auswahl ist momentan
nicht zulssig.
Beispiele:
bergnge zum Folgeelement mit Radien bei
Elementen mit tangentialen Anschlu an das
Vorelement
Einstiche als bergang (sind generell nicht
implementiert)
bergnge bei unbestimmten Konturelementen
Abhilfe: whlen Sie einen gltigen bergang zum
Folgeelement
Zuerst Dialog-Auswahl treffen!
Sie wollen eine Eingabe machen, whrend auf die
Auswahl einer Lsung gewartet wird.
Abhilfe: Treffen Sie zuerst eine Auswahl, danach
knnen weitere Eingaben erfolgen.
Hilfe
Hilfebilder sind in einem modalen Fenster, dadurch
ist der KP nicht bedienbar whrend ein Hilfebild
angezeigt wird
Es sind nicht alle Hilfebilder der Originalsteuerung
implementiert
D 99
PROGRAMMIERUNG
D 100
WERKZEUGKORREKTUR / WERKZEUGVERMESSUNG
E: Werkzeugkorrektur / Werkzeugvermessung
Werkzeugkorrektur
Werkzeugaufruf
Werkzeugwechsel
T..:
D..:
M6:
Werkzeugnummer im Magazin
Werkzeugkorrekturnummer
Werkzeug wechseln
Mit dem Befehl M6 werden automatisch alle zum

Werkzeugwechsel notwendigen Bewegungen ausgefhrt.
Um Kollisionen zu vermeiden, muss das Werkzeug
vorher vom Werkstck abgehoben werden (freifahren).
Jeder Werkzeugnummer T knnen bis zu 9 Korrekturnummern D zugeordnet werden.

Die Steuerung SINUMERIK 810D/840D bezeichnet
die Korrekturdaten D als Schneide, damit sind aber
nicht die einzelnen Schneiden (Zhne) des Werkzeugs gemeint, sondern die Korrekturdaten, die diesem Werkzeug zugeordnet sind.
Beispiel
N50
N55
Ein Werkzeug kann mehrere Korrekturnummern

haben (z.B. ein Planfrser kann auch als Fasenfrser
verwendet werden, es werden am selben Werkzeug
zwei verschiedene Punkte vermessen).
Je nach Verwendung wird dann im Programm z.B.
T1 D1 oder T1 D2 aufgerufen.
N60
N65
G0 X200 Y120 Z80

Werkzeugwechselposition anfahren
T4 D1
Werkzeug und Werkzeugkorrektur aufrufen
M6
Werkzeug wechseln
...
Mit dem Befehl T..D.. werden die Werkzeugkorrekturwerte D aufgerufen, das Werkzeug wird noch nicht
gewechselt.
Die Daten fr die Werkzeugkorrektur (Frserlnge,
Frserradius, ...) werden aus dem Werkzeugkorrekturspeicher gelesen.
Mgliche Werkzeugnummern:
T 1..32000, D 1..9
Werkzeuglngenkorrektur
Die Werkzeuglngenkorrektur wirkt senkrecht auf
die Arbeitsebene (G17-G19).
Hauptanwendung beim Vertikalfrsen: G17 Werkzeuglngenkorrektur in Z
Mit der Werkzeuglngenkorrektur wird der Werkzeugnullpunkt vom Werkzeugaufnahmebezugspunkt N
in die Werkzeugspitze gelegt.
Dadurch beziehen sich alle Positionsangaben auf
die Werkzeugspitze.
Der Werkzeugaufnahmebezugspunkt N befindet sich

bei den meisten Frsmaschinen im Zentrum der
Stirnflche der Spindelnase.
/
E1
:LQ1&6,180(5,.'0,//F(0&2
3DUDPHWHU .DQDO
-RJ
?352*?03)',5
7(,/03)
.DQDO5(6(7
3URJUDPPDEJHEURFKHQ

'1XPPHU
6FKDIWIUlVHUR(FNYHUU
)
'1U
)
'1U
)
/|VFKHQ
)
*HKH]X
)
hEHUVLFKW
)
1HX
)
.RUUHNWXU
HUPLWWHOQ
)
6FKQHLGHQDQ]DKO
6FKQHLGHQODJH
*HRPHWULH
)
71U

71XPPHU
:HUN]HXJW\S
:HUN]HXJ
.RUUHNWXU
)
529
:HUN]HXJNRUUHNWXUHQ
/lQJHQNRUUHNWXU
/lQJH
/lQJH
/lQJH
5DGLXVNRUUHNWXU
5DGLXV
71U
9HUVFKOHL
%DVLV

PP
PP
5
3DUDPHWHU
PP
)
6HWWLQJ
'DWHQ
)
1XOOSNW
9HUVFKLHE
)
$QZHQGHU
'DWHQ
T-Nummer
Unter dieser Nummer wird das Werkzeug aufgerufen (Platznummer im Werkzeughalter)
)
)
)
Geometrie
Abmessungen des Werkzeugs
Verschlei
Abweichungen vom Geometrie-Wert.
D-Nummer
Nummer der Werkzeugkorrektur. Ein Werkzeug kann
mehrere Korrekturnummern haben (z.B. ein Planfrser kann auch als Fasenfrser verwendet werden,
es werden am selben Werkzeug zwei verschiedene
Punkte vermessen)
Basis
Abmessung eines Werkzeugtrgers (z.B. Getriebekopf), in den die Werkzeuge gespannt werden.
Die Summe aus Geometrie, Verschlei und Basis
ergibt die gesamte wirksame Werkzeugkorrektur.
Schneidenzahl
Anzahl der D-Nummern fr das betreffende Werkzeug (nicht die Anzahl der Zhne usw.).
Werkzeugtyp
Mit dieser Nummer wird die Art des Werkzeugs
festgelegt.
E2

Softkeys:
T-Nr +, T-Nr Schaltet auf die nchsthhere bzw. nchstniedrigere
Werkzeugnummer.
Anzeige der Werkzeugliste.

Werkzeug und whlen Sie es an mit dem Softkey
"OK".
D-Nr +, D-Nr Schaltet im aktuellen Werkzeug auf die nchsthhere bzw. nchstniedrigere Korrektur.
Neu
Anlegen eines neuen Werkzeug oder einer neuen
Korrektur (Schneide).
Lschen
Lschen eines Werkzeugs aus der Liste oder Lschen einer Korrektur des aktuellen Werkzeugs.
Drcken Sie den Softkey "Lschen". In der vertikalen
Softkeyleiste werden die Softkeys "Lsche Werkzeug", "Lsche Schneide" und "Abbruch" angezeigt.
Neue Schneide
Einem Werkzeug wird ein Korrekturdatensatz
hinzugefgt.
Geben Sie an, zu welcher T-Nummer Sie eine
Schneide hinzufgen wollen (das aktuelle
Werkzeug wird vorgeschlagen) und welchen
Werkzeugtyp die neue Schneide darstellt.
Lsche Werkzeug
Das aktuelle Werkzeug wird mit allen Schneiden
(Korrekturen D) gelscht.
Lsche Schneide
Es wird immer die Schneide mit der hchsten DNummer gelscht.
Die D-Nummern mssen durchgehend numeriert
sein, z.B. ein Werkzeug mit vier Schneiden muss
D1, D2, D3, D4 haben und nur D4 kann gelscht
werden.
D1 kann nicht gelscht werden, in diesem Fall
muss das Werkzeug gelscht werden (ein
Werkzeug muss mindestens eine Schneide haben).
bernehmen Sie die Eingabe mit
Mit dem Softkey "OK" legen Sie die neue Schneide

an, mit "Abbruch" erfolgt ein Ausstieg ohne
Anlegen.
Neues Werkzeug
Ein neues Werkzeug wird der Liste hinzugefgt.
Geben Sie die T-Nummer und den Werkzeugtyp
des neuen Werkzeugs an.
bernehmen Sie die Eingabe mit
Abbruch
Ausstieg ohne Lschen.
Mit dem Softkey "OK" legen Sie das neue

Werkzeug an, mit "Abbruch" erfolgt ein Ausstieg
ohne Anlegen.
Gehe zu
Direktes Anwhlen eines Werkzeugs.
Drcken Sie den Softkey "Gehe zu". In der vertikalen
Softkeyleiste werden die Anwahlsoftkeys und daneben ein Eingabefeld angezeigt.
Korrektur ermitteln
Automatische Werkzeugvermessung, siehe Kapitel
"Werkzeuge vermessen".
Vorangewhltes Werkzeug
Im CNC-Programm angewhlte T-Nummer
(whrend oder nach Programmlauf).
Aktives Werkzeug
Das Werkzeug, das im Werkzeugwender
eingeschwenkt ist.
Eingabefeld
Hier knnen Sie direkt die gewnschte T- und DNummer eingeben und mit
bernehmen.
OK
Wechselt zum gewnschten Werkzeug.
Abbruch
Ausstieg ohne Werkzeuganwahl.
bersicht
E3
Richtung der Lngenkorrektur

Die Richtung der Lngenkorrektur ist abhngig von
der angewhlten Ebene G17 - G19.
G17 (Hauptanwendung beim Vertikalfrsen):
Lnge 1 in Z
Radius in XY-Ebene
In dieser Anleitung wird, wenn nicht anders angegeben, der bliche Fall G17 beschrieben.
G18 (Hauptanwendung beim Horizontalfrsen oder
Arbeit mit Winkelkopffrsern):
Lnge 1 in X
Radius in ZX-Ebene
G19 (Arbeit mit Winkelkopffrsern):
Lnge 1 in Y
Radius in YZ-Ebene
Erforderliche Korrekturwerte fr Bohrer, Frser
Fr Frswerkzeuge mssen Sie eintragen:
Lnge 1
Radius
Bei Bohrern soll der Radius = 0 angegeben werden,
da bei Bohrern nicht am Umfang gearbeitet wird.
In den Feldern Lnge 2 und Lnge 3 muss 0 eingetragen werden.
Alle anderen Eingaben werden von der Steuerung

ignoriert.
/
E4
Erforderliche Korrekturwerte fr Winkelkopfwerkzeuge

=
Fr Winkelkopffrser wird die Ebenenanwahl G18

oder G19 verwendet.
*
<
G18
Die Achse des Frsers steht parallel zur Y-Maschinenachse (rechtwinklig zur Maschinenfront).
Lnge 1 in Y
Lnge 2 in Z
(Lnge 3 in X)
Radius in X/Z
;
;
=
<
*
=
G19
Die Achse des Frsers steht parallel zur X-Maschinenachse (parallel zur Maschinenfront)
Lnge 1 in X
Lnge 2 in Z
(Lnge 3 in Y)
Radius in Y/Z
<
;
;
=
<
Fr Winkelkopffrser ist es empfehlenswert, die Abmessungen des Winkelkopfs (bleiben immer gleich)
als Basiswert einzutragen und die Abmessungen
des Frsers als Geometriewert.
Dadurch kann die Werkzeuglnge L1 (Geometrie)
auf einem Werkzeugvoreinstellgert gemessen werden und als Werkzeugaufnahmebezugspunkt wird
N' verwendet.
/%DVLV
Die Basiswerte geben dann den Abstand von N zu N'

an.
/*HRPHWULH
Winkelkopf mit seitlichem Versatz
/%DVLV
Wenn sich die Werkzeugachse und die Hauptspindelachse nicht schneiden, ist das Werkzeug seitlich
versetzt.
Es muss dann zustzlich dieser Versatz als Basiswert Lnge 3 in X (fr G18) bzw. in Y (fr G19)
eingetragen werden.
Bei Winkelkpfen ohne seitlichen Versatz muss fr
Lnge 3 der Wert 0 eingetragen werden.
E5
Werkzeuge vermessen

7
%H]XJVZHUW
Medose oder Meuhr aufbauen
Betriebsart JOG anwhlen
Mit Spindelnase auf Medose/Meuhr fahren

(1), Meuhr auf 0 stellen
Werkzeugkorrekturspeicher aufrufen
Bedienbereich Parameter - Werkzeugkorrektur
Softkey "Korrekturen ermitteln" drcken
Im Feld "Bezugsma" Achse auf Z stellen
Werkzeugposition mit OK bernehmen

Der Bezugswert (Hhe der Spindelnase) wird
unter "Lnge 1" angezeigt. Aktuelle Position
unter "Bezugswert" eintragen.
Lnge 1 im Feld "Bezugsma" unter "Bezugswert" eintragen.
Zu vermessendes Werkzeug einwechseln.

'LIIHUHQ]
6SLQGHOQDVH
%H]XJVZHUW
10 Mit Werkzeugspitze auf Medose/Meuhr fahren

(2). Cursor auf Lnge 1 positionieren (T- Nummer
kontrollieren).
11 Korrektur ermitteln drcken, Achse Z whlen
und OK drcken. Werkzeuglnge wird unter L1
gespeichert.
12 Nchste T-Nummer anwhlen und ab Schritt 9
wiederholen, bis alle Werkzeuge vermessen
sind.
Werkzeugradius eingeben
A Werkzeugradius direkt vermessen (Schiebelehre)
und manuell im Werkzeugkorrekturspeicher berschreiben
B Obigen Ablauf sinngem fr den Werkzeugradius anwenden:
Antastrichtung in X oder Y
zu 6: Achse auf X oder Y stellen (je nach
Antastrichtung)
E6
PROGRAMMABLAUF
F: Programmablauf
Vorbedingungen
Nullpunkte G54-G57
Die verwendeten Nullpunkte mssen vermessen und
eingetragen sein.
Werkzeuge
Die verwendeten Werkzeuge mssen vermessen
und eingetragen sein.
Die Werkzeuge mssen sich an den entsprechenden Positionen (T) im Werkzeugwechsler befinden.
Referenzpunkt
Der Referenzpunkt mu in allen Achsen angefahren
sein.
Maschine
Die Maschine mu betriebsbereit sein.
Das Werkstck mu sicher gespannt sein.
Lose Teile (Spannschlssel usw.) mssen aus dem
Arbeitsraum entfernt sein, um Kollisionen zu vermeiden.
Die Maschinentre mu zum Programmstart geschlossen sein.
Alarme
Es drfen keine Alarme anstehen.
F1
PROGRAMMABLAUF
Programmanwahl
Programm bersicht
Programm zur Abarbeitung anwhlen
Bedienbereich Maschine, Betriebsart Automatik.

Drcken Sie den Softkey PROGRAMM BERSICHT.
Programm anwhlen
Bedienbereich Maschine, Betriebsart Automatik
Softkey PROGRAMM BERSICHT drcken
Markieren Sie das gewnschte Teileprogramm mit
Mit den horizontalen Softkeys werden die vorhandenen Programme vom jeweiligen Typ angezeigt (Werkstcke, Teileprogramme, Unterprogramme, Standard Zyklen, Anwender Zyklen, Zwischenablage).
den Tasten
Damit ein Programm abgearbeitet werden kann,

mu es zuvor freigegeben werden.
Bedienbereich Maschine, Betriebsart Automatik
Softkey PROGRAMM BERSICHT drcken
Markieren Sie das gewnschte Werkstck oder
Teileprogramm mit den Tasten
Drcken Sie den Softkey PROGRAMM ANWAHL.

Der Programmname erscheint in der Kopfzeile
rechts.
Programm Freigabe
Werkstck anwhlen
Whlen Sie in der Werkstckbersicht mit den
Tasten
das gewnschte Werkstck an.
Drcken Sie den Softkey ANWAHL.

Befindet sich in diesem Verzeichnis ein
Hauptprogramm mit dem gleichen Namen, so wird
dieses automatisch fr die Bearbeitung angewhlt
(z.B. mit Anwahl des Werkstcks TEIL1.WPD wird
automatisch das Hauptprogramm TEIL1.MPF
angewhlt).
Der Programmname erscheint mit der Werkstckinformation in der Kopfzeile rechts.
Existiert eine Initialisierungsdatei mit dem gleichen
Namen, so wird sie bei Anwahl des Teileprogramms
sofort ausgefhrt (z.B. TEIL1.INI).
Mit dem Softkey FREIGABE NDERN knnen Sie

das Werkstck / Programm freigeben bzw. sperren.
In der Liste wird die Freigabe mit einem Kreuz (X)
angezeigt:
(X) Freigabe erteilt
( ) keine Freigabe
Wenn ein Programm in einem Werkstck (Verzeichnis) enthalten ist, mssen das Programm und
das Werkstck freigegeben werden.
F2
PROGRAMMABLAUF
Programmstart, Programmhalt
Whlen Sie ein Programm zur Abarbeitung an.
Wechseln Sie in den Bedienbereich Maschine, Betriebsart Automatik.
Drcken Sie die Taste
Programm anhalten mit
, fortsetzen mit
Programm abbrechen mit
Meldungen whrend des Programmlaufs

3 Halt: NOT AUS aktiv
Die NOT AUS Taste wurde gedrckt.
8 Warten: Einlesefreigabe fehlt

Die Einlesefreigabe ist ein Signal von der Maschine
an die Steuerung.
Der aktuelle Satz ist noch nicht zu Ende bearbeitet
(z.B. bei Werkzeugwechsel, Teilapparat, Stangenlader usw.).
Der nchste Programmsatz wird erst nachher bearbeitet.
4 Halt: Alarm mit Stop aktiv

Durch einen Alarm wurde das Programm angehalten.
5 Halt: M0/M1 aktiv
Programmierte Unterbrechung des Programmablaufs.
Fortsetzen mit Taste
9 Warten: Vorschubfreigabe fehlt

Die Vorschubfreigabe ist ein Signal von der Maschine an die Steuerung.
Der aktuelle Satz ist noch nicht zu Ende bearbeitet
(z.B. Spindel hat Solldrehzahl noch nicht erreicht
usw.).
Der nchste Programmsatz wird erst nachher bearbeitet.
6 Halt: Satz in Einzelsatz beendet

Im Einzelsatzbetrieb wurde ein Satz beendet.
7 Halt: NC-Stop aktiv

Das Programm wurde mit der Taste
10 Warten: Verweilzeit aktiv

Der Programmablauf wird fr die Dauer der programmierten Verweilzeit angehalten.
angehal-
ten.
17 Warten: Vorschub-Override auf 0%

Der Vorschub-Overrideschalter steht auf 0%.
18 Halt: NC-Satz fehlerhaft

Programmierfehler
21 Warten: Satzvorlauf aktiv
Beim Satzvorlauf werden alle Programmstze bis
zum Vorlaufziel intern simuliert und erst beim Vorlaufziel beginnt die Bearbeitung.
F3
PROGRAMMABLAUF
Programmbeeinflussung
Drcken Sie den Softkey PROGRAMM BEEINFL.
Whlen Sie die gewnschte Funktion mit den Cursortasten
und
Mit der Taste !
an.
knnen Sie die Funktion aktivie-
ren / deaktivieren.
DRY Probelaufvorschub
Fr Probelauf ohne Werkstck (ohne Zerspanung).
Alle Stze, fr die ein Vorschub programmiert ist
(G1, G2, G3, G33, ...), verfahren anstelle des programmierten Vorschubs mit einem voreingestellten
Probelaufvorschub.
Die Spindel luft nicht.
ROV Korrektur Eilgang
SBL1 Einzelsatzbetrieb mit Stop nach Maschinenfunktionsstzen
Der Programmablauf wird nach jeder Bewegung
angehalten.
SBL2 Einzelsatz mit Stop nach jedem Satz
Der Programmablauf wird nach jedem Satz angehalten, auch wenn in dem Satz keine Bewegung programmiert ist (Rechensatz).
M01 Programmierten Halt
Bei M01 im Programm wird das Teileprogramm
normalerweise nicht angehalten.
Wenn diese Funktion aktiv ist, hlt der Programmablauf bei M01.
F4
PROGRAMMABLAUF
Satzsuchlauf
Der Satzsuchlauf ermglicht einen Programmvorlauf bis an die gewnschte Stelle des Teileprogramms.
Es stehen zwei Suchvarianten zur Verfgung.
1. Mit Berechnung an Kontur
Whrend des Satzsuchlaufs werden die gleichen
Berechnungen wie im normalen Programmbetrieb
durchgefhrt (das Programm wird intern simuliert).
Es wird am Satzanfang des Zielsatzes der Maschinenzustand hergestellt, der auch beim normalen
Programmdurchlauf aktiv wre. Danach wird der
Zielsatz wie beim normalen Programmablauf abgearbeitet.
2. Mit Berechnung an Satzendpunkt
Whrend des Satzsuchlaufs werden die gleichen
Berechnungen wie im normalen Programmbetrieb
durchgefhrt (das Programm wird intern simuliert).
Es wird am Satzende des Zielsatzes der Maschinenzustand hergestellt, der auch beim normalen
Programmdurchlauf aktiv wre. Das Satzende des
Zielsatzes wird direkt angefahren, der Zielsatz selbst
wird nicht abgearbeitet.
Ablauf:
Im Bedienbereich Maschine ist die Betriebsart
AUTO angewhlt.
Das Programm, in dem der Suchlauf erfolgen soll,
ist angewhlt.
Die Steuerung ist im Reset-Zustand.
Drcken Sie den Softkey SATZSUCHLAUF.
Positionieren Sie den Cursor auf den Zielsatz.
Mit dem Softkey BERECHNUNG KONTUR oder
BERECHNUNG SATZENDPKT wird der Suchlauf
gestartet.
Die Steuerung rechnet alle Stze bis zum Suchziel
durch, fhrt aber noch keine Bewegungen aus
Mit
Mit
wird der Suchlauf abgebrochen.
wird der Programmlauf gestartet. Am
Bildschirm erscheint eine Sicherheitsabfrage.

Besttigen Sie diese mit
Mit einer Ausgleichsbewegung wird die Position fr

das Suchziel angefahren und das Programm luft
ab dem Suchziel automatisch ab.
F5
PROGRAMMABLAUF
F6
FLEXIBLE NC- PROGRAMMIERUNG
G: Flexible NC- Programmierung

Variablen und Rechenparameter
Systemvariable
Von der Steuerung vorgegebene Variablen, die im
Programm verwendet werden knnen. Systemvariablen bieten Zugriff auf Nullpunktverschiebungen,
Werkzeugkorrekturen, Istwerte, Messwerte der Achsen, Zustnde der Steuerung usw.
Systemvariable liefern Werte vom festgelegten Typ,
sind jedoch teilweise nicht beschreibbar.
Zur besonderen Kennzeichnung beginnt eine Systemvariable immer mit einem "$" -Zeichen.
Durch die Verwendung von Variablen statt fester

Werte kann man ein Programm flexibler gestalten.
Man kann somit auf Signale reagieren, wie z.B.
Messwerte, oder es kann durch Verwendung von
Variablen als Sollwert dasselbe Programm fr verschiedene Geometrien eingesetzt werden.
Zusammen mit Variablenrechnung und Programmsprngen erffnet sich die Mglichkeit, ein hochflexibles Programmarchiv anzulegen und somit
Programmierzeit einzusparen.
berblick ber Systemvariablentypen

%XFKVWDEH
%HGHXWXQJ
0
0DVFKLQHQGDWHQ
6
6HWWLQJGDWHQ
7
:HUN]HXJYHUZDOWXQJVGDWHQ
3
3URJUDPPLHUWH:HUWH
$
$NWXHOOH:HUWH
9
6HUYLFH'DWHQ
%XFKVWDEH
%HGHXWXQJ
1
1&.JOREDO
&
NDQDOVSH]LILVFK
$
DFKVVSH]LILVFK
Variablenarten
Anwenderdefinierte Variable
Rechenparameter
Systemvariable
Variablentypen
INT
Ganzzahlige Werte mit Vorzeichen
Wertebereich: (231 - 1)
REAL
Gleitpunktzahlen
Wertebereich:(10-300 ... 10+300)
Beispiel:
$AA_IM ..... Aktueller Istwert im Maschinenkoordinatensystem
BOOL
Wahrheitswerte: TRUE (1) und FALSE (0)
Wertebereich:1, 0
CHAR
1 Zeichen ASCII, entsprechend Code
Wertebereich: 0 ... 255
STRING
Zeichenkette, Zeichenzahl in [...],
maximal 200 Zeichen
Wertebereich: Folge von Werten mit 0 ... 255
AXIS
Achsadressen
Wertebereich: Alle im Kanal vorhandenen
Achsbezeichner und Spindeln
FRAME
Geometrische Angaben fr Verschieben, Drehen,
Skalieren, Spiegeln, usw.
G1

Variablendefinition
Anwenderdefinierte Variable
Beispiele
Neben den vordefinierten Variablen gibt es auch

Variable, die vom Programmierer selbst definiert,
und mit Werten belegt werden knnen.
Die lokalen Variablen gelten nur in dem Programm,
in den sie definiert wurden, wobei die globalen Variablen in allen Programmen gelten.
9DULDEOHQW\S,17
(VZLUGHLQH9DULDEOHYRP
7\S,QWHJHUPLWGHP1DPHQ
'(),17$1=$+/
$1=$+/DQJHOHJW
9RUEHOHJXQJ
7\S,QWHJHUPLWGHP1DPHQ
'(),17$1=$+/
$1=$+/DQJHOHJW
$QIDQJVZHUW
9DULDEOHQW\S5($/
7\S5HDOPLWGHP1DPHQ
'()5($/7,()(
7,()(DQJHOHJW
9RUEHOHJXQJ
7\S5HDOPLWGHP1DPHQ
'()5($/7,()(
7,()(DQJHOHJW
$QIDQJVZHUW
9DULDEOHQW\S%22/
7\S%RROPLWGHP1DPHQ
'()%22/:(11B=89,(/
:(11B=89,(/DQJHOHJW
9RUEHOHJXQJ )$/6(
'()%22/:(11B=89,(/
(VZLUGHLQH9DULEOHYRP
7\S%RROPLWGHP1DPHQ
'5)%22/:(11B=89,(/ 758(
'()%22/:(11B=89,(/ )$/6(
:(11B=89,(/DQJHOHJW
9DULDEOHQW\S&+$5
'HU9DULDEOHQYRP7\S&KDU
ZLUGHLQ&RGHZHUWIUGDV
'()&+$5*867$9B
HQWVSUHFKHQGH$6&,,
=HLFKHQ]XJHZLHVHQ
'HU9DULDEOHQYRP7\S&KDU
'()&+$5*867$9B $
ZLUGHLQ$6&,,=HLFKHQ
GLUHNW]XJHZLHVHQ
9DULDEOHQW\S675,1*
'LH9DULDEOHQYRP7\S6WULQJ
'()675,1*>@0867(5B $1)$1* N|QQHQHLQH=HLFKHQNHWWH
DXIQHKPHQ0D[LPDOH
$Q]DKOGHU=HLFKHQ
9DULDEOHQW\S$;,6
'LH9DULDEOHYRP7\S$[LV
KDWGHQ1DPHQ$&+61$0(
'()$;,6$&+61$0( ;
XQGHQWKlOWGHQ$FKVEH]HLFKQHU
HLQHV.DQDOVKLHU;
Variablennamen
Ein Variablennamen besteht aus maximal 32 Zeichen. Die beiden ersten Zeichen mssen entweder
ein Buchstabe oder ein Unterstrich sein.
Das "$" Zeichen kann nicht fr anwenderdefinierte
Variable benutzt werden, weil dieses Zeichen ausschlielich fr Systemvariable verwendet wird.
Format:
DEF INT name
oder DEF INT name=Wert
DEF REAL name
oder DEF REAL name1, name2=3, name4
oder DEF REAL name [feldindex1, feldindex2]
DEF BOOL name
DEF CHAR name
oder DEF CHAR name [Feldindex]=("A","B",...)
DEF STRING [Stringlnge] name
DEF AXIS name
oder DEF AXIS name [Feldindex]
DEF FRAME name
Wird eine Variable bei der Definition kein Wert

zugewiesen, so wird sie vom System mit Null
vorbelegt.
Variable mssen immer am Anfang des Programms in einem eigenen NC- Satz definiert
werden.
Es kann pro Satz nur ein Variablentyp definiert
werden.
Eine Variable vom Typ AXIS nimmt

Achsbezeichner und Spindelbezeichner eines
Kanals auf.
Achsnamen mit erweiterter Adresse mssen immer in runder Klammer geschrieben werden.
G2
Felddefinition
Format
DEF
DEF
DEF
DEF
DEF
DEF
DEF
CHAR NAME[n,m]
INT NAME[n,m]
REAL NAME[n,m]
AXIS NAME[n,m]
FRAME NAME[n,m]
STRING[Stringlnge] NAME[m]
BOOL [n,m]
INT NAME[n,m]
Variablentyp (CHAR, INT,

REAL, AXIS, FRAME, BOOL)
DEF STRING[Stringlnge] NAME[m]

Der Dateityp STRING kann nur
mit eindimensionalen Feldern
definiert werden.
NAME
Variablenname
Es knnen Felder mit maximal 2 Dimensionen definiert werden.

Felder mit Variablen vom Typ STRING drfen nur
eindimensional sein. Die Stringlnge wird nach dem
Datentyp String eingegeben.
Feldindex
>PQ@
Auf die Elemente eines Feldes kann ber den Feldindex zugegriffen werden.
ber diesen Feldindex knnen die Werte der Feldelemente mit Werten belegt oder die Werte der
Feldelemente gelesen werden.
Das erste Feldelement beginnt mit dem Index [0,0].
Bei einer Feldgre vom [3,4] ist beispielsweise der
maximal mgliche Feldindex [2,3].

P

P
Im nebenstehenden Beispiel wurden die Werte bei

der Initialisierung so gewhlt , dass sie gleichzeitig
den Index des Feldelementes darstellen.

Q Q Q

Q

Q
P
Initialisierung von Feldern

Den Feldelementen knnen whrend der Programmablaufs oder bereits bei der Felddefinition
Initialisierungswerte zugeordnet werden.
Bei zweidimensionalen Feldern wird der rechte Feldindex zuerst inkrementiert.
G3

Initialisierung von Wertelisten, SET
Initialisierung mit gleichen Werten, REP
Mglichkeiten der Felddefinition
Mglichkeiten bei der Felddefinition
DEF
DEF
oder
DEF
DEF
DEF Typ FELD[n,m]=REP(Wert)
Typ VARIABLE=SET(Wert)
Typ FELD[n,m]=SET(Wert,Wert,...)
Alle Feldelemente werden mit dem gleichen Wert

(Konstante) belegt.
Typ VARIABLE=Wert
Typ FELD[n,m]=(Wert,Wert,...)
Es werden soviele Feldelemente zugewiesen,

wie Initialisierungswerte programmiert sind.
Feldelemente ohne Werte werden automatisch
mit Null belegt.
Bei Variablen vom Typ AXIS sind Lcken in der
Werteliste nicht zugelassen.
Werden mehrere Werte programmiert als restliche Feldelemente vorhanden sind, lst das System einen Alarm aus.
Variable vom Typ FRAME lassen sich nicht

initialisieren.
Beispiel
DEF REAL FELD5[10,3]=REP(9.9)
Mglichkeiten im Programmlauf
Mglichkeiten im Programmlauf
FELD[n,m]=SET(Wert,Wert,...)
FELD[n,m]=SET(Ausdruck, Ausdruck,...)
FELD[n,m]=REP(Wert)
FELD[n,m]=REP(Ausdruck)
Die Initialisierung erfolgt wie bei der Definition.

Als Werte sind hier auch Ausdrcke mglich.
Die Initialisierung beginnt bei den programmierten Feldindizes. Hierdurch lassen sich auch gezielt Teilefelder mit Werten belegen.
Als Wert sind hier auch Ausdrcke mglich.

Alle Feldelemente werden mit dem gleichen Wert
initialisiert.
Die Initialisierung beginnt bei den programmierten Feldindizes. Hierdurch lassen sich auch gezielt Teilfelder mit Werten belegen.
Beispiel
Zuweisung von Ausdrcken
DEF INT FELD[5,5]
FELD[0,0]=SET(1,2,3,4,5)
FELD[2,3]=SET(Variable,4*5.6)
Variable vom Typ FRAME sind zugelassen und

knnen hierdurch sehr einfach initialisiert werden.
Bei Achsvariablen wird der Achsindex nicht durchlaufen:
Beispiel
Beispiel
Initialisierung aller Elemente mit einem Wert
Initialisierung in einer Zeile

$MA_AX_VELO_LIMIT[1,AX1]=SET(1.1,2.2,3.3)
DEF FRAME FRM[10]

FRM[5]=REP(CTRANS(X,5))
Entspricht:
$MA_AX_VELO_LIMIT[1,AX1]=1.1
G4

Beispiel
Initialisierung kompletter Variablenfelder.
Die jeweils aktuelle Belegung wird in folgender
Tabelle dargestellt.
N10
N20
N30
N40
N50
DEF REAL FELD1 [10, 3] = SET(0, 0, 0, 10, 11, 12, 20, 20, 20, 30, 30, 30, 40, 40, 40, )
FELD1 [0,0] = REP (100)
FELD1 [5,0] = REP (-100
FELD1 [0,0] = SET (0, 1, 2, -10, -11, -12, -20, -20, -20, -30, , , , -40, -40, -50, -60, -70)
FELD1 [8,1] 0 SET (8.1, 8.2, 9.0, 9.1, 9.2)
>@
1,QLWLDOLVLHUXQJ
11,QLWLDOLVLHUXQJ
11,QLWLDOLVLHUXQJ
EHL'HILQLWLRQ
PLWLGHQWLVFKHP:HUW
PLWYHUVFKLHGHQHQ:HUWHQ

'LH)HOGHOHPHQWH>@
'LH)HOGHOHPHQWH>@
ELV>@ZXUGHQPLWGHP
ELV>@ZXUGHQPLWGHP
'HIDXOWZHUWLQLWLDOLVLHUW
'HIDXOWZHUWLQLWLDOLVLHUW
'LH)HOGHOHPHQWH>@ELV
>@ZXUGHQQLFKWYHUlQGHUW
G5

Indirekte Programmierung
Zuweisungen
Durch indirekte Programmierung knnen Programme sehr universell genutzt werden. Dabei wird die
erweiterte Adresse (Index) jeweils durch eine Variable geeigneten Typs ersetzt.
Den Variablen/Rechenparametern knnen im Programm Werte eines passenden Typs zugewiesen

werden.
Die Zuweisung erfordert dabei stets einen eigenen
Satz. Pro Satz sind mehrere Zuweisungen mglich.
Die Zuweisungen zu Achsadressen erfordert einen
getrennten Satz gegenber den Variablenzuweisungen.
Alle Adressen sind parametrierbar auer:

N- Satznummer
G- G-Befehl
L- Unterprogramm
Beispiel
Fr alle einstellbaren Adressen ist keine indirekte

Programmierung mglich (X[1] anstelle von X1 ist
nicht zulssig).
R1=10.518 R2=4 Vari1=45 Zuweisung eines

X=47.11 Y=R2
numerischen Werts.
R1=R3 VARI1=R4
Beispiel
S1=300
R4=-R5 R7=-VARI8
direkte Programmierung
DEF INT SPINU=1 indirekte Programmierung:

Drehzahl 300U/min fr die
S[SPINU]=300
Spindel, deren Nummer in der
SPINU abgelegt ist
Zuweisung einer
Variablen passenden
Typs.
Zuweisung mit entgegengesetztem Vorzeichen (nur bei INT/
REAL erlaubt).
Zuweisung an String- Variable

Innerhalb einer CHAR- oder STRING- Kette wird
zwischen Gro- und Kleinschreibung unterschieden.
Beispiel
MSG("Schlichten der Kontur")
Der Text "Schlichten der Kontur" wird am Bildschirm
ausgegeben.
G6

Rechenoperationen/-funktionen
Rechenfunktion, ATAN2( , )
Die Rechenfunktionen sind vorrangig fr R-Parameter und Variable vom Typ REAL anwendbar. Zulssig sind auch die Typen INT und CHAR.
Die Funktion berechnet aus zwei aufeinander

senkrecht stehenden Vektoren den Winkel des
Summenvektors. Das Ergebnis liegt im Bereich von
vier Quadranten (180 < 0 < +180). Basis fr den
Winkelbezug ist immer der 2. Wert in positiver Richtung.
Bei den Rechenoperationen gilt die bliche mathematische Schreibweise. Prioritten in der Abarbeitung werden durch runde Klammern gesetzt. Fr die
trigonometrischen und deren inverse Funktionen gilt
die Gradangabe (rechter Winkel = 90).
5 $7$1

',9
02'

6LQ
&26
7$1
$6,1
$&26
$7$1
6457
$%6
327
7581&
5281'
/1
(;3
Winkel=20.8455

2. Vektor
5 $7$1

Winkel=159.444

Beispiel
R1=R1+1
neues R1 = altes R1 +1
R1=R2+R3 R4=R5-R6 R7=R8*R9
R10=R11/R12 R13=SIN(25.3)
R14=R1*R2+R3
Punktrechnung geht vor
Strichrechnung.
R14=(R1+R2)*R3
Klammern werden zuerst
berechnet.
R15=SQRT(POT(R1)+POT(R2)) innere Klammern
werden zuerst aufgelst.
R15 = Quadratwurzel aus
(R1 2 +R2 2 ).
RESFRAME= FRAME1:FRAME2
FRAME3=CTRANS():CROT() Mit dem
Kettungsoperator werden
Frames zu einem resultierenden Frame verknpft
oder den Frame Komponenten Werte zugewiesen
G7
1. Vektor
$GGLWLRQ
6XEWUDNWLRQ
0XOWLSOLNDWLRQ
$FKWXQJ7\S,177\S,17 7\S5($/
%HLVSLHO
'LYLVLRQIU9DULDEOHQW\S,17XQG5($/
$FKWXQJ7\S,17',97\S,17 7\S,17
%HLVSLHO',9
0RGXOR'LYLVLRQ,17RGHU5($/OLHIHUW5HVW
HLQHU,17'LYLVLRQ
]%02'
.HWWXQJVRSHUDWRUEHL)5$0(9DULDEOHQ
6LQXV
&RVLQXV
7DQJHQV
$UFXVVLQXV
$UFXVFRVLQXV
$UFXVWDQJHQV
4XDGUDWZXU]HO
%HWUDJ
3RWHQ]4XDGUDW
JDQ]]DKOLJHU7HLO
5XQGHQDXI*DQ]]DKOLJHV
QDWUOLFKHU/RJDULWKPXV
([SRQHQWLDOIXQNWLRQ
1. Vektor

2. Vektor

Vergleichs- und logische Operatoren
Vergleichsoperatoren
Bitweise logische Operatoren
Die Vergleichsoperationen sind fr Variable vom

Typ CHAR, INT, REAL und BOOL anwendbar.
Beim Typ CHAR wird der Codewert verglichen.
Bei den Typen STRING, AXIS und FRAME sind
mglich: == und <>.
Das Ergebnis von vergleichenden Operationen ist
immer vom Typ BOOL.
Vergleichsoperationen knnen z.B. zur Formulierung einer Sprungbedingung benutzt werden.
Mit den Variablen vom Typ CHAR und INT knnen

auch bitweise logische Operationen vorgenommen
werden. Gegebenenfalls erfolgt eine Typkonvertierung automatisch.
!
!

!

