有機高分子研究所

碩士學位論文

紡織品瑕疵之要因分析研究
Factor Analysis of Defects of Fabrics

研究生：黃振麒

指導教授：趙豫州

中華民國九十五年七月
 摘 要

論文名稱：紡織品瑕疵之要因分析研究 頁數：108
校所別：國立台北科技大學有機高分子研究所
畢業時間：九十五學年度第二學期 學位：碩士
研究生：黃振麒 指導教授：趙豫州

關鍵詞：數位影像分析系統、瑕疵布、斑點、破洞、橫條、直條、PU 彈性絲

根據近十二年之瑕疵客訴案件統計分析結果得知，以條斑瑕疵(橫條、直條)
所佔比例為最大(約 65％)。瑕疵造成的原因，則以紗線因為主(約 52％)、織造因
次之(約 25％)。經探討發現要因的形成，主要為批次(批號)管理及品質管制不當
所致，故加強批次(批號)管理及品質管制可有效防止瑕疵產生。以往紡織品發生
瑕疵均依循舊有之經驗與模式解決，僅能解決一時的問題，不能正本清源。因此
藉由系統且客觀合理的方法，可正確且迅速的研判瑕疵產生的原因。
本研究係分析不同纖維之成品布與成衣之瑕疵，利用數位影像分析系統先進
行紡織品瑕疵部位表面之形態及微細構造之外觀觀察，再根據結果研擬分析項
目，經由各種分析方法(如紗線外觀觀察、物理性分析、化學性分析與再現性分析
等)，以及相關紡織染整知識與文獻來鑑定其發生之成因是屬於原料因、紗線因、
織造因或染整因，建立迅速且正確判定織品瑕疵原因的方法。

i
 ABSTRACT

Title：Factor Analysis of Defects of Fabrics Pages：108

School：National Taipei University of Technology
Department：Institute of Oranganic and Polymeric Materials
Time：June, 2006 Degree：Master
Researcher：C.C. Huang Advisor：Y.C. Chao
Keywords：Fabric Image Process Analyzer、defect goods、spots、breach、Barr’e、
Streak、PU elastic filament

According to the results of statistic analysis for textile defect claim cases in recent
12 years, streakiness ( barr’e, strip ) occupies the major proportion (about 65%). The
cause of these defects included mainly yarn problem (about52%) and secondly weaving
problem (about 25%). To further discuss the causes, it was found that the problems
mainly came from improper batch (lot number) management and poor quality control.
Therefore, improving batch (lot number) management and quality control was the key
to prevent the streakiness defect. However, whenever the defect claim happened, people
usually solved the dispute with former experience or mode. The problem disappeared
for a while without total solution. Therefore, using systemic and objective method to
study the defect causes was able to determine the causes of the defects accurately and
efficiently.
This article studied the defects of finished fabrics and garments made by various
fibers. Firstly, Digital Image Process Analyzer was used to observe the defect exteriors,
as well as study their surface morphology and microstructure. According to the above
conclusion, the analysis items were designed. The defect causes could be classified as
material, yarn, weaving or dying and finishing by different analysis methods (such as
appearance observation, physical analyses, chemical analyses and re-producing tests)
and by knowledge or historical documents of dyeing and finishing. Herein the efficient
and accurate methods for textile defect analyses were established.

ii
 誌 謝
自學校畢業、就業一眨眼已經過了二十年，為了充實學識不足與獲取新知，
毅然選擇最佳的途徑--就是重新拾起書本，再次進入學校學習與成長，經一鼓作
氣下完成所有學科的研修，但是由於需要兼顧工作的情形下，論文遲遲無法順利
完成，此時才知道必須同時兼顧學業與工作的情形下是如此的辛苦，相對也獲得
了許多不同領域的專業知識，求學原應全力以赴，但因工作在身有時無暇顧及，
感謝這段期間指導教授趙豫州老師及李陽世老師的關愛、包容與耐心指導，使論
文實驗的進度得以順利進行，並且在論文的撰寫與指正給予最大的協助，在此致
上最高的謝意。同時感謝林尚明博士在論文口試審查期間不吝指正，百忙之中撥
冗擔任口試委員，對論文之審查給予極大之協助與指正，順利完成本論文之定稿
作業，使論文更加完善。
在研究期間，非常感謝紡織所各主管及陳慶祥、曾建銘、林瑞如…等同仁與
強盛染整薩昌齡先生大力協助幫忙，得以順利完成論文實驗的進度。在此致上深
沉的謝意。
最後感謝我的父母親及家人，尤其內人在精神上大力支持與全心照顧家庭，
並督導小孩學業與完成國中基測，使我無後顧之憂，專心實驗與寫作，順利完成
學業。願將此份喜悅與他們一起分享，並祝福他們身體健康，萬事如意。

iii
 目 錄

中文摘要…………………………………………………………………………… i
英文摘要……………………………………………………………………………ii
誌謝…………………………………………………………………………………iii
目錄…………………………………………………………………………………iv
表目錄 …………………………………………………………………………… vii
圖目錄 ……………………………………………………………………………viii
第一章 前言………………………………………………………………………01
1.1 研究動機 …………………………………………………………01
1.2 條斑瑕疵之特徵與要因 …………………………………………03
1.2.1 條斑之特徵 ………………………………………………03
1.2.2 條斑型態 …………………………………………………03
1.2.3 條斑瑕疵發生之要因 ……………………………………04
1.3 其他瑕疵之特徵與要因 …………………………………………05
1.3.1 斑點之特徵與要因 ………………………………………05
1.3.2 破洞之特徵與要因 ………………………………………05
1.3.3 污染之特徵與要因 ………………………………………06
1.3.4 變色之特徵與要因 ………………………………………06
1.4 瑕疵成因分析………………………………………………………07
1.4.1 瑕疵之確定 ………………………………………………07
1.4.2 瑕疵之外觀觀察 …………………………………………07
1.4.3 實驗分析 …………………………………………………08
1.4.4 結果研判 …………………………………………………13
1.5 檢測標準說明及紡織品物化性要求 ……………………………14
1.5.1 各種紡織品物化性之測試標準 …………………………14
1.5.2 各種紡織品最終產品性能的最低需求 …………………16

iv
第二章 實驗 ……………………………………………………………………17
2.1 實驗藥品 …………………………………………………………17
2.2 實驗材料 …………………………………………………………18
2.3 實驗設備與儀器 …………………………………………………18
2.4 實驗方法 …………………………………………………………19
2.4.1 瑕疵分析之流程 …………………………………………19
2.4.2 瑕疵成因與實驗項目 ……………………………………22
2.4.2.1 條斑瑕疵之分析步驟與項目 …………………22
2.4.2.2 斑點、污染、變色、破洞瑕疵之分析步驟與
項目 ……………………………………………23
2.4.3 瑕疵解析要因項目分析 …………………………………25
2.4.3.1 放大觀察分析 …………………………………25
2.4.3.2 紗線外觀觀察分析 ……………………………26
2.4.3.3 纖維的鑑別 ……………………………………26
2.4.3.4 織物織紋分析儀實驗 …………………………27
2.4.3.5 編織環長測試實驗 ……………………………27
2.4.3.6 支數、撚度、密度、組織、強力…等實驗 …27
2.4.3.7 再現性實驗 ……………………………………27
2.4.3.8 溶解觀察實驗 …………………………………28
2.4.3.9 各類堅牢度試驗 ………………………………28
2.4.3.10 酚醛黃化或氧化氮實驗 ……………………28
2.4.3.11 黃變去除性試驗 ………………………………28
第三章 結果與討論 ……………………………………………………………29
3.1 瑕疵類別與要因分析 ……………………………………………29
3.2 各類瑕疵類別案例分析探討 ……………………………………35
3.2.1 橫條瑕疵 …………………………………………………35
3.2.2 直條瑕疵 …………………………………………………49
3.2.3 斑點瑕疵 …………………………………………………57
3.2.4 破洞瑕疵 …………………………………………………64

v
 3.2.5 污染現象 …………………………………………………68
3.2.6變色瑕疵 …………………………………………………74
3.3 機能性織物之瑕疵分析流程圖 …………………………………84

第四章 建立製程品管標準手冊 ………………………………………………85

4.1 製程主要發生品質問題點 ………………………………………85
4.1.1 纖維原料 …………………………………………………85
4.1.2 加工絲加工 ………………………………………………85
4.1.3 紡紗加工 …………………………………………………85
4.1.4 針織加工 …………………………………………………86
4.1.5 梭織加工 …………………………………………………86
4.1.6 染整加工 …………………………………………………86
4.1.7 縫製/倉儲/使用 …………………………………………86
4.2 各類瑕疵之預防 …………………………………………………87
4.2.1 條斑（橫條、直條、摺痕、色段）瑕疵之預防 ………87
4.2.2 斑點瑕疵之預防 ………………………………………91
4.2.3 污染（含油污、染污）瑕疵之預防 …………………93
4.2.4 變色（色變、黃變）瑕疵之預防 ………………………96
4.3 製程品質管制要點與瑕疵品補救措施 …………………………99
4.3.1 製程品質管制要點 ………………………………………99
4.3.2 瑕疵品補救措施 …………………………………………100

第五章 結論 …………………………………………………………………102
參考文獻 ………………………………………………………………………103

vi
 表目錄

表 1.1 近十二年紡織品瑕疵類別統計 ………………………………………01

表 1.2 瑕疵分析之物理性試驗項目與依據標準 ……………………………08
表 1.3 瑕疵分析化學性試驗項目與依據標準 ………………………………10
表 1.4 瑕疵分析再現性試驗項目與試驗方法 ………………………………12
表1.5 各種紡織物化性之測試標準 …………………………………………14
表1.6 美國國家標準研究所*（ANST）列出各種織物最終產品性能的最低
需求 ……………………………………………………………………16
表2.1 條斑瑕疵之要因及實驗項目關聯性 …………………………………22
表 2.2 污染(染污、油污)要因及實驗項目關聯性 …………………………23
表 2.3 破洞、斑點要因及實驗項目關聯性 …………………………………23
表 2.4 變色(含色變、黃變)要因及實驗項目關聯性 ………………………24
表2.5 黃變去除性試驗 ………………………………………………………28
表3.1 近十二年(82-93年)紡織品瑕疵要因分析 …………………………29
表 4.1 條斑（橫條、直條、摺痕、色段）瑕疵之預防對策 ……………87
表 4.2 斑點瑕疵之預防對策 ………………………………………………91
表 4.3 污染（含油污、染污）瑕疵之預防對策 …………………………93
表 4.4 變色（色變、黃變）瑕疵之預防對策 ……………………………96

vii
 圖目錄

圖 1.1 近十二年紡織品瑕疵類別統計 ……………………………………02

圖 1.2 近十二年紡織品瑕疵類別分佈 ……………………………………02
圖 2.1 瑕疵分析之實驗順序 ………………………………………………20
圖 2.2 瑕疵成因研判方法 …………………………………………………21
圖 2.3 數位影像分析系統儀 ………………………………………………25
圖 2.4 SEM 鏡體結構剖面圖 ………………………………………………25
圖 2.5 紗線捲繞於紗板 ……………………………………………………26
圖 2.6 紗線編織成襪帶 ……………………………………………………26
圖2.7 六種纖維染色後顏色 ………………………………………………26
圖 2.8 織物織紋分析儀 ……………………………………………………27
圖 2.9 織物經壓印後之膠片 ………………………………………………27
圖 3.1 近十二年(82-93 年)紡織品瑕疵要因分析 ………………………29
圖 3.2 近十二年(82-93 年)紡織品瑕疵要因分佈 ………………………30
圖 3.3 近十二年(82-93 年)橫條(含色段)瑕庛要因分佈 ………………30
圖 3.4 近十二年(82-93 年)直條(含摺痕)瑕庛要因分佈 ………………31
圖 3.5 近十二年(82-93 年)斑點瑕庛要因分佈 …………………………31
圖 3.6 近十二年(82-93 年)破洞瑕庛要因分佈 …………………………32
圖 3.7 近十二年(82-93 年)污染(含油污、染污)瑕庛要因分佈 ………32
圖 3.8 近十二年(82-93 年)變色(含色變、黃變)瑕庛要因分佈 ………33
圖 3.9 近十二年條斑瑕疵類別分佈 ………………………………………33
圖 3.10 近十二年條斑瑕疵要因分佈 ………………………………………34
圖 3.11 剝白試樣經成熟度染料重染之織紋分析圖 ………………………35
圖 3.12 單根耐隆絲之織物影像分析圖 ……………………………………36
圖 3.13 聚酯絲之織物影像分析圖 …………………………………………37
圖 3.14 深淺部位紗支之織物影像分析圖 …………………………………38

viii
圖 3.15 深淺部位紗支之織物影像分析圖 …………………………………39
圖 3.16 染色再現性實驗 ……………………………………………………40
圖 3.17 織紋分析圖 …………………………………………………………41
圖 3.18 織紋分析 (粗節) 圖 ………………………………………………42
圖 3.19 織紋分析透視圖 ……………………………………………………43
圖 3.20 覆蓋率之數位影像分析圖 …………………………………………43
圖 3.21 密度之數位影像分析圖 ……………………………………………44
圖 3.22 彈性絲外露圖 ………………………………………………………45
圖 3.23 剝白來樣重染聚酯纖維外觀 ………………………………………46
圖 3.24 剝白來樣重染棉纖維外觀 …………………………………………46
圖 3.25 日光燈下外觀 ………………………………………………………47
圖 3.26 紫外線(UV)燈下外觀 ………………………………………………47
圖 3.27 斐林試液進行氧化纖維素檢驗外觀 ………………………………48
圖 3.28 織物影像分析圖與織物紗支放大圖 ………………………………49
圖 3.29 織物影像分析圖 ……………………………………………………50
圖 3.30 衣服外觀與反褶部位放大圖 ………………………………………51
圖 3.31 織物影像分析圖與異常放大圖 ……………………………………52
圖 3.32 織物外觀放大與組織圖 ……………………………………………53
圖 3.33 透光下覆蓋率之數位影像分析圖 …………………………………54
圖 3.34 織物外觀與與經紗破損放大圖 ……………………………………55
圖 3.35 織物直條磨毛異常外觀 ……………………………………………56
圖 3.36 織物白斑外觀 ………………………………………………………57
圖 3.37 織物異常白斑與漿料鑑定上色圖 …………………………………58
圖 3.38 成品布外觀與胚布外觀 ……………………………………………59
圖 3.39 鐵離子指示劑檢測之外觀 …………………………………………60
圖 3.40 衣服上黑色斑點與其吊牌紙形狀比對 ……………………………61
圖 3.41 衣服之黑色斑點放大外觀 …………………………………………62
圖 3.42 吊牌之黑色斑點放大外觀 …………………………………………62
圖 3.43 織物褐色斑點與正常部位經 EDX 分析圖 …………………………63