%B$1'
%B25
%B127
%B;25
JOHLFK
XQJOHLFK
JU|HU
NOHLQHU
JU|HURGHUJOHLFK
NOHLQHURGHUJOHLFK
9HUNHWWXQJYRQ6WULQJV
Der Operator B_NOT bezieht sich auf nur einen

Operanden; dieser steht nach dem Operator.
Beispiel
IF $MC_RESET_MODE_MASK B_AND B10000
GOTOF ACT_PLANE
Beispiel
IF R10>=100 GOTOF ZIEL
oder
R11=R10>=100
IF R11 GOTOF ZIEL
Das Ergebnis des Vergleichs R10>=100 wird zunchst in R11 zwischengespeichert.
Logische Operatoren
Logische Operatoren dienen zur Verknpfung von
Wahrheitswerten.
AND, OR, NOT und XOR sind nur auf Variable vom
Typ BOOL anwendbar. ber implizite Typenkonvertierung sind sie auch auf die Datentypen CHAR,
INT und REAL anwendbar.
Zwischen BOOLSCHEN Operanden und Operatoren mssen Zwischenrume geschrieben werden.
Bei den logischen (boolschen) Operationen gilt fr
die Datentypen BOOL, CHAR, INT und
REAL: 0 entspricht FALSE ungleich 0 entspricht
TRUE
$1'
25
127
;25
ELWZHLVHV81'
ELWZHLVHV2'(5
ELWZHLVH1HJDWLRQ
ELWZHLVHV([NOXVLY2'(5
81'
2'(5
1HJDWLRQ
([NOXVLY2'(5
In arithmetischen Ausdrcken kann durch runde

Klammern die Abarbeitungsreihenfolge aller Operatoren festgelegt und damit von den normalen Priorittsregeln abgewichen werden.
IF (R10<50) AND ($AA_IM[X]>=17.5) GOTOFZIEL
IF NOT R10 GOTOB START
G8

Prioritt der Operatoren
Typenkonvertierung
Jedem Operator ist eine Prioritt zugeordnet. Bei der

Auswertung eines Ausdrucks werden stets die Operatoren hherer Prioritt zuerst angewandt. Bei gleichrangigen Operatoren erfolgt die Auswertung von
links nach rechts.
In arithmetischen Ausdrcken kann durch runde
Klammern die Abarbeitungsreihenfolge aller Operatoren festgelegt und damit von den normalen
Priorittsregeln abgewichen werden.
Der konstante Zahlenwert, die Variable oder der

Ausdruck, der einer Variablen zugewiesen wird, muss
mit dem Typ dieser Variablen vertrglich sein. Ist
dies gegeben, so wird bei der Zuweisung der Typ
automatisch umgewandelt.
Mgliche Typenkonvertierung
QDFK 5($/
YRQ
5($/ MD
,17
MD
%22/ MD
&+$5 MD
675,1*
$;,6

)5$0(
Reihenfolge der Operatoren

127%B127
',902'

%B$1'
%B;25
%B25
$1'
;25
25

!!
!
9HUQHLQXQJELWZHLVH9HUQHLQXQJ
0XOWLSOLNDWLRQ'LYLVLRQ
$GGLWLRQ6XEWUDNWLRQ
ELWZHLVHV81'
ELWZHLVHVH[NOXVLYHV2'(5
ELWZHLVHV2'(5
81'
H[NOXVLYHV2'(5
2'(5
9HUNHWWXQJYRQ6WULQJV(UJHEQLVW\S675,1*
*
1)
2)
3)
4)
9HUJOHLFKVRSHUDWRUHQ
,17
%22/ &+$5 675,1* $;,6
)5$0(
MD
MD
MD
MD

MD
MD
MD
MD
MD

MD
MD
MD
MD
MD
MD

MD
MD
MD

MD

Bei Typumwandlung von REAL nach INT wird bei

Gleitpunktzahlen- Wert >= 0.5 aufgerundet, ansonsten wird
abgerundet (vgl. Funktion ROUND)
Wert <> 0 entspricht TRUE, Wert == 0 entspricht FALSE
Wenn der Wert im zulssigen Zahlenbereich liegt
Wenn nur 1 Zeichen
Stringlnge 0 = >FALSE, ansonsten TRUE
Ist beim Konvertieren ein Wert grer als der

Zielbereich, erfolgt eine Fehlermeldung.
Der Kettungsoperator : fr Frames darf nicht mit

anderen Operatoren in einem Ausdruck vorkommen.
Eine Priorittseinstufung fr diesen Operator ist
deshalb nicht erforderlich.
Treten in einem Ausdruck gemischte Typen auf,

so wird eine Typanpassung automatisch durchgefhrt.
G9
Lnge des Strings, STRLEN

Diese Funktionalitt erlaubt es, die Lnge eines
Strings zu bestimmen.
Syntax:
,17B(5*
675/(1675,1*
(UJHEQLVW\ S,17
Semantik:
Es wird eine Anzahl der Zeichen zurckgegeben, die
- vom Anfang des Strings an gezhlt - kein 0-Zeichen sind.
Beispiel:
Dies erlaubt es z.B. im Zusammenhang mit dem
weiter unten beschriebenen Einzelzeichenzugriff,
das Ende des Strings zu bestimmen:
IF(STRLEN(BAUSTEIN_NAME)>10)GOTOF FEHLER
G 10

CASE-Anweisung
Format:
CASE (Ausdruck) OF Konstante1 GOTOF LABEL1 DEFAULT GOTOF LABELn

CASE (Ausdruck) OF Konstante1 GOTOB LABEL1 DEFAULT GOTOB LABELn
CASESchlsselwort fr Sprunganweisung
GOTOF
GOTOB
LABEL
LABEL:
Ausdruck
Konstante
DEFAULT
Sprunganweisung mit Sprungziel vorwrts

Sprunganweisung mit Sprungziel rckwrts
nach dem Namen des Sprungziels folgt ein Doppelpunkt
arithmetischer Ausdruck
Konstante vom Typ INT
Programmpfad, wenn keine der vorher genannten Konstanten zutrifft
Die CASE-Anweisung bietet die Mglichkeit, abhngig

von einem aktuellen Wert des Typs INT unterschiedlich
zu verzweigen.
Je nachdem, welchen Wert die von der CASE-Anweisung berprfte Konstante annimmt, verzweigt das
Programm an die Stelle, die durch das zugehrige
Sprungziel bestimmt wird.
Fr die Flle, in denen die Konstante keinen der vorbestimmten Werte annimmt, kann mit der Anweisung DEFAULT ein Sprungziel bestimmt werden.
Falls die DEFAULT-Anweisung nicht programmiert
ist, wird in diesen Fllen der auf die CASE-Anweisung folgende Satz zum Sprungziel.
CASE(Ausdruck) OF 1 GOTOF LABEL1 2 GOTOF LABEL2 DEFAULT GOTOF
LABELn
1 und 2 sind mgliche Konstanten.
Ist der Wert des Ausdrucks = 1 (INT-Konstante), springe zu Satz mit LABEL1
Ist der Wert des Ausdrucks = 2 (INT-Konstante), springe zu Satz mit LABEL2
ansonsten springe zu Satz mit LABELn

Beispiel
DEF INT VAR1 VAR2 VAR3
CASE(VAR1+VAR2-VAR3) OF 7 GOTOF MARKE1 9 GOTOF MARKE2 DEFAULT
GOTOF MARKE3
MARKE1: G0 X1 Y1
MARKE2: G0 X2 Y2
MARKE3: G0 X3 Y3
G 11
Kontrollstrukturen
IF-ELSE-ENDIF ............ Auswahl zwischen
2 Alternativen
LOOP-ENDLOOP ........ Endlosschleife
FOR-ENDFOR ............. Zhlschleife
WHILE-ENDWHILE ..... Schleife mit Bedingung am
Schleifenanfang
REPEAT-UNTIL ........... Schleife mit Bedingung am
Schleifenende
Die Steuerung arbeitet die NC- Stze standardmig
in der programmierten Reihenfolge ab.
Mit diesen Befehlen lassen sich zustzlich Alternativen und Programmschleifen festlegen.
IF-ELSE-ENDIF
ein IF-ELSE-Endif- Block dient zur Auswahl zwischen 2 Alternativen:
IF (Ausdruck)
N50...
N60...
ELSE
N120...
Hat der Ausdruck den Wert TRUE ist die Bedingung
erfllt und der nchste Programmblock wird ausgefhrt. Ist die Bedingung nicht erfllt, so wird der
ELSE- Zweig durchlaufen.
Der ELSE- Zweig kann entfallen.
Endlos- Programmschleife, LOOP
Die Endlos- Schleife wird fr stndige Programmwiederholungen verwendet. Am Schleifenende findet immer wieder der Rcksprung zum Schleifenanfang statt.
LOOP
N50...
N60...
ENDLOOP
Zhlschleife, FOR
Die FOR- Schleife wird verwendet, wenn ein Arbeitsablauf mit einer festen Anzahl von Durchlufen wiederholt werden soll.Die Zhlvariable muss vom Typ
INT sein.
FOR Variable = Anfangswert TO Endwert
N50...
N60...
ENDFOR
G 12
Programmschleife mit Bedingung am

Schleifenanfang, WHILE
Die WHILE Schleife wird durchlaufen, solange die
Bedingung erfllt ist.
WHILE Ausdruck
N50...
N60...
ENDWHILE
Programmschleife mit Bedingung am
Schleifenende, REPEAT
Die REPEAT- Schleife wird einmal durchlaufen und
solange wiederholt, bis die Bedingung erfllt ist
REPEAT
N50...
N60...
UNTIL(Ausdruck)
Hauptprogramm
/223
:+,/(
,)
)25
)25
:+,/(
:+,/(
(1':+,/(
:+,/(
68%352*
(1':+,/(
(1'/223
Kontrollstrukturen gelten programm- lokal. Innerhalb

jeder
Unterprogrammebene
ist
eine
Schachtelungstiefe von bis zu 8 Kontrollstrukturen
mglich
352&68%352*
5(3($7
(1',)
(1':+,/(
Schachtelungstiefe
Unterprogramm
Laufzeitverhalten
Im standardmig aktiven Interpreterbetrieb kann
durch Verwendung von Programmsprngen ein
schnellerer
Programmablauf
als
mit
Kontrollstrukturen erreicht werden.
In vorkompilierten Zyklen ist kein Unterschied zwischen Programmsprngen und Kontrollstrukturen
vorhanden.
(1':+,/(
(1')25
(1')25
817,/
G 13

Randbedingungen
Stze mit Kontrollstrukturelementen knnen nicht

ausgeblendet werden. Labels sind in solchen Stzen
nicht erlaubt.
Kontrollstrukturen werden interpretativ abgearbeitet.
Bei Erkennen eines Schleifenendes wird unter
Bercksichtigung der dabei gefundenen
Kontrollstrukturen nach dem Schleifenanfang
gesucht.
Daher wird im Interpreterbetrieb die Blockstruktur
eines Programms nicht komplett geprft.
Grundstzlich empfiehlt sich, Kontrollstrukturen und
Programmsprnge nicht gemischt zu verwenden.
Bei Vorverarbeitung von Zyklen kann die korrekte
Schachtelung von Kontrollstrukturen berprft
werden.
Kontrollstrukturen sind nur innerhalb des
Anweisungsteils eines Programms mglich.
Definitionen im Programmkopf knnen nicht bedingt
oder wiederholt ausgefhrt werden.
Schlsselworte fr Kontrollstrukturen drfen ebenso
wie Sprungziele nicht mit Makros berlagert werden.
Eine Abprfung bei der Makrodefinition findet nicht
statt.
Beispiel
(Endlosprogramm)
%_N_LOOP_MPF
LOOP
IF NOT $P_SEARCH
;kein Satzsuchlauf
G01 G90 X0 Z10 F1000
WHILE $AA_IM[X] <= 100
G1 G91 X10 F500
;Bohrbild
Z5 F100
Z5
ENDWHILE
Z10
ELSE
;Satzsuchlauf
MSG(Im Suchlauf wird nicht gebohrt)
ENDIF
$A_OUT[1] = 1
;nchste Bohrplatte
G4 F2
ENDLOOP
M30
Beispiel (Fertigung einer festen Teilstckzahl)
%_N_STUECKZAHL_MPF
DEF INT STUECKZAHL
FOR STUECKZAHL =0 TO 100
G01
ENDFOR
M30
G 14
Aktuelle Satzanzeige unterdrcken, DISPLOF,

DISPLON
Format
PROC ... DISPLOF
Mit DISPLOF wird die aktuelle Satzanzeige fr ein
Unterprogramm unterdrckt. DISPLOF steht am Ende
der PROC- Anweisung.
Anstelle des aktuellen Satzes wird der Aufruf des
Zyklus bzw. des Unterprogramms angezeigt.
Standardmig ist die Satzanzeige eingeschaltet.
Das Ausschalten der Satzanzeige mit DISPLOF giltbis zum Rcksprung aus dem Unterprogramm oder
Programm- Ende. Werden aus dem Unterprogramm
mit DISPLOF- Attribut weitere Unterprogramme aufgerufen, so wird auch in diesen die aktuelle Satzanzeige unterdrckt. Wird ein Unterprogramm mit unterdrckter Satzanzeige durch ein asynchrones Unterprogramm unterbrochen, so werden die Stze des
aktuellen Unterprogramms angezeigt.
Einzelsatzunterdrckung
SBLOF, SBLON
Format
PROC ... SBLOF
PROC ... SBLON
SBLOF .......... Einzelsatz ausschalten
SBLON .......... Einzelsatz einschalten
Einzelsatzunterdrckung programmspezifisch
Mit SBLOF gekennzeichnete Programme werden
wie ein Satz komplett abgearbeitet.
Beispiel:
PROC BEISPIEL SBLOF
G1 X10
RET
Einzelsatzunterdrckung im Programm
SBLOF kann allein im Satz stehen. Ab diesem Satz
wird Einzelsatz ausgeschaltet bis zum nchsten
SBLON oder bis zum Ende der aktiven Unterprogrammebene.
G 15
Frames
Frame ist der gebruchlichste Begriff fr einen geometrischen Ausdruck, der eine Rechenvorschrift,
wie z.B. Translation und Rotation, beschreibt.
= =
<
Drehung
um Z- Achse
Mit Frames beschreibt man durch Angabe von Koordinaten oder Winkel, ausgehend vom aktuellen
Werstckkoordinatensystem die Lage eines Zielkoordinatensystems.
<
ng
Mgliche Frames:
ie
bu
=0
;
Nu
llp
un
kt
ve
rs
ch
<0
;
;0
G 16
Basisframes (Basisverschiebung)
Beschreiben die Koordinatentransformation von
Basiskoordinatensystem (BKS) in das Nullpunktsystem (BOS) und wirken wie einstellbare Frames.
einstellbare Frames (G54...G599)
Einstellbare Frames sind mit den Befehlen G54
bis G599 aus jedem beliebigen NC- Programm
abrufbaren Nullpunktverschiebungen. Die
Verschiebewerte werden vom Bediener voreingestellt und im Nullpunktspeicher der Steuerung
abgespeichert.
programmierbare Frames.
Programmierbare Frames (TRANS, ROT,..) gelten im aktuellen NC- Programm und beziehen
sich auf die einstellbaren Frames. Mit ihnen wird
das Werkstckkoordinatensystem festgelegt.
additive Frames
Als Bezug dient der aktuell eingestellte oder ber
Frames zuletzt programmierte Werkstcknullpunkt.
Zusammenhang Framevariable/Frame
Mit den Frames wird durch Angabe der Rechenvorschriften angegeben, wie die Lage des Koordinatensystems zueinander beschrieben ist.
=0
Framevariable:
$P_PFRAME bezeichnet den aktuell programmierten Frame.
<0
<
Vordefinierte Framevariablen
$P_IFRAME
Aktuelle, einstellbare Framevariable, die den Bezug
zwischen Basis- Nullpunktsystem und WerkstckNullpunktsystem herstellt.
$P_IFRAME enthlt nach Programmierung von z.B.

G54 die in G54 definierte Translation, Rotation, usw.
;0
=0
$P_BFRAME
Aktuelle Basisframevariable, die den Bezug zwischen Basiskoordinatensystem und Basis- Nullpunktsystem, das der Bediener definieren kann, herstellt.
=
<0
<
$P_PFRAME
Aktuelle, programmierbare Framevariable, die den
Bezug zwischen Werkstck- Nullpunktsystem und
dem Werkstck- Koordinatensystem herstellt.
<
$P_PFRAME enthlt den resultierenden Frame, der

sich aus der Programmierung von TRANS/ATRANS,
ROT/AROT,SCALE/ASCALE,MIRROR/AMIRROR
an den programmierbaren Frame ergibt.
;
;0
=0
<0
$P_ACTFRAME
Aktueller, resultierender Gesamtframe, der sich aus
der aktuellen Basisframevariablen $P_BFRAME, der
aktuellen einstellbaren Framevariablen $P_IFRAME
und der aktuellen programmierbaren Framevariablen
$P_PFRAME zusammensetzt
<
$P_ACTFRAME beschreibt den aktuell gltigen

Werkstcknullpunkt.
=
<
;
;
;0
G 17
Vordefinierte einstellbare Frames $P_UBFR[n]

Ein Schreiben auf die vordefinierte Framevariable
$P_UBFR[n] aktiviert das Basisframe nicht gleichzeitig, sondern die Aktivierung erfolgt erst mit der
Ausfhrung einer G500, G54,... G599 Anwiesung
Vordefinierte einstellbare Frames $P_UIFR[n]
Durch die vordefinierte Framevariable $P_UIFR[n]
knnen die einstellbaren Nullpunktverschiebungen
G54 bis G599 vom Teileprogramm aus gelesen oder
geschrieben werden.
Standardmig sind 5 einstellbare Frames
($P_UIFR[0]bis $P_UIFR[4]) bzw. 5 gleichbedeutende G- Befehle - G500 (Ausschalten) und G54 bis
G57 - voreingestellt.
Durch vordefinierte einstellbare Frames lassen
sich insgesamt 100 Koordinatensysteme erzeugen, die z.B. als Nullpunkt fr verschiedene Vorrichtungen programmbergreifend programmiert
werden knnen.
$P_UIFR[0]
$P_UIFR[1]
$P_UIFR[2]
$P_UIFR[3]
$P_UIFR[4]
G 18
entspricht G500
entspricht G54
entspricht G55
entspricht G56
entspricht G57
Achsfunktionen AXNAME, ISAXIS, AX

AXNAME("PLANACHSE")
AX[AXNAME("STRING")]
SPI(Spindelnummer)
ISAXIS(Geometrieachsnummer)
AXNAME ... Konvertiert einen Eingangsstring in
Achsbezeichnern.
AX ............. Variabler Achsbezeichner.
ISAXIS ....... Prft, ob die angegebene Geometrieachse vorhanden ist.
AXNAME
Wird z.B. bei der Erstellung allgemein gltiger
Zyklen verwendet, wenn die Namen der Achsen
nicht bekannt sind.
ISAXIS
Wird in allgemeinen Zyklen verwendet, um sicherzustellen, das eine bestimmte Geometrieachse vorhanden ist und damit ein nachfolgender $P_AXNXAufruf nicht mit einem Fehler abgebrochen wird.
G 19
G 20
ALARME
UND
MELDUNGEN
H: Alarme und Meldungen

Maschinenalarme 6000 - 7999
Diese Alarme werden von der Maschine ausgelst.
Die Alarme sind unterschiedlich fr die verschiedenen Maschinen.
Die Alarme 6000 - 6999 mssen normalerweise
mit RESET quittiert werden. Die Alarme 7000 7999 sind Meldungen, die meistens wieder verschwinden, wenn die auslsende Situation behoben wurde.
PC MILL 50 / 55 / 100 / 105 / 125 / 155

Concept MILL 55 / 105 / 155
6000: NOT AUS
Die Not-Aus-Taste wurde gedrckt.
Gefahrensituation bereinigen und Not-Aus-Taste entriegeln. Der Referenzpunkt muss neu angefahren
werden.
6001: SPS-ZYKLUSZEITBERSCHREITUNG
Verstndigen Sie den EMCO Kundendienst.
6010: ANTRIEB X-ACHSE NICHT BEREIT

Die die Schrittmotorkarte ist defekt oder zu hei,
eine Sicherung oder Verkabelung ist defekt.
Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen,
die Hilfsantriebe werden abgeschaltet, der
Referenzpunkt geht verloren.
berprfen Sie die Sicherungen oder verstndigen Sie den EMCO Kundendienst.
6002: SPS-KEIN PROGRAMM GELADEN

6011: ANTRIEB Y-ACHSE NICHT BEREIT

siehe 6010.
6003: SPS-KEIN DATENBAUSTEIN

6012: ANTRIEB Z-ACHSE NICHT BEREIT

siehe 6010.
6004: SPS-RAM SPEICHERFEHLER

6013: HAUPTANTRIEB NICHT BEREIT

Die Hauptantriebsversorgung ist defekt oder der
Hauptantrieb zu hei, eine Sicherung oder Verkabelung ist defekt.
die Hilfsantriebe werden abgeschalten.
6005: BERTEMPERATUR BREMSMODUL

Hauptantrieb wurde zu oft abgebremst, groe
Drehzahlnderungen innerhalb kurzer Zeit. E4.2
aktiv
6006: BREMSWIDERSTAND BERLASTET
siehe 6005
6014: KEINE HAUPTSPINDELDREHZAHL

Dieser Alarm wird ausgelst, wenn die Spindeldrehzahl unter 20 U/min absinkt. Ursache ist
berlast. ndern Sie die Schnittdaten (Vorschub,
Drehzahl, Zustellung). Das CNC-Programm wird
abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet.
6007: SICHERHEITSSCHALTUNG DEFEKT

Achs- oder Hauptantriebsschtz bei ausgeschalteter Maschine nicht deaktiviert. Schtz ist hngen geblieben oder Kontaktfehler. E4.7 war beim
Einschalten nicht aktiv.
6019: SCHRAUBSTOCK ZEITBERSCHREITUNG

Der elektrische Schraubstock hat innerhalb von
30 Sekunden eine Endlage nicht erreicht.
Ansteuerung oder Spannmittelplatine defekt,
Schraubstock klemmt, Endschalterberos einstellen.
6008: FEHLENDER CAN-TEILNEHMER

Sicherungen prfen bzw. EMCO Kundendienst.
Fehler Schrittmotorsystem.
die Hilfsantriebe werden abgeschalten, der
A 2007-05
H1
ALARME
6020: SCHRAUBSTOCK AUSGEFALLEN
Bei geschlossenem elektrischem Schraubstock ist
das Signal "Spannmittel gespannt" von der Spannmittelplatine ausgefallen.
Ansteuerung, Spannmittelplatine, Verkabelung
defekt.
UND
MELDUNGEN
6043-6046: WZW-TROMMEL
POSITIONSBERWACHUNG
Positionierfehler Hauptantrieb, Fehler Positionsberwachung (induktiver Nherungsschalter defekt oder verschoben, Trommelspiel), Sicherung
defekt, Hardware defekt.
Die Z-Achse knnte bei ausgeschalteter Maschine aus der Verzahnung gerutscht sein.
Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen.
6022: SPANNMITTELPLATINE DEFEKT

Wenn das Signal "Spannmittel gespannt" dauernd
gemeldet wird abwohl kein Ansteuerbefehl ausgegeben wird. Platine tauschen.
6047: WZW-TROMMEL NICHT

VERRIEGELT
Werkzeugtrommel aus Verriegelungsposition verdreht, Induktiver Nherungsschalter defekt oder
verschoben, Sicherung defekt, Hardware defekt.
Wenn die Werkzeugwendertrommel verdreht ist
(kein Defekt), gehen Sie folgendermaen vor:
Trommel hndisch in Verriegelungsstellung bringen
Wechseln Sie in die Betriebsart MANUAL (JOG).
Legen Sie den Schlsselschalter um.
Verfahren Sie den Z-Schlitten aufwrts, bis der
Alarm nicht mehr angezeigt wird.
6024: MASCHINENTR OFFEN

Die Tre wurde whrend einer Bewegung der Maschine geffnet. Ein laufendes CNC-Programm
wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet.
6027: TRENDSCHALTER DEFEKT
Der Trendschalter der automatischen
Maschinentr ist verschoben, defekt oder falsch
verkabelt.
6028: TR ZEITBERSCHREITUNG
Die automatische Tre klemmt, unzureichende
Druckluftversorgung, Endschalter defekt.
Tre, Druckluftversorgung und Endschalter berprfen oder den EMCO Kundendienst verstndigen.
6048: TEILUNGSZEIT BERSCHRITTEN

Teilapparat klemmt (Kollision), unzureichende
Druckluftversorgung, Hardware defekt.
Auf Kollision berprfen, Druckluftversorgung
berprfen oder den EMCO Kundendienst verstndigen.
6030: KEIN TEIL GESPANNT

Kein Werkstck vorhanden, Schraubstockgegenlager verschoben, Schaltnocke verschoben, Hardware defekt.
Einstellen oder den EMCO Kundendienst verstndigen.
6049: VERRIEGELUNGSZEIT BERSCHRITTEN

siehe 6048
6040: WZW STAT.

VERRIEGELUNGSBERW.
Nach WZW Vorgang Trommel durch Z-Achse
runtergedrckt. Spindelposition falsch oder mechanischer Defekt. E4.3=0 im unteren Zustand
6050: M25 BEI LAUFENDER HAUPTSPINDEL

Ursache: Programmierfehler im NC-Programm.
Laufendes Programm wird abgebrochen.
Hilfsantriebe werden abgeschaltet.
Abhilfe: NC-Programm korrigieren.
6041: WZW-SCHWENKZEITBERSCHREITUNG
Werkzeugtrommel klemmt (Kollision?), Hauptantrieb nicht bereit, Sicherung defekt, Hardware defekt.
berprfen Sie auf Kollisionen, berprfen Sie
die Sicherungen oder verstndigen Sie den EMCO
Kundendienst.
6064: TRAUTOMATIK NICHT BEREIT

Ursache: Druckausfall Trautomatik.
Trautomatik steck mechanisch.
Endschalter fr offene Endlage defekt.
Sicherheitsplatinen defekt.
Verkabelung defekt.
Sicherungen defekt.
Abhilfe: Service Trautomatik.
H2
ALARME
6069: KLEMMUNG TANI NICHT OFFEN
Beim ffnen der Klemmung fllt Druckschalter
innerhalb 400ms nicht ab. Druckschalter defekt
oder mechanisches Problem. E22.3
UND
MELDUNGEN
7000: FALSCHES T-WORT PROGRAMMIERT

Programmierte Werkzeugposition grer als 10.
Ein laufendes CNC-Programm wird angehalten.
Programm mit RESET abbrechen, Programm berichtigen
6070: DRUCKSCHALTER KLEMMUNG TANI

FEHLT
Beim Schlieen der Klemmung spricht Druckschalter nicht an. Keine Druckluft oder mechanisches Problem. E22.3
7001: KEIN M6 PROGRAMMIERT

Fr einen automatischen Werkzeugwechsel muss
nach dem T-Wort auch ein M6 progammiert werden.
6071: RUNDACHSE NICHT BEREIT

Servo Ready Signal vom Frequenzumrichter fehlt.
bertemperatur Antrieb TANI oder Frequenzumrichter nicht betriebsbereit.
7007: VORSCHUB STOP!

Die Achsen wurden vom Robotik-interface gestoppt (Robotikeingang FEEDHOLD).
7016: HILFSANTRIEBE EINSCHALTEN
Die Hilfsantriebe sind abgeschaltet. Drcken Sie
die AUX ON Taste fr mindestens 0,5 s (damit
wird unbeabsichtigtes Einschalten verhindert), um
die Hilfsantriebe einzuschalten.
6072: SCHRAUBSTOCK NICHT BEREIT

Es wurde versucht, bei offenem Schraubstock
oder ohne gespanntes Werkstck die Spindel zu
starten.
Schraubstock blockiert mechanisch, Druckluftversorgung unzureichend, Druckluftschalter defekt, Sicherung defekt, Hardware defekt.
7017: REFERENZPUNKT ANFAHREN

Fahren Sie den Referenzpunkt (Z vor X vor Y)
an.
Wenn der Referenzpunkt nicht aktiv ist, sind manuelle Bewegungen nur mit Schlsselschalterposition Handbetrieb mglich.
6073: TEILAPPARAT NICHT BEREIT

Ursache: Verriegelt-Bero defekt.
Verkabelung defekt.
Sicherung defekt.
Spindelstart bei nicht verriegeltem Teilapparat.
Abhilfe: Service Automatischer Teilapparat.
Teilapparat verriegeln.
7018: SCHLSSELSCHALTER
UMSCHALTEN
Beim Aktivieren von NC-Start war der Schlsselschalter auf Position Handbetrieb.
NC-Start kann nicht aktiviert werden.
Schalten Sie den Schlsselschalter um, um ein
CNC-Programm abzuarbeiten.
7020: SONDERBETRIEB AKTIV
Sonderbetrieb: Die Maschinentre ist offen, die
Hilfsantriebe sind eingeschalten, der Schlsselschalter ist in der Position Handbetrieb und die
Zustimmtaste ist gedrckt.
Die Linearachsen knnen bei offener Tre manuell verfahren werden. Der Werkzeugwender kann
bei offener Tr nicht geschwenkt werden. Ein
CNC-Programm kann nur mit stehender Spindel
(DRYRUN) und im Einzelsatzbetrieb (SINGLE)
ablaufen.
Aus Sicherheitsgrnden: Die Funktion der Zustimmtaste wird nach 40 s automatisch unterbrochen, die Zustimmtaste muss dann losgelassen
und erneut gedrckt werden.
6074: TEILAPPARAT-ZEITBERSCHREITUNG
Ursache: Teilapparat klemmt mechanisch.
Verriegelt-Bero defekt.
Verkabelung defekt.
Sicherung defekt.
unzureichende Druckluftversorgung.
Abhilfe: Auf Kollision berprfen, Druckluftversorgung berprfen oder den EMCO
Kundendienst verstndigen.
Ursache: Programmierfehler im NC-Programm.
Abhilfe: NC-Programm korrigieren.
H3
ALARME
7021: WERKZEUGWENDER
FREIFAHREN
Der Werkzeugwechsel wurde unterbrochen.
Verfahrbewegungen sind nicht mglich.
Drcken Sie die Werkzeugwendertaste im JOGBetrieb. Meldung tritt nach Alarm 6040 auf.
UND
MELDUNGEN
7051: TEILAPPARAT NICHT VERRIEGELT!

Entweder ist der Teilapparat nach dem Einschalten der Maschine in einer undefinierten Lage oder
das Verriegelungssignal nach einem Teilungsvorgang fehlt.
Teilungsvorgang auslsen, Verriegelungsbero
kontrollieren bzw. einstellen.
7022: WERKZEUGWENDER INITIALISIEREN

siehe 7021
7054: SCHRAUBSTOCK OFFEN !

Ursache: Schraubstock nicht gespannt.
Bei Einschalten der Hauptspindel mit M3/M4
kommt Alarm 6072 (Schraubstock nicht bereit).
Abhilfe: Schraubstock spannen.
7023: WARTEZEIT HAUPTANTRIEB!

Der LENZE Frequenzumrichter muss mindestens
20 Sekunden lang vom Versorgungsnetz getrennt
werden bevor eine Wiedereinschaltung erfolgen
darf. Bei schnellem Tr auf/zu (unter 20 Sekunden) erscheint diese Meldung.
7055: WERKZEUGSPANNSYSTEM FFNEN

Wenn ein Wekzeug in der Hauptspindel eingespannt ist und die Steuerung nicht die dazugehrende T-Nummer kennt.
Werkzeug bei offener Tr mit den PC-Tasten
"Strg" und " 1 " aus der Hauptspindel auswerfen.
7038: SCHMIERMITTEL DEFEKT

Der Druckschalter ist defekt oder verstopft.
NC-Start kann nicht aktiviert werden. Dieser Alarm
kann nur durch Aus- und Einschalten der Maschine zurckgesetzt werden.
7056: SETTINGDATEN FEHLERHAFT

Eine ungltige Werkzeugnummer ist in den
Settingdaten gespeichert.
Settingdaten im Maschinenverzeichniss xxxxx.pls
lschen

Zu wenig Schmiermittel, der Druckschalter ist defekt.
Prfen Sie das Schmiermittel und fhren Sie einen ordnungsgemen Schmierzyklus durch oder
verstndigen Sie den EMCO Kundendienst.
7057: WERKZEUGHALTER BELEGT

Das eingespannte Werkzeug kann nicht im
Werkzeugwender abgelegt werden da die Position belegt ist.
Werkzeug bei offener Tr mit den PC-Tasten
"Strg" und " 1 " aus der Hauptspindel auswerfen.

Der Hauptantrieb kann nicht eingeschalten werden und NC-Start kann nicht aktiviert werden
(ausgenommen Sonderbetrieb).
Schlieen Sie die Tre, um ein CNC-Programm
abzuarbeiten.
7058: ACHSEN FREIFAHREN

Die Position des Werkzeugwenderarmes beim
Werkzeugwechsel kann nicht eindeutig definiert
werden.
Maschinentre ffnen, Werkzeugwendermagazin
bis auf Anschlag zurckschieben. Im JOG-Mode
den Frskopf bis auf den Z-Ref.Schalter nach
oben fahren und dann den Referenzpunkt anfahren.
7042: MASCHINENTR INITIALISIEREN

Jede Bewegung bzw. NC-Start ist gesperrt.
ffnen und schlieen Sie die Tre, um die
Sicherheitskreise zu aktivieren.
7043: SOLLSTCKZAHL ERREICHT
Eine voreingestellte Anzahl von Programmdurchlufen ist erreicht. NC-Start kann nicht aktiviert
werden. Setzen Sie den Stckzhler zurck, um
fortzufahren.
7270: OFFSETABGLEICH AKTIV

Nur bei PC-MILL 105
Offsetabgleich
wird
durch
folgende
Bediensequenz ausgelst.
- Referenzpunkt nicht aktiv
- Maschine im Referenzmodus
- Schlsselschalter auf Handbetrieb
- Tasten STRG (oder CTRL) und gleichzeitig 4
drcken
Dies muss durchgefhrt werden, wenn vor dem
Werkzeugwechselvorgang
die
Spindelpositionierung nicht fertig ausgefhrt wird
(Toleranzfenster zu gro)
7050: KEIN TEIL GESPANNT!

Der Schraubstock ist nach dem Einschalten oder
nach einem Alarm weder in der vorderen noch in
der hinteren Endlage. NC-Start kann nicht aktiviert werden.
Verfahren Sie den Schraubstock manuell auf eine
gltige Endlage.
H4
ALARME
7271: ABGLEICH BEENDET,
DATEN GESICHERT
siehe 7270
H5
UND
MELDUNGEN
ALARME
UND
MELDUNGEN
PC TURN 50 / 55 / 105 / 120 / 125 / 155

Concept TURN 55 / 105 / 155
6010: ANTRIEB X-ACHSE NICHT BEREIT

Die Schrittmotorkarte ist defekt oder zu hei, eine
Sicherung ist defekt, Netzversorgung ber- oder
Unterspannung.
die Hilfsantriebe werden abgeschaltet, der
6000: NOT AUS

Die Not-Aus-Taste wurde gedrckt.
Der Referenzpunkt geht verloren, die Hilfsantriebe
werden abgeschaltet.
Bereinigen Sie die Gefahrensituation und entriegeln Sie die Not-Aus-Taste.
6001: SPS-ZYKLUSZEITBERSCHREITUNG
Die Hilfsantriebe werden abgeschaltet.
6012: ANTRIEB Z-ACHSE NICHT BEREIT

siehe 6010.
6002: SPS-KEIN PROGRAMM GELADEN

6013: HAUPTANTRIEB NICHT BEREIT

Die Hauptantriebsversorgung ist defekt oder der
Hauptantrieb zu hei, eine Sicherung ist defekt,
Netzversorgung ber- oder Unterspannung.
die Hilfsantriebe werden abgeschalten.
6003: SPS-KEIN DATENBAUSTEIN

6004: SPS-RAM SPEICHERFEHLER
6014: KEINE HAUPTSPINDELDREHZAHL

Dieser Alarm wird ausgelst, wenn die Spindeldrehzahl unter 20 U/min absinkt. Ursache ist
berlast. ndern Sie die Schnittdaten (Vorschub,
Drehzahl, Zustellung).
Das CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschalten.

Einspeiseschtze fr Achs- und Hauptantrieb
nicht abgefallen.
Einspeiseschtze berprfen, evtl. Kontakte verschweit.
6008: FEHLENDER CAN-TEILNEHMER
Die SPS-CAN-Busplatine wird von der Steuerung
nicht erkannt.
berprfen des Schnittstellenkabels, Spannungsversorgung der CAN-Platine.
6015: KEINE AWZ-SPINDELDREHZAHL

siehe 6014
6016: AWZ-SIGNAL EINGEKUPPELT FEHLT
6017: AWZ-SIGNAL AUSGEKUPPELT FEHLT
Beim kuppelbaren Werkzeugwender wird die Stellung des Ein-Auskuppelmagneten mit zwei Beros
berwacht. Damit der Werkzeugwender weiterschwenken kann muss sichergestellt sein, dass
die Kupplung in hinterer Endlage ist. Ebenso muss
bei Betrieb mit angetriebenen Werkzeugen die
Kupplung sicher in vorderer Endlage sein.
Verkabelung, Magnet, Endlagenberos berprfen
und einstellen.

Fehler Schrittmotorsystem.
die Hilfsantriebe werden abgeschalten, der
6021: ZANGE ZEITBERWACHUNG

Wenn beim Schliessen des Spannmittels der
Druckschalter nicht innerhalb einer Sekunde anspricht.
H6
ALARME
UND
MELDUNGEN
6022: SPANNMITTELPLATINE DEFEKT

Wenn das Signal "Spannmittel gespannt" dauernd
gemeldet wird, obwohl kein Ansteuerbefehl ausgegeben wird. Platine tauschen.
6037: FUTTER ZEITBERSCHREITUNG

Wenn beim Schliessen des Spannmittels der
Druckschalter nicht innerhalb einer Sekunde anspricht.
6023: ZANGE DRUCKBERWACHUNG

Wenn bei geschlossenem Spannmittel der Druckschalter ausschaltet (Druckluftausfall lnger als
500ms).
6039: FUTTER DRUCKBERWACHUNG

Wenn bei geschlossenem Spannmittel der Druckschalter ausschaltet (Druckluftausfall lnger als
500ms).

Die Tre wurde whrend einer Bewegung der Maschine geffnet. Ein laufendes CNC-Programm
wird abgebrochen.
6040: WZW-STATISCHE
VERRIEGELUNGSBERWACHUNG
Der Werkzeugwender ist in keiner verriegelten Position, Werkzeugwender-Geberplatine defekt, Verkabelung defekt, Sicherung defekt.
Schwenken Sie den Werkzeugwender mit der
Werkzeugwendertaste, berprfen Sie die Sicherungen oder EMCO Kundendienst verstndigen.
6025: RDERDECKEL OFFEN

Der Rderdeckel wurde whrend einer Bewegung
der Maschine geffnet. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen.
Schlieen Sie den Deckel, um fortzusetzen.
6041: WZW-SCHWENKZEITBERSCHREITUNG VW
Werkzeugwenderscheibe klemmt (Kollision?), Sicherung defekt, Hardware defekt.
Kundendienst.
6027: TRENDSCHALTER DEFEKT

Der Trendschalter der automatischen
Maschinentr ist verschoben, defekt oder falsch
verkabelt.
6028: TR ZEITBERSCHREITUNG
Die automatische Tre klemmt, unzureichende
Druckluftversorgung, Endschalter defekt.
Tre, Druckluftversorgung und Endschalter berprfen oder den EMCO Kundendienst verstndigen.
6042: THERMISCHE STRUNG WZW

Werkzeugwendermotor zu heiss.
Mit dem Werkzeugwender drfen max. 14
Schwenkvorgnge pro Minute durchgefhrt werden.
6029: PINOLE ZEITBERSCHREITUNG

Wenn die Pinole nicht innerhalb von 10 Sekunden eine Endlage erreicht.
Ansteuerung, Endschalterberos einstellen, oder
Pinole klemmt.
6043: WZW-SCHWENKZEITBERSCHREITUNG RW
Werkzeugwenderscheibe klemmt (Kollision?), Sicherung defekt, Hardware defekt.
Kundendienst.

Kein Werkstck vorhanden, Schraubstockgegenlager verschoben, Schaltnocke verschoben, Hardware defekt.
Einstellen oder den EMCO Kundendienst verstndigen.
6044: BREMSWIDERSTAND HAUPTANTRIEB BERLASTET

Anzahl der Drehzahlnderungen im Programm reduzieren.
6031: PINOLE AUSGEFALLEN

6045: WZW-SYNC-IMPULS FEHLT
Hardware defekt.
6032: WZW-SCHWENKZEITBERSCHREITUNG VW
siehe 6041.
6046: WZW-ENCODER DEFEKT

Sicherung defekt, Hardware defekt.
6033: WZW-SYNC-IMPULS FEHLERHAFT

Hardware defekt.
H7
ALARME
6048: FUTTER NICHT BEREIT
Es wurde versucht, bei offenem Futter oder ohne
gespanntes Werkstck die Spindel zu starten.
Futter blockiert mechanisch, Druckluftversorgung
unzureichend, Sicherung defekt, Hardware defekt.
UND
MELDUNGEN
6060: C-ACHSE VERRIEGELUNGSBERWACHUNG

Beim Einschwenken der C-Achse spricht der
Endschalter nicht an.
Pneumatik, Mechanik und Endschalter berprfen.
6064: TRAUTOMATIK NICHT BEREIT
Die Tre steckt mechanisch (Kollision?), unzureichende Druckluftversorgung, Endschalter defekt,
Sicherung defekt.
Kundendienst.
6049: ZANGE NICHT BEREIT

siehe 6048.
Bei M25 muss die Hauptspindel stehen (Auslaufphase beachten, evtl. Verweilzeit programmieren).
6065: STRUNG LADEMAGAZIN

Lader nicht bereit.
berprfen Sie, ob der Lader eingschaltet, richtig
angeschlossen und betriebsbereit ist, bzw. Lader
deaktivieren (WinConfig).

Dieser Alarm tritt auf, wenn bei bereits drehender
Hauptspindel das Spannmittel oder die Pinole eine
Endlage erreichen.
Das Werkstck wurde aus dem Spannmittel geschleudert oder von der Pinole in das Spannmittel
gedrckt. Spannmitteleinstellungen, Spannkrfte
kontrollieren, Schnittwerte ndern.
6066: STRUNG SPANNMITTEL

Keine Druckluft am Spannmittel
Pneumatik und Lage der Spannmittelberos berprfen.
6056: PINOLE NICHT BEREIT

Es wurde versucht, bei undefinierter
Pinolenposition die Spindel zu starten, eine Achse zu bewegen oder den Werkzeugwender zu
bewegen.
Pinole blockiert mechanisch (Kollision?),
Druckluftversorgung unzureichend, Sicherung defekt, Magnetschalter defekt.
Kundendienst.
6067: KEINE DRUCKLUFT

Druckluft einschalten, Druckschaltereinstellung
kontrollieren.
7000: FALSCHES T-WORT PROGRAMMIERT
Programmierte Werkzeugposition grer als 8.
Ein laufendes CNC-Programm wird angehalten.
Programm mit RESET abbrechen, Programm berichtigen
7007: VORSCHUB STOP
Im Robotik-Betrieb liegt ein HIGH Signal am Eingang E3.7. Vorschub Stop ist aktiv, bis ein LOW
Signal am Eingang E3.7 anliegt.
6057: M20/M21 BEI LAUFENDER HAUPTSPINDEL

Bei M20/M21 muss die Hauptspindel stehen (Auslaufphase beachten, evtl. Verweilzeit programmieren).
7016: HILFSANTRIEBE EINSCHALTEN

Die Hilfsantriebe sind abgeschaltet. Drcken Sie
die AUX ON Taste fr mindestens 0,5 s (damit
wird unbeabsichtigtes Einschalten verhindert), um
die Hilfsantriebe einzuschalten (ein Schmierimpuls wird ausgelst)
6058: M25/M26 BEI AUSGEFAHRENER

PINOLE
Um das Spannmittel in einem NC-Programm mit
M25 oder M26 zu bettigen, muss sich die Pinole
inder hinteren Endlage befinden.
7017: REFERENZPUNKT ANFAHREN

Fahren Sie den Referenzpunkt an.
Wenn der Referenzpunkt nicht aktiv ist, sind manuelle Bewegungen der Vorschubachsen nur mit
Schlsselschalterposition Handbetrieb mglich.
6059: C-ACHSE SCHWENKZEITBERSCHREITUNG

C-Achse schwenkt innerhalb von 4 Sekunden
nicht ein.
Grund: zu wenig Luftdruck, bzw. Mechanik verklemmt.
H8
ALARME
7018: SCHLSSELSCHALTER
UMSCHALTEN
Beim Aktivieren von NC-Start war der Schlsselschalter auf Position Handbetrieb.
Schalten Sie den Schlsselschalter um, um ein
CNC-Programm abzuarbeiten.
UND
MELDUNGEN
7025 WARTEZEIT HAUPTANTRIEB !