ix
圖 3.44 織物破洞(漏目)放大圖 ……………………………………………64
圖 3.45 織物磨毛面與破洞放大圖 …………………………………………65
圖 3.46 染整工程中彈性絲斷紗之斷面 ……………………………………66
圖 3.47 織造中彈性絲斷紗之斷面 …………………………………………66
圖 3.48 成品布外觀與聚酯絲呈現熔融現象 ………………………………67
圖 3.49 織物規則性油污外觀 ………………………………………………68
圖 3.50 織物不規則性油污外觀 ……………………………………………69
圖 3.51 織物色跡污染圖 ……………………………………………………70
圖 3.52 織物色跡污染圖 ……………………………………………………72
圖 3.53 織物變色污染圖 ……………………………………………………74
圖 3.54 織物色變中纖維變色情形 …………………………………………75
圖 3.55 織物色變與膠帶形狀外觀圖 ………………………………………76
圖 3.56 外套色變與放大外觀圖 ……………………………………………78
圖 3.57 外套縫線無變色現象圖 ……………………………………………79
圖 3.58 螢光綠色布經酸鹼試驗之變色現象圖 ……………………………79
圖 3.59 外套黃變情形與放大外觀 …………………………………………80
圖 3.60 織物與膠面經酸鹼度指示劑試驗情形 ……………………………81
圖 3.61 織物上縫線與拆除縫線後布面情形 ………………………………82
圖 3.62 縫線與襯帶經酚醛黃化處理圖 ……………………………………83
圖 3.63 機能性織物之瑕疵分析流程圖 ……………………………………84

x
 第一章 前言

1.1 研究動機

近來有越來越多的紡織品被下游廠商或顧客發現有瑕疵而提出抱怨，甚至為
了索賠而不惜對簿公堂。瑕疵即顯示製程品質管制不良、不當，不但有損商譽，
而且影響售價。紡織品須經由原料、紡紗、織造、染整…等一連串既長又複雜的
製程，因此許多瑕疵是潛存在原料、紡紗、織造等製程未被發現，一直到染整加
工時才顯現，以致在探討瑕疵成因及責任歸屬問題常常引起爭議。
民國 82 年至 93 年間，紡織產業綜合研究所承接之客訴案件約 1858 件，其中
衣料類佔 90% 以上為最多，其次為紗線類；若以纖維成份區分，則以聚酯絲與耐
隆絲為最多，其次則為聚酯紗、聚酯/棉混紡紗、棉紗、嫘縈紗與彈性絲 (聚氨基
甲酸乙酯) (Lycra)等。
針對這十二年之瑕疵案件進行統計分析(如表 1.1、圖 1.1 及圖 1.2 所示)，發現
橫條佔 46.9%為最多，其次依序為直條、斑點、破洞、污染以及變色，分別佔 18.1%、
13.4%、6.3%、5.2%以及 5.0%。本研究擬針對各種瑕疵，分別探討其成因，並建
立判因流程與測試方法提供業界參考，進而有效防止瑕疵之發生。

表 1.1 近十二年紡織品瑕疵類別統計

項目 82 年 83 年 84 年 85 年 86 年 87 年 88 年 89 年 90 年 91 年 92 年 93 年 總計件數 百分比
橫條(含色段) 125 63 46 30 27 56 67 46 96 120 109 87 872 46.9%
直條(含摺痕) 32 31 27 16 17 34 23 24 40 43 26 23 336 18.1%
斑點 23 24 24 20 19 23 16 21 14 23 25 17 259 13.4%
污染 (含油污、染污) 8 10 6 5 6 10 13 9 7 8 10 5 87 5.2%
變色(含色變、黃變) 9 9 6 4 6 7 4 7 12 11 7 10 92 5.0%
破洞 3 3 5 11 12 15 15 13 8 12 10 11 118 6.3%
其它 16 14 12 6 6 8 10 6 3 4 3 6 94 5.1%
總 計 216 154 126 92 93 153 148 126 180 221 190 159 1858 100%

1
 140

橫條(含色段)
120
直條(含摺痕)
100 斑點
污染(含油污、染污)
80 變色(含色變、黃變)
件數
破洞
60
其它
40

20

93年
92年
91年
90年
橫 條 (含 色 段 )

89年
88年
直 條 (含 摺 痕 )

87年
斑點

86年
污 染 (含 油 污 、 染 污 )

85年
變 色 (含 色 變 、 黃 變 )

84年
破洞

82年
83年
其它

圖 1.1 近十二年紡織品瑕疵類別統計

破洞 其它
6.3% 5.1%

變色(含色變..黃
變)5.0%

污染(含油污、染
污)5.2%
橫條(含色段)
46.9%

斑點
13.4%

直條(含摺痕)
18.1%

圖 1.2 近十二年紡織品瑕疵類別分佈

2
1.2 條斑瑕疵之特徵與要因
1.2.1 條斑之特徵
橫條(含色段)與直條(含摺痕)的主要差異是發生在緯向者為橫條，發生在經
向者為直條；因此常將兩者合稱為條斑。
1.直條、橫條之特徵：
PARTT H.T.(1)曾對直條、橫條之特徵作如下說明：在針織物或梭織物與紗線
平行方向呈現週期性或連續性出現之斑紋（橫條 Barr'e）；（直條 Streak）。其
成因為紗線的物理性、光學或染色差異以及織物結構的幾何性差異。
2.色段、摺痕之特徵：
在針織物或梭織物與紗線非平行方向，呈現斷續可見之斑紋，經向稱摺痕，
緯列稱色段，其成因為胚布存放不當以及染整加工管控不良。

1.2.2 條斑型態
根據 Hallada D.P.及 Holfeld W.T.(2-6)的說明，條斑(直條、橫條)有以下幾種
型態；
1.外觀的條斑(Configurational Barr’e)：由物理性（包含光學視覺）的差異所
造成的瑕疵，又稱為物理性條斑，通常較不容易判定成因，也無法於染整工程
中消除。其成因大致有以下幾種：
(1)纖維光澤的差異。
(2)原料種類的差異。
(3)單絲纖維橫切面形狀的差異。
(4)絲束總丹尼數的差異或紗支支數的差異。
(5)因締捲加工的變異或張力的變異所造成紗線膨鬆性的差異。
(6)單絲纖維細度以及纖維根數的差異。
(7)加撚程度或締捲加工程度的差異。
(8)因梭織機或針織機設備機件調整不當所造成的紗線間隙不勻。

3
2.染色條斑：因纖維染著率之差異所形成的條斑，因與化學因素有關，亦可稱為
化學性條斑。一般可區分為染著量條斑與順向性條班：
(1)染著量條斑：纖維之結晶度愈高，染著量愈低，因此結晶度不同可能會發生
染著量條斑；纖維之「染色席位」含量差異，亦會影響染著量，因此，當兩
種或兩種以上批號之纖維紗支混合織造時，就可能造成染著量的條斑。
(2)順向性條班：當纖維高分子鏈之相對順向性有所差異時，染色速度與染著量
可能不同。牽伸工程、締捲工程、定型工程、倒盤頭工程以及絡筒工程…等
製程所受之張力與熱處理差異均可能造成順向性條斑，有時亦稱為熱履歷條
斑。

1.2.3 條斑瑕疵發生之要因
條斑瑕疵（橫條﹑直條﹑色段、摺痕）的成因很多，可能是原料因﹑紗線因﹑
織造因或染整因，可能是其中一種或多種因素所引起(7-17)，分別說明如下：
1.原料因：例如棉的成熟度、纖度及沾粘物等以及合成纖維的延伸、熟成與熱處
理等因素。
2.紗線因：例如紗線之色相、光澤、伸度與上蠟程度之差異以及批次管理等因素。
3.織造因：例如停機、捲取張力不圓滑、回轉速不同以及混入不同批次的紗等因
素。
4.染整因：例如染料選擇不佳以及染料用量不當等因素。
5.縫製/倉儲/使用方面：例如胚布倉儲管理不當、縫針號數使用不當以及使用不
同批次的色布等因素。

4
1.3 其他瑕疵之特徵與要因
1.3.1 斑點之特徵與要因
1.斑點特徵：針織物或梭織物有異狀物捲繞或纏附紗線上及夾附或沾附織物表面
所造成凸出狀異常。
2.斑點要因：造成斑點之要因(18-21)，分別說明如下：
(1)原料因：例如棉粒（Nep）
、棉籽、異纖混入（麻纖維、pp 袋）
、未延伸纖維等
所造成。
(2)紗線因：例如紗線之粗結、紡紗之飛花或異纖混入與銹水沾附等所造成。
(3)織造因：例如織造斷紗接頭、異纖織入、毛羽產生或織造中銹水沾污、漿斑、
霉斑等所造成。
(4)染整因：例如溶解染料不當、染料與助劑凝集、染料飛散附著以及清潔管理
不佳等所造成。
(5)縫製/倉儲/使用方面：例如縫製中沾附異物、倉儲時異物附著、衣物包裝未
乾、倉儲運輸環境太溼以及消費者使用時異物沾污等造成。

1.3.2 破洞之特徵與要因
1.破洞特徵：針織物或梭織物經外力作用或加工中強度受損，出現孔洞外觀。
2.破洞要因：造成破洞之要因(22-23)，分別說明如下：
(1)紗線因：例如紡紗中產生紗線弱撚、條桿較細、擦傷或銹水沾污等所造成。
(2)織造因：例如織造中機械擦傷、鋼筘打緯損傷、銹水沾污與針織中受申克片、
織針損傷、漏目等所造成。
(3)染整因：例如染整工程中受化學藥劑損傷(過鹼、過酸、漂白過氧化、氯漂白)
或磨毛(剪毛)工程中破損及燒毛不當、機械勾傷等所造成。
(4)縫製/倉儲/使用方面：例如縫製中縫針打斷紗或倉儲環境中接觸強酸物質、
洗滌劑不當以及刺破等所造成。

5
1.3.3 污染之特徵與要因
1.污染特徵：針織物或梭織物受異物污染或自身色牢度不佳污染其他部位或其他
織物，形成塊狀或條狀外觀。
2.污染要因：造成破洞之要因(24-35)，分別說明如下：
(1)紗線、織造因：例如紡紗或織造中機械沾污或色紗牢度不佳等所造成。
(2)染整因：例如前處理工程之退漿、精練、漂白及中和(鹹殘留)等品管不良、
染料相容性不佳、染料與助劑相容性不良以及色牢度不好等所造成。
(3)縫製/倉儲/使用方面：例如裁縫油劑沾附、倉儲中沾污、色牢度不佳與產品
設計不當等所造成。

1.3.4 變色之特徵與要因
1.變色特徵：針織物或梭織物受自身色牢度不佳或受外界環境影響，形成顏色改
變外觀。
2.變色要因：造成變色之要因(36-54)，分別說明如下：
(1)原料因：例如纖維自身黃變 (醋酸纖維、耐隆纖維)或紡絲的添加之油劑與抗
氧化劑作用所造成。
(2)染整因：例如定型加工中溫度太高、時間太久及織物偏鹼或加工藥劑中之柔
軟劑、吸溼劑、染料、螢光增白劑等所造成。
(3)縫製/倉儲/使用方面：例如縫紉中油劑、包裝時之包裝袋、襯紙、膠帶、貼
紙或織品陳列環境(日光直射、螢光燈、空調)、環境中空氣污濁等所造成。

6
1.4 瑕疵成因分析
1.4.1 瑕疵之確定
先確認瑕疵的項目，分析時要掌握 4W1H（What、Where 、When、Who 及 How ）
原則，即瑕疵是何種類、在何處、何時、被何人發現，以及數量與材質及製程，
以便了解瑕疵實際情況(55)。織物是先染織物（紗染 ― 筒紗、絞紗或經軸之染色）
或疋染織物(浸染或連續壓染)對條斑之分析及研判影響甚大，疋染之直條、橫條
與染整工程無關，先染則可能是染花、缸差或批差所造成。

1.4.2 瑕疵之外觀觀察
利用不同光源、角度方式觀察瑕疵位及正常部位的特徵（形狀、對應性及反
射光澤）(56-59)，作為推斷成因之參考。
1.以不同光源觀察：
(1)自然光：太陽光。
(2)A 光源：鎢絲燈（Tungsten-Filament Lamp），色溫度 2854 ﾟ K，近日出或日
落時之日光。
(3)C 光源：北窗光（Day Light Standard）色溫度 6740 ﾟ K。利用 A 光源經
Davis-Gibson Liquid Filer 轉換而得。
(4)D65 光源：平均太陽光(Daylight Standard，Average Nature Day Light)，
色溫度 6500 ﾟ K。
(5)TL84 光源：Marks Spencer Store Lighting Thoren Lamp，色溫度 4000 ﾟ K 為
Phillip 公司所發明的高效能日光燈。
(6)螢光：紫外光。
(7)斜光方式：以 45 度觀察布面。
(8)透視光方式：光源由織物下面透射出來觀察布面。
2.形狀分析：
觀察其外形特徵是否為連續性、規則性或擴散性。
3.對應性分析：
觀察瑕疵是否在布面正面或兩面同時出現，瑕疵部位正反兩面顏色是否一

7
 致，是否有線頭。以及瑕疵面積大小是否對應等情形可瞭解瑕疵是否在紡紗、
織造、或染整中產生。
4.以手觸感分析：觀察瑕疵硬或軟、澀或滑並可嗅聞是否有異味。

1.4.3 實驗分析
應用相關實驗數據來佐證其成因，例如物理性試驗(60-62)、化學性試驗(63-70)以及再
現性試驗(71-73)。
1.物理性試驗
針對瑕疵品中正常部位及異常部位之纖維、紗線或織物依據相關標準進行
紗線支數、撚度、均勻度外觀、強力或織物之織紋壓版、厚度、組織、環長、
抗摩起毬性與抗抓抽性等檢測並比對分析正常部份與異常部份之數據，進而尋
求其瑕疵成因，常用之物理性試驗項目與依據標準如表 1.2。