Der LENZE Frequenzumrichter muss mindestens
20 Sekunden lang vom Versorgungsnetz getrennt
werden bevor eine Wiedereinschaltung erfolgen
darf. Bei schnellem Tr auf/zu (unter 20 Sekunden) erscheint diese Meldung.
Der Druckschalter ist defekt oder verstopft.
NC-Start kann nicht aktiviert werden. Dieser Alarm
kann nur durch Aus- und Einschalten der Maschine zurckgesetzt werden.
7019: STRUNG PNEUMATIKLER

Pneumatikl nachfllen
7020: SONDERBETRIEB AKTIV
Sonderbetrieb: Die Maschinentre ist offen, die
Hilfsantriebe sind eingeschalten, der Schlsselschalter ist in der Position Handbetrieb und die
Zustimmtaste ist gedrckt.
Die Linearachsen knnen bei offener Tre manuell verfahren werden. Der Werkzeugwender kann
bei offener Tr geschwenkt werden. Ein CNCProgramm kann nur mit stehender Spindel
(DRYRUN) und im Einzelsatzbetrieb (SINGLE)
ablaufen.
Aus Sicherheitsgrnden: Die Funktion der Zustimmtaste wird nach 40 s automatisch unterbrochen, die Zustimmtaste muss dann losgelassen
und erneut gedrckt werden.

Zu wenig Schmiermittel, der Druckschalter ist defekt.
Prfen Sie das Schmiermittel und fhren Sie einen ordnungsgemen Schmierzyklus durch oder
verstndigen Sie den EMCO Kundendienst.
Der Hauptantrieb kann nicht eingeschalten werden und NC-Start kann nicht aktiviert werden
(ausgenommen Sonderbetrieb).
Schlieen Sie die Tre, um ein CNC-Programm
abzuarbeiten.
7021: WERKZEUGWENDER
FREIFAHREN
Der Werkzeugwechsel wurde unterbrochen.
Spindelstart und NC Start sind nicht mglich.
Drcken Sie die Werkzeugwendertaste im RESET-Zustand der Steuerung.
7041: RDERDECKEL OFFEN

Die Hauptspindel kann nicht eingeschalten werden und NC-Start kann nicht aktiviert werden.
Schlieen Sie den Rderdeckel, um ein CNC-Programm zu starten.
7022: AUFFANGSCHALENBERWACHUNG
Zeitberschreitung der Schwenkbewegung.
Kontrollieren Sie die Pneumatik, bzw. ob die Mechanik verklemmt ist (evtl. Werkstck eingeklemmt).
7042: MASCHINENTR INITIALISIEREN

Jede Bewegung im Arbeitsraum ist gesperrt.
ffnen und schlieen Sie die Tre, um die
Sicherheitskreise zu aktivieren.
7023: DRUCKSCHALTER EINSTELLEN !

Whrend dem ffnen und Schlieen des Spannmittels muss der Druckschalter einmal aus/einschalten.
Druckschalter einstellen, ab PLC-Version 3.10
gibt es diesen Alarm nicht mehr.
7043: SOLLSTCKZAHL ERREICHT

Eine voreingestellte Anzahl von Programmdurchlufen ist erreicht. NC-Start kann nicht aktiviert
werden. Setzen Sie den Stckzhler zurck, um
fortzufahren.
7048: FUTTER OFFEN
Diese Meldung zeigt an, da das Futter nicht gespannt ist. Sie verschwindet, sobald ein Werkstck gespannt wird.
7024: SPANNMITTELBERO EINSTELLEN !

Bei offenem Spannmittel und aktiver Endlagenberwachung muss der jeweilige Bero die Geffnet-Stellung rckmelden.
Spannmittelbero berpfen und einstellen, Verkabelung berpfen.
7049: FUTTER - KEIN TEIL GESPANNT

Kein Werkstck ist gespannt, das Einschalten der
Spindel ist gesperrt.
H9
ALARME
7050: ZANGE OFFEN
Diese Meldung zeigt an, da die Zange nicht gespannt ist. Sie verschwindet, sobald ein Werkstck gespannt wird.
7051: ZANGE - KEIN TEIL GESPANNT
Spindel ist gesperrt.
7052: PINOLE IN ZWISCHENSTELLUNG
Die Pinole ist in keiner definierten Position.
Alle Achsbewegungen, die Spindel und der Werkzeugwender sind gesperrt.
Verfahren Sie die Pinole in die hintere Endlage
oder spannen Sie ein WErkstck mit der Pinole.
7053: PINOLE - KEIN TEIL GESPANNT
Die Pinole ist bis auf die vordere Endlage verfahren.
Um weiterzuarbeiten mssen Sie die Pinole zuerst ganz zurck in die hintere Endlage verfahren.
7054: SPANNMITTEL - KEIN TEIL GESPANNT
Spindel ist geperrt.
7055: SPANNMITTEL OFFEN
Diese Meldung zeigt an, dass das Spannmittel
nicht im Spannzustand ist. Sie verschwindet, sobald ein Werkstck gespannt wird.
H 10
UND
MELDUNGEN
ALARME
UND
MELDUNGEN
AC95 / ACC ALARME

Achscontrolleralarme
8000 Fataler Fehler AC
8100 Fataler Initialisierungsfehler AC
Ursache: Interner Fehler
Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden.
siehe 8100.
siehe 8100.
siehe 8100.
8104 Fataler AC Systemfehler
siehe 8100.
siehe 8100.
8106 Keine PC-COM Karte wurde gefunden
Ursache: PC-COM Karte kann nicht angesteuert
werden (ev. nicht eingebaut).
Abhilfe: Karte einbauen, andere Adresse mit Jumper einstellen
8107 PC-COM Karte reagiert nicht
siehe 8106.
8108 Fataler Fehler auf PC-COM Karte
siehe 8106.
8109 Fataler Fehler auf PC-COM Karte
siehe 8106.
8110 PC-COM Initmessage fehlt
8111 PC-COM Konfigurationsfehler
siehe 8110.
8113 Ungltige Daten (pccom.hex)
siehe 8110.
8114 Programmierfehler auf PC-COM
siehe 8110.
8115 PC-COM Programmpaketquittung fehlt
siehe 8110.
8116 PC-COM Hochlauffehler
siehe 8110.
8117 Fataler Initdatenfehler(pccom.hex)
siehe 8110.
8118 Fataler Initfehler AC
siehe 8110, ev. zu wenig RAM-Speicher
8119 PC Interrupt Nummer nicht mglich
Ursache: Die PC-Interrupt-Nummer kann nicht verwendet werden.
Abhilfe:
In der Windows95 Systemsteuerung mit

Programm System freie Interrupt-Nummer
ermitteln (erlaubt: 5,7,10, 11, 12, 3, 4 und
5) und diese Nummer in WinConfig eintragen.
8120 PC Interrupt nicht freigebbar
siehe 8119
8121 Ungltiges Kommando an PC-COM
Ursache: Interner Fehler oder Kabel defekt
Abhilfe: Kabel berprfen (anschrauben); Software
neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden.
8122 Interne AC Mailbox voll
8123 RECORD Datei nicht erstellbar
8124 RECORD Datei nicht beschreibbar
8125 Zuwenig Speicher fr Recordpuffer
Ursache: Zuwenig RAM-Speicher, Aufzeichnungszeit zu gro.
Abhilfe: Software neu starten, bei Bedarf Treiber
usw. entfernen, um Speicher verfgbar zu
machen, Aufzeichnungszeit verringern.
8126 AC Interpolator luft zu lange
Ursache: Ev. ungengende Rechnerleistung.
Abhilfe: Mit WinConfig lngere Interruptzeit einstellen. Dadurch kann jedoch eine schlechtere Bahngenauigkeit entstehen.
8127 Zuwenig Speicher im AC
Ursache: Zuwenig RAM-Speicher
Abhilfe: Andere laufende Programme beenden,
Software neu starten, bei Bedarf Treiber
usw. entfernen, um Speicher verfgbar zu
machen.
8128 Unbekannte Meldung im AC empfangen
8129 Fehlerhafte MSD, Achszuordnung
siehe 8128.
8130 Interner Init-Fehler AC
siehe 8128.
H 11
ALARME
8131 Interner Init-Fehler AC
siehe 8128.
8132 Achse von mehreren Kanlen belegt
siehe 8128.
8133 Zuwenig NC Satzspeicher AC (IPO)
siehe 8128.
8134 Zuviele Mittelpunkte fr Kreis
siehe 8128.
8135 Zuwenig Mittelpunkte fr Kreis
siehe 8128.
8136 Kreisradius zu klein
siehe 8128.
8137 Ungltige Helixachse
Ursache: Falsche Achse fr Helix. Die Achskombination von Kreisachsen und Linearachse stimmt nicht.
Abhilfe: Programm korrigieren.
8140 Maschine (ACIF) meldet sich nicht
Ursache: Maschine nicht eingeschaltet oder angeschlossen.
Abhilfe: Maschine einschalten bzw. anschlieen.
8141 Interner PC-COM Fehler
installieren, Fehler an EMCO Kundendienst
melden.
8142 Programmierfehler ACIF
installieren, Fehler an EMCO Kundendienst
melden.
8143 ACIF Programmpaketquittung fehlt
siehe 8142.
8144 ACIF Hochlauffehler
siehe 8142.
8145 Fataler Initdatenfehler(acif.hex)
siehe 8142.
8146 Achse mehrfach angefordert
siehe 8142.
8147 Ungltiger PC-COM Zustand (DPRAM)
siehe 8142.
8148 Ungltiges PC-COM Kommando (KNr)
siehe 8142.
8149 Ungltiges PC-COM Kommando (Len)
siehe 8142.
8150 Fataler ACIF Fehler
siehe 8142.
8151 AC Init Fehler (RPF Datei fehlt)
siehe 8142.
8152 AC Init Fehler (RPF Datei Format)
siehe 8142.
8153 FPGA Programmiertimeout am ACIF
siehe 8142.
UND
MELDUNGEN
8154 Ungltiges Kommando an PC-COM

siehe 8142.
8155 Ungltige FPGA Prog.-Paketquittung
siehe 8142 bzw. Hardware-Fehler auf ACIF-Platine
(EMCO Service verstndigen).
8156 Syncsuche mehr als 1.5 Umdrehungen
siehe 8142 bzw. Hardware-Fehler bei Bero (EMCO
Service verstndigen).
8157 Datenaufzeichnung fertig
siehe 8142.
8158 Berobreite (Referenzieren) zu gro
siehe 8142 bzw. Hardware-Fehler bei Bero (EMCO
Service verstndigen).
8159 Funktion nicht implementiert
Bedeutung: Diese Funktion kann im Normalbetrieb
nicht ausgefhrt werden.
8160 Drehberwachung Achse 3..7
Ursache: Achse dreht durch bzw. Schlitten blockiert,
die Achssynchronisation wurde verloren
Abhilfe: Referenzpunkt anfahren.
8161 DAU Begrenzung X, Achse auer Tritt
Schrittverlust des Schrittmotors. Ursachen:
- Achse mechanisch blockiert
- Achsriemen defekt
- Beroabstand zu gro (>0,3mm) oder Bero defekt
- Schrittmotor defekt
8162 DAU Begrenzung Y, Achse auer Tritt
siehe 8161
8163 DAU Begrenzung Z, Achse auer Tritt
siehe 8161
8164 Softwaerendschalter Max Achse 3..7
Ursache: Achse am Ende des Verfahrbereichs
Abhilfe: Achse zurckfahren
8168 Softwaerendschalter Min Achse 3..7
Ursache: Achse am Ende des Verfahrbereichs
Abhilfe: Achse zurckfahren
8172 Kommunikationsfehler zur Maschine
Verbindung PC-Maschine prfen, ev. Strquellen beseitigen.
8173 INC Befehl bei laufendem Programm
Abhilfe: Programm mit NC-Stop oder Reset anhalten. Achse verfahren
8174 INC Befehl nicht erlaubt
Ursache: Achse ist zur Zeit in Bewegung
Abhilfe: Warten bis Achse steht und danach Achse
verfahren.
H 12
ALARME
8175 ffnen der MSD Datei nicht mglich
8176 ffnen der PLS Datei nicht mglich
siehe 8175.
8177 Lesen von PLS Datei nicht mglich
siehe 8175.
8178 Schreiben auf PLS Datei nicht mgl
siehe 8175.
8179 ffnen der ACS Datei nicht mglich
siehe 8175.
8180 Lesen von ACS Datei nicht mglich
siehe 8175.
8181 Schreiben auf ACS Datei nicht mgl
siehe 8175.
8183 Getriebestufe zu gro
Ursache: Gewhlte Getriebestufe an Maschine nicht
erlaubt
8184 Ungltiges Interpolationskommando
8185 Verbotene MSD Datennderung
siehe 8175.
8186 ffnen der MSD Datei nicht mgl.
siehe 8175.
8187 PLC Programm fehlerhaft
siehe 8175.
8188 Fehlerhaftes Getriebestufenkomm.
siehe 8175.
8189 Fehlerhafte OB-AC Kanalzuordnung
siehe 8175.
8190 Ungltiger Kanal in Kommando
siehe 8175.
8191 Falsche Jog Vorschubseinheit
Ursache: Maschine untersttzt Umdrehungsvorschub im JOG Betrieb nicht
Abhilfe: Softwareupdate bei EMCO anfordern
8192 Ungltige Achse verwendet
siehe 8175.
8193 Fataler SPS Fehler
siehe 8175.
8194 Gewinde ohne Start-Zieldifferenz
Ursache: Programmierte. Zielkoordinaten sind mit
Startkoordinaten identisch
Abhilfe: Zielkoordinaten korrigieren
8195 Keine Gewindesteig. in fhr. Achse
Abhilfe: Gewindesteigung programmieren
8196 Zu viele Achsen fr Gewinde
Abhilfe: max. 2 Achsen fr Gewinde programmieren.
UND
MELDUNGEN
8197 Gewindeweg zu kurz

Ursache: Gewindelnge zu kurz.
Beim bergang von einem Gewinde auf
ein anderes muss die Lnge des zweiten
Gewindes ausreichen, um ein korrektes
Gewinde zu drehen.
Abhilfe: Zweites Gewindes verlngern oder durch
Geradenstck (G1) ersetzen.
8198 Interner Fehler (zu viele Gewinde)
siehe 8175.
8199 Interner Fehler (Gewindezustand)
8200 Gewinde ohne laufende Spindel
Abhilfe: Spindel einschalten
8201 Interner Gewindefehler(IPO)
siehe 8199.
8202 Interner Gewindefehler(IPO)
siehe 8199.
8203 Fataler AC Fehler (0-Ptr IPO)
siehe 8199.
8204 Fataler Init Fehler: PLC/IPO luft
siehe 8199.
8205 PLC Laufzeitberschreitung
Ursache: Zu geringe Rechnerleistung
8206 SPS M-Gruppeninitialisierung falsch
siehe 8199.
8207 Ungltige SPS-Maschinendaten
siehe 8199.
8208 Unglt. Anwendungskommando an AC
siehe 8199.
8212 Rundachse ist nicht erlaubt
siehe 8199.
8213 Kreis mit Rundachse kann nicht interpoliert werden
8214 Gewinde mit Rundachsinterpolation
nicht erlaubt
8215 Ungltiger Zustand
siehe 8199.
8216 Achstyp nicht Rundachse bei Rundachsumschaltung
siehe 8199.
8217 Achstyp nicht erlaubt!
Ursache: Umschalten im Rundachsbetrieb bei eingeschalteter Spindel
Abhilfe: Spindel anhalten und Rundachsumschaltung durchfhren.
8218 Rundachsreferenzieren ohne angewhlte Rundachse im Kanal
siehe 8199.
H 13
ALARME
8219 Gewinde Ohne Drehgeber nicht erlaubt!
Ursache: Gewindeschneiden bzw. bohren nur bei
Spindeln mit Drehgebern mglich
8220 Pufferlnge fr PC Sende-Message zu
gro
siehe 8199.
8221 Spindelfreigabe obwohl Achstyp nicht
Spindel ist!
siehe 8199.
8222 Die neue Masterspindel ist nicht gltig!
Ursache: Angegebene Masterspindel bei Masterspindelumschaltung nicht gltig.
Abhilfe: Spindelnummer korrigieren.
8224 Ungltiger Genauhaltmodus!
siehe 8199.
8225 Falsche Parameter in BC_MOVE_TO_IO!
Ursache: Maschine ist fr Messtaster nicht konfiguriert. Verfahrbewegung mit Rundachse bei
Messtasterbetrieb nicht erlaubt.
Abhilfe: Rundachsbewegung aus Verfahrbewegung entfernen.
8226 Rundachsumschaltung nicht erlaubt
(MSD Einstellung)!
Ursache: Angegebene Spindel besitzt keine Rundachse
8228 Rundachsumschaltung bei bewegten
Achsen nicht erlaubt!
Ursache: Rundachse bewegte sich bei Umschaltung in den Spindelbetrieb.
Abhilfe: Rundachse vor Umschaltung anhalten.
8229 Spindeleinschalten bei aktiver Rundachse nicht erlaubt!
8230 Programmstart nicht erlaubt da Rundachse nicht auf Spindel geschaltet ist!
8231 Achskonfiguration (MSD) fr TRANSMIT
nicht gltig!
Ursache: Transmit an dieser Maschine nicht mglich.
8232 Achskonfiguration (MSD) fr TRACYL
nicht gltig!
Ursache: Tracyl an dieser Maschine nicht mglich.
8233 Achse whrend TRANSMIT/TRACYL
nicht verfgbar!
Ursache: Programmierung der Rundachse whrend
Transmit/Tracyl nicht erlaubt.
8234 Reglerfreigabe durch SPS whrend
Achsinterpolation weggenommen!
Ursache: interner Fehler
Abhilfe: Fehler mit Reset lschen und an EMCO
melden.
8235 Interpolation ohne Reglerfreigabe durch
SPS!
siehe 8234.
UND
MELDUNGEN
8236 TRANSMIT/TRACYL Aktivierung bei

bewegter Achse/Spindel nicht erlaubt!
siehe 8234.
8237 Poldurchfahrt bei TRANSMIT!
Ursache: Durchfahren der Koordinaten X0 Y0 bei
Transmit nicht erlaubt.
Abhilfe: Verfahrbewegung verndern.
8238 Vorschubsgrenze TRANSMIT berschritten!
Ursache: Verfahrbewegung kommt zu nahe an die
Koordinaten X0 Y0. Um den programmierten Vorschub einzuhalten, msste die
maximale Geschwindigkeit der Rundachse
berschritten werden.
Abhilfe: Vorschub reduzieren. In WinConfig in die
MSD-Einstellungen bei Allgemeine MSD
Daten / C-Achse Vorschubsbegrenzung
den Wert auf 0.2 stellen. Der Vorschub
wird dann automatisch in der Nhe der
Koordinaten X0 Y0 reduziert.
8239 DAU auf 10V Limit aufgelaufen!
Ursache: interner Fehler
Abhilfe: Software neu starten oder neu installieren,
Fehler an EMCO melden.
8240 Funktion nicht erlaubt bei aktiver Transformation (TRANSMIT/TRACYL)!
Ursache: Jog und INC-Betrieb whrend Transmit in
X/C und bei Tracyl in der Rundachse nicht
mglich.
8241 TRANSMIT ist nicht freigegeben (MSD)!
Ursache: Transmit an dieser Maschine nicht mglich.
8242 TRACYL ist nicht freigegeben (MSD)!
Ursache: Tracyl an dieser Maschine nicht mglich.
8243 Rundachse nicht erlaubt bei aktiver
Transformation!
Ursache: Programmierung der Rundachse whrend
Transmit/Tracyl nicht erlaubt.
8245 TRACYL Radius = 0!
Ursache: Bei der Anwahl von Tracyl wurde ein Radius von 0 verwendet.
Abhilfe: Radius korrigieren
8246 Offsetabgleich in diesem Zustand nicht
erlaubt!
siehe 8239.
8247 Offsetabgleich: MSD Datei kann nicht
geschrieben werden!
8248 Zyklischer berwachungsalarm!
Ursache: Kommunikation mit der Maschinentastatur
ist abgebrochen
Abhilfe: Software neu starten oder neu installieren,
Fehler an EMCO melden.
8249 Achsstillstandsberwachungs - Alarm!
siehe 8239.
H 14
ALARME
8250 Spindelachse ist nicht im Rundachsbetrieb!
siehe 8239.
8251 Steigung bei G331/G332 fehlt!
Ursache: Gewindesteigung fehlt oder Start- und Zielkoordinaten sind identisch
Abhilfe: Gewindesteigung programmieren.
Zielkoordinaten korrigieren.
8252 Mehrere oder keine Linearachse bei
G331/G332 programmiert!
Abhilfe: Genau eine Linearachse programmieren.
8253 Drehzahlwert bei G331/G332 und G96
fehlt!
Ursache: Keine Schnittgeschwindigkeit programmiert.
Abhilfe: Schnittgeschwindigkeit programmieren.
8254 Wert fr den Gewinde-Startpunktversatz
ungltig!
Ursache: Startpunktversatz nicht im Bereich 0 bis
360.
Abhilfe: Startpunktversatz korrigieren.
8255 Referenzpunkt liegt auerhalb des
gltigen Bereichs (SW Endschalter)!
Ursache: Referenzpunkt wurde auerhalb der
Softwarendschalter definiert.
Abhilfe: Referenzpunkte in WinConfig korrigieren.
8256 Zu geringe Drehzahl fr G331!
Ursache: Whrend des Gewindebohrens ist die
Spindeldrehzahl gesunken. Eventuell wurde falsche Steigung verwendet oder die
Kernbohrung ist nicht korrekt.
Abhilfe: Gewindesteigung korrigieren. Durchmesser der Kernbohrung anpassen.
8257 Echtzeitmodul nicht aktiv oder PCIKarte nicht gefunden!
Ursache: ACC konnte nicht korrekt gestartet werden
oder die PCI Karte im ACC wurde nicht
erkannt.
Abhilfe: Fehler an EMCO melden.
8258 Fehler beim Allokieren der Linuxdaten!
siehe 8239.
8259 Fehlerhaftes Folgegewinde!
Ursache: Bei einer Gewindekette wurde ein Satz
ohne Gewinde G33 programmiert.
Abhilfe: Programm korrigieren.
8261 Kein gltiges Folgegewinde innerhalb
der Gewindekette !
Ursache: Folgegewinde wurde bei einer Gewindekette nicht programmiert, Anzahl muss mit
der
zuvor
definierten
in
SETTHREADCOUNT() bereinstimmen.
Abhilfe: Anzahl der Gewinde in der Gewindekette
korrigieren Gewinde hinzufgen
UND
MELDUNGEN
8262 Referenzmarken liegen zu weit auseinander !

Ursache: Einstellungen des Linearmastabes wurden verndert oder der Linearmastab ist
defekt.
Abhilfe: Einstellungen korrigieren. EMCO kontaktieren.
8263 Referenzmarken liegen zu weit zusammen !
siehe 8262.
22000 Getriebestufenwechsel nicht erl.
Ursache: Getriebestufenwechsel bei eingeschalteter Spindel.
Abhilfe: Spindel anhalten und Getriebestufenwechsel durchfhren.
22270 Vorschub zu gro (Gewinde)
Ursache: Gewindesteigung zu gro / fehlt, Vorschub
bei Gewinde erreicht 80% Eilgang
Abhilfe: Programm korrigieren, kleinere Steigung
oder kleinere Drehzahl bei Gewinde
H 15
ALARME
H 16
UND
MELDUNGEN
STEUERUNGSALARME
WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D
I: Steuerungsalarme
Steuerungsalarme 10000 - 59999
Diese Alarme werden von der Steuerung ausgelst.

Es sind dies die selben Alarme, wie sie auf der
Original SIEMENS Steuerung auftreten wrden.
10208
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10209
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10620
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10630
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10720
Auswirkung:
Abhilfe:
Kanal %1 Zur Programmfortsetzung NC-Start geben

%1 = Kanalnummer
Die Steuerung ist nach Satzsuchlauf mit Berechnung im gewnschten Zustand.
Jetzt kann mit NC-Start das Programm gestartet oder mit berspeichern/Jog der Zustand zunchst verndert werden.
Alarmanzeige. NC-Stop bei Alarm.
Mit NC-START Alarm lschen und Bearbeitung fortsetzen.
Kanal %1 interner NC-Stop nach Satzsuchlauf
%1 = Kanalnummer
Interner Alarm der dazu dient, durch die Alarmreaktion NC-Stop auszulsen. Der Alarm wird abgesetzt, wenn
$MN_SEARCH_RUN_MODE == 1 und der letzte Aktionssatz nach Satzsuchlauf im Hauptlauf eingewechselt wird.
Der Alarm 10208 wird dann in Abhngigkeit vom VDI-Signal PLC->NCK-Kanal DBB1.6 aktiviert.
NC-Stop bei Alarm.
Kanal %1 Satz %3 Achse %2 erreicht Softwareendschalter %4
%1 = Kanalnummer
%2 = Achsname, Spindelnummer
%3 = Satznummer, Label
%4 = String
Whrend der Verfahrbewegung wird erkannt, da der Softwareendschalter in der angezeigten Richtung berfahren
werden wrde. Die berschreitung des Verfahrbereichs konnte in der Satzaufbereitung noch nicht erkannt werden,
weil entweder eine Bewegungsberlagerung durch das Handrad erfolgt oder eine Koordinatentransformation aktiv
ist.
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. NC-Startsperre.
Abhngig von der Auslseursache ist folgende Abhilfemanahmen vorzunehmen:
1. Handradberlagerung: Bewegungsberlagerung rckgngig machen und bei der Programmwiederholung
vermeiden/geringer halten.
2. Transformation: berprfung der eingestellten/programmierten Nullpunktverschiebungen (aktueller Frame).
Sind die Werte korrekt, mu die Werkzeugaufspannung (Vorrichtung) versetzt werden, um bei der Programmwiederholung den gleichen Alarm (mit neuerlichem Programmabbruch) zu vermeiden.
Mit RESET-Taste Alarm lschen. Teileprogramm neu starten.
Kanal %1 Satz %2 Achse %3 erreicht Arbeitsfeldbegrenzung %4
%1 = Kanalnummer
%3 = Achse, Spindelnummer
%4 = String (+ oder -)
Die angegebene Achse verletzt die Arbeitsfeldbegrenzung. Dies wird erst im Hauptlauf erkannt, weil entweder vor der
Transformation die minimalen Achswerte nicht ermittelbar waren oder weil eine berlagerte Bewegung vorliegt.
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. NC-Stop bei Alarm am Satzende. NC-Startsperre.
Andere Bewegung programmieren oder keine berlagerte Bewegung durchfhren.
Kanal %1 Satz %3 Achse %2 Softwareendschalter %4
%1 = Kanalnummer
Die programmierte Bahn verletzt fr die Achse den momentan wirksamen Softwareendschalter. (Der 2.
Softwareendschalter wird mit dem Nahtstellensignal 2.Softwareendschalter Plus/Minus im DB 31 - 48, DBX 12.2 und
12.3 wirksam). Der Alarm wird bei der Aufbereitung des Teileprogrammsatzes aktiviert.
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Korrektursatz mit reorganisieren. NC-Startsperre.
Positionsangabe der Achse im Teileprogramm berprfen.
Maschinendaten:
36100 POS_LIMIT_MINUS/36120 POS_LIMIT_MINUS2 und 36110 POS_LIMIT_PLUS/36130 POS_LIMIT_PLUS2
fr die Softwareendschalter kontrollieren.
Achsspezifische Nahtstellensignale: 2. Softwareendschalter Plus/Minus (DB 31 - 48, DBX 12.2 und 12.3)
kontrollieren, ob der 2. Softwareendschalter angewhlt ist.
Momentan wirksame Nullpunktverschiebungen ber den aktuellen Frame kontrollieren.
Mit NC-Start Alarm lschen und Programm fortsetzen.
A 2007-06
I1
STEUERUNGSALARME

10730
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe
10740
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10741
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10742
Erklrung:
Mgliche Ursachen:
Auswirkung:
Abhilfe:
10743
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10744
Erklrung:
Mgliche Ursachen:
Auswirkung:
Abhilfe:
10745
Erklrung:
Auswirkung:
Kanal %1 Satz %3 Achse %2 Arbeitsfeldbegrenzung %4

%1 = Kanalnummer
Wird bei der Satzaufbereitung festgestellt, da die programmierte Bahn die Achse ber die Arbeitsfeldbegrenzung
fhrt, wird dieser Alarm generiert.
a) NC-Programm auf korrekte Positionsangaben berprfen
b) Nullpunktverschiebungen (aktueller Frame) kontrollieren
c) Arbeitsfeldbegrenzung mit G25 richtigstellen oder
d) Arbeitsfeldbegrenzung ber Settingdaten richtigstellen oder
e) Arbeitsfeldbegrenzung mit Settingdatum: 43410 WORKAREA_MINUS_ENABLE=FALSE deaktivieren
Kanal %1 Satz %2 zu viele Leerstze bei WAB-Programmierung
%1 = Kanalnummer
Zwischen dem WAB-Satz und dem Satz, der die Anfahr- bzw. Abfahrtangente bestimmt, drfen nicht mehr Stze
programmiert sein, als durch das Maschinendatum MC_WAB_MAXNUM_DUMMY_BLOCKS gegeben ist.
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Korrektursatz mit reorganisieren. NC-Startsperre. NC-Start bei
Alarm am Satzende.
Teileprogramm ndern
Kanal %1 Satz %2 Richtungsumkehr bei WAB-Zustellbewegung
%1 = Kanalnummer
Es wurde ein Sicherheitsabstand programmiert, der in Richtung senkrecht zur Bearbeitungsebene nicht zwischen
dem Start- und dem Endpunkt der WAB-Kontur liegt.
Alarm am Satzende.
Teileprogramm ndern
Kanal %1 Satz %2 WAB-Distanz ungltig oder nicht programmiert
%1 = Kanalnummer
In einem WAB-Satz wurde der Parameter DISR nicht angegeben, oder sein Wert ist kleiner oder gleich 0.
Beim An- oder Abfahren mit Kreis und aktiver Werkzeugradius ist der Radius der intern erzeugten WAB-Kontur
negativ. Die intern erzeugte WAB-Kontur ist ein Kreis mit einem solchen Radius, dass sich bei dessen Korrektur mit
dem aktuellen Korrekturradius (Summe aus Werkzeugradius und Offsetwert OFFN), die Werkzeugmittelpnktsbahn
mit dem programmierten Radius DISR ergibt.
Alarm am Satzende.
Teileprogramm ndern
Kanal %1 Satz %2 WAB mehrfach programmiert
%1 = Kanalnummer
Es wurde versucht, eine WAB-Bewegung zu aktivieren bevor eine zuvor aktivierte WAB-Bewegung abgeschlossen
war.
Alarm am Satzende.
Teileprogramm ndern
Kanal %1 Satz %2 keine gltige WAB-Richtung definiert
%1 = Kanalnummer
Die Tangentenrichtung beim weichen An- oder Abfahren ist nicht definiert.
Nach dem Anfahrsatz folgt im Programm kein Satz mehr mit Verfahrinformation
Vor einem Abfahrsatz wurde in einem Programm noch kein Satz mit Verfahrinformation programmiert.
Die Tangente die fr die WAB-Bewegung verwendet werden soll ist senkrecht zur aktuellen Bearbeitungsebene.
Alarm am Satzende.
Teileprogramm ndern
Kanal %1 Satz %2 WAB-Endpositionierung nicht eindeutig
%1 = Kanalnummer
Im WAB-Satz und im Folgesatz wurde die Position senkrecht zur Bearbeitungsrichtung programmiert, und im WABSatz wurde keine Position in der Bearbeitungsebene angegeben.
Alarm am Satzende.
I2
STEUERUNGSALARME

Abhilfe:
Teileprogramm ndern
Entweder die Positionsangabe fr die Zustellachse aus dem WAB-Satz oder aus dem Folgesatz herausnehmen, oder
im WAB-Satz auch eine Position in der Bearbeitungsebene programmieren.
10746
Erklrung:
Kanal %1 Satz %2 Vorlaufstop bei WAB

%1 = Kanalnummer
Zwischen einem WAB-Anfahratz und dem Folgesatz, der die Tangentenrichtung definiert oder einem Wab-Abfahrsatz
und dem Folgesatz, der die Endpostion definiert, wurde ein Vorlaufstop eingefgt.
Alarm am Satzende.
Teileprogramm ndern.
Auswirkung:
Abhilfe:
10747
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10750
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10751
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10753
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10754
Erklrung:
Kanal %1 Satz %2 Abfahrrichtung bei WAB nicht definiert

%1 = Kanalnummer
In einem WAB-Abfahrsatz mit Viertel- oder Halbkreis (G248 bzw. G348) wurde der Endpunkt in der Bearbeitungsebene nicht programmiert, und es ist entweder G143 oder G140 ohne Werkzeugradiuskorrektur aktiv.
Alarm am Satzende.
Folgende nderungen sind mglich:
Endpunkt in der Bearbeitungsebene im WAB-Satz angeben.
Werkzeugradiuskorrektur aktivieren (nur wirksam bei G140, nicht bei G143)
Abfahrseite mit G141 oder G142 explizit angeben.
Statt mit einem Kreis mit einer Geraden abfahren.
Kanal %1 Satz %2 Aktivierung der Werkzeugradiuskorrektur ohne Werkzeugnummer
%1 = Kanalnummer
Es mu ein Werkzeug T... angewhlt sein, damit die Steuerung die zugehrigen Korrekturwerte bercksichtigen kann.
Jedem Werkzeug (T-Nummer) ist automatisch ein Korrekturdatensatz (D1) zugeordnet, der die Korrekturwerte enthlt
(Parameter P1 - P25). Maximal knnen einem Werkzeug bis zu 9 Korrekturdatenstze zugewiesen werden, indem
der gewnschte Datensatz mit der D-Nummer angegeben wird (D1 - D9).
Die Frserradiuskorrektur (FRK) wird eingerechnet, wenn die Funktion G41 oder G42 programmiert ist. Die
Korrekturwerte stehen im Parameter P6 (Geometriewert) und P15 (Verschleiwert) des aktiven Korrekturdatensatzes
Dx.
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Korrektursatz mit reorganisieren NC-Startsperre. NC-Stop bei
Alarm am Satzende.
Vor dem Aufruf der FRK mit G41/G42 eine Werkzeug-Nr. unter der Adresse T... programmieren.
Kanal %1 Satz %2 Kollisionsgefahr bei Werkzeugradiuskorrektur
%1 = Kanalnummer
Die Flaschenhalserkennung (Schnittpunktberechnung der nachfolgenden, korrigierten Verfahrstze) hat fr die
berblickte Anzahl von Verfahrstzen keinen Schnittpunkt errechnen knnen. Damit besteht die Mglichkeit, da eine
der quidistanten Bahnen die Werkstckkontur verletzt.
Alarm am Satzende.
Teileprogramm berprfen und wenn mglich die Programmierung so ndern, da Innenecken mit kleineren Wegen
als dem Korrekturwert , vermieden werden. (Auenecken sind unkritisch, da die quidistanten verlngert oder
Zwischenstze eingefgt werden, soda sich immer ein Schnittpunkt ergibt).
Anzahl der berblickten Verfahrstze durch das Maschinendatum 20240 CUT-COM_MAXNUM_CHECK_BLOCKS
erhhen (Standardwert: 3), wobei der Rechenaufwand und damit auch die Blockzykluszeit ansteigen.
Kanal %1 Satz %2 Anwahl der Werkzeugradiuskorrektur nur in einem Linearsatz moeglich
%1 = Kanalnummer
Die Anwahl der Frserradiuskorrektur mit G41/G42 darf nur in Stzen erfolgen, in denen die G-Funktion G00 (Eilgang)
oder G01 (Vorschub) wirksam ist. Im Satz mit G41/G42 mu mindestens eine Achse der Ebene G17 bis G19
geschrieben werden; empfehlenswert sind immer beide Achsen, da bei der Korrekturanwahl in der Regel auch beide
Achsen verfahren.
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Korrektursatz mit reorganisieren. NC-Startsperre. NC-Stop bei
Alarm am Satzende.
NC-Programm korrigieren, Korrekturanwahl in einen Satz mit Linearinterpolation legen.
Kanal %1 Satz %2 Abwahl der Werkzeugradiuskorrektur nur in einem Linearsatz moeglich
%1 = Kanalnummer
Die Abwahl der Frserradiuskorrektur mit G40 darf nur in Stzen erfolgen, in denen die G-Funktion G00 (Eilgang) oder
G01 (Vorschub) wirksam ist.
I3
STEUERUNGSALARME
Auswirkung:
Abhilfe:
10755
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10756
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10757
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10758
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
Im Satz mit G40 mu mindestens eine Achse der Ebene G17 bis G19 geschrieben werden; empfehlenswert sind
immer beide Achsen, da bei der Korrekturabwahl in der Regel auch beide Achsen verfahren.
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Korrektusatz mit reorganisieren. NC-Startsperre. NC-Stop bei
Alarm am Satzende.
NC-Programm korrigieren, Korrekturanwahl in einen Satz mit Linearinterpolation legen.
Kanal %1 Satz %2 Anwahl Werkzeugradiuskorrektur mit KONT im aktuellen Startpunkt nicht moeglich
%1 = Kanalnummer
Bei der Aktivierung der Frserradiuskorrektur mit KONT liegt der Startpunkt des Anfahrsatzes innerhalb des
Korrekturkreises und verletzt somit bereits die Kontur.
Wird die Frserradiuskorrektur mit G41/G42 angewhlt, so bestimmt das Anfahrverhalten (NORM oder KONT) die
Korrekturbewegung, wenn die momentane Istposition hinter der Kontur liegt. Bei KONT wird um den programmierten
Anfangspunkt (= Endpunkt des Anfahrsatzes) ein Kreis mit dem Frserradius gezogen. Die Tangente, die durch die
momentane Istposition fhrt und die Kontur nicht verletzt, ist die Anfahrbewegung.
Liegt der Startpunkt innerhalb des Korrekturkreises um den Zielpunkt, fhrt keine Tangente durch diesen Punkt.
Alarm am Satzende.
Anwahl der FRK so legen, da der Startpunkt der Anfahrbewegung auerhalb des Korrekturkreises um den Zielpunkt
zu liegen kommt (programmierte Verfahrbewegung > Korrekturradius). Folgende Mglichkeiten stehen zur Verfgung:
Anwahl im vorhergehenden Satz
Zwischensatz einfgen
Anfahrverhalten NORM whlen
Kanal %1 Satz %2 Abwahl der Werkzeugradiuskorrektur mit KONT im programmierten Endpunkt nicht
moeglich
%1 = Kanalnummer
Bei der Abwahl der Frserradiuskorrektur liegt der programmierte Endpunkt innerhalb des Korrekturkreises. Wrde
dieser Punkt tatschlich ohne Korrektur angefahren, kme es zu einer Konturverletzung. Wird die Frserradiuskorrektur mit G40 abgewhlt, so bestimmt das Abfahrverhalten (NORM oder KONT) die Korrekturbewegung, wenn
der programmierte Endpunkt hinter der Kontur liegt. Bei KONT wird um den letzten Punkt, bei dem die Korrektur noch
wirksam ist, ein Kreis mit dem Frserradius gezogen. Die Tangente, die durch die programmierte Endposition fhrt
und die Kontur nicht verletzt, ist die Abfahrbewegung.
Liegt der programmierte Endpunkt innerhalb des Korrekturkreises um den Zielpunkt, fhrt keine Tangente durch
diesen Punkt.
Alarm am Satzende.
Abwahl der FRK so legen, da der programmierte Endpunkt auerhalb des Korrekturkreises um den letzten aktiven
Korrekturpunkt zu liegen kommt.
Folgende Mglichkeiten stehen zur Verfgung:
Abwahl im nchsten Satz
Zwischensatz einfgen
Abfahrverhalten NORM whlen
Kanal %1 Satz %2 Aenderung der Korrekturebene bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur nicht moeglich
%1 = Kanalnummer
Damit die Korrekturebene (G17, G18 oder G19) gewechselt werden kann, ist die vorherige Abwahl der Frserradiuskorrektur mit G40 erforderlich.
Alarm am Satzende.
Im Teileprogramm einen Zwischensatz mit der Korrekturabwahl einfgen.
Nach dem Ebenenwechsel ist die Frserradiuskorrektur in einem Anfahrsatz mit Linearinterpolation anzuwhlen.
Kanal %1 Satz %2 Kruemmungsradius mit veraenderlichen Korrekturwert zu klein
%1 = Kanalnummer
Die aktuelle Frserradiuskorrektur (der verwendete Frser) ist fr den programmierten Bahnradius zu gro.
In einem Satz mit vernderlicher Werkzeugradiuskorrektur mu eine Korrektur entweder an jeder oder an keiner Stelle
der Kontur mit dem kleinsten und dem grten Korrekturwert aus dem programmierten Bereich mglich sein. Es darf
auf der Kontur keinen Punkt geben, in dem der Krmmungsradius innerhalb des vernderlichen Korrekturbereichs
liegt.
ndert der Korrekturwert innerhalb eines Satzes sein Vorzeichen, werden beide Seiten der Kontur berprft,
andernfalls nur die Korrekturseite.
Alarm am Satzende.
Kleineren Frser verwenden oder einen Teil des Frserradius bereits bei der Konturprogrammierung bercksichtigen.
I4
STEUERUNGSALARME