表 1.2 瑕疵分析之物理性試驗項目與依據標準
項 目 目 的 依據標準
1.織物織紋分析兩邊 研判瑕疵為化學性或物理性 Atlas Fabrcis Streak
布面 Analyzer
2.織物組織密度(經 研判瑕疵部位之組織差異 ASTM D-3775-85(梭織)
密、緯密) D-3887-80(針織)
3.紗環長度 研判瑕疵部位及正常部位的 IWS TM179-2000
平均環長差異
4.織縮率 研判瑕疵部位及正常部位的 ASTM D-3883 或
織造縮率差異 CNS 12915 L3233
5.支數(丹尼數) 研判瑕疵部位及正常部位紗 ASTM D-1907-80
線粗細差異
6.均勻度 (U%) 研判瑕疵部位紗的均勻度 ASTM D-1425-82
7.撚度 研判瑕疵部位及正常部位紗 ASTM D-1422-85 (單紗)
的撚度(撚向)差異 ASTM D-1423-85 (雙紗)
8.紗線外觀 研判瑕疵部位及正常部位紗 ASTM D 2255
的外觀差異
9.拆解組織觀察 觀察瑕疵細部的現象並研判 數位影像分析系統(紡織產業
如何造成 綜合研究所)
10.放大觀察 1-1 研判瑕疵部位的成份 AATCC 20-2000 或數位影像分
1-2 瑕疵部位成份構造 析系統(紡織產業綜合研究
所)
(續下表)

8
 表 1.2(續) 瑕疵分析之物理性試驗項目與依據標準

項 目 目 的 依據標準
11.強力試驗 研判瑕疵部位及正常部位之 ASTM D 2261-82(撕裂強力)
強力差異 ASTM D 3786-87(爆破強力)
ASTM D 1682-75(斷裂強力)
12.織物厚度 研判瑕疵部位與正常部位之 ASTM D 1777-75
厚度差異
13.潑水度試驗 研判瑕疵部位與正常部位之 AATCC 22-1985
潑水程度差異
14.抗摩起毬 研判瑕疵部位與正常部位之 ASTM D3512
抗磨起毬之差異
15.抗抓抽性 研判瑕疵部位與正常部位抗 ASTM D3939
抓抽性之差異
16.伸縮性 研判瑕疵部位與正常部位伸 CNS L3139
縮性之差異
17.覆蓋率 研判瑕疵部位與正常部位覆 IWS TM169-2000 或
蓋性之差異 數位影像分析系統(紡織產業
綜合研究所)

9
2.化學性試驗
針對瑕疵品中正常部位及異常部位之纖維、紗線或織物依據相關標準進行
去除表面的附著物、剝色處理、均染處理、溶解觀察、草酸處理、成份分析、
洗淨處理、斐林液試驗、鋇活性數及各類染色堅度等檢測並比對分析正常部份
與異常部份之數據，進而尋求其瑕疵成因。常用之化學性試驗項目與依據標準
如表 1.3。
表 1.3 瑕疵分析化學性試驗項目與依據標準

項 目 目 的 依據標準
1.溶解觀察 研判何種纖維造成之瑕疵 AATCC 20(A)-1989
2.成份分析 研判瑕疵部位及正常部位成 AATCC 20(A)-1989
份之差異
3.染色堅牢度試驗 研判瑕疵部位的染色堅牢度
(1)耐水洗 (1)AATCC 61-2003
(2)耐氯漂 (2)AATCC 3-1985
(3)昇華 (3)AATCC 117-2004
(4)摩擦 (4)AATCC 8-2001
(5)水牢度 (5)AATCC 107-2002
(6)耐溶劑 (6)AATCC 132-2004
(7)耐光 (7)AATCC 16-2003
(8)耐海水 (8)AATCC 106-2002
4.鋇活性數 研判瑕疵部位及正常部位絲 AATTCC 89-1985
光之差異
5.去除樹脂、漿料、固 研判樹脂、上漿或固色處理之 AATCC 20(A)-1989
色劑 差異
6.剝色觀察 研判瑕疵在染色前之胚布之 BASF＆Nippon Layaku
差異 Dyestuff Handbook 1st
ed.November, 1982
7.均染 研判瑕疵染色之差異 BASF＆Nippon Layaku
Dyestuff Handbook 1st
ed.November, 1982
8.萃取 研判瑕疵是否油類造成 CNS 12915 L3233 6.36-1991
9.退漿、精練、漂白處 研判瑕疵是否油類或前處理 BASF＆Nippon Layaku
st
理 之差異造成 Dyestuff Handbook 1
ed.November, 1982
10.空氣淨化(稀釋) 研判黃變或色變瑕疵是因空 日本紡績檢查協會-纖維技術
試驗 氣污染造成 資料集(1978)
(續下表)

10
 表 1.3(續) 瑕疵分析化學性試驗項目與依據標準

項 目 目 的 依據標準
11.洗淨處理 研判黃變或色變瑕疵是否苯 日本紡績檢查協會-纖維技術
(1)熱水 環類物質污染造成 資料集(1978)
(2)肥皂熱水
(3)有機溶劑(酒精、
CCl4、CHCl3)
(4)酸洗 (草酸、醋
酸、室溫處理)
12.棉花成熟度實驗 研判是否為棉纖維成熟度之 BASF＆Nippon Layaku
差異 Dyestuff Handbook 1st
ed.November, 1982
13.離子性實驗 研判瑕疵部位是否為相關離 MERCK SQ 118 分析儀器手冊
子(如鐵、氯、硫)影響 (1998)
14.化學成份分析 研判瑕疵部位成分之差異 日本紡績檢查協會-纖維技術
(1)FTIR(傅式紅外線 資料集(1978)
光譜分析)
(2)DSC(熱微差分析
儀)
15.草酸處理 研判瑕疵部位是否為鐵鏽所
致
16.斐林液試驗 研判瑕疵部位是否為纖維素
纖維過氧化所致

11
3.再現性試驗
模擬瑕疵成因狀況來印證成因的存在，常用之再現性試驗項目與方法如表
1.4。
表 1.4 瑕疵分析再現性試驗項目與試驗方法

項 目 目 的 依據標準
1.剝色後重染 依各類織維之性質而定 BASF＆Nippon Layaku
(1)只染單一纖維或混 1.研判是染色加工不當 Dyestuff Handbook 1st
紡都染 2.研判那種織維染色不當 ed.November, 1982
(2)選用的染料及染色
條件，以最佳與欠佳作
比較
2.空氣濁污實驗 試樣分別包裝及不包裝然後 JIS 0855-1992 或
分別置在空氣混濁處及清新 CNS 9016 L3173
處，觀察是否變黃
3.媒介影響實驗 試樣上縫製各種衣服副 JIS 0855-1992 或
料 (縫線、襯裡伸縮帶、花 CNS 9016 L3173
邊) 觀察副料是否會影響衣
料的變黃
4.包裝材質影響實驗 以不同包裝材質(P.E 袋、 JIS 0855-1992 或
P.P.袋，賽路紙或各類瓦楞 CNS 9016 L3173
紙箱)包裝、儲存、觀察材質
是否會影響衣料的變黃
5.洗滌方式實驗 1.使用不同洗劑 (肥皂粉、 AATCC 135-2000
家庭用漂水、次氣酸納....)
作洗滌，比較何者會變褪
色，並以來樣比對
2.改變洗劑添加方式 (均勻
混攪，不均勻混攪....) 比
較其影響性
6.試樣含溼度與受重壓之 1.不同含濕度試樣(乾燥、微 AATCC 107-2002 或
影響實驗 溼、含有多水份)，在不同重 CNS 1497 3030-1998
壓下，放置一段時間，然後
觀察何者會變褪色或染污
(續下表)

12
 表 1.4(續) 瑕疵分析再現性試驗項目與試驗方法

項 目 目 的 依據標準
7.溫度與受重壓對染 1.試樣在不同溫度下 (100 CNS 8533 L3157-1995 或
污、變褪色之影響 ℃、120℃、200℃) 加工 CNS 9021 L3178-1982
對顏色之影響
2.試樣以熱風式 (烘箱) 熨
斗或接觸式(昇華試驗機)
加工對顏色之影響
8.包裝材質對顏色之影 1.以不同 P.E 袋、P.P 袋包 CNS 8533 L3157-1995
響 裝，再以不同黏貼膠帶黏
貼，施予重壓並放置一段
時間。觀察包裝材質對顏
色之影響 (是否會變褪
色)
9.溫度、溼度、重力對顏 1.以不同扣子或拉鏈包在含 CNS 8533 L3157-1995
色之影響 不同溼度的試樣於不同溫
度或不同重力下放置一段
時間，觀察扣子、拉鏈是
否會變色
10.不同油劑對顏 1.以不同油劑 (一般潤滑油 CNS 8533 L3157-1995 或
色之影響 或平滑劑) 滴在試樣上， CNS 9021 L3178-1982
然後施予不同加工條件
(如溫度、壓力) 觀察油滴
擴散的形態，與來樣相比
對

1.4.4 結果研判
依據瑕疵品被發現的情形、製造流程、瑕疵特徵以及實驗數據等資料，再綜
合專業知識作合理的研判。

13
 1.5 檢測標準說明及紡織品物化性要求
1.5.1 各種紡織品物化性之測試標準
紡織品物化性之測試標準與一般品質要求如表 1.5。

表1.5 各種紡織品物化性之測試標準
一般品質要求
測試項目 測試標準 美國 英國 歐洲 澳洲 日本
三次水洗後 -- -- 三次水洗後 --
水洗縮率 AATCC 150-2001 平織 ±3% ±3% ±3% ±3% ±3%
AATCC 135-2003
ISO 6330-1984 ±5% -6% -6% -6% -5%
BS 4923-1991 針織
+5% +5% +5% +2%
JIS L1018-1999
乾洗縮率 AATCC 158-2000 平織 ±2% ±2% ±2% ±2% ±2%
針織 ±3% ±3% ±3% ±3% ±3%
水洗堅牢度 AATCC 61-2003 變褪色 4 4 4 4 4
ISO 105 C05-1989
BS 1006-1991
沾染 3 3-4 3-4 3-4 3-4
JIS L0844-1997
乾洗堅牢度 AATCC 132-2004
ISO 105 D01-1993
變褪色 4 4 4 4 4
BS 1006 D01-1990
JIS L0860-1996
磨擦堅牢度 AATCC 8-2001
乾摩擦 4 4 4 4 4
ISO 105×12-2001
BS 1006×12-1990
濕摩擦 3 3 3 3 3
JIS L0849-2004
日光堅牢度 AATCC 16-2003
40 F.U. 4 5 5 5 5
ISO 105 B02-1994
變褪色 20 F.U. 4 4 4 4 4
BS 1006 B02-1990
10 F.U. 4 3 3 3 3
JIS L0843-1998
耐汗堅牢度 AATCC 15-2002
變褪色 4 4 4 4 4
ISO 105 E04-1994
BS 1006 E04-1990
沾染 3-4 3-4 3-4 3-4 3
JIS L0848-2004
耐水堅牢度 AATCC 107-2002
變褪色 4 4 4 4 4
ISO 105 E01-1994
BS 1006 E01-1990
沾染 3 3-4 3-4 3-4 3
JIS L0846-2004
耐氯水堅牢 AATCC 162-2002
度 BS 1006 E03-1990
變褪色 4 4 4 4 4
ISO 105 E03-1994
JIS L0884-1996
(續下表)

14
 表 1.5(續) 各種紡織品物化性之測試標準
一般品質要求
測試項目 測試標準
美國 英國 歐洲 澳洲 日本
耐海水堅牢 AATCC 106-2002 變褪色 4 4 4 4 4
度 ISO 105 E02-1994
BS 1006 E02-1990
沾染 4 4 4 4 4
JIS L0847-2004
耐氯漂堅牢 AATCC 101-1999
度 ISO 105 E03-1994 變褪色 4 4 4 4 4
BS 1006 E03-1990
JIS L0856-2002
爆破強力 ASTM D3786-1987
2 2 2 2
ISO 2960-1994 1.羊毛 35 lb/in 2.5 kg/cm 2.3 kg/cm 2.5 kg/cm －
2 2 2 2 2
BS 4768-1992 2.其他 50 lb/in 3.0 kg/cm 2.8 kg/cm 3.5 kg/cm 5.0 kg/cm
JIS L1018-1999
抗張強力 ASTM D5035-95 1.重布 50 lb 23 kg 23 kg 23 kg 30 kg
ISO 13934-1999 2.中布 35 lb 16 kg 16 kg 16 kg -
BS 2576-1986 3.輕布 25 lb 12 kg 12 kg 12 kg 15 kg
JIS L1096-1999 4.內裡 30 lb 15 kg 15 kg 15 kg -
撕裂強力 ASTM D1424-1996 1.重布 3.0 lb 1200 g 1200 g 1200 g 1.5 kg
ISO 13937-1-2000 2.中布 2.0 lb 1000 g 1000 g 1000 g 1.0 kg
BS 3424-1982 3.輕布 1.5 lb 700 g 700 g 700 g 2.0 kg
JIS L1096-1999 4.內裡 1.5 lb 800 g 800 g 800 g 3.0 kg
接縫試驗 ASTM D4034-1995 --抗滑
ASTM D434-1995 移力
BS 3320-1970 1.重布 25 lb 12 kg 12 kg 12 kg 2 mm at 12kg
JIS L1096-1999 2.輕布 15 lb 7 kg 7 kg 7 kg 3 mm at 5 kg
3.內裡 15 lb 8 kg 8 kg 8 kg －
--強力
1.重布 35 lb 16 kg 16 kg 16 kg －
2.輕布 22 lb 10 kg 10 kg 10 kg －
3.內裡 25 lb 12 kg 12 kg 12 kg －
抗磨起毬試 ASTM D3512-2002 1.攪動 3-4 － － 3-4 －
驗 ISO 12945-1-2000 法
BS 5811-1986 2.ICI － 3-4 3-4 3-4 3-4
JIS L1076-1992 盒型
耐磨試驗 ASTM D3886-1999 1.重布 － 30,000 rubs 30,000 rubs 30,000 rubs －
JIS L1096-1999 2.中布 － 20,000 rubs 20,000 rubs 20,000 rubs －
EN388-2003 3.輕布 － 10,000 rubs 10,000 rubs 10,000 rubs －
10,000 rubs 10,000 rubs
CNS 12915 4.內裡 － 10,000 rubs －
L3233-1991