10760
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10762
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10763
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10764
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10770
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10774
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10776
Erklrung:
Kanal %1 Satz %2 Helixachse nicht parallel zur Werkzeugorientierung

%1 = Kanalnummer
Bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur ist eine Helix nur dann zulssig, wenn die Helixachse parallel zum Werkzeug
liegt, d.h. die Kreisebene und die Korrekturebene mssen identisch sein.
Alarm am Satzende.
Helixachse senkrecht zur Bearbeitungsebene orientieren.
Kanal %1 Satz %2 Zuviele Leersaetze zwischen zwei Verfahrsaetzen bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur
%1 = Kanalnummer
Die zulssige Maximalanzahl Leerstze ist durch ein Maschinendatum begrenzt
Alarm am Satzende.
1. Teileprogramm ndern:
2. Maschinendatum ndern
3. berprfen, ob SBL2 angewhlt ist. Bei SBL2 wird aus jeder Teileprogrammzeile ein Satz generiert, wodurch die
zulssige Anzahl von Leerstzen zwischen zwei Verfahrstzen berschritten werden kann.
Kanal %1 Satz %2 Die Bahnkomponente des Satzes in der Korrekturebene wird Null.
%1 = Kanalnummer
Durch die Kollisionsberwachung bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur wird die Bahnkomponente des Satzes in der
Korrekturebene Null. Enthlt der Originalsatz keine Bewegungsinformation senkrecht zur Korrekturebene, bedeutet
das, da dieser Satz ausgelassen wird.
Alarmanzeige.
Das Verhalten ist an Engstellen, die mit dem aktiven Werkzeug nicht bearbeitet werden knnen korrekt.
Teileprogramm ntigenfalls ndern
Wenn ntig, Werkzeug mit kleinerem Radius verwenden
CDOF programmieren.
Mit Lschtaste Alarm lschen. Keine weitere Bedienung notwendig.
Kanal %1 Satz %2 Nichtkontinuierliche Bahn bei aktiver Werkzeugradiuskorektur
%1 = Kanalnummer
Dieser Alarm tritt auf, wenn bei aktiver Werkzeugrdiuskorrektur der fr die Korrekturberechnung verwendete
Startpunkt ungleich dem Endpunkt des vorhergehenden Satzes ist. Dieser Fall kann z.B. auftreten, wenn ein
Geometrieachse zwischen zwei Stzen als Positionierachse verfahren wird, oder wenn bei einer aktiven kinematischen Transformation (z.B. 5-Achs-Transformation) die Werkzeuglngenkorrektur verndert wird.
Alarm am Satzende.
Kanal %1 Satz %2 Wechsel des Eckentyps in Folge einer Orientierungsaenderung bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur
%1 = Kanalnummer
Der Typ einer Ecke (Innen- oder Auenecke) hngt auer von der programmierten Bahn auch von der Werkzeugorientierung ab. Dazu wird die programmierte Bahn in die Ebene senkrecht zur aktuellen Werkzeugorientierung
projeziert und dort der Eckentyp bestimmt. Wird zwischen zwei Verfahrstzen eine Orientierungsnderung programmiert (in einem oder mehren Stzen), die dazu fhrt,da der Typ der Ecke am Ende des ersten Verfahrsatzes ein
anderer ist als am Startpunkt des zweiten Satzes, so wird obige Fehlermeldung ausgegeben.
Alarm am Satzende.
Kanal %1 Unzulaessige Werkzeugabmessungen beim Stirnfraesen in Satz %2
%1 = Kanalnummer
Der Alarm tritt auf, wenn beim Stirnfrsen unzulssige Werkzeugabmessungen programmiert wurden, z.B. negativer
Werkzeugradius, Verrundungsradius Null oder negativ bei Werkzeugtypen, die einen Verrundungsradius erfordern,
Kegelwinkel Null oder negativ bei kegeligen Werkzeugen.
Alarm am Satzende.
Teileprogramm ndern
Kanal %1 Satz %2 Achse %3 muss bei Werkzeugradiuskorrektor Geometrieachse sein
%1 = Kanalnummer
I5
STEUERUNGSALARME
Auswirkung:
Abhilfe:
10777
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10 778
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10 800
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10805
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10810
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
%3 = Achsname
Der Alarm tritt auf, wenn eine Achse, die fr die Werkzeugradiuskorrektur bentigt wird, keine Geometrieachse ist. Bei
CUT2DF kann die Achse senkrecht zur Bearbeitungsebene Positionierachse sein, bei allen anderen Korrekturarten
(CUT2DF, CUT3DC, CUT3DF, CUT3DFF) mssen alle Geometrieachsen auch als solche betrieben werden.
Alarm am Satzende.
Kanal %1 Satz %2 Werkzeugradiuskorrektur: zu viele Saetze mit Korrekturunterdrueckung
%1 = Kanalnummer
Die zulaessige Maximalanzahl von Saetzen mit aktiver Korrekturunterdrueckung bei Werkzeugradiuskorrektur ist
durch das Maschinendatum CUTCOM_MAXNUM_SUPPRESS_BLOCKS begrenzt.
Alarmanzeige Nahtstellensignale werden gesetzt Korrektursatz mit Reorganisieren NC-Startsperre NC-Stop bei
Alarm am Satzende
Teileprogramm aendern
Maschinendatum aendern
Ueberpruefung ob SBL2 angewaehlt. Bei SBL2 wird aus jeder Teileprogrammzeile ein Satz generiert, wodurch die
zulaessige Anzahl von Leersaetzen zwischen zwei Verfahrsaetzen ueberschritten werden kann.
Kanal %1 Satz %2 Vorlaufstop bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur
%1 = Kanalnummer
Wird bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur ein Vorlaufstop erkannt (entweder vom Anwender programmiert oder intern
erzeugt) und das Settingdatum $SC_STOP_CC_STOPRE ist gesetzt, so wird diese Warnung abgesetzt, da in dieser
Situatuation Maschinenbewegungen auftreten koennen, die vom Anwender nicht beabsichtigt sind (Beenden der
Radiuskorrektur und erneutes Anfahren).
Die Bearbeitung kann durch Betaetigen der CANCEL-Taste und erneuten Start fortgesetzt werden.
Alarmanzeige. NC-Stop bei Alarm am Satzende.
Bearbeitung mit CANCEL und Start fortsetzen
Settingdatum $SC_STOP_CC_STOPRE auf FALSE setzen.
Kanal %1 Satz %3 Achse %2 ist keine Geometrieachse
%1 = Kanalnummer
Bei einer aktiven Transformation oder einem Frame mit einer Rotationskomponente werden fr die Satzaufbereitung
die Geometrieachsen gebraucht. Wurde eine Geometrieachse frher einmal als Positionierachse verfahren, so bleibt
sie solange im Status Positionierachse, bis sie wieder einmal als Geometrieachse programmiert wird.
Durch die POSA-Bewegung ber Satzgrenzen hinweg kann im Vorlauf nicht erkannt werden, ob die Achse bereits ihre
Zielposition erreicht hat, wenn der Satz zur Ausfhrung kommt. Das ist aber eine unbedingte Voraussetzung fr die
Berechnung der ROT-Komponente eines Frames bzw. der Transformation.
Werden Geometrieachsen als Positionierachsen betrieben, darf:
1. aktuellen Gesamtframe keine Rotation angegeben sein.
2. keine Transformation angewhlt sein.
Nach einer Transformations- oder Frameanwahl die als Positionierachse betriebene Geometrieachse noch einmal
programmieren (z.B. nach WAITP) um sie wieder in den Status Geometrieachse zu bringen.
Kanal %1 Satz %2 Repositionieren nach Geometrie- oder Trafoumschaltung
%1 = Kanalnummer
Im ASUP wurde die Zuordnung von Geometrieachsen zu Kanalachsen oder die aktive Transformation gendert.
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Interpreterstop. NC-Startsperre.
Teileprogramm ndern
Kanal %1 Satz %2 keine Masterspindel definiert
%1 = Kanalnummer
Es wurde die Funktion Umdrehungsvorschub (mit G95 oder G96) oder Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter (mit
G331/G332) programmiert, obwohl keine Masterspindel definiert ist, von der die Drehzahl abgenommen werden
knnte.
Fr die Definition stehen das MD 20090 SPIND_DEF_MASTER_SPIND fr die Voreinstellung (Default-Wert) oder
das Schlsselwort SETMS im Teileprogramm zur Verfgung, mit dem jede Spindel des Kanals zur Masterspindel
umdefiniert werden kann.
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt Korrektursatz mit reorganisieren. NC-Startsperre.
Masterspindel mit MD 20090 SPIND_DEF_MASTER_SPIND[n]=m (n ...Kanalindex, m ... Spindel-Nr.) voreinstellen
oder im NC-Teileprogramm mit einem Bezeichner definieren, bevor eine G-Funktion programmiert wird, die eine
Masterspindel verlangt.
I6
STEUERUNGSALARME
Die Maschinenachse, die als Spindel betrieben werden soll, mu im MD 35000 SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX[n]=m
(n ... Maschinenachs-Index, m ... Spindel-Nr.) mit einer Spindelnummer versehen sein. Auerdem mu sie mit dem
MD 20070 AXCONF_MACHAX_USED[n]=m (n ... Kanalachs-Index, m ... Maschinenachs-Index) einem Kanal
(Kanalachs-Index 1 oder 2) zuge-ordnet sein.
10820
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10860
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10861
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10862
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10870
Erklrung:
Kanal %1 keine Rundachse/Spindel %2 definiert

%1 = Kanalnummer
Fr Bahn- und Synchronachsen bzw. fr eine Achse/Spindel wurde Umdrehungsvorschub programmiert, die
Rundachse/Spindel, von der der Vorschub abgeleitet werden soll, ist jedoch nicht verfgbar.
Teileprogramm korrigieren oder Settingdatum 43300 ASSIGN_FEED_PER_REV_SOURCE richtig setzen
Kanal %1 Satz %2 Kein Vorschub programmiert
%1 = Kanalnummer
Im angezeigten Satz ist eine andere Interpolationsart als G00 (Eilgang) aktiv.
Es fehlt die Programmierung des F-Wertes.
Vorschubwert entsprechend der Interpolationsart programmieren.
G93: der Vorschub wird als zeitreziproker Wert unter Adresse F in [1/min] angegeben.
G94 und G97: der Vorschub wird unter Adresse F in [mm/min] oder [m/min] programmiert.
G95: der Vorschub wird als Umdrehungsvorschub unter der Adresse F in [mm/Umdrehung] programmiert.
G96: der Vorschub wird als Schnittgeschwindigkeit unter der Adresse S in [m/min] programmiert. Er ergibt sich aus
der aktuellen Spindeldrehzahl.
Kanal %1 Satz %2 Achsgeschwindigkeit fuer Positionierachse %3 ist Null programmiert
%1 = Kanalnummer
%3 = Achse
Es ist keine Achsgeschwindigkeit programmiert und die im Maschinendatum eingestellte Positionsgeschwindigkeit ist
Null.
Andere Geschwindigkeit im Maschinendatum 32060 MA_POS_AX_VELO hinterlegen.
Kanal %1 Satz %2 Masterspindel auch als Bahnachse verwendet
%1 = Kanalnummer
Es wurde eine Bahn programmiert, die auch die Masterspindel als Bahnachse enthlt.
Die Geschwindigkeit der Bahn wird aber von der Masterspindel-Drehzahl abgeleitet (z.B. G95).
Programm ndern, da kein Bezug auf sich selbst mglich ist.
Kanal %1 Satz %2 keine Planachse definiert
%1 = Kanalnummer
Bei der Anwahl der konstanten Schnittgeschwindigkeit mit der Funktion G96 wird die Spindeldrehzahl ber die Position
der Planachse so gesteuert, da sich an der Werkzeugspitze die unter S [mm/min] programmierte Schnittgeschwindigkeit ergibt.
Im kanalspezifischen MD 20100 DIAMETER_AX_DEF[n,m]=x (n ...Kanalindex, m ... Spindelindex, x ... Achsname)
kann fr jede der 5 Spindeln der Name der Planachse [String] angegeben werden, die fr die Drehzahlberechnung
herangezogen wird.
6> PLQ@ =
6*>P PLQ@

'3ODQDFKVH>PP@
Auswirkung:
Abhilfe:

Den Namen der Planachse im kanalspezifischen Maschinendatum 20100 DIAMETER_AX_DEF fr die verwendeten
Spindeln setzen.
10880
Erklrung:
Kanal %1 Satz %2 Zuviele Leersaetze zwischen 2 Verfahrsaetzen beim Einfuegen von Fasen oder Radien
%1 = Kanalnummer
Zwischen 2 Stzen, die Konturelemente enthalten und die mit einer Fase oder einem Radius (CHF, RND) verbunden
werden sollen, sind mehr Stze ohne Konturinformation programmiert, als im Maschinendatum 20200
CHFRND_MAXNUM_DUMMY_BLOCKS vorgesehen ist.
Teileprogramm ndern, damit die zulssige Anzahl der Leerstze nicht berschritten wird oder das kanalspezifische
Maschinendatum 20200 CHFRND_MAXNUM_DUMMY_BLOCKS (Leerstze bei Fase/Radius) an die maximale
Anzahl der Leerstze anpassen.
Auswirkung:
Abhilfe:
I7
STEUERUNGSALARME

10882
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10900
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10910
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10911
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10914
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10930
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10931
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10932
Erklrung:
Kanal %1 Satz %2 Aktivierung von Fasen oder Radien (nicht modal) ohne Verfahrbewegung im Satz
%1 = Kanalnummer
Es wurde keine Fase oder kein Radius zwischen 2 Linear- oder Kreiskonturen eingefgt (Kantenbrechen), weil:
keine Geraden oder Kreiskontur in der Ebene vorliegt
eine Bewegung auerhalb der Ebene vorliegt
ein Ebenenwechsel vorgenommen wurde
die zulssige Anzahl der Leerstze ohne Verfahrinformation (Dummystze) berschritten wurde
Teileprogramm entsprechend des oben aufgefhrten Fehlers korrigieren bzw. im kanalspezifischen MD
CHFRND_MAXNUM_DUMMY_BLOCKS die Anzahl der zulssigen Leerstze an die Programmierung anpassen.
Kanal %1 Satz %2 Kein S-Wert fuer konstante Schnittgeschwindigkeit programmiert
%1 = Kanalnummer
Ist G96 aktiv, fehlt die konstante Schnittgeschwindigkeit unter der Adresse S.
Konstante Schnittgeschwindigkeit unter S in [m/min] programmieren oder die Funktion G96 abwhlen. Z.B. bleibt bei
G97 der vorhergehende Vorschub erhalten - die Spindel dreht aber mit der momentanen Drehzahl weiter.
Kanal %1 Satz %2 Extreme Geschwindigkeitsueberhoehung in einer Bahnachse
%1 = Kanalnummer
Bei angewhlter Transformation tritt ein extremer Geschwindigkeitsanstieg in einer oder in mehreren Achsen auf, z.B.
weil die Bahn in der Nhe des Pols verluft.
Alarmanzeige.
Unterteilung des NC-Satzes in mehrere Stze (z.B. 3), damit der Bahnabschnitt mit der berhhung moglichst klein
und daher von kurzer Dauer wird. Die brigen Stze werden dann mit der programmierten Geschwindigkeit gefahren.
Kanal %1 Satz %2 Transformation gestattet kein Durchfahren des Poles.
%1 = Kanalnummer
Der vorgegebene Kurvenverlauf fhrt durch den Pol der Transformation.
Bewegung nicht moeglich bei aktiver Transformation - in Kanal %1, Satz %2
%1 = Kanalnummer
Die Maschinenkinematik gestattet die vorgegebene Bewegung nicht.
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. NC-Startsperre
Bei verletzter Arbeitsraumbegrenzung (siehe Maschinenstellung) muss der Arbeitsbereich des Teileprogramms so
geaendert werden, dass der moegliche Stellbereich eingehalten wird (z.B. geaenderte Aufspannung des Teils).
Mit Reset-Taste Alarm lschen. Teileprogramm neu starten.
Kanal %1 Satz %2 Nicht erlaubte Interpolationsart in der Abspankontur
%1 = Kanalnummer
Die Kontur des Abspanzyklus enthlt andere Wegbefehle als: G00, G01, G02 oder G03. Das Konturprogramm darf
nur Konturelemente enthalten, die sich aus diesen Wegbedingungen aufbauen (d.h. keine Gewindestze, keine
Splinestze, usw.).
Im Konturunterprogramm nur Bahnelemente programmieren, die aus Geraden und Kreisbgen bestehen.
Kanal %1 Satz %2 Fehlerhafte Abspankontur
%1 = Kanalnummer
Im Unterprogramm fr die Kontur beim Abspanen sind folgende Fehler enthalten:
Vollkreis
sich schneidende Konturelemente
falsche Startposition
Die oben aufgefhrten Fehler sind im Unterprogramm fr die Abspankontur zu korrigieren.
Kanal %1 Satz %2 Die Konturaufbereitung wurde erneut gestartet
%1 = Kanalnummer
Nachdem die Konturaufbereitung mit dem Schlsselwort CONTPRON gestartet wurde, wird in den folgenden Stzen
die aufzubereitende Kontur beschrieben (als Unterprogramm und/oder Hauptprogramm). Nach der Konturbeschreibung
I8
STEUERUNGSALARME
Auswirkung:
Abhilfe:
10933
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
10934
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12000
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12010
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12020
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
mu die Konturaufbereitung mit dem Schlsselwort EXECUTE beendet werden, bevor ein erneuter Aufruf erfolgen
darf.
Im Teileprogramm vor dem erneuten Aufruf der Konturaufbereitung (Schlsselwort CONTPRON) das Schlsselwort
EXECUTE fr die Beendigung der vorhergehenden Aufbereitung programmieren.
Kanal %1 Satz %2 Das Konturprogramm enthaelt zu wenig Kontursaetze
%1 = Kanalnummer
Das Unterprogramm in dem die Abspankontur programmiert wird, enthlt weniger als 3 Stze mit Bewegungen in
beiden Achsen in der Bearbeitungsebene.
Der Abspanzyklus wurde abgebrochen.
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. NC reagiert innerhalb einer Bearbeitungsstation. NC-Startsperre.
Unterprogramm mit der Abspankontur vergrern auf mindestens 3 NC-Stze mit Achsbewegungen in beiden
Achsen der aktuellen Bearbeitungsebene.
Kanal %1 Satz %2 Das Feld fuer die Konturzerlegung ist zu klein dimensioniert
%1 = Kanalnummer
Whrend der Konturzerlegung (aktiviert mit dem Schlsselwort CONTPRON) wird erkannt, da das Feld fr die
Konturtabelle zu klein definiert wurde. Fr jedes zugelassene Konturelement (Kreis oder Gerade) mu eine Reihe in
der Konturtabelle vorhanden sein.
NC reagiert innerhalb einer Bearbeitungsstation. Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. NC-Startsperre.
Die Definition der Feldvariablen fr die Konturtabelle an den zu erwartenden Konturelementen ausrichten. Die
Konturzerlegung teilt manche NC-Stze in bis zu 3 Bearbeitungsschnitte auf.
Beispiel:
N100 DEF TABNAME_1 [30, 11] Feldvariablen fr die Konturtabelle auf 30 Bearbeitungsschnitte ausgerichtet. Die
Spaltenanzahl 11 ist eine feste Gre.
Kanal %1 Satz %2 Adresse %3 mehrfach programmiert
%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring der Adresse
Die meisten Adressen (Adretypen) drfen in einem NC-Satz nur einmal programmiert werden, damit die Satzinformation eindeutig bleibt (z.B. X... T... F... usw. - Ausnahme: G-, M-Funktionen).
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt Korrektursatz.
Taste NC-Stop bettigen und mit dem Softkey PROGRAMM KORREKT. die Funktion Korrektursatz anwhlen. Der
Korrekturzeiger stellt sich auf den fehlerhaften Satz, der zu korrigieren ist.
Im NC-Programm mehrfach vorkommende Adressen entfernen (auer jene, bei denen mehrmalige Wertzuweisungen erlaubt sind).
Kontrollieren, ob die Adresse (z.B. der Achsname) ber anwenderdefinierte Variable vorgegeben wird (evtl. nicht
einfach zu sehen, falls die Zuweisung des Achsnamens zur Variablen erst im Programm durch Rechenoperationen
erfolgt).
Kanal %1 Satz %2 Adresse %3 Adresstyp zu oft programmiert
%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring der Adresse
Fr jeden Adretyp ist intern festgelegt, wie oft er in einem DIN-Satz vorkommen darf (so sind z.B. alle Achsen
zusammen ein Adretyp, der ebenfalls einem Satzlimit unterliegt).
Korrekturzeiger stellt sich auf den fehlerhaften Satz.
Die Programminformation ist auf mehrere Stze aufzuteilen (Es mu dann jedoch auf satzweise wirksame Funktionen
geachtet werden!).
Kanal %1 Satz %2 unzulaessige Adressmodifikation
%1 = Kanalnummer
Gltige Adretypen sind 'IC', 'AC', 'DC', 'CIC', 'CAC', 'ACN', 'ACP', 'CACN', 'CACP'. Nicht jede dieser Adremodifikationen
ist auf jeden Adretyp anwendbar. Welche davon fr die einzelnen Adretypen verwendet werden knnen, ist der
Programmieranleitung zu entnehmen. Wird diese Adremodifikation auf nicht erlaubte Adretypen angewandt, wird
der Alarm generiert, z.B.:
N10 G02 X50 Y60 I=DC(20) J30 F100
; Interpolations-Parameter mit DC.
Satzweise Adremodifikationen entsprechend der Programmieranleitung nur auf zulssige Adressen anwenden.
I9
STEUERUNGSALARME

12030
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12040
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12060
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12070
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12080
Erklrung:
Kanal %1 Satz %2 ungueltiger Parameter oder Datentyp bei %3

%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring
Bei der Polynominterpolation sind maximal Polynome 3. Grades mglich. (siehe Programmieranleitung)
f(p) = a0 + a1 p + a2 p2 + a3 p3
Die Koeffizienten a 0 (die Anfangspunkte) sind die Endpunkte des vorausgehenden Satzes und brauchen nicht
programmiert werden. Im Polynomsatz sind daher maximal 3 Koeffizienten pro Achse erlaubt (a 1 , a 2 , a 3 ).
Kanal %1 Satz %2 Ausdruck %3 ist nicht vom Datentyp 'AXIS'
%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring im Block
Manche Schlsselworte verlangen bei ihrer nachfolgenden Parameterangabe die Daten in Variable vom Typ AXIS.
So ist z.B. beim Schlsselwort PO im geklammerten Ausdruck der Achsbezeichner anzugeben, der als Variable vom
Typ AXIS definiert sein mu.Bei folgenden Schlsselworten sind nur Parameter vom Typ AXIS zulssig:
AX[..], FA[..], FD[..], FL[..], IP[..], OVRA[..], PO[..], POS[..], POSA[..]
Beispiel:
N5 DEF INT ZUSTELL=Z1 ; falsch, Zuordnung ergibt keinen Achsbezeichner sondern die Zahl 26 161
N5 DEF AXIS ZUSTELL=Z1 ; richtig
:
N10 POLY PO[X]=(0.1,0.2,0.3) PO[Y]=(22,33,44) &PO[ZUSTELL]=(1,2,3)
Teileprogramm entsprechend den Anweisungen in den Programmieranleitungen korrigieren.
Kanal %1 Satz %2 gleiche G-Gruppe mehrmals programmiert
%1 = Kanalnummer
Die im Teileprogramm verwendbaren G-Funktionen sind in Gruppen eingeteilt, die syntaxbestimmend oder nicht
syntaxbestimmend sind. Aus jeder G-Gruppe darf nur jeweils eine G-Funktion programmiert werden. Die Funktionen
innerhalb einer Gruppe schlieen sich gegenseitig aus. Der Alarm bezieht sich nur auf die nicht syntaxbestimmenden
G-Funktionen.
Werden mehrere G-Funktionen aus diesen Gruppen in einem NC-Satz aufgerufen, so wirkt die jeweils letzte einer
Gruppe (die vorherigen werden ignoriert).
G-FUNKTIONEN:
syntaxbestimmende G-Funktionen:
1. bis 4. G-Gruppe
nicht syntaxbestimmende G-Funktionen:5. bis n. G-Gruppe
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Korrektursatz.
Abhilfe ist nicht ntig: Es sollte aber geprft werden, ob die zuletzt programmierte G-Funktion wirklich die gewnschte
ist.
Kanal %1 Satz %2 zuviele syntaxbestimmende G-Funktionen
%1 = Kanalnummer
Syntaxbestimmende G-Funktionen bestimmen den Aufbau des Teileprogrammsatzes und der darin enthaltenen
Adressen. In einem NC-Satz darf nur eine syntaxbestimmende G-Funktion programmiert werden. Syntaxbestimmend
sind die G-Funktionen der 1. - 4. G-Gruppe.
NC-Satz analysieren und die G-Funktionen auf mehrere NC-Stze verteilen.
Kanal %1 Satz %2 Syntaxfehler bei Text %3
%1 = Kanalnummer
%3 = Quelltext-Bereich
An der gezeigten Textstelle wird die Grammatik des Satzes verletzt. Die genaue Fehlerursache kann nicht nher
angegeben werden, da zu viele Fehlermglichkeiten bestehen.
Beispiel 1:
N10 IF GOTOF ... ; es fehlt die Bedingung fr den Sprung!
Beispiel 2:
N10 DEF INT VARI=5
N11 X VARI; es fehlt die Operation fr die Variablen X und VARI
I 10
STEUERUNGSALARME

Auswirkung:
Abhilfe:

Satz analysieren und anhand der Syntaxgraphen in der Programmieranleitung richtigstellen.
12090
Erklrung:
Kanal %1 Satz %2 Parameter %3 nicht erwartet

%1 = Kanalnummer
%3 = unerlaubter Parameter im Text
Die programmierte Funktion ist vordefiniert und erlaubt in ihrem Aufruf keine Parameter. Angezeigt wird der erste
unerwartete Parameter.
Beispiel:
Beim Aufruf des vordefinierten Unterprogramms TRAFOF (Ausschalten einer Transformation) wurden dennoch
Parameter bergeben (einer oder mehrere).
Funktion ohne Parameterbergabe programmieren.
Auswirkung:
Abhilfe:
12100
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12110
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12120
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12140
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12150
Erklrung:
Kanal %1 Satz %2 Durchlaufzahl %3 nicht erlaubt

%1 = Kanalnummer
%3 = Durchlaufzahl
Mit MCALL aufgerufenen Unterprogramme wirken modal, d.h. nach jedem Satz mit Weginformationen erfolgt
automatisch ein einmaliger Unterprogrammdurchlauf. Die Programmierung einer Durchlaufzahl unter der Adresse
P ist deshalb nicht zulssig.
Der modale Aufruf wirkt, bis ein erneuter MCALL programmiert wird; entweder mit einem neuen Unterprogrammnamen oder ohne (Lschfunktion).
Taste NC-Stop bettigen und mit dem Softkey PROGRAMM KORREKT, die Funktion Korrektursatz anwhlen. Der
Unterprogrammaufruf MCALL ohne Durchlaufzahl programmieren.
Kanal %1 Satz %2 Satzsyntax nicht interpretierbar
%1 = Kanalnummer
Die im Satz programmierten Adressen sind mit der gltigen syntaxbestimmenden G-Funktion nicht zulssig.
Z.B. G1 I10 X20 Y30 F1000 Im Linearsatz darf kein Interpolationsparameter programmiert werden.
Satzaufbau berprfen und entsprechend den Programmanforderungen richtigstellen.
Kanal %1 Satz %2 G-Funktion nicht allein programmiert
%1 = Kanalnummer
Die in diesem Satz programmierte G-Funktion mu allein im Satz stehen. Im gleichen Satz drfen keine allgemeinen
Adressen oder Synchronaktionen auftreten. Diese G-Funktionen sind:
G25, G26 Arbeitsfeld-, Spindeldrehzahlbegrenzung
G110, G111, G112 Polprogrammierung bei Polarkoordinaten
G92 Spindeldrehzahlbegrenzung bei v-konstant
STARTFIFO, STOPFIFO Steuerung des Vorlaufpuffers.
Z.B. G4 F1000 M100: Im G4-Satz ist keine M-Funktion erlaubt.
G-Funktion alleine im Satz programmieren.
Kanal %1 Satz %2 Funktionalitaet %3 nicht realisiert
%1 = Kanalnummer
%3 = Softwarekonstrukt im Quelltext
Beim Vollausbau der Steuerung sind Funktionen mglich, die im derzeitigen Ausfhrungsstand nicht implementiert
sind.
Die angezeigte Funktion ist aus dem Programm zu entfernen.
Kanal %1 Satz %2 Operation %3 mit Datentyp nicht vertraeglich
%1 = Kanalnummer
I 11
STEUERUNGSALARME
Auswirkung:
Abhilfe:
12160
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12170
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12180
Erklrung:
Auswirkung:
12190
Erklrung:
%3 = String (verletzender Operator)
Die Datentypen sind mit der geforderten Operation nicht vertrglich (innerhalb eines arithmetischen Ausdrucks oder
bei einer Wertzuweisung).
Beispiel 1:
Rechenoperation
N10 DEF INT OTTO
N11 DEF STRING[17] ANNA
N12 DEF INT MAX
:
N50 MAX = OTTO + ANNA
Beispiel 2:
Wertzuweisung
N10 DEF AXIS BOHR
N11 DEF INT OTTO
:
N50 OTTO = BOHR
Definition der verwendeten Variablen so ndern, da die gewnschten Operationen durchgefhrt werden knnen.
Kanal %1 Satz %2 Wertebereich ueberschritten
%1 = Kanalnummer
Die programmierte Konstante fr die Variable berschreitet den Wertebereich, der durch die Definition des Datentyps
vorab festgelegt wurde.
Wert der Konstanten korrigieren oder Datentyp anpassen. Ist der Wert fr eine Integer-Konstante zu gro, so kann
er durch Anfgen eines Dezimalpunktes als Real-Konstante angegeben werden.
Beispiel:
R1 = 9 876 543 210 korrigieren in: R1 = 9 876 543 210.
Wertebereich INTEGER: 231 - 1
Wertebereich REAL: 2-1022 bis 2+1023
Kanal %1 Satz %2 Name %3 mehrfach definiert
%1 = Kanalnummer
%3 = Symbol im Satz
Das in der Fehlermeldung gezeigte Symbol wurde bereits im laufenden Teileprogramm definiert. Es ist zu beachten,
da anwenderdefinierte Bezeichner mehrfach vorkommen drfen, wenn die Mehrfachdefinition in anderen (Unter)Programmen erfolgt d.h. lokale Variable drfen mit dem gleichen Namen wieder definiert werden, wenn das
Programm verlassen wurde (Unterprogramme) oder bereits abgelaufen ist.
Dies gilt sowohl fr benutzerdefinierte Symbole (Labels, Variablen) als auch fr Maschinendaten (Achsen, DINAdressen und G-Funktionen).
Angezeigt wird das Symbol, das die Datenhaltung bereits kennt. Mit dem Programmeditor ist dieses Symbol im
Definitionsteil des aktuellen Programms zu suchen. Das 1. oder das 2.Symbol mu mit einem unterschiedlichen
Namen versehen werden.
Kanal %1 Satz %2 unerlaubte Kettung der Operatoren %3
%1 = Kanalnummer
%3 = gekettete Operatoren
Unter Operatorenkettung ist das Hintereinanderschreiben von binren und unren Operatoren zu verstehen, ohne
da eine Klammerung verwendet wurde.
Beispiel:
N10 ERG = VARA - (- VARB) ; richtige Schreibweise
N10 ERG = VARA - - VARB ; Fehler!
Den Ausdruck korrekt und eindeutig unter Zuhilfenahme von Klammerung formulieren; dies erhht die Klarheit und
die Lesbarkeit eines Programms.
Kanal %1 Satz %2 Zu viele Dimensionen bei Variabler vom Typ FELD
%1 = Kanalnummer
Felder mit Variablen vom Typ STRING drfen maximal 1-dimensional sein, mit allen anderen Variablen maximal 2dimensional.
I 12
STEUERUNGSALARME

Auswirkung:
Abhilfe:

Die Definition des Feldes korrigieren, bei mehrdimensionalen Feldern evtl. ein 2. zweidimensionales Feld definieren
und mit dem gleichen Feldindex operieren.
12200
Erklrung:
Kanal %1 Satz %2 Symbol %3 kann nicht angelegt werden

%1 = Kanalnummer
%3 = Symbol im Quell-Block
Das mit der DEF-Anweisung anzulegende Symbol kann nicht angelegt werden, weil:
es bereits definiert ist (z.B. als Variable oder Funktion)
der interne Speicherplatz nicht mehr ausreicht (z.B. bei groen Feldern)
Folgende Prfungen vornehmen:
Mit dem Texteditor prfen, ob der zu vergebende Name im laufenden Programmzyklus (Hauptprogramm und
aufgerufene Unterprogramme) bereits verwendet wurde.
Speicherbedarf der bereits definierten Symbole abschtzen und evtl. dadurch reduzieren, da weniger globale und
mehr lokale Variable verwendet werden.
Auswirkung:
Abhilfe:
12210
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12220
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12230
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12240
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
Kanal %1 Satz %2 String %3 zu lang

%1 = Kanalnummer
%3 = String im Quellblock
Bei der Definition einer Variablen vom Typ STRING wurde versucht, mehr als 100 Zeichen zu initialisieren.
Bei einer Zuweiung wurde festgestellt, da der String nicht in die angegebene Variable pat.
Krzeren String whlen oder die Zeichenkette auf 2 Strings aufteilen
Grere Stringvariable definieren
Kanal %1 Satz %2 Binaerkonstante %3 im String zu lang
%1 = Kanalnummer
%3 = Binrkonstante
Bei der Initialisierung oder der Wertzuweisung einer Variablen vom Typ STRING wurden als Binrkonstante mehr als
8 Bits festgestellt. DEF STRING[8] OTTO = ABCH55'B000011111DEF
Im Fenster fr die Alarmmeldung werden immer die ersten Zeichen der Binrkonstante angezeigt obwohl die
berzhligen Bits evtl. erst weiter hinten stehen. Es ist also immer die gesamte Binrkonstante auf einen fehlerhaften
Wert zu kontrollieren.
Kanal %1 Satz %2 Hexadezimalkonstante %3 im String zu gross
%1 = Kanalnummer
%3 = Hexadezimalkonstante
Ein String kann auch Bytes enthalten, die keinem eingebbaren Zeichen entsprechen bzw. die bei einer Tastatur mit
minimierter Tastenanzahl nicht zur Verfgung stehen. Diese Zeichen knnen als Binr- oder als Hex-Konstanten
eingegeben werden. Sie drfen nur je 1 Byte belegen - mssen also <256 sein, z.B.:
N10 DEF STRING[2] OTTO= HCA HFE
Im Fenster fr die Alarmanzeige werden immer die ersten Zeichen der Hexadezimalkonstante angezeigt, obwohl die
berzhligen Dezimalen evtl. erst weiter hinten stehen. Es ist daher immer die gesamte Hexadezimalkonstante auf
einen fehlerhaften Wert hin zu kontrollieren.
Kanal %1 Satz %2 Werkzeugorientierung %3 mehrfach definiert
%1 = Kanalnummer
%3 = Text
In einem DIN-Satz kann nur 1 Werkzeugorientierung programmiert sein. Sie kann entweder ber die 3 Eulerwinkel,
oder die Endpunkte der Achsen oder ber Richtungsvektoren definiert sein.
Da die Werkzeugorientierung auf 3 unterschiedlichen Arten eingestellt werden kann, ist die vorteilhafteste auszuwh-
I 13
STEUERUNGSALARME
len. Fr diese Angabeart sind die Adressen und Wertzuweisungen zu programmieren - alle anderen Orientierungsparameter sind zu entfernen.
Achsendpunkte (Zusatzachsen): A, B, C Achsbezeichner,
Eulerwinkel: A2, B2, C2
Richtungsvektoren: A3, B3, C3
12250
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12260
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12270
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12290
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12300
Erklrung:
Kanal %1 Satz %2 geschachteltes Makro %3 nicht moeglich

%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring
Die Makrotechnik versieht eine 1-zeilige Anweisung oder Anweisungsfolge durch das Schlsselwort DEFINE mit
einem neuen Bezeichner. In der Anweisungsfolge darf kein weiteres Makro mehr stehen (Schachtelung).
Beispiel:
N10 DEFINE MAKRO1 AS G01 G91 X123 MAKRO2 F100
Geschachtelte Makros durch die ausgeschriebene Programminformation ersetzen.
Kanal %1 Satz %2 zuviele Initialisierungswerte angegeben %3
%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring
Bei der Initialisierung eines Feldes (Felddefinition und Wertzuweisung zu einzelnen Feldelementen) sind mehr
Initialisierungswerte als Feldelemente vorhanden.
Beispiel:
N10 DEF INT OTTO[2,3]=(..., ..., {mehr als 6 Werte})
NC-Programm kontrollieren, ob:
1. bei der Felddefinition die Anzahl der Feldelemente (n,m) richtig angegeben wurde (DEF INT FELDNAME[n,m] z.B.
ein Feld mit 2 Zeilen und 3 Spalten: n=2, m=3).
2. bei der Initialisierung die Wertzuweisung richtig vorgenommen wurde (Werte der einzelnen Feldelemente durch
Komma getrennt, Dezimalpunkt bei Variablen vom Typ REAL)
Kanal %1 Satz %2 Makroname %3 bereits definiert
%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring Makroname
Der Name des Makros, der mit der Anweisung DEFINE gewhlt werden sollte, ist in der Steuerung bereits definiert
als:
Makroname
Schlsselwort
Variable
projektierter Bezeichner.
DEFINE-Anweisung mit anderem Makronamen whlen.
Kanal %1 Satz %2 Rechenvariable %3 nicht definiert
%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring Rechenvariable
Nur die R-Parameter als Rechenvariable sind vordefiniert - alle anderen Rechenvariablen mssen vor ihrer
Verwendung mit der DEF-Anweisung definiert werden. Die Anzahl der Rechenparameter wird ber Maschinendaten
definiert. Die Namen mssen eindeutig sein und drfen in der Steuerung nicht nochmal vorkommen (Ausnahme:
lokale Variable).
Im Definitionsteil des Programms die gewnschte Variable festlegen (evtl. im aufrufenden Programm, wenn es eine
globale Variable sein soll).
Kanal %1 Satz %2 Call-by-Reference-Parameter fehlt bei UP-Aufruf %3
%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring
In der Unterprogrammdefinition wurde ein formaler REF-Parameter (call-by-reference Parameter) angegeben,
I 14
STEUERUNGSALARME
Auswirkung:
Abhilfe:
12310
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12320
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12330
Erklrung:
dem beim Aufruf kein aktueller Parameter zugeordnet wurde. Die Zuordnung erfolgt beim UP-Aufruf aufgrund der
Position des Variablennamens und nicht aufgrund des Namens!
Beispiel:
Unterprogramm: (2 call-by-value Parameter X und Y, 1 call-by-reference Parameter Z)
PROC XYZ (INT X, INT Y, VAR INT Z)
:
M17
ENDPROC
Hauptprogramm:
N10 DEF INT X
N11 DEF INT Y
N11 DEF INT Z
:
N50 XYZ (X, Y) ; REF-Parameter Z fehlt
oder
N50 XYZ (X, Z) ; REF-Parameter Z fehlt!
Korrekturzeiger stellt sich auf den fehlerhaften Satz. Allen REF-Parametern (call-by-reference Parametern) des
Unterprogramms beim Aufruf eine Variable zuordnen. Normalen formalen Parametern (call-by- value Parametern)
mu keine Variable zugeordnet werden; sie werden mit 0 vorbesetzt.
Kanal %1 Satz %2 Achsparameter fehlt bei Prozeduraufruf %3
%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring
Beim Aufruf des Unterprogramms fehlt ein AXIS-Parameter, der lt. EXTERN-Deklaration vorhanden sein mte. Mit
der EXTERN-Anweisung werden anwenderdefinierte Unterprogramme (Prozeduren) bekannt gemacht, die eine
Parameterbergabe aufweisen. Prozeduren ohne Parameterbergabe bentigen keine EXTERN-Deklaration.
Beispiel:
Unterprogramm XYZ (mit den formalen Parametern):
PROC XYZ (INT X, VAR INT Y, AXIS A, AXIS B)
EXTERN-Anweisung (mit den Variablentypen):
EXTERN XYZ (INT, VAR INT, AXIS, AXIS)
Unterprogrammaufruf (mit den Aktual-Parametern):
N10 XYZ (, Y1, R_TISCH)
Variable X wird mit Wert 0 vorbesetzt
Variable Y wird mit dem Wert der Variablen Y1 versorgt und gibt das Ergebnis nach den UP-Durchlauf an das
aufrufende Programm zurck
Variable A wird mit der Achse in R_TISCH versorgt
Variable B fehlt!
Korrekturzeiger stellt sich auf den fehlerhaften Satz. Fehlenden AXIS-Parameter im Aufruf programmieren.
Kanal %1 Satz %2 Parameter %3 ist keine Variable
%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring
Einem REF-Parameter wurde beim UP-Aufruf keine Variable sondern eine Konstante oder das Ergebnis eines
mathematischen Ausdrucks zugewiesen, obwohl nur Variablenbezeichner erlaubt sind.
Beispiele:
N10 XYZ (NAME_1, 10, OTTO) oder N10 XYZ (NAME_1, 5 + ANNA, OTTO)
Die Konstante oder den mathematischen Ausdruck aus dem NC-Satz entfernen.
Kanal %1 Satz %2 Typ des Parameters %3 falsch
%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring
Beim Aufruf einer Prozedur (eines Unterprogramms) wird festgestellt, da der Typ des Aktualparameters nicht in den
Typ des Formalparameters wandelbar ist. 2 Flle sind denkbar:
Call-by-reference Parameter: Aktualparameter und Formalparameter mssen exakt vom gleichen Typ sein, z.B.
STRING, STRING.
Call-by-value Parameter: Aktualparameter und Formalparameter knnten im Prinzip unterschiedlich sein, falls eine
Umwandlung grundstzlich mglich wre. Im vorliegenden Fall sind die Typen aber generell nicht vertrglich, z.B.
STRING - REAL.
I 15
STEUERUNGSALARME
QDFKYRQ
5($/
,17
%22/
&+$5
675,1*
$;,6
)5$0(
5($/
MD
MD
MD
MD