15
1.5.2 各種紡織品最終產品性能的最低需求
各種紡織品最終產品性能的最低需求標準如表 1.6。

表1.6 美國國家標準研究所*（ANST）列出各種紡織品最終產品性能的最低需求
斷裂或頂破強力（磅） 色牢度（級數）
撕裂強力 縫合強力
最大尺寸變形 水洗***
乾 濕 （磅） 光 （磅）
變褪色 污染
女裝及女孩裝
梭織襯衫或洋裝 20 12 1.0 2.5 % L4-20 4 3 17
針織襯衫或洋裝 32,50 ** 25,30** － 3.5〜5.0 % L4-20 4 3 27,43**
梭織外套 20 20 1.5 2.5 % L5-40 4 3 17
梭織運動服 30 25 1.5 2.5 % L5-40 4 3 26
針織運動服 32,50** 25,30** － 3.5〜5.0 % L5-40 4 3 27,43**
針織內衣 32,50** 25,30** － 3.5〜5.0 % L3-10 4 3 27,43**
梭織室內制服 50 25 2.5 2.5 % L4-20 4 3 43
男裝及男孩裝
梭織手帕 15 15 － － L4-20 4 3 －
梭織外套 55 55 2.5 3.5 % L5-40 4 3 47
梭織睡衣 25 25 1.5 2.5 % L4-20 4 3 21
針織正式襯衫 32,50** 25,30** － 3.5〜5.0% L5-40 4 3 27,42**
梭織運動襯衫 25 20 1.5 2.5 % L5-40 4 3 21
梭織運動褲 40 25 2.5 2.5 % L5-40 4 3 34
家飾
梭織帘簾 35 20 1.5 3.0 % L6-80 4 3 30
梭織被單 55 55 － 1.5 % L4-20 4 3 47
梭織枕套 75 40 2.5 3.0 % L5-40 4 3 64
梭織桌巾 30 18 2.0 8 % W, 6%F# L5-40 4 3 26
梭織毛巾 50 35 － 10%W, 5%F# L5-40 4 4 －
梭織傘布 35 20 1.0 5.0% L4-20 － － 30
*美國國家標準研究所（現屬美國材料測試協會）。**較低的數據為纖維素，較大者為其他人纖。
***Test Ⅲ-A：160℉，無漂白處理。# 經、緯向尺寸安定性不同。

16
 第二章 實驗

2.1 實驗藥品
1.染料：Dystar、Ciba、永光等公司生產之各類染料。
2.Bokenstain 試劑：購自日本紡績檢查協會。
3.丙酮（Acetone）：試藥一級品，日本試藥製造。
4.鹽酸（Hydrochloric Acid）：試藥一級品，日本試藥製造。
5.硫酸（Sulfuric Acid） ：試藥一級品，日本試藥製造。
6.次氯酸鈉（Sodium Hypochlorite） ：試藥一級品，日本試藥製造。
7.蟻酸(Formic Acid)：試藥一級品，日本試藥製造。
8.亞硫酸氫鈉（Sodium Bisulfite）：試藥一級品，日本試藥製造。

9.二甲基甲醯胺(Dimethyl Formamide)：試藥一級品，日本試藥製造。

10.苛性鈉(Sodium Hydroxide)：試藥一級品，日本試藥製造。

11.保險粉(Sodium Hydrosulfite)：試藥一級品，日本試藥製造。
12.亞氯酸鈉(Sodium Chlorite)：試藥一級品，日本試藥製造。
13.硝酸鈉(Sodium Nitrate)：試藥一級品，日本試藥製造。
14.芒硝(Sodium Sulfate)：試藥一級品，日本試藥製造。
15.純鹼(Sodium Carbonate)：試藥一級品，日本試藥製造。
16.四氯化碳(Carbon Tetrachloride)：試藥一級品，日本試藥製造。
17.酒精(Ethyl Alcohol)：試藥一級品，日本試藥製造。
18.醋酸(Acetic Acid)：試藥一級品，日本試藥製造。
19.氨水(Ammonia Water)：試藥一級品，日本試藥製造。

17
2.2 實驗材料
1.各種針織布—全棉、100％聚酯、100％耐隆、壓克力(Acrylic)、100％嫘縈、
羊毛、聚酯/棉(T/C、CVC)及含彈性絲(Lycra)針織布……等。
註：T/C：棉纖維成份比率 35％。CVC：棉纖維成份比率 50％以上者。
2.各種梭織布——全棉、100％聚酯、100％耐隆、壓克力、100％嫘縈、羊毛、聚
酯/棉(T/C、CVC)及含彈性絲梭織布……等。

2.3 實驗設備與儀器
1.數位影像分析系統：針對織物外觀放大 30 倍至 200 倍觀察，臺灣紡織產業綜合研
究所研發。
2.快速高溫打色試驗機：Rapid Model 24，瑞比公司製造。
3.恒溫振盪槽：Rapid Model 12，瑞比公司製造。
4.水質快速分析儀：Merck SQ118，德國 Merck 公司。
5.掃描式電子顯微鏡及能量分散式 X-光顯微分析儀：(JSM5400＋OXFORD)，日本 JSM
公司製造。
6.織物織紋分析儀：Atlas Fabrics Streak Analyzer，美國 ATLAS 公司製造。
7.編織環長測試儀： Course Length Tester，英國 H.A.T.R.A 公司製造。
8.分光儀：Datacolor 600 Plus，法國 Datacolor 公司製造。
9.染色耐水洗試驗機：ATLAS LP2，美國 ATLAS 公司製造。
＋
10.耐汗試驗機：ATLAS PR ，美國 ATLAS 公司製造。
11.摩擦牢度試驗機：255A/95/1415，英國 James H.Heal 公司製造。
12.酸鹼度測定儀：pH Meter M-12，HORIBA 公司製造。
13.烘箱：DV50，CHANNEL 公司製造。
14.氧化氮氣體染色堅牢度試驗機：NG-1，日本 INTEC 公司製造。

18
2.4 實驗方法
2.4.1 瑕疵分析之流程
1.瑕疵成因分析之流程如下：

→ → →
瑕疵之確定 瑕疵外觀分析 實驗分析 結果研判

＊瑕疵之類別數量 ＊不同光源觀察 ＊物理性試驗

＊瑕疵發生之時間 ＊瑕疵外觀特徵 ＊化學性試驗
＊瑕疵品之加工製程 ＊再現性試驗

其詳細順序，如圖 2.1。

19
 織物瑕疵

形狀特徵

塊 節 區 條
狀 段 段 紋
點 狀 狀 狀
狀

是 是 是 是
用透視光觀察 用透視光觀察 用透視光觀察 用透視光觀察

附 表 否 紗 否 織 紗 否 織 紗
著 面 形 物 形 物 形
物 分 態 構 態 構 態
抽 析 分 造 分 造 分
否 出 、 析 分 析 分 析
分 脫 析 析
析 落
現
象 用斜光觀察 用斜光觀察 用斜光觀察