,17
MD
MD
MD
MD

%22/
MD
MD
MD
MD
MD

&+$5
675,1*
MD

ZHQQ:HUW

MD

MD
MD
QXUZHQQ=HLFKHQ
MD

$;,6

MD

)5$0(

MD
*
**
Auswirkung:
Abhilfe:
12340
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12350
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12360
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
Bei REAL nach INT wird bei gebrochenem Wert >=0.5 aufgerundet, ansonsten abgerundet
Wert <>0 entspricht TRUE, Wert ==0 entspricht FALSE.
***
Stringlnge 0 => FALSE, ansonsten TRUE
bergabeparameter des UP-Aufrufs kontrollieren und entsprechend der Verwendung als call-by-value- bzw. call-byreference Parameter definieren.
Kanal %1 Satz %2 Parameteranzahl zu gross %3
%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring
Beim Aufruf einer Funktion oder einer Prozedur (vordefiniert oder anwenderdefiniert) wurden mehr Parameter
bergeben, als festgelegt ist.
Vordefinierte Funktionen und Prozeduren:
Die Anzahl der Parameter ist im NCK fest hinterlegt.
Anwenderdefinierte Funktionen und Prozeduren:
Die Festlegung der Parameter-Anzahl (ber Typ und Name) erfolgt bei der Definition.
Prfen, ob die richtige Prozedur/Funktion aufgerufen wurde. Parameteranzahl entsprechend der Prozedur/Funktion
programmieren.
Kanal %1 Satz %2 Parameter %3 nicht mehr moeglich
%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring
Es wurde versucht, Aktualparameter zu bergeben, obwohl davor liegende Achsparameter nicht zugeordnet wurden.
Bei einem Prozedur- oder Funktionsaufruf kann die Zuweisung nicht bentigter Achsparameter entfallen, sofern
danach keine weiteren Parameter zu bergeben sind.
Beispiel:
N10 FGROUP(X, Y, Z, A, B) ; max. 8 Achsen mglich
Nachfolgende call-by-value Parameter wrden dann mit Null vorbesetzt, da die platzabhngige Zuordnung wegen der
fehlenden Achsparameter verloren gegangen ist.
Achsen, die weggelassen werden knnen und nachfolgende Parameter kommen bei den vordefinierten Prozeduren
und Funktionen nicht vor.
Bei vordefinierten Prozeduren und Funktionen entweder die nachfolgenden Parameter entfernen oder davorliegende Achsparameter bergeben. Bei anwenderdefinierten Prozeduren und Funktionen ist die Parameterbergabe nach den Anweisungen in der Programmieranleitung des Maschinenherstellers zu programmieren.
Kanal %1 Satz %2 Dimension des Parameters %3 falsch
%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring
Folgende Fehlermglichkeiten sind abzuprfen:
1. aktueller Parameter ist ein Feld aber formaler Parameter ist eine Variable
2. aktueller Parameter ist eine Variable aber formaler Parameter ist ein Feld
3. aktueller und formaler Parameter sind Felder, jedoch mit nicht zu vereinbarenden Dimensionen.
NC-Teileprogramm abhngig von der oben aufgefhrten Fehlerursache korrigieren.
I 16
STEUERUNGSALARME

12370
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12390
Erklrung:
Kanal %1 Satz %2 Wertebereich fuer %3 nicht erlaubt

%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring
Auerhalb eines Initialisierungsbausteins wurde eine Variable mit einem Wertebereich versehen. Die Definition
programmglobaler Variablen ist nur in speziellen Initialisierungsbausteinen erlaubt. Sie knnen dabei mit einem
Wertebereich versehen werden.
Wertebereichsangabe entfernen (beginnt mit dem Schlsselwort OF) oder im Initialisierungsbaustein die Variable als
Globalvariable definieren und mit einem Wertebereich versehen.
Kanal %1 Satz %2 Initialisierungswert %3 nicht umsetzbar
%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring
Bei der Initialisierung wurde einer Variablen ein Wert zugewiesen, der nicht dem Typ der Variablen entspricht - er kann
auch nicht in den Datentyp der Variablen umgesetzt werden.
QDFKYRQ
5($/
,17
%22/
&+$5
675,1*
Auswirkung:
Abhilfe:
12400
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12410
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
5($/
MD
MD
MD

,17
MD
MD
MD

%22/
MD
MD
MD
MD
&+$5
MD
MD
MD
675,1*

MD
MD
*
**
***
Wenn nur 1 Zeichen
Vom Typ AXIS und FRAME und in den Typ AXIS und FRAME kann keine Umwandlung vorgenommen werden.
Variablentyp so definieren, da der Initialisierungswert zugewiesen werden kann, oder
Initialisierungswert entsprechend der Variablendefinition whlen.
Kanal %1 Satz %2 Feld %3 Element nicht vorhanden
%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring
Folgende Ursachen sind mglich:
- Indexliste unzulssig; es fehlt ein Achsindex
- Feldindex pat nicht zur Definition der Variablen
- Es wurde versucht anders als im Standardzugriff auf eine Variable bei der Feldinitialisierung mittels SET bzw. REP
zuzugreifen. Einzelzeichenzugriff, Frameteilzugriff, weggelassene Indices sind nicht moeglich.
Bei der Initialisierung dieses Feldes wurde ein nicht vorhandenes Element adressiert.
Feldinitialisierung: Feldindex des adressierten Elements kontrollieren. Das 1. Feldelement erhlt den Index [0,0],
das 2. [0,1] usw. Der rechte Feldindex (Spaltenindex) wird zuerst inkrementiert. In der 2. Reihe wird das 4. Element
also mit dem Index [1,3] adressiert (Die Indizes beginnen bei Null).
Felddefinition: Feldgre kontrollieren. Die 1. Zahl gibt die Anzahl der Elemente in der 1. Dimension wieder
(Reihenanzahl), die 2. Zahl die Elementanzahl in der 2. Dimension (Spaltenanzahl). Ein Feld mit 2 Reihen und 3
Spalten mu mit der Angabe [2,3] definiert werden.
Kanal %1 Satz %2 falscher Indextyp bei %3
%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring
Bei der Zuweisung eines Wertes zu einem Element einer Feldvariablen wurde der Feldindex in einer nicht erlaubten
Art und Weise angegeben. Als Feldindex (in eckigen Klammern) sind nur erlaubt:
Achsbezeichner, sofern die Feldvariable als Datentyp FRAME definiert wurde.
Integer-Werte bei den anderen Datentypen.
I 17
STEUERUNGSALARME

Indizes des Feldelementes bezglich Variablendefinition richtigstellen oder die Feldvariable anders definieren.
12420
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12430
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12440
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12450
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12460
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
Kanal %1 Satz %2 Bezeichner %3 zu lang

%1 = Kanalnummer
Das zu definierende Symbol bzw. das angegebene Sprungziel weist einen Namen auf, der lnger ist, als die erlaubten
32 Zeichen.
Das anzulegende Symbol oder das Sprungziel bei Programmsprngen (Label) ist innerhalb der Systemvereinbarungen
zu whlen, d.h. der Name mu mit 2 Buchstaben beginnen (aber das 1. Zeichen darf kein -Zeichen sein) und darf
hchstens 32 Zeichen umfassen.
Kanal %1 Satz %2 angegebener Index ist ungueltig
%1 = Kanalnummer
Bei der Angabe eines Arrayindex (bei der Felddefinition) wurde ein Index verwendet, der auerhalb des zulssigen
Bereichs liegt.
Feldindex innerhalb des zulssigen Bereichs angeben. Wertebereich pro Felddimension: 1 - 32 767.
Kanal %1 Satz %2 Maximale Anzahl formaler Parameter ueberschritten
%1 = Kanalnummer
Bei der Definition einer Prozedur (eines Unterprogramms) oder bei einer EXTERN-Anweisung wurden mehr als 127
formale Parameter angegeben.
Beispiel:
PROC ABC (FORMPARA1, FORMPARA2, ...
... FORMPARA127, FORMPARA128, ...)
EXTERN ABC (FORMPARA1, FORMPARA2, ...
... FORMPARA127, FORMPARA128, ...)
Es ist zu prfen, ob wirklich alle Parameter bergeben werden mssen. Wenn doch, dann kann eine Reduzierung der
formalen Parameter durch Verwendung von globalen Variablen oder von R-Parametern erfolgen, oder dadurch, da
gleichartige Parameter zu einem Array zusammengefat und so bergeben werden.
Kanal %1 Satz %2 Label doppelt definiert
%1 = Kanalnummer
Das Label dieses Satzes existiert bereits.
Compiliert man NC-Programm off-line, so wird das gesamte Programm Satz fr Satz bersetzt. Dabei werden
mehrfache Bezeichnungen mit Sicherheit erkannt, was bei on-line-Compilierung nicht unbedingt der Fall sein mu.
(Hier wird nur der aktuelle Programmablauf compiliert, d.h. Programmverzweigungen, die aktuell nicht durchlaufen
werden, werden auch nicht betrachtet und knnen deshalb Programmierfehler aufweisen).
Korrekturzeiger stellt sich auf den Satz, in dem das angezeigte Label zum 2. Mal vorkommt.
Mit dem Editor das Teileprogramm durchsuchen, wo die gesuchte Bezeichnung zum 1. Mal vorkommt und einen der
beiden Namen ndern.
Kanal %1 Satz %2 Maximale Anzahl von Symbolen mit %3 ueberschritten
%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring
Die max. Anzahl Variablendefinitionen (GUD, LUD), Makrodefinitionen, Zyklenprogramme, Zyklenparameter, die die
Datenhaltung der Steuerung aufzunehmen in der Lage ist, wurde ueberschritten. Tritt der Alarm in Verbindung mit
Alarm 15180 auf (initial.ini Download fehlgeschlagen), so kann diesem Alarm der Name des fehlerverursachenden
Bausteins entnommen werden.
Symbole im Baustein reduzieren.(evtl. auch durch Ausnutzung der Array-Technik oder durch Verwendung von RParametern), oder die Maschinendaten anpassen (sofern ein Recht zum Zugriff besteht).
$MC_MM_NUM_LUD_NAMES_TOTAL bei Fehler in LUD Bausteinen (d.h. wenn in den aktiven Teileprgrammen
mehr Variablendefinitionen gemacht wurden, als das MD zulaesst) GUD-Datenbausteine koennen nur im Rahmen
des Vorgangs initial.ini Download Fehler verursachen. Makros und Zyklenprogrammdefinitionen werden bei jedem
POWER ON/NCK-RESET neu geladen. D.h. nur in Verbindung mit diesem Vorgang koennen diese Bausteine Fehler
verursachen.
I 18
STEUERUNGSALARME

12470
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12480
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12520
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12530
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12540
Erklrung:
Kanal %1 Satz %2 G-Funktion %3 ist unbekannt

%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring
Im angezeigten Satz wurde eine nicht definierte G-Funktion programmiert. Es werden nur echte G-Funktionen
berprft, die mit der Adresse G beginnen, z.B. G555. Benannte G-Funktionen, wie CSPLINE, BRISK u.a., werden
als Unterprogrammnamen interpretiert.
Aufgrund der Programmieranleitung des Maschinenherstellers ist zu entscheiden, ob die angezeigte G-Funktion
grundstzlich nicht vorhanden bzw. nicht mglich ist, oder ob eine Umprojektierung einer Standard-G-Funktion (bzw.
OEM-Einbringung) vorgenommen wurde. G-Funktion aus dem Teileprogramm entfernen oder Funktionsaufruf
entsprechend der Programmieranleitung des Maschinenherstellers programmieren.
Kanal %1 Satz %2 Unterprogramm %3 bereits definiert
%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring
Der in der PROC- oder EXTERN-Anweisung verwendete Name ist bereits in einer anderen Aufrufbeschreibung (z.B.
fr Zyklen) definiert.
Beispiel:
EXTERN CYCLE85 (VAR TYP1, VAR TYP2, ...)
Es ist ein Programmname zu whlen, der als Bezeichner nocht nicht verwendet wurde. (Theoretisch knnte auch die
Parameterdeklaration der EXTERN-Anweisung an das bereits vorhandene Unterprogramm angepat werden, um
die Alarmausgabe zu vermeiden. Es wre dann jedoch 2x vollkommen identisch definiert worden).
Kanal %1 Satz %2 zu viele Werkzeugdaten %3
%1 = Kanalnummer
%3 = Quellsymbol
Im Teileprogramm, im Werkzeugkorrekturfile (..._TOA) und im Initialisierungsfile (..._INI) drfen maximal 5
Werkzeugkorrektuparameter pro Satz verwendet werden.
Beispiel:
N ...
N 100 $TC_DP1 [5,1] = 130, $TC_DP3 [5,1] = 150.123, $TC_DP4 [5,1] = 223.4,
$TC_DP5 [5,1] = 200.12, $TC_DP6 [5,1] = 55.02
N ...
Teileprogrammsatz auf mehrere Stze aufteilen
Eventuell lokale Variable zum Speichern von Zwischenergebnissen verwenden
Kanal %1 Satz %2 Ungueltiger Index bei %3
%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring
Bei Makrodefinitionen wurde versucht, als Bezeichner des Makros eine mehr als 3-dekadige G-Funktion oder eine
mehr als 2-dekadige M-Funktion zu definieren.
Beispiel:
_N_UMAC_DEF DEFINE G4444 AS G01 G91 G1234
DEFINE M333 AS M03 M50 M99
:
M17
Makrodefinition entsprechend der Programmieranleitung ndern.
Kanal %1 Satz %2 Satz zu lang oder zu komplex
%1 = Kanalnummer
Die maximale, interne Satzlnge nach der Translator-Bearbeitung darf 256 Zeichen nicht berschreiten. Nach der
Auflsung z.B. mehrerer Makros im Satz oder einer vielfachen Schachtelung kann es zur berschreitung dieser
I 19
STEUERUNGSALARME
Auswirkung:
Abhilfe:
12550
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12560
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12600
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12610
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12620
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12630
Erklrung:
Grenze kommen.
Programmsatz in mehrere Teilstze aufteilen.
Kanal %1 Satz %2 Name %3 nicht definiert o. Option nicht vorhanden
%1 = Kanalnummer
%3 = Quellsymbol
Der angezeigte Bezeichner wurde vor seiner Verwendung noch nicht definiert.
Makro: Schlsselwort, festzulegen mit der DEFINE ... AS ...-Anweisung, fehlt in einer der Dateien:
_N_SMAC_DEF, _N_MMAC_DEF, _N_UMAC_DEF, _N_SGUD_DEF, _N_MGUD_DEF, _N_UGUD_DEF
Variable: DEF-Anweisung fehlt
Programm:PROC-Deklaration fehlt
- verwendeten Namen korrigieren (Schreibfehler)
- Definition von Variablen, Unterprogrammen und Makros berprfen
- Optionen berprfen.
Kanal %1 Satz %2 Programmierter Wert %3 ausserhalb der zulaessigen Grenzen
%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring
Bei einer Wertzuweisung wurde der zulssige Wertebereich des Datentyps berschritten.
Wertzuweisung innerhalb des Wertebereichs der einzelnen Datentypen vornehmen, evtl. anderen Typ verwenden um
den Wertebereich zu vergrern, z.B. INT -> REAL.
Variablentyp
Eigenschaft
Wertebereich
REAL
gebrochene Zahlen m. Dez.-Pkt.
(2-1022 -2+1023 )
INT
ganze Zahlen mit Vorzeichen
(231 -1)O
BOOL
Wahrheitswert TRUE, FALSE
0,1
CHAR
1 ASCII-Zeichen
0 - 255
STRING
Zeichenfolge (max. 100 Werte)
0 - 255
AXIS
Achsadressen
nur Achsnamen
FRAME
geometrische Angaben
wie Achswege
Kanal %1 Satz %2 ungueltige Zeilenpruefsumme
%1 = Kanalnummer
%2 = Satznummer
Bei der Bearbeitung eines INI-Files bzw. bei der Abarbeitung eines TEA-Files wurde eine ungltige Zeilenprfsumme
erkannt.
INI-File korrigieren oder MD korrigieren und neuen INI-File (ber upload)
Steuerung AUS - EIN schalten.
Kanal %1 Satz %2 Einzelzeichenzugriff bei Call-By-Reference-Parameter nicht moeglich %3
%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring
Es wurde versucht, einen Einzelzeichenzugriff fr einen Call-By-Reference-Parameter zu verwenden.
Einzelzeichen in anwenderdefinierter CHAR-Variablen zwischenspeichern und diese bergeben.
Kanal %1 Satz %2 Einzelzeichenzugriff auf diese Variable nicht moeglich
%1 = Kanalnummer
%3 = Quellstring
Die Variable ist keine Anwender definierte Variable. Der Einzelzeichenzugriff ist nur fr anwenderdefinierter Variablen
(LUD/GUD) erlaubt.
Variable in Anwender definierte STRING-Variable zwischenspeichern, diese bearbeiten und zurckspeichern.
Kanal %1 Satz %2 Ausblendkennung / Label in Kontrollstruktur nicht erlaubt
%1 = Kanalnummer
%2 = Satznummer
I 20
STEUERUNGSALARME
Auswirkung:
Abhilfe:
12640
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12641
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12650
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
12661
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14000
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14001
Erklrung:
Stze mit Kontrollstrukturen (FOR, ENDIF, etc.) knnen nicht ausgeblendet werden und drfen keine Labels
enthalten.
Teileprogramm korrigieren:
Ausblendkennung durch IF-Abfrage nachbilden. Label allein im Satz vor dem Kontrollstruktur-Satz schreiben.
Kanal %1 Satz %2 Schachtelungs-Konflikt bei Kontrollstrukturen
%1 = Kanalnummer
%2 = Satznummer
Fehler im Programmablauf: Geffnete Kontrollstrukturen (IF-ELSE-ENDIF, LOOP-ENDLOOP etc.) werden nicht
beendet oder es gibt keinen Schleifenanfang zum programmierten Schleifenende.
Beispiel:
LOOP ENDIF ENDLOOP
Teileprogramm so korrigieren, da alle geffneten Kontrollstrukturen auch beendet werden.
Kanal %1 Satz %2 Maximale Schachtelungstiefe Kontrollstrukturen ueberschritten
%1 = Kanalnummer
%2 = Satznummer
Max. Schachtelungstiefe von Kontrollstrukturen (IF-ELSE-ENDIF, LOOP-ENDLOOP etc.) berschritten. Die max.
Schachtelungstiefe betrgt derzeit 8.
Teileprogramm korrigieren. Ggf. Teile in ein Unterprogramm auslagern.
Kanal %1 Satz %2 Achsbezeichner %3 unterschiedlich in Kanal %4
%1 = Kanalnummer
%2 = Satznummer
%3 = Quellsymbol
%4 = Kanalnummer mit abweichender Achsdefinition
In Zyklen, die bei Power On vorverarbeitet werden, drfen nur die Geometrie-und Kanalachsbezeichner verwendet
werden, die in allen Kanlen mit derselben Bedeutung vorhanden sind. Der Achsbezeichner ist in unterschiedlichen
Kanlen mit verschiedenen Achsindizes belegt.
Die Definition der Achsbezeichner erfolgt ber die Maschinendaten
20060 AXCONF_GEOAX_NAME_TAB und 20080 AXCONF_CHANAX_NAME_TAB.
Beispiel: C is in Kanal 1 die 4. und in Kanal 2 die 5. Kanalachse.
Wird der Achsbezeichner C in einem Zyklus verwendet, der bei Power On vorverarbeitet wird, so wird dieser Alarm
abgesetzt.
1. Maschinendaten ndern: Die Bezeichner fr Geometrie- und Kanalachsen in allen Kanlen gleich whlen. Beispiel:
Die Geometrieachsen heien in allen Kanlen X, Y, Z. Sie drfen dann auch in vorverarbeiteten Zyklen direkt
programmiert werden.
PROC BOHRE G1 Z10 F1000 M17 oder
2. Die Achse im Zyklus nicht direkt programmieren, sondern als Parameter vom Typ Axis definieren. Beispiel: ZyklenDefinition:
PROC BOHRE(AXIS BOHRACHSE) G1 AX[BOHRACHSE]=10 F1000 M17
Aufruf aus dem Hauptprogramm:
BOHRE(Z)
Kanal %1 Satz %2 Technologiezyklus %3: Weiterer Unterprogrammaufruf nicht moeglich
%1 = Kanalnummer
%2 = Satznummer
%3 = Name des Technologiezyklen-Aufrufs
Es ist nicht moeglich, in einem Technologiezyklus ein Unterprogramm bzw. einen weiteren Technologiezyklus
aufzurufen.
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Korrektursatz
Mit Reset-Taste Alarm lschen.
Kanal %1 Satz %2 Unzulaessiges Dateiende
%1 = Kanalnummer
Als Dateiende von Hauptprogrammen wird ein M02 oder ein M30 erwartet, von Unterprogrammen M17. Von der
Satzaufbereitung (Datenhaltung) wird kein Folgesatz geliefert, obwohl im vorhergehenden Satz kein Dateiende
programmiert war.
Kontrollieren, ob das Programmende vergessen wurde einzugeben, oder ob im letzten Programmsatz ein Sprung auf
einen Programmabschnitt, in dem die Endekennung steht, erfolgt.
Kanal %1 Satz %2 Unzulaessiges Satzende
%1 = Kanalnummer
I 21
STEUERUNGSALARME
Auswirkung:
Abhilfe:
14010
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14011
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14012
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14013
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14014
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14015
Erklrung:
Auswirkung:
Nach einer systeminternen Datenmanipulation (z.B beim Nachladen von extern) kann ein Teil-File enden, ohne als
letztes Zeichen ein LF aufzuweisen.
Das Teileprogramm auslesen, mit einem Texteditor verndern (z.B. vor dem angezeigten Satz Leerzeichen oder
Kommentare einfgen, damit sich nach dem Wiedereinlesen ein genderter Aufbau des Teileprogramms im Speicher
ergibt.
Kanal %1 Satz %2 unerlaubter Default-Parameter bei UP-Aufruf
%1 = Kanalnummer
Bei einem Unterprogrammaufruf mit Parameterbergabe wurden Parameter weggelassen, die nicht durch DefaultParameter ersetzt werden knnen (Call-by-reference-Parameter oder Parameter vom Typ AXIS. Die brigen
fehlenden Parameter werden mit dem Wert 0 vorbesetzt oder bei Frames mit dem Einheitsframe).
Im Unterprogrammaufruf sind die fehlenden Parameter mit Werten zu versehen.
Kanal %1 Satz %2 Programm %3 nicht vorhanden oder nicht zur Bearbeitung freigegeben
%1 = Kanalnummer
%3 = Programmname
Im Teileprogramm wurde ein unbekannter Bezeichner (String) gefunden. Es wird deshalb angenommen, dass es sich
dabei um einen Programmnamen handelt. Das bei einem Unterprogrammaufruf oder einer SETINT-Anweisung
angegebene Teileprogramm existiert nicht, oder ist nicht zur Bearbeitung freigegeben.
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Korrektursatz mit reorganisieren.
Es gibt verschiedene Grnde fr den Alarm:
- Schreibfehler des im Parameter 3 genannten Bezeichners
- Unterprogrammaufruf / SETINT-Anweisung bzw. PROC-Anweisung berprfen. Teileprogramm nachladen und zur
Bearbeitung freigeben.
- Parameter 3 kann ein Makro-Name sein. Die Makro-Definitionsdatei hat einen unpassenden Inhalt, oder sie ist nicht
im Verzeichnis DEF_DIR abgelegt, oder sie ist nicht aktiv gesetzt worden (durch POWERON, oder durch MMCBedienschritt; bzw. den PI-Dienst F_COPY).
- Parameter 3 kann eine GUD-Variable sein. Es gibt keine GUD-Definitionsdatei, die die Variable definiert, oder sie
ist nicht im Verzeichnis DEF_DIR abgelegt, oder sie ist nicht aktiv gesetzt worden (durch den Vorgang INITIAL_INI,
oder durch MMC-Bedienschritt; bzw. den PI-Dienst F_COPY).
Kanal %1 Satz %2 Maximale Unterprogramm-Ebene ueberschritten
%1 = Kanalnummer
Die maximale Schachtelungstiefe von 8 Programmebenen wurde berschritten. Vom Hauptprogramm aus knnen
Unterprogramme aufgerufen werden, die ihrerseits eine 7-fache Schachtelung aufweisen drfen.
Bei Interruptroutinen ist die maximale Ebenenanzahl 4!
Bearbeitungsprogramm ndern, damit die Schachtelungstiefe verringert wird, z.B. mit dem Editor ein Unterprogramm
der nchsten Schachtelungsebene in das aufrufende Programm kopieren und den Aufruf fr dieses Unterprogramm
entfernen. Damit reduziert sich die Schachtelungstiefe um eine Programmebene.
Kanal %1 Satz %2 Unterprogrammdurchlaufzahl unzulaessig
%1 = Kanalnummer
Bei einem Unterprogrammaufruf ist die programmierte Durchlaufzahl P Null oder negativ.
Durchlaufzahl von 1 bis 9 999 programmieren.
Kanal %1 angewaehltes Programm oder Zugriffsrechte nicht vorhanden
%1 = Kanalnummer
Das angewhlte Teileprogramm befindet sich nicht im NCK-Speicher oder es ist das Zugriffsrecht fr die Programmanwahl auf einem hheren Level aus dem aktuelle Steuerungszustand entspricht. Bei der Erstellung hat dieses
Programm die damals aktive Schutzstufe der NC-Steuerung erhalten.
Alarmanzeige.
Gewnschtes Programm in den NCK-Speicher nachladen oder den Namen des Verzeichnisses (Werkstckbersicht)
und des Programms (Programmbersicht) kontrollieren und richtigstellen. Aktuelle Schutzstufe mindestens auf den
Level des auszufhrenden Programms erhhen (durch Passworteingabe).
Kanal %1: keine Zugriffsrechte fuer das File vorhanden
%1 = Kanalnummer
Es soll ein Programm ausgefhrt werden, fr das die aktuelle Schutzstufe zu gering ist. Bei der Erstellung hat dieses
Programm die damals aktive Schutzstufe der NC-Steuerung erhalten.
I 22
STEUERUNGSALARME

Abhilfe:
Aktuelle Schutzstufe mindestens auf den Level des auszufhrenden Programms erhhen (durch Passworteingabe).
14020
Erklrung:
Kanal %1 Satz %2 Falsche Parameteranzahl bei Funktions- oder Prozeduraufruf

%1 = Kanalnummer
Beim Aufruf einer vordefinierten Funktion oder Prozedur (Unterprogramm) wurde die Anzahl der Aktualparameter
entweder
grundstzlich falsch programmiert, z.B. bei Frames eine ungerade Parameteranzahl (auer bei Spiegeln), oder
eine zu geringe Parameteranzahl bergeben. (Zu viele Parameter werden bereits im Compiler erkannt, der
daraufhin den Alarm 11 039: Kanal %1 Satz %2 Parameteranzahl zu gro absetzt).
Anzahl der bergabeparameter des Aufrufs im NC-Satz richtigstellen.
Auswirkung:
Abhilfe:
14021
Erklrung:
Auswirkung:
14040
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14045
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14050
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14051
Erklrung:
Kanal %1 Satz %2 Falsche Parameteranzahl bei Funktions- oder Prozeduraufruf

%1 = Kanalnummer
Bei einem Funktions- oder Prozeduraufruf wurde eine unzulaessige Anzahl von Aktualparametern programmiert.
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Interpreterstop. NC-Startsperre. Teileprogramm ndern.
Kanal %1 Satz %2 Kreisendpunktfehler
%1 = Kanalnummer
Bei der Kreisinterpolation liegen entweder die Kreisradien fr den Anfangspunkt und den Endpunkt oder die
Kreismittelpunkte weiter auseinander, als sich aus den Maschinendaten ergibt.
1. Bei der Radiusprogrammierung sind Start- und Endpunkt identisch, weshalb die Lage des Kreises nicht durch Startoder Endpunkt bestimmt ist.
2. Radien: Die NCK berechnet aus dem aktuellen Startpunkt und den brigen programmierten Kreisparametern die
Radien fr den Start- und den Endpunkt. Zur Alarmmeldung kommt es, wenn die Differenz der Kreisradien entweder
grer ist als der Wert im MD 21000 CIRCLE_ERROR_CONST (bei kleinen Radien, wenn der programmierte
Radius kleiner ist als der Quotient der Maschinendaten CIRCLE_ERROR_CONST dividiert durch 21010
CIRCLE_ERROR_FACTOR), oder
grer ist als der programmierte Radius multipliziert mit dem MD CIRCLE_ERROR_FACTOR (bei groen Radien,
wenn der programmierte Radius grer ist als der Quotient der Maschinendaten CIRCLE_ERROR_CONST dividiert
durch CIRCLE_ERROR_FAC-TOR).
3. Mittelpunkte: Mit dem Kreisradius zum Startpunkt wird ein neuer Kreismittelpunkt berechnet. Er liegt auf der
Mittelsenkrechten, die auf der Verbindungsgeraden von Kreisanfangs- und Kreisendpunkt errichtet wurde. Der Winkel
im Bogenma zwischen den beiden Geraden vom Startpunkt zum derart berechneten bzw. programmierten
Mittelpunkt mu kleiner sein als die Wurzel aus 0.001 (entspricht etwa 1,8 Grad).
MD 21000 CIRCLE_ERROR_CONST und 21010 CIRCLE_ERROR_FACTOR kontrollieren. Befinden sich die Werte
in vernnftigen Grenzen, ist der Kreisendpunkt bzw der Kreismittelpunkt des Teileprogrammsatzes genauer zu
programmieren.
Kanal %1 Satz %2 Fehler bei der Tangentialkreisprogrammierung
%1 = Kanalnummer
Der Alarm kann folgende Ursachen haben:
- Bei der Tangentialkreis ist die Tangentenrichtung nicht definiert /z.B. weil vor dem aktuellen Satz noch kein anderer
Verfahrsatz programmiert wurde.
- Aus Start- und Endpunkt sowie Tangentenrichtung kann kein Kreis gebildet werden kann, weil der Endpunkt vom
Startpunkt aus gesehen in der entgegengesetzten Richtung liegt, die von der Tangente angegeben wird.
- Es kann kein Tangentialkreis gebildet werden, weil die Tangente senkrecht auf der aktiven Ebene steht.
- In dem Spezialfall, dass der Tangentialkreis in eine Gerade bergeht, wurden mit TURN mehrere volle Kreisumdrehungen programmiert.
Alarm am Satzende.
Kanal %1 Satz %2 Schachtelungstiefe bei Rechenoperationen ueberschritten
%1 = Kanalnummer
Fr die Berechnung arithmetischer Ausdrcke in NC-Stzen wird ein Operandenstack mit fest eingestellter Gre
verwendet. Bei sehr komplexen Ausdrcken kann dieser Stack berlaufen.
Komplexe arithmetische Ausdrcke in mehrere, einfachere Rechenstze aufteilen.
Kanal %1 Satz %2 Arithmetikfehler im Teileprogramm
%1 = Kanalnummer
I 23
STEUERUNGSALARME
Auswirkung:
Abhilfe:
14060
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14070
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14080
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14090
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14091
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14092
Erklrung:
Bei der Berechnung eines arithmetischen Ausdrucks ist ein berlauf aufgetreten (z.B. Division durch Null)
Bei einem Datentyp ist der darstellbare Wertebereich berschritten worden
Analyse des Programms und Korrektur der fehlerhaften Programmstelle.
Kanal %1 Satz %2 Unzulaessige Ausblendebene bei gefaechertem Satzausblenden
%1 = Kanalnummer
Beim gefcherten Satzausblenden wurde eine Ausblendebene grer 7 angegeben. (Im Paket 1 wird die Angabe
eines Wertes fr die Ausblendebene bereits vom Umsetzer als Syntaxfehler abgelehnt, d.h. es ist nur eine Ebene
Satz unterdrcken EIN/AUS mglich).
Ausblendebene (Zahl nach dem Schrgstrich) kleiner 8 eingeben.
Kanal %1 Satz %2 Variablenspeicher fuer Unterprogrammaufruf nicht ausreichend
%1 = Kanalnummer
Ein aufgerufenes Unterprogramm kann nicht bearbeitet (geffnet) werden, da entweder der generell anzulegende
interne Datenspeicher nicht ausreicht, oder der verfgbare Speicherbereich fr die lokalen Programmvariablen zu
klein ist. Der Alarm kann nur bei MDA auftreten.
Abschnitt des Teileprogramms analysieren:
1. Wurde bei den Variablendefinitionen immer der zweckmigste Datentyp gewhlt? (Schlecht z.B. REAL fr
Datenbits - besser: BOOL)
2. Knnen lokale Variable durch globale Variable ersetzt werden?
Kanal %1 Satz %2 Sprungziel nicht gefunden
%1 = Kanalnummer
Bei bedingten und unbedingten Sprngen mu das Sprungziel innerhalb des Programms ein Satz mit einem Label
(symbolischer Name statt Satznummer) sein. Wird beim Suchen in der programmierten Richtung kein Sprungziel
mit dem angegebenen Label gefunden, erfolgt Alarmanzeige.
NC-Teileprogramm auf folgende Fehlermglichkeiten berprfen:
1. Kontrollieren, ob die Zielbezeichnung mit dem Label identisch ist.
2. Stimmt die Sprungrichtung?
3. Wurde das Label mit einem Doppelpunkt abgeschlossen?
Kanal %1 Satz %2 unzulaessige D-Nummer
%1 = Kanalnummer
Unter der Adresse D wurde ein Wert kleiner Null programmiert. Jedem aktiven Werkzeug ist automatisch ein
Parametersatz mit 25 Korrekturwerten zugeordnet. Jedes Werkzeug kann 9 Parameterstze aufweisen (D1 - D9,
Grundstellung ist D1). Mit einem Wechsel der D-Nummer wird der neue Parametersatz wirksam (D0 dient zur Abwahl
der Korrekturwerte).
N10 G.. X... Y... T15
Parametersatz D1 von T15 aktiv
N50 G.. X... D3 M..
N60 G.. X.. T20
D-Nummern im zulssigen Wertebereich programmieren (D0, D1 bis D9).
Kanal %1 Satz %2 G-Funktion nicht zulaessig
%1 = Kanalnummer
Programmieren von RET in der 1. Programmebene.
G-Funktionen entsprechend der Mglichkeiten der NCK whlen.
Kanal %1 Satz %2 Achse %3 ist falscher Achstyp
%1 = Kanalnummer
Es ist einer der 3 folgenden Programmierfehler aufgetreten:
1. Das Schlsselwort WAITP(x) Warten mit dem Satzwechsel, bis die angegebene Positionierachse ihren Endpunkt
erreicht hat, wurde fr eine Achse verwendet, die gar keine Positionierachse ist.
2. G74 Referenzpunktfahren vom Programm wurde fr eine Spindel programmiert. (Es sind nur Achsadressen
zulssig).
3. Das Schlsselwort POS/POSA wurde fr eine Spindel verwendet. (Fr das Spindelpositionieren sind die
Schlsselworte SPOS und SPOSA zu programmieren).
I 24
STEUERUNGSALARME

Auswirkung:
Abhilfe:

Teileprogramm je nach dem oben aufgefhrten Fehler korrigieren.
14093
Erklrung:
Kanal %1 Satz %2 Bahnintervall <= 0 bei Polynominterpolation

%1 = Kanalnummer
Bei der Polynominterpolation POLY wurde unter dem Schlsselwort fr die Polynomlnge PL=... ein negativer Wert
oder 0 programmiert.
Wertangabe unter PL = ... berichtigen.
Auswirkung:
Abhilfe:
14094
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14095
Erklrung:
Auswirkung:
abhilfe:
14096
Erklrung:
Kanal %1 Satz %2 Polynomgrad groesser 3 fuer Polynominterpolation programmiert

%1 = Kanalnummer
Der Polynomgrad bei der Polynominterpolation ergibt sich aus der Anzahl der programmierten Koeffizienten einer
Achse. Der maximal mgliche Po-lynomgrad ist 3, d.h. die Achsen folgen der Funktion: f(p) = a 0 + a 1 p + a 2 p 2 + a
p3
3
Der Koeffizient a 0 ist die Istposition beim Start der Interpolation und wird nicht programmiert!
Anzahl der Koeffizienten reduzieren. Der Polynomsatz darf maximal die Form haben:
N1 POLY PO[X]=(1.11, 2.22, 3.33) PO[Y]=(1.11, 2.22, 3.33)
N1 PO[n]=... PL=44
n ... Achsbezeichner, max. 8 Bahnachsen pro Satz
Kanal %1 Satz %2 Radius bei Kreisprogrammierung zu klein
%1 = Kanalnummer
Bei der Radiusprogrammierung wurde ein zu kleiner Radius angegeben, d.h. der programmierte Radius ist kleiner
als der halbe Abstand zwischen Start-und Endpunkt.
Teileprogramm ndern
Kanal %1 Satz %2 Typumwandlung unzulaessig
%1 = Kanalnummer
Whrend des Programmablaufs wurden durch eine Variablen-Wertzuweisung oder eine arithmetische Operation
Daten so verknpft, da sie in einen anderen Typ konvertiert werden mssen. Dabei wrde es zu einer berschreitung
des Wertebereichs kommen.
Variablentyp
Eigenschaft
Wertebereich
REAL
gebrochene Zahlen m. Dez.-Pkt.
(2-1022 -2+1023 )
INT
ganze Zahlen mit Vorzeichen
(231 -1)O
BOOL
Wahrheitswert TRUE, FALSE
0,1
CHAR
1 ASCII-Zeichen
0 - 255
STRING
Zeichenfolge (max. 100 Werte)
0 - 255
AXIS
Achsadressen
nur Achsnamen
FRAME
geometrische Angaben
wie Achswege
QDFKYRQ
5($/
,17
%22/
&+$5
675,1*
Auswirkung:
Abhilfe:
14097
Erklrung:
5($/
MD
MD
MD

,17
MD
MD
MD

%22/
MD
MD
MD
MD
&+$5
MD
MD
MD
675,1*

MD
MD
*
**
***
Wenn nur 1 Zeichen
Vom Typ AXIS und FRAME und in den Typ AXIS und FRAME kann keine Umwandlung vorgenommen werden.
Programmteil so abndern, da die Wertebereichsberschreitung vermieden wird, z.B. durch eine genderte
Variablendefinition.
Kanal %1 Satz %2 String kann nicht in Typ AXIS gewandelt werden
%1 = Kanalnummer
Die aufgerufene Funktion AXNAME - Umwandlung des bergebenen Parameters vom Typ STRING in einen
I 25
STEUERUNGSALARME
Auswirkung:
Abhilfe:
14098
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14099
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14100
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14115
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14130
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14150
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14200
Achsnamen (Rckgabewert) vom Typ AXIS - hat diesen Achsbezeichner in den Maschinendaten nicht gefunden.
berprfung des bergebenen Parameters (Achsname) der Funktion AXNAME, ob eine Geometrie-, Kanal- oder
Maschinenachse dieses Namens ber die Maschinendaten:
10 000: AXCONF_MACHAX_NAME_TAB
20 070: AXCONF_GEOAX_NAME_TAB
20 080: AXCONF_CHANAX_NAME_TAB
projektiert (konfiguriert) wurde.
bergabestring entsprechend des Achsnamens whlen, evtl. Achsname in den Maschinendaten ndern. (Falls ber
das NC-Teileprogramm eine Namensnderung erfolgen soll, mu erst ber einen Power-On diese nderung gltig
gemacht werden).
Kanal %1 Satz %2 Konvertierungsfehler: Keine gueltige Zahl vorgefunden
%1 = Kanalnummer
Der String stellt keine gltige INT- bzw. REAL-Zahl dar.
Teileprogramm ndern. Handelt es sich um eine Eingabe, so besteht die Mglichkeit ber die vordef. Funktion
ISNUMBER (mit demselben Parameter) zu prfen, ob der String eine Zahl darstellt.
Kanal %1 Satz %2 Ergebnis bei Stringverkettung zu lang
%1 = Kanalnummer
Das Ergebnis der Stringverkettung liefert einen String, der grer als das system-imposed String-Lngen-Maximum
ist.
Teileprogramm anpassen.
Es kann mit der Funktion STRLEN auch die Gre des Summenstrings abgefragt werden, bevor die Verkettung
durchgefhrt wird.
Kanal %1 Satz %2 Orientierungstransformation nicht vorhanden
%1 = Kanalnummer
Pro Kanal knnen 4 Transformationsverbunde (Transformationsarten) ber Maschinendaten eingestellt werden.
Wird mit dem Schlsselwort TRAORI(n) (n ... Nummer des Transformationsverbundes) ein Transformationsverbund
angesprochen, fr den die Maschinendaten aber nicht vorbesetzt sind, erfolgt die Alarmmeldung.
Kontrolle der Nummer des Transformationsverbundes beim Aufruf im Teileprogramm mit dem Schlsselwort
TRAORI(n) (n ... Nummer des Transformationsverbundes).
Eingabe der Maschinendaten fr diesen Transformationsverbund mit anschlieender Aktivierung durch Power On.
Kanal %1 Satz %2 Unzulaessige Definition der Werkstueckoberflaeche
%1 = Kanalnummer
Die programmierten Flchennormalenvektoren am Satzanfang und am Satzende zeigen in entgegengesetzte
Richtungen.
Teileprogramm ndern
Kanal %1 Satz %2 zuviele Initialisierungswerte angegeben
%1 = Kanalnummer
Bei der Feldzuweisung mittels SET wurden im Programmablauf mehr Initialisierungswerte angegeben, als Feldelemente vorhanden sind.
Anzahl der Initialisierungswerte reduzieren.
Kanal %1 Satz %2 Werkzeugtraegernummer unzulaessig programmiert oder vereinbart (MD)
%1 = Kanalnummer
Es wurde eine Werkzeugtraegernummer programmiert, die negativ oder groesser als das Maschinendatum
MC_MM_NUM_TOOL_CARRIER ist.
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Interpreterstop. NC-Startsperre
Gueltige Werkzeugtraegernummer progrmmieren bzw. Maschinendatum MC_MM_NUM_TOOL_CARRIER anpassen.
Mit Reset-Taste Alarm lschen.
Kanal %1 Satz %2 Polarradius negativ
I 26
STEUERUNGSALARME

Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14210
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14250
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14260
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
%1 = Kanalnummer
Bei der Endpunktangabe eines Verfahrsatzes mit G00, G01, G02 oder G03 in Polarkoordinaten, ist der unter dem
Schlsselwort RP=... angegebene Polarradius negativ.
Begriffsdefinition:
Angabe des Satzendpunktes mit Polarwinkel und Polarradius, bezogen auf den aktuellen Pol (Wegbedingungen:
G00/G01/G02/G03).
Neufestlegung des Pols mit Polwinkel und Polradius, bezogen auf den mit der G-Bedingung gewhlten
Bezugspunkt.
G110 ... letzter programmierter Punkt der Ebene
G111 ... Nullpunkt des aktuellen WKS
G112 ... letzter Pol
NC-Teileprogramm korrigieren - zulssige Eingaben fr den Polarradius sind nur positive, absolute Werte, die die
Entfernung zwischen dem aktuellen Pol und dem Satzendpunkt angeben. (Die Richtung wird mit dem Polarwinkel
AP=... festgelegt).
Kanal %1 Satz %2 Polarwinkel zu gross
%1 = Kanalnummer
Bei der Endpunktangabe eines Verfahrsatzes mit G00, G01, G02 oder G03 in Polarkoordinaten, wurde der
Wertebereich des Polarwinkels berschritten, der unter dem Schlsselwort AP=... programmiert wird. Er umfat den
Bereich von -360 bis +360 Grad mit einer Auflsung von 0.0 01 Grad.
Begriffsdefinition:
G00/G01/G02/G03).
Bezugspunkt.
G110 ... auf den letzten programmierten Punkt der Ebene
G111 ... auf den Nullpunkt des aktuellen Werkstckkoordinatensystems (WKS)
G112 ... auf den letzen Pol
NC-Teileprogramm korrigieren - der zulssige Eingabebereich fr den Polarwinkel liegt zwischen den Werten -360
Grad und +360 Grad mit einer Auflsung von 0.001 Grad.
Kanal %1 Satz %2 Polradius negativ
%1 = Kanalnummer
Bei der Pol-Neufestlegung mit G110, G111 oder G112 in Polarkoordinaten, ist der unter dem Schlsselwort RP=...
angegebene Polradius negativ. Zulssig sind nur positive, absolute Werte.
Begriffsdefinition:
Fehler! Textmarke nicht definiert. Angabe des Satzendpunktes mit Polarwinkel und Polarradius, bezogen auf den
aktuellen Pol (Wegbedingungen: G00/G01/G02/G03).
Fehler! Textmarke nicht definiert. Neufestlegung des Pols mit Polwinkel und Polradius, bezogen auf den mit der GBedingung gewhlten
Bezugspunkt.
G112 ... letzer Pol
NC-Teileprogramm korrigieren - zulssige Eingaben fr den Polradius sind nur positive, absolute Werte, die die
Entfernung zwischen dem Bezugspunkt und dem neuen Pol angeben. (Die Richtung wird mit dem Polwinkel AP=...
festgelegt).
Kanal %1 Satz %2 Polwinkel zu gross
%1 = Kanalnummer
Bei der Pol-Neufestlegung mit G110, G111 oder G112 in Polarkoordinaten, ist der Wertebereich des Polwinkels
berschritten, der unter dem Schlsselwort AP=... angegeben wird. Er umfat den Bereich von -360 bis +360 Grad
mit einer Auflsung von 0.001 Grad.
Begriffsdefinition:
G00/G01/G02/G03).
Bezugspunkt.
G112 ... letzer Pol
NC-Teileprogramm korrigieren - der zulssige Eingabebereich fr den Polwinkel liegt zwischen den Werten -360 Grad
I 27
STEUERUNGSALARME

und +360 Grad mit einer Auflsung von 0.001 Grad.
14270
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14280
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14300
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14310
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14400
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14401
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14403
Erklrung:
Kanal %1 Satz %2 Pol falsch programmiert

%1 = Kanalnummer
Bei der Polfestlegung wurde eine Achse programmiert, die nicht zur angewhlten Bearbeitungsebene zhlt. Die
Programmierung in Polarkoordinaten bezieht sich immer auf die mit G17 bis G19 eingeschaltete Ebene. Das gilt auch
fr die Festlegung eines neuen Pols mit G110, G111 oder G112.
NC-Teileprogramm korrigieren - nur die beiden Geometrieachsen, die die aktuelle Bearbeitungsebene aufspannen,
drfen programmiert werden.
Kanal %1 Satz %2 Polarkoordinaten fehlerhaft programmiert
%1 = Kanalnummer
Der Endpunkt des angezeigten Satzes wurde sowohl im Polarkoordinatensystem (mit AP=..., RP=...) als auch im
kartesischen Koordinatensystem (Achsadressen X, Y,...) programmiert.
NC-Teileprogramm korrigieren - die Achsbewegung darf nur in einem Koordinatensystem angegeben werden.
Kanal %1 Satz %2 Handradueberlagerung fehlerhaft aktiviert
%1 = Kanalnummer
Die Handradberlagerung wurde fehlerhaft aufgerufen:
1. bei Positionierachsen:
- Handradberlagerung fr Teilungsachse programmiert,
- keine Position programmiert,
- FA und FDA fr gleiche Achse im Satz programmiert.
2. bei Bahnachsen:
- keine Position programmiert,
- G60 nicht aktiv,
- 1.G-Gruppe falsch (nur G01 bis CIP)
Handrad %1 Konfiguration fehlerhaft oder inaktiv
%1 = Handrad-Nummer
Von den Eingaengen wird ein Antrieb mit einer nicht vorhandenen Antriebsnummer oder
ein inaktiver Antrieb fuer die Zuordnung des Handrads verwendet (ENC_HANDWHEEL_MODULE_NR) bzw.
es wird ein Messkreis von einer Achse verwendet, der hardwaremaessig im Antrieb nicht vorhanden ist.
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. NC-Startsperre
Eingangskonfiguration (Maschinendaten) und/oder Antriebshardware ueberpruefen.
Hochlauf wird abgebrochen.
Steuerung AUS - EIN schalten
Kanal %1 Satz %2 Werkzeugradiuskorrektur aktiv bei Transformationswechsel
%1 = Kanalnummer
Ein Wechsel der Transformation ist bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur nicht erlaubt.
Werkzeugradiuskorrektur im NC-Teileprogramm mit G40 (in einem Satz mit G00 oder G01) vor einem Transformationswechsel vornehmen.
Kanal %1 Satz %2 Transformation nicht vorhanden
%1 = Kanalnummer
Die gewnschte Transformation ist nicht verfgbar.
Beispiel:
Es wurde programmiert: N220 TRAORI(3) ;5-Achstransform. Nr. 3-EIN
Es gibt aber nur Transformation 1 und 2.
Teileprogramm ndern, nur definierte Transformationen programmieren.
MD 24100 TRAFO_TYPE_n berprfen (ordnet die Transformation der Teileprogrammanweisung zu).
Kanal %1 Satz %2 Vorlauf ist nicht mehr sicher mit Hauptlauf synchronisiert
%1 = Kanalnummer
Positionierachsverlufe knnen nicht zuverlssig vorausberechnet werden. Damit ist auch die Position im MCS nicht
exakt bekannt. Es kann daher sein, da ein Wechsel der Mehrdeutigkeit der Transformation im Hauptlauf durchgefhrt
I 28
STEUERUNGSALARME
Auswirkung:
Abhilfe:
14404
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14411
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14412:
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14413
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14414
Erklrung:
wird, der vom Vorlauf nicht vorhergesehen wurde.

Alarmanzeige.
Teileprogramm ndern. Vorlauf und Hauptlauf synchronisieren.
Kanal %1 Satz %2 Parametrierung der Transformation nicht zulaessig
%1 = Kanalnummer
Fehler bei Transformationsanwahl ist aufgetreten.
Fehlerursachen knnen grundstzlich sein:
Eine von der Transformation verfahrene Achse ist nicht freigegeben:
ist belegt von anderem Kanal (-> freigeben)
ist im Spindelbetrieb (-> mit SPOS freigeben)
ist im POSA-Betrieb (-> mit WAITP freigeben)
ist konkurrierende Pos-Achse (-> mit WAITP freigeben)
Die Parametrierung ber Maschinendaten ist fehlerhaft
Achs- bzw. Geometrieachszuordnung zur Transformation ist fehlerhaft,
Maschinendatum ist fehlerhaft (-> Maschinendaten ndern, Kaltstart)
Man beachte: Nicht freigegebene Achsen werden ggf. nicht berEXINAL_TRANSFORM_PARAMETER = 14404
gemeldet, sondern ber EXINAL_ILLEGAL_AXIS = 14092 bzw. BSAL_SYSERRCHAN_RESET = 1011.
Transformationsabhngige Fehlerursachen knnen sein bei:
TRAORI: -TRANSMIT:
Die aktuelle Maschinenachsposition ist ungeeignet fr Anwahl (z.B. Anwahl im Pol) (-> Position etwas ndern)
besondere Voraussetzung an Maschinenachse nicht erfllt (z.B. Rundachse ist keine Moduloachse) (-> Maschinendaten ndern, Kaltstart)
TRACYL:
Der programmierte Parameter bei Transformationsanwahl ist nicht zulssig.
TRAANG:
Der programmierte Parameter bei Transformationsanwahl ist nicht zulssig.
Parameter ist fehlerhaft (z.B. TRAANG: ungnstiger Winkelwert) (-> Maschinendaten ndern, Kaltstart)
Teileprogramm ndern bzw. Maschinendaten ndern.
Kanal %1 Satz %2 Werkzeugradiuskorrektur aktiv bei Geometrieachsumschaltung
%1 = Kanalnummer
Ein Wechsel der Zuordnung von Geometrieachsen zu Kanalachsen ist bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur nicht
erlaubt.
Kanal %1 Satz %2 Transformation aktiv bei Geometrieachsumschaltung
%1 = Kanalnummer
Ein Wechsel der Zuordnung von Geometrieachsen zu Kanalachsen ist bei aktiver Transformation nicht erlaubt.
Kanal %1 Satz %2 Werkzeugfeinkorrektur: Umschaltung Geometrie-/ Kanalachse nicht erlaubt
%1 = Kanalnummer
Ein Wechsel der Zuordnung von Geometrieachsen zu Kanalachsen ist bei aktiver Werkzeugfeinkorrektur nicht
erlaubt.
Mit RESET-Taste Alarm lschen.
Kanal %1 Satz %2 Funktion GEOAX: Falscher Aufruf
%1 = Kanalnummer
Die Parameter beim Aufruf von GEOAX(...) sind fehlerhaft.
Moegliche Ursachen sind:
- Die Zahl der Parameter ist ungerade.
- Es wurden mehr als 6 Parameter angegeben.
- Es wurde eine Geometrieachsnummer programmiert, die kleiner als 0 oder groesser als 3 ist.
- Eine Geometrieachsnummer wurde mehrfach programmiert.
- Ein Achsbezeichner wurde mehrfach programmiert.
- Es wurde versucht, eine Kanalachse einer Geometrieachse zuzuordnen, die den gleichen Namen wie eine
Kanalachse hat.
- Es wurde versucht, eine Geometrieachse aus dem Geometrieachsverbund herauszunehmen, die den gleichen
I 29
STEUERUNGSALARME
Auswirkung:
Abhilfe:
14420
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14500
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14510
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14520
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14530
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
Namen wie eine Kanalachse hat.

Teileprogramm aendern oder Korrektursatz
Mit Lsch-Taste Alarm lschen. Keine weitere Bedienung notwendig.
Kanal %1 Satz %2 Teilungsachse %3 Frame nicht zulaessig
%1 = Kanalnummer
%3 = Achse
Die Achse soll als Teilungsachse verfahren werden, es ist jedoch ein Frame aktiv. Dies ist ueber das Maschinendatum
FRAME_OR_CORRPOS_NOTALLOWED jedoch verboten.
Teileprogramm aendern,
Maschinendatum CORR_FOR_AXIS_NOT_ALLOWED aendern
Kanal %1 Satz %2 unerlaubte DEF- oder PROC-Anweisung im Teileprogram
%1 = Kanalnummer
NC-Teileprogramme mit Hochsprachenelementen gliedern sich in einen vorgeschalteten Definitionsteil und einen
daran anschlieenden Programmteil. Der bergang wird nicht besonders gekennzeichnet - nach dem 1. Programmbefehl darf keine Definitionsanweisung folgen.
Definitions- und PROC-Anweisungen an den Anfang des Programms stellen.
Kanal %1 Satz %2 PROC-Anweisung fehlt bei UP-Aufruf
%1 = Kanalnummer
Bei Unterprogrammaufrufen mit Parameterbergabe (call-by-value oder call-by-reference) mu das aufgerufene
Unterprogramm mit einer PROC-Anweisung beginnen.
Unterprogrammdefinition enrsprechend des verwendeten Typs vornehmen.
1. Herkmmlicher UP-Aufbau (ohne Parameterbergabe):
% SPF 123456
:
M17
2. UP-Aufbau mit Schlsselwort und UP-Name (ohne Parameterbergabe):
PROC UPNAME
:
M17
ENDPROC
3. UP-Aufbau mit Schlsselwort und UP-Name (mit Parameterbergabe call-by-value):
PROC UPNAME (VARNAME1, VARNAME2, ...)
:
M17
ENDPROC
4. UP-Aufbau mit Schlsselwort und UP-Name (mit Parameterbergabe call-by-reference):
PROC UPNAME (Typ1 VARNAME1, Typ2 VARNAME2, ...)
:
M17
ENDPROC
Kanal %1 Satz %2 unerlaubte PROC-Anweisung im Datendefinitionsteil
%1 = Kanalnummer
Die PROC-Anweisung darf nur am Beginn eines Unterprogramms stehen.
NC-Teileprogramm entsprechend ndern.
Kanal %1 Satz %2 EXTERN- und PROC-Anweisung stimmen nicht ueberein
%1 = Kanalnummer
Unterprogramme mit Parameterbergabe mssen vor ihrem Aufruf im Programm bekannt sein. Sind die Unterprogramme stets vorhanden (feste Zyklen), ermittelt die Steuerung die Aufrufschnittstellen beim Systemhochlauf.
Andernfalls ist im aufrufenden Programm eine EXTERN-Anweisung zu programmieren.
Beispiel:
N123 EXTERN UPNAME (TYP1, TYP2, TYP3, ...)
Der Typ der Variablen mu hierbei unbedingt mit dem in der Definition (PROC-Anweisung) festgelegten Typ
bereinstimmen oder vertrglich sein; der Name kann anders lauten.
Variablentypen der EXTERN- und der PROC-Anweisung gegeneinander auf bereinstimmung berprfen und
korrigieren.
I 30
STEUERUNGSALARME

14610
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14660
Erklrung:
Auswirkung:
ABHILFE:
14750
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14760
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14770
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14820
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14830
Kanal %1 Satz %2 Korrektursatz nicht mglich

%1 = Kanalnummer
Es wurde ein Alarm abgesetzt, der prinzipiell ber Programmkorrektur beseitigt werden knnte. Da der Fehler jedoch
in einem Programm auftrat das von Extern abgearbeitet wird, ist Korrektursatz/Programmkorrektur nicht mglich.
- Programm mit Reset abbrechen
- Programm auf MMC bzw. PC korrigieren
- Nachladevorgang erneut starten (evtl. mit Satzsuchlauf auf Unterbrechungstelle)
Kanal %1 Satz %2 SETINT-Anweisung mit ungueltiger Prioritaet
%1 = Kanalnummer
Die Nummer des NCK-Eingangs mu zwischen 1 und 8 liegen. Sie wird in der SETINT-Anweisung mit dem
Schlsselwort PRIO = ... mit einer Prioritt von 0 - 128 versehen (1 entspricht der hchsten Prioritt).
Beispiel:
Wenn NCK-Eingang 5 auf 1-Signal schaltet, soll das Unterprogramm AB-HEB_Z mit der hchsten Prioritt gestartet
werden.
N100 SETINT (5) PRIO = 1 ABHEB_Z
Prioritt des NCK-Eingangs nicht kleiner 1 oder grer 128 programmieren.
Kanal %1 Satz %2 zuviele Hilfsfunktionen programmiert
%1 = Kanalnummer
In einem NC-Satz wurden mehr als 10 Hilfsfunktionen programmiert.
Kontrollieren, ob alle Hilfsfunktionen in einem Satz notwendig sind - modal wirksame Funktionen brauchen nicht
wiederholt zu werden. Eigenen Hilfsfunktionssatz bilden oder die Hilfsfunktionen auf mehrere Stze aufteilen.
Kanal %1 Satz %2 Hilfsfunktion einer Gruppe mehrmals programmiert
%1 = Kanalnummer
Die M- und die H-Funktionen knnen vllig variabel bei Bedarf ber Maschinendaten in Gruppen eingeteilt werden.
Hilfsfunktionen werden so zu Gruppen zusammengefat, da sich mehrere Einzelfunktionen einer Gruppe gegeneinander ausschlieen. Innerhalb einer Gruppe ist nur noch eine Hilfsfunktion sinnvoll und zulssig.
Nur eine Hilfsfunktion pro Hilfsfunktionsgruppe programmieren. (Gruppenaufteilung siehe Programmieranleitung des
Maschinenherstellers).
Kanal %1 Satz %2 Hilfsfunktion falsch programmiert
%1 = Kanalnummer
Die zulssige Anzahl der programmierten Hilfsfunktionen pro NC-Satz wurde berschritten oder es wurde mehr als
eine Hilfsfunktion der selben Hilfsfunktionsgruppe programmiert (M- und S-Funktion). Bei den anwenderdefinierten
Hilfsfunktionen wird die maximale Anzahl der Hilfsfunktionen pro Gruppe in den NCK-Systemeinstellungen ber das
Ma-schinendatum 11100 AUXFU_MAXNUM_GROUP_ASSIGN fr alle Hilfsfunktionen festgelegt (Standardwert: 1).
Fr jede anwenderdefinierte Hilfsfunktion, die einer Gruppe zugeordnet sein soll, wird die Zuordnung ber 4
kanalspezifische Maschinendaten getroffen.
22010 AUXFU_ASSIGN_TYPE: Hilfsfunktionsart, z.B M
22000 AUXFU_ASSIGN_GROUP: gewschte Gruppe
22020 AUXFU_ASSIGN_EXTENSION: eventuell erforderliche Erweiterung
22030 AUXFU_ASSIGN_VALUE: Funktionswert
Teileprogramm korrigieren - max. 16 Hilfsfunktionen, max. 5 M-Funktionen pro NC-Satz, max. 1 Hilfsfunktion pro
Gruppe.
Kanal %1 Satz %2 maximale Spindeldrehzahl fuer konstante Schnittgeschwindigkeit negativ programmiert
%1 = Kanalnummer
Fr die Funktion konstante Schnittgeschwindigkeit G96 kann eine maximale Spindeldrehzahl mit dem Schlsselwort
LIMS=... programmiert werden. Der Wertebereich liegt zwischen 0,1 - 999 999,9 [U/min].
Die maximale Spindeldrehzahl fr die konstante Schnittgeschwindigkeit innerhalb der oben angegebenen Grenzen
programmieren. Das Schlsselwort LIMS ist modal wirksam und kann entweder vor oder im Satz mit der Anwahl der
konstanten Schnittgeschwindigkeit stehen.
Kanal %1 Satz %2 Falsche Vorschubart angewaehlt
I 31
STEUERUNGSALARME

Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14840
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14900
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14910
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
14920
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
15010
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
15180
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
15185
Erklrung:
Auswirkung:
%1 = Kanalnummer
Im angezeigten Satz wurde G97 programmiert, obwohl vorher nicht G96 (oder bereits G97) aktiv war.
G97 aus dem angezeigten Satz entfernen und richtigen Vorschubtyp (G93, G94, G95 oder G96) fr den folgenden
Bearbeitungsabschnitt programmieren.
Kanal %1 Satz %2 Falscher Wertebereich konstante Schnittgeschwindigkeit
%1 = Kanalnummer
Die programmierte Schnittgeschwindigkeit liegt nicht innerhalb des Eingabebereichs.
Eingabebereich metrisch: 0,01 bis 9 999,99 [m/min]. Eingabebereich inch: 0,1 bis 99 999,99 [inch/min]
Schnittgeschwindigkeit unter der Adresse S innerhalb des zulssigen Wertebereichs programmieren.
Kanal %1 Satz %2 Mittelpunkt und Endpunkt gleichzeitig programmiert
%1 = Kanalnummer
Bei der Programmierung eines Kreises ber den ffnungswinkel wurde der Kreismittelpunkt und zustzlich noch der
Kreisendpunkt programmiert. Damit ist der Kreis berbestimmt. Nur einer der beiden Punkte ist zulssig.
Die Programmiervariante whlen, bei der die Mae aus der Werkstckzeichnung sicher bernommen werden knnen
(Vermeidung von Berechnungsfehlern).
Kanal %1 Satz %2 Ungueltiger Kreisoeffnungswinkel
%1 = Kanalnummer
Bei der Programmierung eines Kreises ber den ffnungswinkel wurde ein negativer ffnungswinkel oder ein
ffnungswinkel >= 360 Grad programmiert.
ffnungswinkel innerhalb des erlaubten Wertebereichs von 0.0001 - 359.9999 [Grad] programmieren.
Kanal %1 Satz %2 Zwischenpunkt des Kreises fehlerhaft
%1 = Kanalnummer
Bei der Programmierung eines Kreises ber einen Zwischenpunkt (CIP) liegen alle 3 Punkte (Anfangs-, End- und
Zwischenpunkt) auf einer Geraden und der Zwischenpunkt (programmiert durch die Interpolationsparameter I, J, K)
liegt nicht zwischen dem Anfangs- und dem Endpunkt. Soll es sich beim Kreis um die Komponente einer
Schraubenlinie (Helix) handeln, entscheidet die Angabe der Umdrehungszahl (Schlsselwort TURN=...) ber die
weitere Satzaufbereitung:
TURN>0: Auswirkung: Alarmanzeige, da der Kreisradius unendlich gro ist.
TURN=0 und CIP-Angabe zwischen dem Anfangs- und Endpunkt: es wird eine Gerade von Anfangs- zum Endpunkt
generiert (ohne Alarmmeldung).
Position des Zwischenpunkts mit den Parametern I, J und K so legen, da er tatschlich zwischen dem Kreisanfangsund Endpunkt zu liegen kommt, oder auf diese Art der Kreisprogrammierung verzichten und den Kreis mit Radius oder
ffnungswinkel oder Mittelpunktsparametern programmieren.
Kanal %1 Satz %2 Programmkoordinierungsbefehl mit ungueltiger Kanalnummer
%1 = Kanalnummer
Es wurde eine WAITM-, WAITMC-,INIT- oder START-Anweisung mit einer ungueltigen Kanalnummer programmiert.
Anweisung entsprechend korrigieren.
Kanal %1 Satz %2 Programm %3 konnte nicht als INI-File bearbeitet werden
%1 = Kanalnummer
%3 = string
Beim Einlesen als INI-File traten Fehler auf. Die danach angezeigte Fehlermeldung bezieht sich auf das hier
angegebene Programm.
Alarmanzeige.
Teileprogramm korrigieren
Kanal %1 %2 Fehler in INI-File
%1 = Kanalnummer
%2 = Anzahl der erkannten Fehler
Bei der Bearbeitung eines INI-Files wurden Fehler festgestellt
I 32
STEUERUNGSALARME

Abhilfe:
INI-File korrigieren oder MD korrigieren und neuen INI-File (ber upload) erstellen
Steuerung AUS - EIN schalten.
15300
Erklrung:
Kanal %1 Satz %2 ungueltige Durchlaufzahl bei Satzsuchlauf

%1 = Kanalnummer
Bei der Funktion Satzsuchlauf mit Berechnung wurde in der Spalte P (Durchlaufzahl) eine negative Durchlaufzahl
eingegeben. Der zulssige Wertebereich ist von P 1 - P 9 999.
Alarmanzeige.
Nur positive Durchlaufzahlen innerhalb des Wertebereichs eingeben.
Auswirkung:
Abhilfe:
15310
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
15320
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
15330
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
15340
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
15350
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
15360
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
15370
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
15400
Kanal %1 Satz %2 Suchlaufdatei nicht vorhanden

%1 = Kanalnummer
Es wurde bei Satzsuchlauf ein Suchziel mit einem nicht geladenen Programm angegeben
Alarmanzeige.
Suchzielangabe entsprechend korrigieren bzw. Datei nachladen
Kanal %1 Satz %2 unzulaessiger Suchlaufauftrag
%1 = Kanalnummer
Der Suchlaufauftrag (Typ des Suchziels) ist kleiner als 1 oder grer als 5. Er wird in der Spalte Typ des
Suchlauffensters eingetragen. Zulssige Suchlaufauftrge sind:
Typ
Bedeutung
1
suchen nach der Satznummer
2
suchen nach dem Label
3
suchen nach dem String
4
suchen nach dem Programmnamen
5
suchen nach der Zeilennummer einer Datei
Alarmanzeige.
Suchlaufauftrag ndern.
Kanal %1 Satz %2 unzulaessige Satznummer als Suchziel
%1 = Kanalnummer
Syntaxfehler! Als Satznummern sind positive Integer-Zahlen erlaubt. Bei Hauptstzen ist ein : und bei Nebenstzen
ein N voranzustellen.
Alarmanzeige.
Eingabe mit korrigierter Satznummer wiederholen.
Kanal %1 Satz %2 unzulaessiges Label als Suchziel
%1 = Kanalnummer
Syntaxfehler! Ein Label mu mindestens 2 und darf hchstens 32 Zeichen umfassen, wobei die beiden ersten Zeichen
Buchstaben oder Unterstriche sein mssen. Labels sind mit einem Doppelpunkt abzuschlieen.
Alarmanzeige.
Eingabe mit korrigiertem Label wiederholen.
Kanal %1 Satz %2 Suchziel nicht gefunden
%1 = Kanalnummer
Das angegebene Programm wurde bis zum Programmende durchsucht, ohne das vorgewhlte Suchziel zu finden.
Teileprogramm berprfen, Suchziel ndern (Schreibfehler im Teileprogramm) und Suchlauf neu starten.
Kanal %1 Suchziel bei Satzsuchlauf unzulaessig (Syntaxfehler)
%1 = Kanalnummer
Das angegebene Suchziel ( Satznummer, Label oder String ) bei Satzsuchlauf ist nicht zulssig.
Alarmanzeige.
Suchziel korrigieren
Kanal %1 Suchziel bei Satzsuchlauf nicht gefunden
%1 = Kanalnummer
Beim Satzsuchlauf wurde ein unzulssiges Suchziel angegeben (z.B. negative Satznummer).
Alarmanzeige.
Kontrolle der angegebenen Satznummer, des Labels oder der Zeichenkette. Eingabe mit richtigem Suchziel
wiederholen.
Kanal %1 Satz %2 angewaehlter Initial-Init-Baustein nicht vorhanden
I 33
STEUERUNGSALARME

Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
15410
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
15420
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
15460
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
15800
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
15810
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
15900
15910
Erklrung:
%1 = Kanalnummer
Es wurde ber die Bedienung ein INI-Baustein fr eine Lese-, Schreib- oder Abarbeit-Funktion selektiert, der:
1. im NCK-Bereich nicht vorhanden ist oder
2. der die ntige Schutzstufe nicht besitzt, die fr die Funktionsausfhrung erforderlich ist
Alarmanzeige.
Kontrolle ob der angewhlte INI-Baustein im Filesystem des NCK abgelegt ist. Die momentane Schutzstufe ist
mindestens gleich (oder grer) vorzuwhlen, wie die Schutzstufe, die bei der File-Erstellung fr die Lese-, Schreiboder Abarbeitfunktion festgelegt wurde.
Kanal %1 Satz %2 Inititialisierungs Datei mit unzulaessiger M-Funktion
%1 = Kanalnummer
In einem Init-Baustein darf als einzige M-Funktion nur das Programmende mit M02, M17 oder M30 stehen.
Alle M-Funktionen bis auf die Endekennung aus dem Init-Baustein entfernen. Ein Init-Baustein darf nur Wertzuweisungen enthalten (und globale Datende-finitionen, wenn sie in einem spter ausfhrbaren Programm nicht noch
ein-mal definiert werden), aber keine Bewegungs- oder Synchronaktionen.
Kanal %1 Satz %2 Anweisung im aktuellen Mode nicht zulaessig
%1 = Kanalnummer
Bei der Abarbeitung eines Init-Bausteins ist der Interpreter auf eine unzulssige Anweisung (z.B. eine Verfahranweisung)
gestoen.
Alle Bewegungsaktionen und Hilfsfunktionen bis auf die Endekennung aus dem Init-Baustein entfernen. Ein InitBaustein darf nur Wertzuweisungen enthalten (und globale Datendefinitionen, wenn sie in einem spter ausfhrbaren
Programm nicht noch einmal definiert werden), aber keine Bewegungs- oder Synchronaktionen.
Kanal %1 Satz %2 Syntaxfehler bei Selbsthaltung
%1 = Kanalnummer
Die im Satz programmierten Adressen sind nicht mit der modal wirksamen, syntaxbestimmenden G-Funktion
vertrglich.
Beispiel:
N100 G01 ... I .. J.. K.. LF
Angezeigten Satz korrigieren; G-Funktionen und Adressen im Satz aufeinander abstimmen.
Kanal %1 Satz %2 Falsche Ausgangsbedingungen fuer CONTPRON
%1 = Kanalnummer
Fr die Konturaufbereitung (Schlsselwort CONTPRON) sind die Startbedingungen fehlerhaft:
G40 (Abwahl der Werkzeugzeugradiuskorrektur) ist nicht aktiv
Spline- bzw. Polynominterpolation ist angewhlt
Teileprogramm ndern: Spline- bzw. Polynominterpolation und/oder Werk-zeugzeugradiuskorrektur mit G40 abwhlen.
Kanal %1 Satz %2 Falsche Array-Dimension bei CONTPRON
%1 = Kanalnummer
Die Spaltenanzahl bei einer Konturtabelle ist eine feste Gre. Der aktuelle Wert ist der aktuellen TechnologieProgrammieranleitung zu entnehmen.
Felddefinition fr die Konturtabelle korrigieren.
Die Anzahl der Reihen ist frei definierbar und entspricht der Anzahl der Konturelemente (Kreise, Geraden). Die Anzahl
der Spalten ist fest (Stand 6/94: Spaltenanzahl = 11).
Beispiel: N100 DEF REAL KONTAB_1 [30, 11]
Kanal %1 Satz %2 Messtaster nicht erlaubt
Kanal %1 Satz %2 Messtaster nicht erlaubt
%1 = Kanalnummer
Alarm-Nr.: 15 900 ... Messen mit Restweglschen
Alarm-Nr.: 15 910 ... Messen ohne Restweglschen
Im Teileprogramm wurde mit den Kommandos MEAS (Messen mit Restweglschen) bzw. MEAW (Messen ohne
Restweglschen) ein Mefhler programmiert, der nicht zugelassen ist. Erlaubt sind die Mefhlernummern
0 ... kein Mefhler
I 34
STEUERUNGSALARME
Auswirkung:
Abhilfe:
15950
15960
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16000
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16005
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16020
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16100
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16110
Erklrung:
1 ... Mefhler 1
2 ... Mefhler 2,
unabhngig davon, ob der Mefhler auch tatschlich angeschlossen ist.
Beispiel: N10 MEAS=2 G01 X100 Y200 Z300 F1000
Mefhler 2 mit Restweglschen
Schlsselwort MEAS=... bzw. MEAW=... mit einer Mefhlernummer innerhalb der oben angegebenen Grenzen
versehen. Sie mu dem Hardwareanschlu des Mefhlers entsprechen.
Kanal %1 Satz %2 keine Verfahrbewegung programmiert
Kanal %1 Satz %2 keine Verfahrbewegung programmiert
%1 = Kanalnummer
Alarm-Nr.: 15 950 ... Messen mit Restweglschen
Alarm-Nr.: 15 960 ... Messen ohne Restweglschen
Im Teileprogramm wurde mit den Kommandos MEAS (Messen mit Restweglschen) bzw. MEAW (Messen ohne
Restweglschen) keine Achse oder ein Verfahrweg von Null programmiert.
Teileprogramm korrigieren und Mesatz um die Achsadresse bzw. den Verfahrweg ergnzen.
Kanal %1 Satz %2 Unzulaessiger Wert fuer den Abheberichtung
%1 = Kanalnummer
Beim Schnellabheben von der Kontur (Schlsselwort: LIFTFAST) wurde ein Codewert fr die Abheberichtung
programmiert (Schlsselwort: ALF=...), der auerhalb des zulssigen Bereichs liegt (erlaubter Wertebereich: 0 bis 8).
Bei aktiver Frserradiuskorrektur sind:
bei G41 die Codenummern 2, 3 und 4 und bei G42 die Codenummern 6, 7 und 8 nicht verwendbar, da sie die Richtung
zur Kontur codieren.
Abheberichtung unter ALF=... innerhalb der zulssigen Grenzen programmieren.
Kanal %1 Satz %2 Unzulssiger Wert fr den Abhebeweg
%1 = Kanalnummer
Programmierung fehlerhaft: der Wert fuer den Abhebeweg darf nicht negativ sein.
Teileprogramm aendern.
Kanal %1 im Satz %2 kann nicht repositioniert werden.
%1 = Kanalnummer
Programmierung bzw. Bedienung fehlerhaft: Es soll ein Satz wiederangefahren werden, fr den es keine Wiederanfahrinformation gibt (z.B. REPOS programmiert, aber kein REORG ausgefhrt, REPOS bei A-Spline oder B-Spline).
Teileprogramm ggf. ndern.
Kanal %1 Satz %2 Spindel %3 im Kanal nicht vorhanden
%1 = Kanalnummer
%3 = String
Programmierung fehlerhaft: die Spindelnummer ist in diesem Kanal nicht bekannt.
Der Alarm kann auftreten in Verbindung mit Verweilzeit oder SPI-Funktion.
Teileprogramm berprfen, ob die programmierte Spindelnummer stimmt, bzw. das Programm im richtigen Kanal
abluft. MD 35000 SPIND_ASSIGN_TO MACHAX fr alle Maschinenachsen kontrollieren, ob in einem die
programmierte Spindelnummer vorkommt. Diese Maschinenachsnummer mu in einer Kanalachse des kanalspezifischen Maschinendatums 20070 AXCONF_MACHAX_USED eingetragen sein.
Kanal %1 Satz %2 Spindel %3 fuer Verweilzeit nicht im Steuerbetrieb
%1 = Kanalnummer
%3 = Achse,Spindel
Die Spindel kann sich in den Betriebsarten Positionierbetrieb, Pendelbetrieb und Steuerbetrieb befinden. Mit dem MBefehl M70 kann sie von einer Spindel in eine Achse umgeschaltet werden. Der Steuerbetrieb teilt sich in den
drehzahlgesteuerten und den lagegeregelten Modus auf, zwischen denen mit den Schlsselworten SPCON und
SPCOF gewechselt werden kann.
Positionierbetrieb: Lageregelung (Spindelposition unter SPOS/SPOSA)
Pendelbetrieb: Drehzahlsteuerung (M41 - M45 oder M40 und S...)
Steuerbetrieb: Drehzahlsteuerung (Spindeldrehzahl unter S..., M3/M4/M5) Lageregelung (SPCON/SPCOF, Spindeldrehzahl unter S..., M3/M4/M5)
I 35
STEUERUNGSALARME
Auswirkung:
Abhilfe:
16120
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16130
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16140
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16150
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16410
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16420
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16430
Achsbetrieb: Lageregelung (M70/M3, M4, M5, Achsposition unter frei whlbarem Achsnamen)
Teileprogramm auf richtige Spindelnummer berprfen.
Die gewnscht Spindel vor dem Verweilzeitaufruf mit M3, M4 oder M5 in den Steuerbetrieb bringen.
Kanal %1 Satz %2 Ungueltiger Index Werkzeugfeinkorrektur
%1 = Kanalnummer
Programmierung fehlerhaft:
Im PUTFTOC-Befehl gibt der 2. Parameter an, fuer welchen Werkzeugparameter der Wert korrigiert werden soll (1
- 3 Werkzeuglaengen, 4 Werkzeugradius). Der programmierte Wert liegt ausserhalb des zulaessigen Bereichs.
Zulaessig sind die Werte 1 - 4 falls online-Werkzeugradiuskorrekur zulaessig ist (s. Maschinendatum
ONLINE_CUTCOM_ENABLE), andernfalls die Werte 1 - 3.
Teileprogramm aendern: Laenge 1 - 3 oder 4 fuer Radius zulaessig
Kanal %1 Satz %2 Befehl bei FTOCON nicht erlaubt
%1 = Kanalnummer
Fall 1:
Ebenenwechsel ist nicht erlaubt, wenn die modale G-Funktion FTOCON: Werkzeugfeinkorrektur ein aktiv ist.
Fall 2:
Transformationsanwahl ist nur fr Nulltransformation oder Transformation schrge Achse, Transmit oder Tracyl
erlaubt, wenn FTOCON aktiv ist.
Fall 3:
Werkzeugwechsel mit M06 ist nicht erlaubt, wenn FTOCON seit dem letzten Werkzeugwechsel aktiv war.
Fall 4:
Orientierbarer Werkzeugtraeger ist aktiv.
Teileprogramm ndern: Werkzeugfeinkorrektur mit FTOCOF abwhlen
Kanal %1 Satz %2 FTOCON nicht erlaubt
%1 = Kanalnummer
Die Werkzeugfeinkorrektur (FTOC) ist mit der aktuellen Transformation nicht vertrglich.
Teileprogramm ndern: Werkzeugfeinkorrektur mit FTOCOF abwhlen
Kanal %1 Satz %2 Ungueltige Spindelnummer bei PUTFTOCF
%1 = Kanalnummer
Die bei PUTFTOC oder PUTFTOCF programmierte Spindelnummer liegt auerhalb des zulssigen Bereichs fr die
Spindelnummern.
Teileprogramm ndern. Ist die programmierte Spindelnummer vorhanden?
Kanal %1 Satz %2 Achse %3 ist keine Geometrieachse
%1 = Kanalnummer
Es wurde eine Geometrieachse programmiert, die bei der aktuellen Transformation (evtl. ist momentan keine
Transformation aktiv) auf keine Maschinenachse abgebildet werden kann.
Beispiel:
ohne Transformation: Polarkoordinatensystem mit X, Z, und C-Achse mit Transformation: kartesisches Koordinatensystem mit X, Y, und Z z.B. bei TRANSMIT.
Transformationsart mit TRAORI (n) einschalten oder Geometrieachsen, die nicht am Transformationsverband
teilhaben, nicht programmieren.
Kanal %1 Satz %2 Achse %3 mehrfach programmiert
%1 = Kanalnummer
Es ist nicht erlaubt, eine Achse mehrmals zu programmieren.
Mehrfach programmierte Achsadressen lschen.
Kanal %1 Satz %2 Geometrieachse %3 kann nicht in gedrehtem Koordinatensystem als Positionierachse
verfahren
I 36
STEUERUNGSALARME

Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16500
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16510
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16700
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16710
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16715
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16720
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
%1 = Kanalnummer
Im gedrehten Koordinatensystem wrde das Verfahren einer Geometrieachse als Positionierachse (also entlang ihrer
Achsvektors im gedrehten Koordinatensystem) das Verfahren mehrerer Maschinenachsen bedeuten. Das widerspricht jedoch dem Positionierachskonzept, bei dem ein Achsinterpolator extra zum Bahninterpolator luft!
Geometrieachsen nur bei ausgeschalteter Rotation als Positionierachsen verfahren.
Rotation ausschalten: Schlsselwort ROT ohne weitere Achs- und Winkelangabe.
Beispiel: N100 ROT
Kanal %1 Satz %2 Fase oder Rundung negativ
%1 = Kanalnummer
Es wurde eine negative Fase oder Rundung unter den Schlsselworten CHF= ..., RND=... oder RNDM=...
programmiert.
Werte fr Fasen, Verrundungen und modale Verrundungen nur mit positiven Werten programmieren.
Kanal %1 Satz %2 Keine Planachse vorhanden
%1 = Kanalnummer
Es wurde die Durchmesserprogrammierung mit dem Schlsselwort DIAMON aktiviert, obwohl in diesem NC-Satz
keine Planachse programmiert ist. Ist die Durchmesserachse keine Geometrieachse, so kommt bei Grundstellung
DAIMON der Alarm bereits mit dem Einschalten der Steuerung.
Die modal wirksame G-Funktion DIAMON nur in NC-Stzen aktivieren, die eine Planachse enthalten, bzw. die
Durchmesserprogrammierung mit DIAMOF ausschalten.
Im Maschinendatum 20150 GCODE_RESET_VALUES[28] DAIMOF fr die Grundstellung whlen.
Kanal %1 Satz %2 Achse %3 Falscher Vorschubtyp
%1 = Kanalnummer
Bei einer Gewindeschneidfunktion wurde der Vorschub in einer nicht zulssigen Einheit programmiert
1. G33 (Gewinde mit konstanter Steigung) und der Vorschub wurde nicht mit G94 oder G95 programmiert.
2. G33 (Gewinde mit konstanter Steigung) ist aktiv (selbsthaltend) und G63 wird zustzlich in einem nachfolgenden
Satz programmiert -> Konfliktfall! (G63 liegt in der 2., G33, G331 und G332 liegen in der 1. G-Gruppe).
3. G331 oder G332 (Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter) und der Vorschub wurde nicht mit G94 programmiert.
Nur Vorschubart G94 oder G95 bei den Gewindeschneidfunktionen verwenden.
Nach G33 und vor G63 die Gewindeschneidfunktion mit G01 abwhlen.
Kanal %1 Satz %2 Achse %3 Masterspindel nicht programmiert
%1 = Kanalnummer
Es wurde eine Leitspindelfunktion programmiert (G33, G331, G95, G96), aber die Drehzahl oder die Drehrichtung der
Masterspindel fehlt.
S-Wert bzw. Drehrichtung fr die Masterspindel im angezeigten Satz ergnzen.
Kanal %1 Satz %2 Achse %3 Spindel nicht im Stillstand
%1 = Kanalnummer
%3 = Spindelnummer
Bei der angewendeten Funktion (G74, Referenzpunktfahren), mu die Spindel stehen.
Im Teileprogramm M5 oder SPOS/SPOSA vor dem fehlerhaften Satz programmieren.
Kanal %1 Satz %2 Achse %3 Gewindesteigung ist Null
%1 = Kanalnummer
Bei einem Gewindesatz mit G33 (Gewinde mit konstanter Steigung) oder G331 (Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter) wurde keine Steigung programmiert.
Die Gewindesteigung ist fr die angegebene Geometrieachse unter dem zugehrigen Interpolationsparameter zu
programmieren. X -> I, Y -> J, Z -> K
I 37
STEUERUNGSALARME

16730
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16740
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16750
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16751
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16755
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16760
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16761
Erklrung:
Kanal %1 Satz %2 Achse %3 Falsche Parameter

%1 = Kanalnummer
Bei G33 (Gewindeschneiden mit konstanter Steigung) wurde der Steigungsparameter nicht der geschwindigkeitsbestimmenden Achse zugeordnet. Bei Lngs- und Plangewinden wird die Gewindesteigung fr die angegebene
Geometrieachse unter dem zugehrigen Interpolationsparameter programmieren. X -> I, Y -> J, Z -> K
Bei Kegelgewinden richtet sich die Adresse I, J, K nach der Achse mit dem greren Weg (Gewindelnge). Eine 2.
Steigung fr die andere Achse wird jedoch nicht angegeben.
Steigungsparameter der geschwindigkeitsbestimmenden Achse zuordnen.
Kanal %1 Satz %2 Keine Geometrieachse programmiert
%1 = Kanalnummer
Es wurde beim Gewindeschneiden (G33) oder beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter (G331, G332) keine
Geometrieachse programmiert. Die Geometrieachse ist aber zwingend erforderlich, wenn ein Interpolationsparameter angegeben wurde.
Beispiel:
N100 G33 Z400 K2 ; Gewindesteigung 2 mm, Gewindeende Z=400 mm
N200 SPOS=0 ; Spindel in Achsbetrieb berfhren
N201 G90 G331 Z-50 K-2 ; Gewindebohren auf Z=-50, Linkslauf
N202 G332 Z5 ; Rckzug, Richtungsumkehr automatisch
N203 S500 M03 ; Spindel wieder in Spindelbetrieb
Geometrieachse und entsprechenden Interpolationsparameter angeben.
Kanal %1 Satz %2 Achse %3 SPCON nicht programmiert
%1 = Kanalnummer
Fr die programmierte Funktion (Rundachse, Positionierachse) mu sich die Spindel in Lageregelung befinden.
Lageregelung der Spindel mit SPCON im vorhergehenden Satz programmieren.
Kanal %1 Satz %2 Spindel/Achse %3 SPCOF nicht ausfuehrbar.
%1 = Kanalnummer
Fr die programmierte Funktion mu sich die Spindel im Steuerbetrieb befinden. Im Positionier- oder Achsbetrieb darf
die Lageregelung nicht abgewhlt werden.
Im vorhergehenden Satz die Spindel in den Steuerbetrieb berfhren. Dies kann mit M3, M4 oder M5 fr die
entsprechende Spindel erfolgen.
Kanal %1 Satz %2 Kein Stop erforderlich
%1 = Kanalnummer
Fr die programmierte Funktion wird kein Stop bentigt. Notwendig ist ein Stop nach SPOSA oder nach M5, wenn der
nchste Satz erst bei Spindelstillstand eingewechselt werden soll.
Anweisung nicht schreiben.
Kanal %1 Satz %2 Achse %3 S-Wert fehlt
%1 = Kanalnummer
Beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter (G331 oder G332) fehlt die Spindeldrehzahl.
Spindeldrehzahl unter der Adresse S in [U/min] programmieren (trotz des Achsbetriebes); die Drehrichtung ergibt sich
aus dem Vorzeichen der Spindelsteigung.
positive Gewindesteigung:Drehrichtung wie M03
negative Gewindesteigung: Drehrichtung wie M04
Kanal %1 Satz %2 Achse/Spindel %3 im Kanal nicht programmierbar
%1 = Kanalnummer
I 38
STEUERUNGSALARME
Auswirkung:
Abhilfe:
16762
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16763
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16770
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16783
Erklrung:
Auswirkung:
Abhhilfe:
16785
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16800
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16810
Programmierung fehlerhaft: die Achse/Spindel kann gegenwrtig im Kanal nicht programmiert werden. Der Alarm
kann auftreten, wenn die Achse/Spindel von einem anderen Kanal oder von der PLC verwendet wird.
Teileprogramm ndern, GET() verwenden.
Kanal %1 Satz %2 Spindel %3 Gewindefunktion ist aktiv
%1 = Kanalnummer
%3 = Spindelnummer
Programmierung fehlerhaft: die Spindelfunktion kann gegenwrtig nicht ausgefhrt werden. Der Alarm tritt auf, wenn
die Spindel (Masterspindel) interpolatorisch mit Achsen verknpft ist.
Teileprogramm ndern. Gewindeschneiden oder -bohren abwhlen.
Kanal %1 Satz %2 Achse %3 Programmierte Drehzahl ist unzulaessig (Null oder negativ)
%1 = Kanalnummer
Es wurde eine Drehzahl (S-Wert) mit dem Wert Null oder einem negativen Wert programmiert.
Die programmierte Drehzahl (S-Wert) muss positiv sein. Abhaengig vom
Anwendungsfall kann der Wert Null akzeptiert werden (z.B. G25 S0).
Kanal %1 Satz %2 Achse %3 Kein Messystem vorhanden
%1 = Kanalnummer
Es wurde SPCON, SPOS oder SPOSA programmiert. Diese Funktionen erfordern mindestens ein Messystem. Laut
MD: NUM_ENCS hat die Maschinenachse / Spindel kein Messystem.
Ein Messystem nachrsten.
Kanal %1 Satz %2 Leitspindel/-achse %3 nicht verfuegbar
%1 = Kanalnummer
Es wurde eine Kopplung eingeschaltet, bei der die Leitspindel/-achse gegenwrtig nicht verfgbar ist.
Mgliche Ursachen sind:
Es ist Sollwertkopplung angwhlt und Spindel/Achse ist im anderen Kanal aktiv.
Die Spindel/Achse wurde von der PLC bedient und ist noch nicht freigegeben.
Leitspindel/-achse mit Spindel-/ Achstausch in den entsprechenden Kanal bringen oder von der PLC freigeben.
Kanal %1 Satz %2 Identische Spindeln/Achsen %3
%1 = Kanalnummer
Es wurde eine Kopplung eingeschaltet, bei der die Folgespindel/-achse identisch mit der Leitspindel/-achse ist
Kopplung entsprechend in MD projektieren, (Kanal-MD: COUPLE_AXIS_n)
oder Teileprogramm korrigieren.
Kanal %1 Satz %2 Verfahranweisung DC/CDC fuer Achse %3 nicht erlaubt
%1 = Kanalnummer
Das Schlsselwort DC (Direct Coordinate) ist nur fr Rundachsen anwendbar. Es bewirkt das Anfahren der
programmierten Absolutposition auf krzestem Weg.
Beispiel:
N100 C=DC(315)
Im angezeigten NC-Satz das Schlsselwort DC durch die Angabe AC (Absolute Coordinate) ersetzen. Beruht die
Alarmanzeige auf einer fehlerhaften Achsdefinition, so kann die Achse mit dem achsspezifischen MD 30 300
IS_ROT_AX zu einer Rundachse erklrt werden.
Korrespondierende Maschinendaten:
MD 30 310: ROT_IS_MODULO
MD 30 320: DISPLAY_IS_MODULO
Kanal %1 Satz %2 Verfahranweisung ACP fuer Achse %3 nicht erlaubt
I 39
STEUERUNGSALARME

Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16820
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16830
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16903
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16904
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16905
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16906
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16907
Erklrung:
%1 = Kanalnummer
Das Schlsselwort ACP (Absolute Coordinate Positive) sind nur fr Moduloachsen erlaubt. Es bewirkt das Anfahren
der programmierten Absolutposition in der angegebenen Richtung.
Im angezeigten NC-Satz das Schlsselwort ACP durch die Angabe AC (Absolute Coordinate) ersetzen. Beruht die
Alarmanzeige auf einer fehlerhaften Achsdefinition, so kann die Achse mit den achsspezifischen MD 30 300:
IS_ROT_AX und MD 30 310: ROT_IS_MODULO zu einer Rundachse mit Modulowandlung erklrt werden.
Kanal %1 Satz %2 Verfahranweisung ACN fuer Achse %3 nicht erlaubt
%1 = Kanalnummer
Das Schlsselwort ACN (Absolute Coordinate Negative) sind nur fr Moduloachsen erlaubt. Es bewirkt das Anfahren
der programmierten Absolutposition in der angegebenen Richtung.
Im angezeigten NC-Satz das Schlsselwort ACN durch die Angabe AC (Absolute Coordinate) ersetzen. Beruht die
Alarmanzeige auf einer fehlerhaften Achsdefinition, so kann die Achse mit den achsspezifischen MD 30 300:
IS_ROT_AX und MD 30 310: ROT_IS_MODULO zu einer Rundachse mit Modulowandlung erklrt werden.
Kanal %1 Satz %2 Falsche Position bei Achse/Spindel %3 programmiert
%1 = Kanalnummer
Es wurde bei einer Moduloachse eine Position auerhalb des Bereichs von 0 - 359,999 programmiert.
Position im Bereichs von 0 - 359,999 programmieren.
Kanal %1 Programmbeeinflussung: Aktion %2 im aktuellen Zustand nicht erlaubt
%1 = Kanalnummer
%2 = Aktionnummer/Aktionname
Die betroffene Aktion kann zur Zeit nicht bearbeitet werden. Dies kann z.B: waehrend Einlesen von Maschindaten
auftreten.
Alarmanzeige
Warten, bis anderer Vorgang abgeschlossen ist, bzw. Vorgang mit Reset abrechen und Bedienung wiederholen.
%1 = Kanalnummer
Die Verarbeitung (Programm,Joggen,Satzsuchlauf,Referenzpunkt...) kann in dem aktuellen Zustand nicht gestarted
bzw. fortgesetzt werden.
Alarmanzeige
Pruefen von Programmzustand und Kanalzustand
Kanal %1 Programmbeeinflussung: Aktion %2 nicht erlaubt
%1 = Kanalnummer
Die Verarbeitung kann nicht gestartet bzw. fortgesetzt werden. Ein Start wird nur dann akzeptiert, wenn eine NCKFunktion gestartet werden kann.
Beispiel:
In der Betriebsart Jog wird ein Start akzeptiert, wenn z.B: der Funktionsgenerator aktiv ist oder eine Jog-Bewegung
zuvor mit der Stop-Taste gestoppt wurde.
Alarmanzeige in Abhngigkeit von MD 11411 ENABLE_ALARM_MASK
Pruefen von Programmzustand und Kanalzustand.
Kanal %1 Programmbeeinflussung: Aktion %2 wegen eines Alarms abgebrochen
%1 = Kanalnummer
Die Aktion wurde abgebrochen wegen eines Alarms.
Alarmanzeige
Beseitung des Fehlers und Quittierung des Alarms. Dann Vorgang erneut starten.
Kanal %1 Aktion %2 nur im Stop-Zustand moeglich
%1 = Kanalnummer
I 40
STEUERUNGSALARME
Auswirkung:
Abhilfe:
16908
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16909
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16911
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16912
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16913
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16914
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16915
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16916
Erklrung:
Die Aktion darf nur im gestoppten Zustand ausgefuehrt werden
Alarmanzeige
Kanal %1 Aktion %2 nur im Reset-Zustand oder am Satzende moeglich
%1 = Kanalnummer
Die Aktion darf nur im Reset bzw. am Satzende ausgefuehrt werden.
Alarmanzeige
Kanal %1 Aktion %2 in aktueller Betriebsart nicht erlaubt
%1 = Kanalnummer
Fuer die zu aktivierende Funktion muss eine andere Betriebsart aktiviert werden.
Alarmanzeige
Bedienung und Betriebsart pruefen.
Kanal %1 Wechsel in andere Betriebsart ist nicht erlaubt
%1 = Kanalnummer
Der Wechsel von Ueberspeichern in eine andere Betriebsart ist nicht erlaubt.
Alarmanzeige
Nachdem man Ueberspeichern beendet hat, ist ein Wechsel in eine andere Betriebsart wieder erlaubt.
Kanal %1 Programmbeeinflussung: Aktion %2 nur im Reset-Zustand moeglich
%1 = Kanalnummer
Die Aktion kann nur im Reset-Zustand ausgefuehrt werden.
Beispiel: Eine Programmanwahl durch MMC oder Kanalkommunikation(INIT), kann nur im Reset-Zustand durchgefuehrt
werden.
Alarmanzeige
Reset bzw. Warten, bis Verarbeitung fertig ist.
BAG %1 Kanal %2 Betriebsartenwechsel: Aktion %3 nicht erlaubt
%1 = Kanalnummer
%2 = BAG-Nummer
Der Wechsel zur gewuenschten Betriebsart ist nicht zugelassen. Der Wechsel kann nur im Resetzustand vorgenommen werden.
Beispiel:
Programmbearbeitung wird in Betriebsart AUTO durch NC-Stop angehalten. Danach findet ein BA-Wechsel nach
JOG statt (Programmzustand unterbrochen). Aus dieser Betriebsart kann nur in die BA AUTO und nicht in die BA MDA
gewechselt werden!
Alarmanzeige
Entweder die Taste Reset betaetigen und damit die Programmbearbeitung zuruecksetzen, oder die Betriebsart
betaetigen, in der die Programmverarbeitung zuvor stattfand.
BAG %1 Kanal %2 Betriebsartenwechsel: Aktion %3 nicht erlaubt
%1 = Kanalnummer
%2 = BAG-Nummer
Falscher Betriebsarten-Wechsel z.B: Auto->MDAREF
Alarmanzeige
Bedienung bzw. angewaehlte Betriebsart pruefen.
Kanal %1 Aktion %2 im aktuellen Satz nicht erlaubt
%1 = Kanalnummer
Unterbricht man Verfahrsaetze durch ASUPs, so muss nach dem Ende des Asups ein Fortlaufen des unterbrochenen
Programmes (Reorganisation der Satzverarbeitung) moeglich sein.
Der 2. Parameter beschreibt, welche Aktion die Satzbearbeitung unterbrechen wollte.
Alarmanzeige
Programm bis zu einem reorganisierbaren NC-Satz weiterlaufen lassen oder Teileprogramm aendern.
Kanal %1 Repositionieren: Aktion %2 im aktuellen Zustand nicht moeglich
%1 = Kanalnummer
Repositionieren der Satzverarbeitung momentan nicht moeglich. Evt. kann deshalb ein Mode-Wechsel nicht
I 41
STEUERUNGSALARME
Auswirkung:
Abhilfe:
16918
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16919
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16920
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16923
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16924
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16925
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
16930
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
17020
stattfinden Der 2. Parameter beschreibt, durch welche Aktion die Repositionierung durchgefuehrt werden sollte.
Alarmanzeige
Programm bis zu einem repositionierbaren NC-Satz weiterlaufen lassen oder Teileprogramm aendern.
Kanal %1 Fr Aktion %2 muessen alle Kanaele im Reset-Zustand sein
%1 = Kanalnummer
Fuer die Durchfuehrung der Aktion muessen alle Kanaele in Grundstellung sein! (z.B: fuer das MaschinendatenLaden)
Alarmanzeige
Entweder abwarten, bis Kanalzustand abgebrochen ist bzw. die Taste Reset betaetigen.
Kanal %1 Aktion %2 bei anstehendem Alarm nicht erlaubt
%1 = Kanalnummer
Die Aktion ist nicht ausfuehrbar wegen eines Alarms bzw. der Kanal befindet sich in Fail
Alarmanzeige
Reset-Taste bettigen
Kanal %1 Aktion %2 ist schon aktiv
%1 = Kanalnummer
Die Behandlung einer identischen Aktion ist noch aktiv.
Alarmanzeige
Warten, bis alter Vorgang abgeschlossen ist und dann die Bedienung wiederholen.
%1 = Kanalnummer
Die monentane Bearbeitung kann nicht gestoppt werden, da ein Vorlauf-Prozess aktiv ist. Dies gilt z.B: fuer das Laden
von Maschinendaten und bei Satzsuchlauf bis zum Auffinden des Suchziels.
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt
Abbruch mit Reset!
Kanal %1 Vorsicht: Programmtest veraendert Werkzeugverwaltungsdaten
%1 = Kanalnummer
Bei Programmtest werden die Werkzeugdaten veraendert. Die Daten koennen nicht automatisch nach Beendigung
des Programmtests wieder richtiggestellt werden. Der Bediener wird mit dieser Fehlermeldung aufgefordert eine
Sicherung der Daten anzulegen bwz. nach Beendigung die Daten wieder einzuspielen.
Alarmanzeige
Werkzeugdaten auf MMC sichern und nach ProgtestOff wieder einspielen.
Kanal %1 Programmbeeinflussung: Aktion %2 im aktuellen Zustand nicht erlaubt, Aktion %3 aktiv
%1 = Kanalnummer
Die Aktion ist abgelehnt worden, da gerade ein Betriebsarten- oder Unterbetriebartenwechsel (Umschalten nach
Automatik, Mda, Jog, Ueberspeichern, Digitalisieren,..) stattfindet.
Beispiel:
Die Alarmmeldung erscheint, wenn waehrend einem Betriebsarten- oder Unterbetriebartenwechsel von z.B: Auto
nach Mda, bevor der NCK die Anwahl der Betriebsart bestaetigt hat, die Start-Taste gedrueckt wird.
Alarmanzeige
Aktion wiederholen.
Kanal %1: Vorgnger und aktueller Satz %2 mssen durch einen ausfhrbaren Satz getrennt werden
%1 = Kanalnummer
%2 = Satznummer
Die Sprachfunktionen WAITMC, SETM, CLEARM und MSG mssen wegen der Sprachdefinition in eigene NC-Stze
gepackt werden. Um Geschwindigkeitseinbrueche zu vermeiden, werden diese Stze intern im NCK zu dem
nachfolgende NC-Satz angefgt (bei WAITMC zu dem vorgnger NC_Satz). Aus diesem Grund mssen zwischen
den NC-Stzen immmer ein ausfhrbarer (kein Rechensatz) Satz stehen. Ein ausfhrbarer NC-Satz beinhaltet z.B.
Verfahrbewegungen , eine Hilfsfunktion, Stopre, Verweilzeit,....
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Interpreterstop Korrektursatz mit reorganisieren
Zwischen dem vorgnger und aktuellem NC-Satz, einen ausfhrbarer NC-Satz programmieren.
Beispiel: N10 SETM
N15 STOPRE ; ausfhrbaren NC-Satz einfgen
N20 CLEARM
Mit NC-Start Alarm lschen. Teileprogramm neu starten.
Kanal %1 Satz %2 unerlaubter Array-Index1
I 42
STEUERUNGSALARME

Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
17030
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
17040
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
17050
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
17070
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
17160
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
%1 = Kanalnummer
Es wurde ein Lese- oder Schreibzugriff auf eine Feldvariable mit ungltigem 1. Feldindex programmiert. Die gltigen
Feldindizes mssen innerhalb der definierten Feldgre und der absoluten Grenzen (0 - 32 766) liegen.
Angabe der Feldelemente bei der Zugriffsanweisung entsprechend der definierten Gre korrigieren.
Kanal %1 Satz %2 unerlaubter Array-Index2
%1 = Kanalnummer
Es wurde ein Lese- oder Schreibzugriff auf eine Feldvariable mit ungltigem 2. Feldindex programmiert. Die gltigen
Feldindizes mssen innerhalb der definierten Feldgre und der absoluten Grenzen (0 - 32 766) liegen.
Angabe der Feldelemente bei der Zugriffsanweisung entsprechend der definierten Gre korrigieren.
Kanal %1 Satz %2 unerlaubter Achsindex
%1 = Kanalnummer
Es wurde ein Lese- oder Schreibzugriff auf eine axiale Variable programmiert, bei der der Achsname nicht eindeutig
auf eine Maschinenachse abbildbar ist.
Beispiel:
Schreiben eines axialen Maschinendatums
$MA_... [X]= ... ; aber Geometrieachse X sei wegen einer Transformation nicht auf eine Maschinenachse abbildbar!
Transformation vor dem Beschreiben der axialen Daten abwhlen (Schlsselwort: TRAFOOF) oder als Achsindex die
Maschinenachsnamen verwenden.
Kanal %1 Satz %2 unerlaubter Wert
%1 = Kanalnummer
Beim Zugriff auf ein einzelnes Frame-Element wurde eine andere Frame-komponente als TRANS, ROT, SCALE oder
MIRROR adressiert, oder die Funktion CSCALE wurde mit einem negativen Mastabsfaktor versehen..
Beispiel:
$P_UIFR[5] = CSCALE (X, -2.123)
Die Framekomponenten werden entweder ber die Schlsselworte TR fr die Verschiebung (TRANS, intern 0) RT
fr die Rotation (ROT, intern 1), SC fr die Skalierung und (SCALE, intern 3), MI fr Spiegeln (MIRROR, intern 4)
selektiert, oder direkt als Integerwert 0, 1, 3, 4 angegeben.
Beispiel:
Zugriff auf die Drehung um die X-Achse des aktuellen einstellbaren Frames.
R10=$P_UIFR[$AC_IFRNUM, X, RT] ebenso programmierbar als:
R10=$P_UIFR[$AC_IFRNUM, X, 1]
Framekomponenten nur mit den dafr vorgesehenen Schlsselworten adressieren;
Mastabsfaktor in den Grenzen von 0,000 01 bis 999,999 99 programmieren.
Kanal %1 Satz %2 Datum schreibgeschuetzt
%1 = Kanalnummer
Es wurde versucht, eine schreibgeschtzt Variable (z.B. eine Systemvariable) oder ein Maschinendatum zu
beschreiben fr das eine hhere Schutzstufe als die momentan aktive vereinbart wurde.
Schreibzugriffe auf schreibgeschtzte Systemvariable aus dem NC-Programm entfernen. Fr das Beschreiben der
Maschinendaten die aktuelle Schutzstufe erhhen.
Kanal %1 Satz %2 kein Werkzeug angewaehlt
%1 = Kanalnummer
Es wurde versucht, ber die Systemvariablen:
$P_AD [n] Inhalt des Parameters (n: 1 - 25)
$P_TOOL aktive D-Nummer (Schneidennummer)
$P_TOOLL [n] aktive Werkzeuglnge (n: 1 - 3)
$P_TOOLR aktiver Werkzeugradius
auf die aktuellen Werkzeugkorrekturdaten zuzugreifen, obwohl zuvor kein Werkzeug angewhlt wurde.
Im NC-Teileprogramm vor der Verwendung der Systemvariablen eine Werkzeugkorrektur programmieren bzw.
aktivieren.
Beispiel:
N100 G.. ... T5 D1 ... LF
Mit den kanalspezifischen Maschinendaten:
MD 22 550: TOOL_CHANGE_MODE neue Werkzeugkorrektur bei M-Funktion
I 43
STEUERUNGSALARME
MD 22 560: TOOL_CHANGE_M_CODE M-Funktion bei Werkzeugwechsel

wird festgelegt, ob die Aktivierung einer Werkzeugkorrektur im Satz mit dem T-Wort erfolgt oder ob die neuen
Korrekturwerte erst mit dem M-Wort fr den Werkzeugwechsel eingerechnet werden.
17170
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
170180
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
17190
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
17200
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
17220
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
17230
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
17240
Kanal %1 Satz %2 Anzahl Symbole zu gross

%1 = Kanalnummer
Im Hochlauf konnten die vordefinierten Symbole nicht eingelesen werden.
Kanal %1 Satz %2 unerlaubte D-Nummer
%1 = Kanalnummer
Im angezeigten Satz wird auf eine D-Nummer (Schneidennummer) zugegriffen, die nicht initialisiert und daher nicht
vorhanden ist.
Werkzeugaufruf im NC-Teileprogramm berprfen:
korrekte Schneidennummer D.. programmiert? Wird keine Schneidennummer angegeben, ist automatisch D1 aktiv.
Werkzeugparameter P1 - P25 definiert? Die Abmessungen der Werkzeugschneide mssen vorab entweder ber
die Bedientafeleingabe oder ber die V.24-Schnittstelle eingegeben worden sein.
Beschreibung der Systemvariablen $P_DP x [n, m]
n ... zugehrige Werkzeugnummer T
m ... Schneidennummer D
x ... Parameternummer P
Kanal %1 Satz %2 unerlaubte T-Nummer
%1 = Kanalnummer
Im angezeigten Satz wird auf eine T-Nummer (Werkzeugnummer) zugegriffen, die nicht initialisiert und daher nicht
vorhanden ist.
Werkzeugaufruf im NC-Teileprogramm berprfen:
korrekte Werkzeugnummer T.. programmiert?
Werkzeugparameter P1 - P25 definiert?
Die Abmessungen der Werkzeugschneide mssen vorab entweder ber die Bedientafeleingabe oder ber die V.24Schnittstelle eingegeben worden sein.
Beschreibung der Systemvariablen $P_DP x [n, m]
n ... zugehrige Werkzeugnummer T
m ... Schneidennummer D
x ... Parameternummer P
Kanal %1 Satz %2 Werkzeug loeschen nicht moeglich
%1 = Kanalnummer
Es wurde versucht, die Werkzeugdaten fr ein in der Bearbeitung befindliches Werkzeug aus dem Teileprogramm zu
lschen. Werkzeugdaten fr an der aktuellen Bearbeitung beteiligten Werkzeuge drfen nicht gelscht werden. Dies
gilt sowohl fr das mit T vorgewhlte oder eingewechselte Werkzeug, als auch fr Werkzeuge, fr die die konstante
Scheibenumfangsgeschwindigkeit oder Werkzeugberwachung aktiv ist.
Zugriff auf Werkzeugkorrekturspeicher mittels $TC_DP1[t,d] = 0 berprfen oder Werkzeug abwhlen
Kanal %1 Satz %2 Werkzeug existiert nicht
%1 = Kanalnummer
Wenn versucht wird, ber eine T-Nr. auf ein WZ (Werkzeug) zuzugreifen, das (noch) nicht definiert worden ist. Z.Bsp.
wenn WZe, ber die Programmierung von $TC_MPP6 = toolNo, auf Magazinpltze gesetzt werden sollen . Das geht
erst dann, wenn sowohl der Magazinplatz als auch das durch toolNo bestimmte WZ definiert worden sind.
NC-Programm korrigieren.
Kanal %1 Satz %2 Duplonummer bereits vergeben
%1 = Kanalnummer
Wenn versucht wird, eine Duplonummer eines Werkzeugs zu schreiben, zu dessen Namen schon ein anderes WZ
(andere T-Nummer) mit derselben Duplonummer existiert.
Kanal %1 Satz %2 Illegale Werkzeugdefinition
I 44
STEUERUNGSALARME

Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
17250
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
17260
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
17270
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
17500
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
17502
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
17510
Erklrung:
%1 = Kanalnummer
Wenn versucht wird, ein WZ-Datum zu ndern, das die Datenkonsistenz nachtrglich zerstren wrde, bzw. zu einer
widersprchlichen Definition fhren wrde
Kanal %1 Satz %2 Illegale Magazindefinition
%1 = Kanalnummer
Wenn versucht wird, ein Magazin-Datum zu ndern, das die Datenkonsistenz nachtrglich zerstren wrde, bzw. zu
einer widersprchlichen Definition fhren wrde
Kanal %1 Satz %2 Illegale Magazinplatzdefinition
%1 = Kanalnummer
Wenn versucht wird, ein Magazinplatz-Datum zu ndern, das die Datenkonsistenz nachtrglich zerstren wrde, bzw.
zu einer widersprchlichen Definition fhren wrde
Kanal %1 Satz %2 call-by-reference: unzulaessige Variable
%1 = Kanalnummer
Maschinendaten und Systemvariable drfen nicht als Call-by-reference-Parameter bergeben werden.
NC-Programm ndern: Weisen sie den Wert des Maschinendatums oder der Systemvariable einer programmlokalen
Variable zu und bergeben sie diese als Parameter.
Kanal %1 Satz %2 Achse %3 ist keine Teilungsachse
%1 = Kanalnummer
Es wurde eine Teilungsachsposition mit den Schlsselworten CIC, CAC oder CDC fr eine Achse programmiert, die
per Maschinendatum nicht als Teilungsachse definiert ist.
Programmieranweisung fr Teilungsachspositionen (CIC, CAC, CDC) aus dem NC-Teileprogramm entfernen oder
die betreffende Achse zu Teilungsachse erklren.
Teilungsachsdeklaration:
MD 30 500: INDEX_AX_ASSIGN_POS_TAB (Teilungsachszuordnung)
Die Achse wird zur Teilungsachse, wenn im angegebenen MD eine Zuordnung zu einer Teilungspositionstabelle
vorgenommen wurde. Es sind 2 Tabellen mglich (Eingabewert 1 oder 2).
MD 10 900: INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_1
MD 10 920: INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_2 (Anzahl der Positionen fr 1./2. Teilungsachse)
Standardwert: 0 Maximalwert: 60
MD 10 910: INDEX_AX_POS_TAB_1 [n]
MD 10 930: INDEX_AX_POS_TAB_2 [n] (Positionen der 1. Teilungsachse) Eingegeben werden die absoluten
Achspositionen.. (Die Lnge der Liste wird mit dem MD 10 900 definiert).
Kanal %1 Satz %2 Teilungsachse %3 mit Hirth-Verzahnung Stop verzgert
%1 = Kanalnummer
%3 = Achsname
Fr die Teilungsachse ist die Funktionalitt Hirth-Verzahnung aktiviert und der Override wurde auf 0 gestellt oder eine
andere Haltebedingung (z.B. VDI-Nahtstellensignal) aktiv. Da nur auf Teilungsachsen angehalten werden kann, wird
die nchstmgliche Teilungsposition angefahren. Der Alarm wird solange angezeigt bis diese Position erreicht ist oder
die Haltebedingung deaktiviert wurde.
Alarmanzeige.
Abwarten bis nchstmgliche Teilungsposition erreicht ist oder Override > 0 einstellen oder andere Haltebedingung
deaktivieren.
Alarmanzeige verschwindet mit Alarmursache. Keine weitere Bedienung notwendig.
Kanal %1 Satz %2 unzulaessiger Index fuer Teilungsachse %3
%1 = Kanalnummer
Der programmierte Index fr die Teilungsachse liegt auerhalb des Bereichs der Positionstabelle.
Beispiel:
I 45
STEUERUNGSALARME
Auswirkung:
Abhilfe:
17600
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
17610
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
17620
Erklrung:
Auswirkung:
17630
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
17640
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
17800
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
Es soll die 56. Position in der ber das achsspezifische Maschinendatum 30 500 INDEX_AX_ASSIGN_POS_TAB
zugeordneten Liste mit der 1. Positionierachse absolut angefahren werden, die Anzahl der Positionen ist aber nur z.B.
40 (MD 10 900 INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_1 = 40).
N100 G.. U=CAC (56)
Die Teilungsachsposition im NC-Teileprogramm entsprechend der Lnge der aktuellen Positionstabelle programmieren, bzw. die Positionstabelle um den gewnschten Wert ergnzen und die Listenlnge anpassen.
Kanal %1 Satz %2 Preset auf transformierte Achse %3 nicht moeglich
%1 = Kanalnummer
Die angezeigte Achse ist an der aktuellen Transformation beteiligt. Damit ist ein Istwertspeichersetzen (Preset) fr
diese Achse nicht mglich.
Beispiel:
Die Maschinenachse A soll auf der absoluten Position A 300 auf den neuen Istwert A 100 gesetzt werden.
:
N100 G90 G00 A=300
N101 PRESETON A=100
:
Istwertspeichersetzen fr Achsen, die an einer Transformation beteiligt sind, vermeiden oder die Transformation mit
dem Schlsselwort TRAFOOF abwhlen.
Kanal %1 Satz %2 Positionierachse %3 kann nicht an Transformation teilhaben
%1 = Kanalnummer
Die mit dem Schlsselwort POS oder POSA angesprochene Achse ist an der aktiven Transformation beteiligt. Sie
kann deshalb nicht als Positionierachse verfahren werden.
POS bzw. POSA-Anweisung aus dem Teileprogrammsatz entfernen oder die Transformation mit TRAFOOF vorher
abwhlen.
Kanal %1 Satz %2 Fixpunkt anfahren fuer transformierte Achse %3 nicht moeglich
%1 = Kanalnummer
Im angezeigten Satz ist fr das Festpunktanfahren (G75) eine Achse programmiert, die an der aktiven Transformation
beteiligt ist. Damit wird Festpunktanfahren nicht ausgefhrt!
G75-Anweisung aus dem Teileprogrammsatz entfernen oder die Transformation mit TRAFOOF vorher abwhlen.
Kanal %1 Satz %2 Referieren fuer transformierte Achse %3 nicht moeglich
%1 = Kanalnummer
Im angezeigten Satz ist fr das Referenzpunktanfahren (G74) eine Achse programmiert, die an der aktiven
Transformation beteiligt ist. Damit wird das Referenzpunktanfahren nicht ausgefhrt!
G74-Anweisung bzw. die an der Transformation beteiligten Maschinenachsen aus dem Teileprogrammsatz entfernen
oder die Transformation mit TRAFOOF vorher abwhlen.
Kanal %1 Satz %2 Spindelbetrieb fuer transformierte Achse %3 nicht moeglich
%1 = Kanalnummer
Die fr den Spindelbetrieb programmierte Achse ist an der aktuellen Transformation als Geometrieachse beteiligt.
Dies ist nicht zulssig.
Transformation vorher ausschalten.
Kanal %1 Satz %2 Falsche kodierte Position programmiert
%1 = Kanalnummer
Die mit dem Schlsselwort FP=n angegebene Positionsnummer n ist nicht zulssig. ber das achsspezifische MD
30 600 FIX_POINT_POS [n] knnen 2 absolute Achspositionen als Fixpunkte festgelegt werden.
Schlsselwort FP mit den Maschinenfestpunkten 1 oder 2 programmieren.
I 46
STEUERUNGSALARME

Beispiel:
Mit den Maschinenachsen X1 und Z2 den Fixpunkt 2 anfahren.
N100 G75 FP=2 X1=0 Z2=0
17900
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
18001
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
18003
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
Kanal %1 Satz %2 Achse %3 ist keine Maschinenachse

%1 = Kanalnummer
Der Satzkontext fordert an dieser Stelle eine Maschinenachse.
Dies ist der Fall bei:
G74 (Referenzpunkt fahren)
G75 (Festpunkt anfahren) Wird ein Geo- oder Zusatzachsbezeichner verwendet, so mu dieser auch als
Maschinenachsbezeichner zugelassen sein. (MD: 10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB).
Maschinenachsbezeichner verwenden bei der Programmierung.
Kanal %1 Satz %2 kanalspezifischer Schutzbereich %3 fehlerhaft. Fehler Nr. %4
%1 = Kanalnummer
%3 = Nummer d. kanalspezifischen Schutzbereichs
%4 = Fehlerspezifikation
Die Definition des Schutzbereiches ist fehlerhaft. Die Fehler Nr. gibt an, welche nhere Ursache der Alarm hat. Es
bedeutet:
1: Unvollstndige oder widersprchliche Konturbeschreibung
2: Kontur umschliet mehr als eine Flche
3: werkzeugbezogener Schutzbereich ist nicht konvex.
4: Wenn in der 3.Dimension d.Schutzbereiches beide Begrenzungen aktiv sind und beide Grenzen den gleichen Wert
haben.
5: Die Nummer des Schutzbereiche gibt es nicht (negative Zahl, Null oder grer als die maximale Zahl der
Schutzbereiche)
6: Schutzbereichsbeschreibung besteht aus mehr als 10 Konturelementen
7: werkzeugbezogener Schutzbereich ist als Innenschutzbereich definiert
8: Falscher Parameter verwendet
9: zu aktivierender Schutzbereich ist nicht definiert
10: Falscher modaler G-Code fr Schutzbereichsdefinition verwendet.
11: Konturbeschreibung fehlerhaft bzw. Frame aktiviert.
12: brige nicht weiter spezifizierte Fehler.
Definition der Schutzbereiches ndern, MD kontrollieren.
Kanal %1 Satz %2 kanalspezifischer Schutzbereich %3 nicht aktivierbar. Fehler Nr. %4
%1 = Kanalnummer
%3 = Nummer d. kanalspezifischen Schutzbereichs
%4 = Fehlerspezifikation
Bei der Aktivierung des Schutzbereiches ist ein Fehler aufgetreten. Die Fehler Nr. gibt an welche nhere Ursache der
Alarm hat.
Es bedeutet:
1: Unvollstndige oder widersprchliche Konturbeschreibung
2: Kontur umschliet mehr als eine Flche
3: werkzeugbezogener Schutzbereich ist nicht konvex.
4: Wenn in der 3.Dimension d.Schutzbereiches beide Begrenzungen aktiv sind und beide Grenzen den gleichen Wert
haben.
5: Die Nummer des Schutzbereiche gibt es nicht (negative Zahl, Null oder grer als die maximale Zahl der
Schutzbereiche)
6: Schutzbereichsbeschreibung besteht aus mehr als 10 Konturelementen
7: werkzeugbezogener Schutzbereich ist Innenschutzbereich definiert
8: Falscher Parameter verwendet
9: zu aktivierender Schutzbereich ist nicht definiert
10: Fehler beim internen Aufbau der Schutzbereiche
11: brige nicht weiter spezifizierte Fehler
12: Die Zahl der maximal gleichzeitig aktiven Schutzbereich ist berschritten. (kanalspezif. Maschinendatum).
13,14: Konturelement fr Schutzbereiche lt sich nicht anlegen.
15,16: Kein Speicherplatz mehr fr die Schutzbereicehe.
17: Kein Speicherplatz mehr fr Konturelemente.
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. Korrektursatz mit reorganisieren. Interpreterstop. NC-Startsperre.
1. Die Anzahl der gleichzeitig aktiven Schutzbereiche verringern (MD).
2. Teileprogramm ndern:
Andere Schutzbereiche lschen.
Vorlauf Stop.
I 47
STEUERUNGSALARME

18006
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
18100
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
18101
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
18102
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
18300
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20000
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20001
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
Kanal %1 Satz %2 schwerwiegender Fehler bei Definition kanalspezifischer Schutzbereich %3.

%1 = Kanalnummer
%3 = Schutzbereichsnummer
Die Schutzbereichsdefinition mu mit EXECUTE beendet werden, bevor ein Vorlaufstop durchgefhrt wird. Dies gilt
auch fr implizit ausgelste, wie z.B. bei G74, M30, M17.
Kanal %1 Satz %2 FXS[] wurde ein ungueltiger Wert zugewiesen
%1 = Kanalnummer
Zur Zeit sind nur die Werte:
0: Fahren auf Festanschlag abwhlen
1: Fahren auf Festanschlag anwhlen gltig.
Kanal %1 Satz %2 FXST[] wurde ein ungueltiger Wert zugewiesen
%1 = Kanalnummer
Zur Zeit ist nur der Bereich 0.0 - 100.0 gltig.
Kanal %1 Satz %2 FXSW[] wurde ein ungueltiger Wert zugewiesen
%1 = Kanalnummer
Zur Zeit sind nur positive Werte einschlielich Null gltig.
Kanal %1 Satz %2 Frame: Feinverschiebung nicht mglich
%1 = Kanalnummer
Die Zuweisung einer Feinverschiebung an einstellbare Frames oder das Basisframe ist nicht mglich, da das MD
$MN_FRAME_FINE_TRANS ungleich 1 ist.
Programm ndern, oder MD $MN_FRAME_FINE_TRANS auf 1 setzen.
Kanal %1 Achse %2 Referenznocken nicht erreicht
%1 = Kanalnummer
Nach dem Starten des Referenzpunktfahrens mu die steigende Flanke des Reduziernocken innerhalb der im MD
34030 REFP_MAX_CAM_DIST festgelegten Strecke erreicht werden (Phase 1 des Referierens). (Dieser Fehler tritt
nur bei inkrementellen Gebern auf).
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. NC-Stop bei Alarm. NC-Startsperre.
Es kommen 3 mgliche Fehlerursachen in Betracht:
1. Im MD 34030 REFP_MAX_CAM_DIST steht ein zu geringer Betrag. Die maximal mgliche Stecke vom Beginn des
Referierens bis zum Reduziernocken ermitteln und mit dem Wert im MD: REFP_MAX_-CAM_DIST vergleichen, evtl.
MD vergrern.
2. Das Nockensignal kommt nicht bis zur PLC-Eingangsbaugruppe. Referenzpunktschalter von Hand bettigen und
das Eingangssignal auf der NC/PLC-Nahtstelle kontrollieren (Strecke: Schalter! Stecker! Kabel! PLC-Eingang!
Anwenderprogramm).
3. Der Referenzpunktschalter wird vom Nocken nicht bettigt. Vertikalen Abstand zwischen Reduziernocken und
Bettigungsschalter kontrollieren.
Kanal %1 Achse %2 kein Nockensignal vorhanden
%1 = Kanalnummer
Am Beginn der Phase 2 des Referenzpunktfahrens ist das Signal vom Reduziernocken nicht mehr vorhanden. Die
Phase 2 des Referenzpunktfahrens beginnt, wenn die Achse nach dem Abbremsen auf dem Reduziernocken stehen
bleibt. Die Achse startet dann in Gegenrichtung, um mit dem Verlassen/neuerlichen Anfahren (negative/positive
Flanke) des Reduziernockens die nchste Nullmarke des Mesystems zu selektieren.
Kontrollieren, ob der Bremsweg aus der Anfahrgeschwindigkeit grer als der Referenzpunktnocken ist - dann kann
die Achse erst hinter dem Nocken anhalten. Lngeren Nocken verwenden oder die Anfahrgeschwindigkeit im
Maschinendatum34020 REFP_VELO_SEARCH_CAM verkleinern. Wenn die Achse auf dem Nocken angehalten
hat, ist zu berprfen, ob an der Nahtstelle zur NCK das Signal VERZGERUNG REFERENZPUNKT-FAHREN
noch ansteht (DB 31 - 48, DBX 12.7).
Hardware: Drahtbruch? Kurzschlu?
I 48
STEUERUNGSALARME

Software: Anwenderprogramm?
20002
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20003
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20004
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20005
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20006
Erklrung:
Kanal %1 Achse %2 Nullmarke fehlt

%1 = Kanalnummer
Die Nullmarke des inkrementellen Weggebers liegt nicht innerhalb einer festgelegten Strecke. Die Phase 2 des
Referenzpunktfahrens endet, wenn die Nullmarke des Gebers erkannt wurde, nachdem die steigende/fallende Flanke
des PLC-Nahtstellensignals VERZGERUNG REFERENZPUNKTFAHREN (DB 31 - 48, DBX 12.7) den Triggerstart
gegeben hat. Die maximale Wegstrecke zwischen dem Triggerstart und der darauffolgenden Nullmarke wird im
Maschinendatum 34060 REFP_MAX_MARKER_DIST festgelegt. Die berwachung verhindert, da ein Nullmarkensignal berfahren wird und das nchste als Referenzpunktsignal ausgewertet wird! (Mangelhafte Nockenjustage bzw.
zu groe Verzgerung durch das PLC-Anwenderprogramm).
Nockenjustage berprfen und auf einen ausreichenden Abstand zwischen dem Ende des Nockens und dem
darauffolgenden Nullmarkensignal achten. Der Weg mu grer sein, als die Achse in der PLC-Zykluszeit
zurcklegen kann. Maschinendatum 34060 REFP_MAX_MARKER_DIST vergrern, aber keinen greren Wert
whlen, als den Abstand zwischen 2 Nullmarken. Das wrde die berwachung eventuell ausschalten!
Kanal %1 Achse %2 Fehler im Mess-System
%1 = Kanalnummer
Bei einem Mesystem mit abstandscodierenden Referenzmarken wurde zwischen zwei nebeneinanderliegenden
Marken ein grerer Weg ermittelt, als dem doppelten Abstand im Maschinendatum 34300
ENC_REFP_MARKER_DIST entspricht. Die Steuerung gibt den Alarm erst aus, wenn sie nach einem 2. Versuch in
Gegenrichtung mit der halben Verfahrgeschwindigkeit abermals einen zu groen Abstand ermittelt hat.
Abstand zwischen 2 ungeraden Referenzmarken (Referenzmarken-Intervall) bestimmen. Dieser Wert (bei Heidenhain-Mastben 20,00 mm) mu ins Maschinendatum 34300 ENC_REFP_MARKER_DIST eingetragen werden.
Referenzspur des Mastabes incl. der Elektronik fr die Auswertung berprfen.
Kanal %1 Achse %2 Referenzmarke fehlt
%1 = Kanalnummer
Beim abstandscodierenden Lngenmesystem wurden innerhalb der festgelegten Suchstrecke (achsspezifisches
MD: 34060 REFP_MAX_MARKER_DIST) keine 2 Referenzmarken gefunden. Bei abstandscodierenden Mastben
wird kein Reduziernocken bentigt (Ein vorhandener Nocken wird aber ausgewertet). Die konventionelle Richtungstaste bestimmt die Suchrichtung. Die Suchstrecke 34060 REFP_MAX_MAR-KER_DIST, innerhalb der 2 Referenzmarken erwartet werden, zhlt vom Startpunkt aus.
Den Abstand zwischen 2 ungeraden Referenzmarken (Referenzmarken-Intervall) bestimmen. Dieser Wert (bei
Heidenhain-Mastben 20,00 mm) mu ins Maschinendatum 34060 REFP_MAX_MARKER_DIST eingetragen
werden. Die Referenzspur des Mastabes incl. der Elektronik fr die Auswertung berprfen.
Kanal %1 Achse %2 Referenzpunktfahren wurde abgebrochen
%1 = Kanalnummer
Das kanalspezifische Referieren konnte nicht fr alle angegebenen Achsen abgeschlossen werden (z.B.: Abbruch
wegen: fehlender Reglerfreigabe, Mesystemumschaltung, Loslassen der Richtungstaste, u.a.).
Abbruchmglichkeiten kontrollieren:
Reglerfreigabe fehlt (DB 21 - 28, DBX 2.1)
Mesystemumschaltung (DB 21 - 28, DBX 1.5 und DBX 1.6)
Verfahrtasten + oder - fehlt (DB 21 - 28, DBX 8.6 und DBX 8.7)
Vorschuboverride = 0
Welche Achsen am kanalspezifischen Referieren beteiligt sind, bestimmt das achsspezifische MD 34110
REFP_CYCLE_NR.
-1: kein kanalspezifischen Referieren, NC-Start ohne referieren.
0: kein kanalspezifischen Referieren, NC-Start mit referieren.
1-8: kanalspezifisches Referieren. Die eingegebene Zahl entspricht der Referierreihenfolge (Wenn alle Achsen mit
dem Inhalt 1 den Referenzpunkt erreicht haben, starten die Achsen mit dem Inhalt 2 usw.).
Kanal %1 Achse %2 Referenzpunktabschaltgeschwindigkeit nicht erreicht
%1 = Kanalnummer
In der Phase 2 des Referenzpunktfahrens (Warten auf die Nullmarke) wurde das Nockenende erreicht, aber die
Referenzpunktanfahrgeschwindigkeit lag nicht im Toleranzfenster. (Das ist mglich, wenn die Achse am Beginn des
Referenzpunktfahrens bereits am Nockenende steht. Damit gilt die Phase 1 als bereits abgeschlossen und wird nicht
gestartet). Die Phase 2 wird abgebrochen (diesmal vor dem Nocken) und das Referenzpunktfahren wird mit der Phase
1 automatisch noch einmal gestartet. Wird auch beim 2. Versuch die Anfahrgeschwindigkeit nicht erreicht, kommt es
I 49
STEUERUNGSALARME
Auswirkung:
Abhilfe:
20007
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20008
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20050
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
Auswirkung:
20051
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
Auswirkung:
20052
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20053
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20054
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
zum endgltigen Abbruch des Referierens mit der Alarmanzeige.

Anfahrgeschwindigkeit: 34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER
Geschwindigkeitstoleranz:35150 SPIND_DES_VELO_TOL
MD fr die Anfahrgeschwindigkeit 34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER verkleinern und/oder MD fr die
Geschwindigkeitstoleranz 35150 SPIND_DES_VELO_TOL vergrern.
Kanal %1 Achse %2 Referenzpunktfahren benoetigt 2 Messysteme
%1 = Kanalnummer
Bei der Einstellung 34200 ENC_REFP_MODE = 6 werden 2 Geber bentigt!
Referiermodus 34200 ENC_REFP_MODE ndern o. zweiten Geber einbauen und konfigurieren
Kanal %1 Achse %2 Referenzpunktfahren benoetigt zweites referiertes Messystem
%1 = Kanalnummer
Bei der Einstellung 34200 ENC_REFP_MODE = 6 mu zuvor der 2. Geber referiert sein.
Referiermodus ENC_REFP_MODE ndern o. 2. Geber referieren
Kanal %1 Achse %2 Handradfahren aktiv
%1 = Kanalnummer
Die Achsen knnen nicht konventionell ber die Verfahrtasten verfahren werden, da noch ber das Handrad gefahren
wird.
Alarmanzeige.
Entscheiden, ob die Achse ber die Richtungstasten oder ber das Handrad verfahren werden soll. Handradfahren
beenden, gegebenenfalls mit axialem Restweglschen (Nahtstellensignal DB 31 - 48, DBX 2.2).
Kanal %1 Achse %2 Handradfahren nicht moeglich
%1 = Kanalnummer
Die Achse fhrt bereits ber die Verfahrtasten - somit ist Handradfahren nicht mehr mglich.
Alarmanzeige.
Entscheiden, ob die Achse ber die Richtungstasten oder ber das Handrad verfahren werden soll.
Kanal %1 Achse %2 bereits aktiv
%1 = Kanalnummer
Die Achse soll als Maschinenachse in der Betriebsart JOG ber die Richtungstasten auf der Maschinensteuertafel
verfahren werden. Das ist aber nicht mglich, weil:
1. sie bereits als Geometrieachse verfahren wird (ber die kanalspezifische Schnittstelle DB 21 - 28, DBX 12.6, DBX
12.7, DBX 16.6, DBX 16.7 oder DBX 20.6 und DBX 20.7) oder
2. sie bereits als Maschinenachse verfahren wird (ber die achsspezifische Schnittstelle DB 31 - 48, DBX 8.6 und DBX
8.7) oder
3. ein Frame fr ein gedrehtes Koordinatensystem gltig ist und eine andere daran beteiligte Geometrieachse bereits
ber die Richtungstasten konventionell verfahren wird.
Alarmanzeige.
Verfahren ber die Kanal- bzw. Achsschnittstelle stoppen oder die andere Geometrieachse anhalten.
Kanal %1 Achse %2 DRF, FTOCON, ext. Nullpunktverschiebung nicht moeglich
%1 = Kanalnummer
Die Achse wird in einem Mode verfahren (z.B. Referieren), der keine zustzliche berlagerte Interpolation erlaubt.
Alarmanzeige.
Warten bis die Achse ihre Referenzposition erreicht hat oder das Referenzpunktfahren
Mit RESET abbrechen und DRF erneut starten.
Kanal %1 Achse %2 falscher Index fuer Teilungsachse in JOG
%1 = Kanalnummer
1. Die angezeigt Teilungsachse soll im JOG-Betrieb inkrementell verfahren werden (um 1 Teilungsposition). In der
vorgewhlten Richtung ist aber keine Teilungsposition mehr verfgbar.
2. Die Achse steht auf der letzten Teilungsposition. Beim inkrementellen Verfahren wird die Arbeitsfeldbegrenzung
oder der Softwareendschalter erreicht, ohne da eine Teilungsposition davor liegt, auf der angehalten werden kann.
Alarmanzeige.
Liste der Teilungspositionen ber die Maschinendaten
I 50
STEUERUNGSALARME
MD 10 910: INDEX_AX_POS_TAB_1
korrigieren (ergnzen) oder die Arbeitsfeldbegrenzungen bzw. die Softwareendschalter auf andere Werte setzen.
20055
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20056
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20057
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20060
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20062
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20065
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
Kanal %1 Masterspindel nicht vorhanden im JOG-Betrieb

%1 = Kanalnummer
Es soll die angezeigt Achse als Maschinenachse im JOG-Mode mit Umdrehungsvorschub verfahren werden, es ist
aber keine Masterspindel definiert, von der die Istdrehzahl abgenommen werden knnte.
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt.
Falls der Umdrehungsvorschub auch in der Betriebsart JOG aktiv sein soll, mu eine Masterspindel ber das
kanalspezifische Maschinendatum 20090 SPIND_DEF_MASTER_SPIND deklariert werden. Dann ist im Bedienbereich PARAMETER mit den Softkeys SETTINGDATEN und JOG DATEN ein Bild aufzuschlagen, in dem die GFunktion G95 vorzuwhlen ist. Der JOG-Vorschub kann dann in [mm/U] eingegeben werden. (Wird als JOG-Vorschub
0 mm/U eingestellt, nimmt die Steuerung den Wert im achsspezifischen MD 32050 JOG_REV_VELO bzw. bei
Eilgangsberlagerung 32040 JOG_REV_VELO_RAPID).
Der Umdrehungsvorschub bei JOG-Betrieb wird deaktiviert, indem die G-Funktion von G95 auf G94 umgestellt wird.
Kanal %1 Achse %2 Kein Umdrehungsvorschub, weil Achse/Spindel %3 steht
%1 = Kanalnummer
Eine Achse soll in JOG mit Umdrehungsvorschub verfahren werden, der Vorschub der Spindel/Achse, von der der
Vorschub abgeleitet werden soll, ist jedoch 0.
Alarmanzeige
Die Spindel/Achse, von der der Vorschub abgeleitet werden soll, verfahren.
Kanal %1 Satz %2 Umdrehungsvorschub fuer Achse/Spindel %3 ist <=Null.
%1 = Kanalnummer
Fuer eine Achse/Spindel wurde Umdrehungsvorschub programmiert, es wurde jedoch keine Geschwindigkeit
programmiert oder der programmierte Wert ist kleiner gleich Null.
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. NC-Stop bei Alarm. NC-Startsperre. LOKALREACTION.
COMPBLOCKWITHREORG. Kanalverarbeitung nicht betriebsbereit
Teileprogramm korrigieren oder
fuer PLC-Achsen an der VDI-Schnittstelle korrekten Vorschub angeben oder
fuer Pendelachsen im Settingdatum $SA_OSCILL_VELO Vorschub vorgeben. ZUSATZ
Kanal %1 Achse %2 kann nicht als Geometrieachse verfahren werden
%1 = Kanalnummer
%2 = Achsname
Die Achse ist momentan nicht im Zustand Geometrieachse. Sie kann deshalb nicht als Geometrieachse im JOGMode verfahren werden. Wird im Anzeigefenster Position die Abkrzung WKS (Werkstckkoordinatensystem)
eingeblendet, so knnen ber die Richtungstasten nur die Geo-metrieachsen verfahren werden! (MKS ...
Maschinenkoordinatensystem; mit den Richtungstasten der Maschinensteuertafel knnen jetzt alle Maschinenachsen verfahren werden).
Alarmanzeige.
Bedienung berprfen, ob wirklich Geometrieachsen verfahren werden sollen, andernfalls Umschaltung mit der Taste
WKS/MKS auf der Maschinensteuertafel auf die Maschinenachsen.
Kanal %1 Achse %2 bereits aktiv
%1 = Kanalnummer
Die angezeigte Achse verfhrt bereits als Maschinenachse. Sie kann deshalb nicht als Geometrieachse betrieben
werden. Das Verfahren einer Achse kann im JOG-Mode ber 2 verschiedene Schnittstellen erfolgen.
1. als Geometrieachse: ber die kanalspezifische Schnittstelle DB 21 - DB 28, DBX12.6 oder DBX12.7
2. als Maschinenachse: ber die achsspezifische Schnittstelle DB 31 - DB 48 DBX8.6 oder DBX8.7
Mit der Standardmaschinensteuertafel ist das gleichzeitige Betreiben einer Achse als Maschinen- und Geometrieachse nicht mglich!
Alarmanzeige.
Start der Geometrieachse erst, wenn die Verfahrbewegung als Maschinenachse abgeschlossen ist.
Kanal %1 Masterspindel nicht definiert fuer Geometrieachsen im JOG-Betrieb
%1 = Kanalnummer
Es soll die angezeigte Achse als Geometrieachse im JOG-Mode mit Umdrehungsvorschub verfahren werden, es ist
aber keine Masterspindel definiert, von der die Istdrehzahl abgenommen werden knnte.
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt.
Falls der Umdrehungsvorschub auch in der Betriebsart JOG aktiv sein soll, mu eine Masterspindel ber das
I 51
STEUERUNGSALARME
kanalspezifische Maschinendatum 20090 SPIND_DEF_MASTER_SPIND deklariert werden. Dann ist im Bedienbereich PARAMETER mit den Softkeys SETTINGDATEN und JOG DATEN ein Bild aufzuschlagen, in dem die GFunktion G95 vorzuwhlen ist. Der JOG-Vorschub kann dann in [mm/U] eingegeben werden. (Wird als JOG-Vorschub
0 mm/U eingestellt, nimmt die Steuerung den Wert im achsspezifischen MD 32050 JOG_REV_VELO bzw. bei
Eilgangsberlagerung 32040 JOG_REV_VELO_RAPID).
Der Umdrehungsvorschub bei JOG-Betrieb wird deaktiviert, indem die G-Funktion von G95 auf G94 umgestellt wird.
20070
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20071
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20072
Erklrung:
Auswirkung:
20073
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20074
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20075
Erklrung:
Kanal %1 Achse %2 Programmierter Endpunkt liegt hinter Softwareendschalter %3

%1 = Kanalnummer
%2 = Achsnummer
%3 = + oder -
Die Achse wird als konkurrierde Positionierachse verfahren und die Zielposition liegt hinter dem entsprechenden
Software Endschalter. Es wird nicht verfahren.
Alarmanzeige.
Kleinere Zielposition vorgeben. MD fr SW Endschalter ndern. evt. anderen SW Endschalter aktivieren.
larmanzeige verschwindet mit Alarmursache. Keine weitere Bedienung notwendig.
Kanal %1 Achse %2 Programmierter Endpunkt liegt hinter Arbeitsfeldbegrenzung %3
%1 = Kanalnummer
%2 = Achsnummer
%3 = + oder -
Die angezeigte Achse wird als konkurrierende Positionierachse betrieben. Ihre Zielposition liegt hinter der
eingestellten Arbeitsfeldbegrenzung.
Alarmanzeige.
Zielposition innerhalb des zulssigen Verfahrbereichs parametrieren (Parameter POS des FC?) oder Position des
Softwareendschalters korrigieren
(2. Softwareendschalter aktivieren).
Kanal %1 Achse %2 ist keine Teilungsachse
%1 = Kanalnummer
%2 = Achsnummer
Die angezeigte Achse wird als konkurrierende Positionierachse betrieben. Ihre Zielposition ist im FC TEIL-ACHS als
Teilungspositionsnummer parametriert - die Achse ist aber keine Teilungsachse.
Alarmanzeige.
Den FC POS-ACHS fr Linear- und Rundachsen verwenden oder die Achse zur Teilungsachse erklren. Korrespondierende Maschinendaten fr Teilungsachsdeklaration:
MD 30 500: INDEX_AX_ASSIGN_POS_TAB
Kanal %1 Achse %2 kann nicht repositioniert werden
%1 = Kanalnummer
%2 = Achsnummer
Die konkurrierende Positionierachse kann nicht positioniert werden, da sie ber die VDI-Nahtstelle bereits wieder
gestartet wurde und noch aktiv ist. Es findet keine Repositionierbewegung statt, die durch die VDI-Nahtstelle
ausgelste Bewegung bleibt unbeeinflut.
Alarmanzeige.
Keine.
Kanal %1 Achse %2 falsche Indexposition
%1 = Kanalnummer
Fr eine konkurrierende Positionierachse, die als Teilungsachse deklariert ist, wurde vom PLC eine Index-Nr.
vorgrgeben, die in der Tabelle nicht verfgbar ist.
Alarmanzeige.
Die vom PLC vorgegebene Teilungsachs-Nr. kontrollieren und gegebenenfalls richtigstellen. Falls die TeilungsachsNr. stimmt und der Alarm auf einer zu kurz eingestellten Teilungs-Positionstabelle beruht, Maschinendaten fr
Teilungsachsdeklaration kontrollieren.
MD 30 500: INDEX_AX_ASSIGN_POS_TAB
Kanal %1 Achse %2 kann derzeit nicht pendeln
%1 = Kanalnummer
%2 = Achsnummer
Die Achse kann derzeit keine Pendelbewegung ausfhren, da sie bereits verfahren wird, z.B. ber Handverfahren.
I 52
STEUERUNGSALARME

Auswirkung:
Abhilfe:
Alarmanzeige.
Andere Verfahrbewegung beenden.
20076
Erklrung:
Kanal %1 Achse %2 pendelt - kein Modewechsel moeglich

%1 = Kanalnummer
%2 = Achsnummer
Die Achse fhrt eine Pendelbewegung aus, der Modewechsel ist nicht mglich, da im angewhlten Mode die
Pendelbewegung nicht zulssig ist.
Keine solchen Modewechsel auslsen. Die Achse von der PLC kontrollieren lassen und im PLC Programm dafr
sorgen, da die Achse bei solchen Modewechseln die Pendelbewegung beendet.
Auswirkung:
Abhilfe:
20077
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20078
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20080
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20085
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20090
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20091
Erklrung:
Auswirkung:
Kanal %1 Achse %2 Programmierte Position liegt hinter Softwareendschalter %3

%1 = Kanalnummer
%2 = Achsnummer
%3 = + oder -
Die Achse wird als Pendelachse verfahren und die Zielposition (Umkehrposition bzw. Endposition) liegt hinter dem
entsprechenden Software Endschalter. Es wird nicht verfahren.
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. NC-Startsperre. NC-Stop bei Alarm.
Kleinere Zielposition vorgeben. MD fr SW Endschalter ndern. evt. anderen SW Endschalter aktivieren.
Kanal %1 Achse %2 Programmierte Position liegt hinter Arbeitsfeldbegrenzung %3
%1 = Kanalnummer
%2 = Achsnummer
%3 = + oder -
Die Achse wird als Pendelachse verfahren und die Zielposition (Umkehrposition bzw. Endposition) liegt hinter der
entsprechenden wirksamen Arbeitsfeldbegrenzung. Es wird nicht verfahren.
Kleinere Zielposition vorgeben. Arbeitsfeldbegrenzung deaktivieren. Arbeitsfeldbegrenzung anders einstellen.
Kanal %1 Achse %2 kein Handrad zugeordnet fuer Ueberlagerung
%1 = Kanalnummer
%2 = Achsnummer
Fr diese Achse fehlt bei gestarteter Handradberlagerung in Automatik eine Handradzuordnung.
Alarmanzeige.
Falls Handradeinflu gewnscht wird, mu ein Handrad aktiviert werden.
Kanal %1 Konturhandrad: Verfahrrichtung oder Ueberfahren von Satzanfang nicht erlaubt
%1 = Kanalnummer
Es wird mit Konturhandrad auf der Bahn entgegen der programmierten Verfahrrichtung verfahren und der Startpunkt
der Bahn am Satzanfang wurde erreicht.
Alarmanzeige
Konturhandrad in Gegenrichtung drehen
Achse %1 Fahren auf Festanschlag nicht moeglich. Programmierung und Achsdaten pruefen.
1. Die Funktion Fahren auf Festanschlag wurde mit FXS[AX]=1 programmiert, aber die Achse untersttzt dies (noch)
nicht. MD 37000 berprfen. Fr Gantry-Achsen und simulierte Achsen ist die Funktion nicht verfgbar.
2. Fr die Achse AX wurde bei der Anwahl keine Bewegung programmiert. AX ist ein Maschinenachsbezeichner.
3. Fr die Achse/Spindel, fr die die Funktion Fahren auf Festanschlag aktiviert wird, ist im Anwahlsatz immer eine
Verfahrbewegung zu programmieren.
Der Alarm kann per MD ALARM_REACTION_CHAN_NOREADY umprojektiert werden (Kanal nicht betriebsbereit).
BAG nicht betriebsbereit.
Unter Umstnden kanalweit umschaltbar ber MD.
Kanal nicht betriebsbereit.
NC-Startsperre. NC-Stop bei Alarm. Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt.
Achstyp berprfen
MD 37000 berprfen
Fehlt im Anfahrsatz die Programmierung einer Bewegung der Maschinenachse?
In allen Kanlen dieser BAG mit RESET-Taste Alarm lschen.
Achse %1 hat den Festanschlag nicht erreicht
Beim Versuch auf einen Festanschlag zu fahren, wurde die programmierte Endposition erreicht, oder die
Verfahrbewegung abgebrochen. Der Alarm ist ber das Maschinendatum $MA_FIXED_STOP_ALARM_MASK
ausblendbar. Der Alarm kann per MD ALARM_REACTION_CHAN_NOREADY umprojektiert werden (Kanal nicht
betriebsbereit).
I 53
STEUERUNGSALARME
Abhilfe:
20092
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20200
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20201
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
20203
Erklrung:
Auswirkung:
20204
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
21617
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
21618
Erklrung:

Korrektur des Teileprogramms und der Einstellungen:
Wurde der Verfahrsatz abgebrochen?
Sollte die Achsposition der programmierten Endposition entsprechen, so ist die Endposition zu korrigieren.
Liegt die programmierte Endposition im Teil, so mu das Auslsekriterium berprft werden.
Wurde die Konturabweichung, die zur Auslsung fhrt, zu gro bemessen? Ist die Momentengrenze zu hoch
eingestellt?
In allen Kanlen dieser BAG mit RESET-Taste Alarm lschen
Achse %1 Fahren auf Festanschlag noch aktiv
Es wurde versucht, die auf Festanschlag gefahrene Achse zu bewegen, whrend sie am Anschlag steht oder die
Abwahl noch nicht abgeschlossen ist.
Der Alarm kann per MD ALARM_REACTION_CHAN_NOREADY umprojektiert werden (Kanal nicht betriebsbereit).
Folgende Punkte berprfen:
Wird durch eine Verfahrbewegung von Geometrieachsen auch die Achse am Festanschlag bewegt?
Wird eine Anwahl durchgefhrt, obwohl die Achse am Anschlag steht?
Wurde die Abwahl mit RESET unterbrochen?
Hat die PLC die Quittungssignale geschaltet?
In allen Kanlen dieser BAG mit RESET-Taste Alarm lschen.
Kanal %1 Ungueltige Spindelnummer %2 bei Werkzeugfeinkorrektur
%1 = Kanalnummer Zielkanal
%2 = Spindelnummer
Fr die im PUTFTOC-Kommando angegebene Spindel ist im Zielkanal keine Spindel-Achszuordnung vorhanden.
Alarmanzeige. Interpreterstop. Nahtstellensignale werden gesetzt. NC-Startsperre. NC-Stop bei Alarm.
Programm in dem Kanal ndern, der die Werkzeugfeinkorrektur schreibt.
Kanal %1 Spindel %2 ist kein Werkzeug zugeordnet
%1 = Kanalnummer
%2 = Spindelnummer
Damit die Werkzeugfeinkorrektur fr das in der Spindel befindliche Werkzeug bercksichtigt werden kann, mu eine
Spindel-Werkzeug-Zuordnung aktiv sein. Dies ist im Zielkanal der Werkzeugfeinkorrektur fr die programmierte
Spindel aktuell nicht der Fall.
1. Teileprogramm ndern (Schreiben der WKZ-Feinkorrektur).
2. Spindel-/Werkzeug-Zuordnung herstellen durch Programmierung:
TMON (WKZ-berwachung).
GWPSON (WKZ-Anwahl).
Kanal %1 Kein Werkzeug aktiv
%1 = Kanalnummer
Es wurde mit PUTFTOC eine Werkzeugfeinkorrektur fr das aktive Werkzeug des Kanals %1 geschrieben. In diesem
Kanal ist kein Werkzeug aktiv. Somit kann die Korrektur nicht zugeordnet werden.
Alarmanzeige. Interpreterstop. Nahtstellensignale werden gesetzt. NC-Startsperre. NC-Stop bei Alarm. Programm
korrigieren
Kanal %1 PUTFTOC-Kommando bei FTOCOF nicht erlaubt
%1 = Kanalnummer
Es wurde mit PUTFTOC eine Werkzeugfeinkorrektur fr den Kanal %1 geschrieben. In diesem Kanal ist die
Werkzeugfeinkorrektur nicht aktiv. Im Zielkanal des PUTFTOC-Kommandos mu FTOCON aktiv sein.
Programm im Bearbeitungskanal korrigieren: FTOCON anwhlen, damit Kanal bereit fr Empfang des PUTFTOCKommandos.
Kanal %1 Satz %2 Transformation gestattet kein Durchfahren des Poles.
%1 = Kanalnummer
Der vorgeg. Kurvenverlauf fhrt durch den Pol oder einen verbotenen Bereich der Transformation.
Teileprogramm ndern (wenn Alarm im AUTO-Betrieb aufgetreten). Um aus der Alarmstellung herauszufahren, mu
die Transformation abgewhlt werden (RESET allein reicht nicht, wenn die Transformation auch ber RESET aktiv
bleibt).
Kanal %1 ab Satz %2 Transformation aktiv: Ueberlagerte Bewegung zu gross
%1 = Kanalnummer
I 54
STEUERUNGSALARME
Auswirkung:
Abhilfe:
21619
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
21650
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
21700
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
21701
Erklrung:
Auswirkung:
21702
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
21703
Erklrung:
Auswirkung:
Abhilfe:
Der Anteil der ueberlagerten Bewegung auf den transformationssignifikanten Achsen ist so hoch, dass die von der
Praeparation vorausgeplante Bahnbewegung nicht mehr ausreichend den tatsaechlichen Verhaeltnissen bei der
Interpolation entspricht. Singularitaetenstrategie, Ueberwachung der Arbeitsraumbegrenzung und dyn. LookAhead
sind ggf. nicht mehr korrekt.
Alarmanzeige
Bei ueberlagerter Bewegung ist ein ausreichender Sicherheitsabstand der Bahn bezueglich Polen und Arbeitsraumbegrenzungen einzuhalten.
Kanal %1 Satz %2 Transformation aktiv: Bewegung nicht moeglich
%1 = Kanalnummer
Die Maschinenkinematik gestattet die vorgegebene Bewegung nicht.
Alarmanzeige. Nahtstellensignale werden gesetzt. NC-Stop bei Alarm. NC-Startsperre
Bei verletzter Arbeitsraumbegrenzung (siehe Maschinenstellung) muss der Arbeitsbereich des Teileprogramms so
geaendert werden, dass der moegliche Stellbereich eingehalten wird (z.B. geaenderte Aufspannung des Teils). Wird
der Alarm in einer Polstellung erhalten, ist zu beachten, dass man per JOG nur entweder durch einen Pol
hindurchfahren oder unter dem gleichen Winkel, in dem man in den Pol gefahren ist, wieder herausfahren kann.
Beachte: RESET allein reicht nicht, wenn Trafo auch ueber RESET aktiv bleibt.
Kanal %1 Achse %2 berlagerte Bewegung nicht erlaubt
%1 = Kanalnummer
Fr die Achse wurde eine berlagerte Bewegung angefordert, diese ist aber aufgrund des Maschinendatums
FRAME_OR_CORRPOS_NOTALLOWED verboten.
berlagerte Bewegung abwhlen oder Maschinendatum FRAME_OR_CORRPOS_NOTALLOWED ndern
Kanal %1 Satz %3 Achse %2 Messtaster bereits ausgelenkt, Flanke nicht moeglich
%1 = Kanalnummer
%3 = Satznummer
Der unter dem Schlsselwort MEAS oder MEAW programmierte Mefhler ist schon ausgelenkt und hat geschaltet.
Fr einen weiteren Mevorgang mu das Fhlersignal erst wieder weggehen (Ruhelage des Mefhlers). Die
Achsanzeige ist vorlufig noch ohne Belang; in spteren Entwicklungsstufen ist eine achsspezifische Auswertung
geplant.
Startposition des Mevorgangs berprfen bzw. Mefhlersignale kontrollieren.
Kabel und Stecker o.k.?
Kanal %1 Satz %3 Achse %2 Messen nicht moeglich
%1 = Kanalnummer
%3 = Satznummer
Messen ist nicht mglich?
Kanal %1 Satz %3 Achse %2 Messen wurde abgebrochen
%1 = Kanalnummer
%3 = Satznummer
Der Mesatz ist beendet (die programmierte Endposition der Achse wurde erreicht), der aktivierte Mefhler hat aber
noch nicht angesprochen.
Alarmanzeige.
Verfahrbewegung im Mesatz berprfen.
Mte der aktivierte Mefhler auf alle Flle bis zur angegebenen Achsposition geschaltet haben?
Mefhler, Kabel, Kabelverteiler, Klemmanschlsse in Ordnung?
Kanal %1 Satz %3 Achse %2 Messtaster nicht ausgelenkt, Flanke nicht zulaessig
%1 = Kanalnummer
%3 = Satznummer
Der angewhlte Metaster ist nicht(!) ausgelenkt und kann daher keinen Mewert vom ausgelenkten in den nicht
ausgelenkten Zustand erfassen.
- Metaster berprfen
- Startposition fr Messen berprfen
- Programm berprfen
befinden.
I 55
STEUERUNGSALARME
Zyklenalarme 60000 - 63000
Diese Alarme werden von den Zyklen der Steuerung

ausgelst.
Es sind dies die selben Alarme, wie sie auf der
Original SIEMENS Steuerung auftreten wrden.
61000
Zyklus:
Abhilfe:
Keine Werkzeugkorektur aktiv

LONGHOLE, SLOT1, SLOT2, POCKET1, POCKET2, CYCLE90, CYCLE93, CYCLE94, CYCLE95, CYCLE96.
D-Korrektur mu vor Zyklusaufruf programmiert werden.
61001
Zyklus:
Abhilfe:
Gewindesteigung falsch
CYCLE84, CYCLE840, CYCLE96, CYCLE97.
Parameter fr Gewindesteigung bzw. Angabe der Steigung prfen (widersprechen einander).
61002
Zyklus:
Abhilfe:
Bearbeitungsart falsch definiert

SLOT1, SLOT2, POCKET1, POCKET2, CYCLE93, CYCLE95, CYCLE97, CYCLE98.
Der Wert des Parameters VARI fr die Bearbeitungsart ist falsch vorgegeben und mu gendert werden.
61101
Zyklus:
Abhilfe:
Referenzebene fasch definiert

CYCLE 81-90, CYCLE840, SLOT1, SLOT2, POCKET1, POCKET2, LONGHOLE.
Entweder sind bei relativer Angabe der Tiefe die Werte fr Referenz- und Rckzugsebene unterschiedlich zu
whlen oder fr die Tiefe mu ein Absolutwert vorgegeben werden.
61102
Zyklus:
Abhilfe:
Keine Spindelrichtung programmiert

CYCLE 86, CYCLE87, CYCLE88, CYCLE840
Parameter SDIR bzw. SDR mu programmiert werden.
61103
Zyklus:
Abhilfe:
Anzahl der Bohrungen ist Null

HOLES1, HOLES2
Wert fr die Anzahl dr Bohrungen programmieren.
61104
Zyklus:
Ursache:
Konturverletzung der Nuten/Langlcher

SLOT1, SLOT2, LONGHOLE
Fehlerhafte Parametrierung des Frsbildes in den Parametern, welche die Lage der Nuten/Langlcher auf dem
Kreis und deren Form definieren.
61105
Zyklus:
Abhilfe:
Frserradius zu gro
SLOT1, SLOT2, POCKET1, POCKET2, LONGHOLE, CYCLE90
Der Durchmesser des verwendeten Frsers ist fr die zu fertigende Figur zu gro, entweder Werkzeug mit
kleinerem Radius verwenden oder Kontur ndern.
61106
Zyklus
Ursache:
Anzahl bzw. Abstand der Kreiselemente

HOLES2, LONGHOLE, SLOT1, SLOT2
Fehlerhafte Parametrierung von NUM oder INDA, die Anordnung der Kreiselemente innerhalb eines Vollkreises ist
nicht mglich.
61107
Zyklus
Ursache:
Erste Bohrtiefe falsch definiert

CYCLE83
Erste Bohrtiefe liegt entgegengesetzt zur Gesamtbohrtiefe.
61601
Zyklus:
Ursache:
Fertigteildurchmesser zu klein
CYCLE94, CYCLE96
Es ist ein Fertigteildurchmesser programmiert worden
61602
Zyklus:
Ursache:
Werkzeugbreite falsch definiert

CYCLE93
Einstechstahl ist grer als programmierte Einstichbreite.
61603
Zyklus
Ursache:
Einstichform falsch definiert

CYCLE93
Radien/Fasen am Einstichgrund passen nicht zur Einstichbreite
Planeinstich an einem parallel zur Lngsachse verlaufenden Konturelement ist nicht mglich.
61604
Zyklus:
Abhilfe:
Aktives Werkzeug verletztprogrammierte Kontur

CYCLE95
Konturverletzung in Hinterschnittelementen bedingt durch den Freischneidewinkel des eingesetzten Werkzeugs,
d.h. anderes Werkzeug benutzen oder Konturunterprogramm berprfen.
I 56
STEUERUNGSALARME
61605
Zyklus:
Ursache:
Kontur falsch programmiert

CYCLE95
Nicht zulssiges Hinterschnittelement erkannt.
61606
Zyklus:
Ursache:
Fehler bei Konturaufbereitung

CYCLE95
Bei der Aufbereitung der Kontur wurde ein Fehler gefunden, dieser Alarm steht immer im Zusammenhang mit einem
NCK-Alarm 10930 - 10934, 15800 oder 15810.
61607
Zyklus:
Ursache:
Startpunkg falsch programmiert

CYCLE95
Der vor Zyklusaufruf erreichte Startpunkt liegt nicht auerhalb des vom Konturunterprogramm beschriebenen
Rechtecks.
61608
Zyklus:
Abhilfe:
Falsche Schneidenlage programmiert

CYCLE94, CYCLE96
Es mu eine Schneidenlage 1..4, passend zur Freistichform, programmiert werden.
61109
Zyklus:
Abhilfe:
Form falsch definiert

CYCLE94, CYCLE96
Parameter fr die Freistichform prfen
61110
Zyklus
Abhilfe:
Kein Bohrzyklus aktiv

HOLES1, HOLES2
Vor Aufruf des Bohrbildzyklus mu ein Bohrzyklus modal aufgerufen werden.
I 57
STEUERUNGSALARME
I 58

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EMCO WinNC SINUMERIK 810D/840D Frsen

Softwarebeschreibung Softwareversion ab 21.00

Diese Anleitung ist in elektronischer Form (.pdf) auf der

EMCO Maier Ges.m.b.H.

WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D FRSEN

WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D FRSEN

WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D FRSEN

Bezugspunkte der EMCO-Frsmaschinen ............................ A 1

WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D FRSEN

Aufruf von Zyklen ................................................................. D 31

G: Flexible NC- Programmierung ................ G1

Variablen und Rechenparameter ........................................... G1

WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D FRSEN

H: Alarme und Meldungen ................ H1

WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D FRSEN

WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D FRSEN

Im Bedienbereich Parameter - Nullpunktverschiebung stehen vier einstellbare Nullpunktverschiebungen zur Verfgung.

Sobald Sie einen Wert fr die Nullpunktverschiebung

Nullpunktverschiebung vom Maschinennullpunkt M

Absolute Koordinaten beziehen sich auf eine fixe

WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D FRSEN

Die Angabe des Frserradius ist nur notwendig,

Fr G17 (XY-Ebene aktiv) gilt:

Fr alle anderen aktiven Ebenen wird als L1 immer

WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D FRSEN

WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D FRSEN

WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D FRSEN

Adressen- und Zifferntastatur

Mit der Umschalt-Taste (Shift) links unten kann auf

Adressen- und Zifferntastatur

WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D FRSEN

Direkter Sprung in den Bedienbereich Maschine

Rcksprung in das bergeordnete Men

Erweiterung der horizontalen Softkeyleiste im gleichen Men

Informationen zum aktuellen Betriebszustand aufrufen - funktio-

niert nur , wenn in der Dialogzeile "i" angezeigt wird.

Fenster anwhlen (wenn mehrere Fenster am Bildschirm sind)

Auswahltaste fr vorgegebene Werte in Eingabefeldern und

Editiertaste / Rckgngig (Undo)

Umschalten in Tabellen und Eingabefeldern in den Editiermodus

Sprung auf Zeilenende (Listenende)

bernahme eines editierten Werts

WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D FRSEN

Anzeige des aktiven Bedienbereichs

aktiv (Rcksprung in bergeordnetes

aktiv (Informationen vorhanden).

aktiv (weitere Softkeyfunktionen in dieser

INC 1000 INC 10000

Mit der Taste ESC werden einige Alarme quittiert.

Fett umrandete Tasten sind Sonderfunktionen fr Steuerung und Maschine,

WinNC SINUMERIK 810 D / 840 D Frsen

WinNC SINUMERIK 810 D / 840 D Frsen

Maschinensteuertafel Variante mit Easy2Control und MOC-Touch

WinNC SINUMERIK 810 D / 840 D Frsen

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MDA - Halbautomatischer Betrieb

; um den Referenzpunkt in der jeweiligen Achse

Mit den Tasten ; , ; , < , < , = , = ,

Wechseln Sie in die Betriebsart INC (

Mit den Tasten ; , ; , < , < , = , = ,