是 是 是
織 紗 纖 織 紗 纖 織 紗
物 構 維 物 構 維 物 構
否 構 造 否 形 構 造 否 形 構 造
造 分 態 造 分 態 造 分
分 析 分 分 析 分 分 析
析 析 析 析 析

是 表
用觸感嗅覺 面
分
析
否

是
實驗分析：熱分析、染著性分析、纖維成分分
析、儀器分析…等 結
果
研
判

圖 2.1 瑕疵分析之實驗順序

20
2.瑕疵成因研判方法

瑕疵成因分析以外觀觀察與實驗分析為基礎，依其起因（原料因、紗線因、
織造因、染色因）加以解析，再經有系統的分析技術與實驗數據，研判導致瑕
疵造成之因素。針對所有瑕疵類別所建立之成因研判方法如圖 2.2。

相關資料收集、彙整 瑕疵部位之確認

否
織物瑕疵特徵、性質 外觀觀察

1.放大觀察
2.紗線外觀觀察

研擬分析項目

物理性實驗 化學性實驗 再現性實驗

是 否 是
差異性 差異性

與紗線或織 與染整因有 與紗線或織

造有關或兩 關 造有關或兩
者皆有 者皆有

綜合實驗數據、瑕疵特徵 互相印證
及專業知識研判成因

圖 2.2 瑕疵成因研判方法

21
2.4.2 瑕疵成因與實驗項目
2.4.2.1 條斑瑕疵之分析步驟與項目
條斑瑕疵之分析步驟與項目依序為：1.資訊收集與彙整 2.放大觀察與紗線外
觀觀察 3.織物織紋分析 4.溶解觀察 5.編織環長與支數 6.再現性 7.其他檢測(如撚
度、熔點…等依照實際情況而定)。要因與實驗項目間之關聯性如表 2.1。

表 2.1 條斑瑕疵之要因及實驗項目關聯性
要 因 實 驗 項 目
1.纖維因 1-1.纖維鑑別
1-2.Bokenstain 實驗（可研判是否同類纖維）
1-3.棉纖維成熟度實驗
1-4.溶解觀察
1-5.示差熱分析（Differential Thermal
Analyzer）或熱微差分析(DSC)
1-6.混紡率
1-7.掃描式電子顯微鏡觀察(SEM)

2.紗線因 2-1.支數、丹尼數
2-2.撚度、撚向
2-3.強伸度 S-S Curve 測試（紗線伸度的差異性，
可研判批號差）
2-4.覆蓋率、透光率(織物數位影像處理分析儀 )
2-5.毛羽數(織物數位影像處理分析儀或判級
板 )
2-6.紗線外觀觀察(織襪帶或繞紗板 )

3.織造因 3-1.環長實驗（研判織造時環長的均一性）
3-2.編目長實驗
3-3.放大觀察(織物數位影像處理分析儀或 SEM )
3-4.組織、密度分析(織物數位影像處理分析儀 )
3-5.覆蓋率、透光率(織物數位影像處理分析儀 )
3-6.織縮率
3-7.溶解實驗

4.染整因 4-1.剝色觀察(剝白樣 )
4-2.剝色重染
4-3.均染處理
4-4.退漿、精練前處理
4-5.漂白、絲光前處理

22
2.4.2.2 斑點、染污、變色、破洞瑕疵之分析步驟與項目
斑點、染污、變色、破洞瑕疵之分析步驟與項目依序為：1.資訊收集與彙整
2.放大觀察與紗線外觀觀察 3.再現性 4.模擬分析 5.其他檢測(如化學分析、堅牢
度、酚醛黃化…等依照實際情況而定)。要因與實驗項目間之關聯性，如表 2.2、 表
2.3 及表 2.4。
表 2.2 污染(染污、油污)要因及實驗項目關聯性
要 因 實 驗 項 目
1.堅牢度因 1.作相關堅牢度測試（例如水洗、耐水、昇華、
耐光、乾洗....等）。

2.加工因 2-1.放大觀察(織物數位影像處理分析儀或 SEM

觀察污染之特徵)。
2-2.洗淨實驗（以各類藥劑作適當處理，研判污
點的性質）
2-3.再現性實驗（模擬各類藥劑的染污）
2-4.Bleeding 實驗
2-5.分析染污點的成分（原子吸收光譜分析）
2-6.鐵成分分析
2-7.離子性分析
2-8.酒精、四氯化碳萃取
2-9.精練實驗
2-10 退漿、精練、漂白處理

表 2.3 破洞、斑點要因及實驗項目關聯性
要 因 實 驗 項 目
1.紗線因 1-1.強力比較（選擇適當的方法，撕裂、爆破…
等）。
1-2.放大觀察(織物數位影像處理分析儀或 SEM )

2.染整加工因 2-1.鐵成分分析
2-2.氧化纖維素分析
2-3.pH 值測試
2-4.含硫測試
2-5.含氯離子、硫酸根離子測試
2-6 放大觀察(織物數位影像處理分析儀或 SEM )

3.織造機械因 3-1.放大觀察(織物數位影像處理分析儀或 SEM )

3-2.強力合乎一般標準，又不屬於化學加工因，
則歸於機械意外的破壞。

23
 表 2.4 變色(含色變、黃變)要因及實驗項目關聯性
要 因 實 驗 項 目
1.纖維因 1-1.纖維鑑別
1-2.Bokenstain 實驗
1-3.組織解析

2.儲藏、包裝 2-1.NOX 空氣污染再現性實驗

2-2.酚醛黃化實驗
2-3.化學分析（氣相色層分析，測
BHT=Butylhydroxytoluene 氧化防止劑）
2-4.日光堅牢度實驗

3 染整加工因 3-1.洗淨試驗
3-2.再現性試驗
3-3.模擬實驗
3-4.酸鹼度實驗
3-5.作相關堅牢度測試（例如水洗、耐水、昇華、
耐光、乾洗....等）。

24
2.4.3 瑕疵解析要因項目分析
2.4.3.1 放大觀察分析
主要研判織物或紗線之表面外觀與形態結構有無差異。將來樣組織(或拆解紗
線後 )外觀，經數位影像分析儀(Fabric Image Processing Analyzer，圖 2.3)
或掃描式電子顯微鏡(Scanning Electron Microscope, SEM, 圖 2.4)放大觀察。
數位影像系統係應用ＣＣＤ（Charge Coupled Device ，感光耦合元件/可記錄光
線變化的半導體）並結合具有變焦功能的光學鏡頭，擷取織物影像轉為數位資料，
故數位影像分析系統不但取樣操作方便且可顯現顏色及細緻圖像，對於研究物體
之表面外觀與形態結構尤其有效。掃描式電子顯微鏡(Scanning Electron
Microscope, SEM)較一般光學顯微鏡具有大的景深及寬廣的放大倍率，故是用來
研究材料表面之形態及微細構造的精密儀器。另外，若能使用附加的能量分散式
X-光顯微分析儀(EDX)，利用固體樣品被電子束撞擊所激發出之特性 X 射線的不同
能量，亦可定性(甚至定量)分析材料的顯微成份。

圖 2.3 數位影像分析系統儀 圖 2.4 SEM 鏡體結構剖面圖

25
2.4.3.2 紗線外觀觀察分析
主要研判紗線是否呈現顏色差異。紗線外觀觀察係將來樣深淺部位之紗支拆
解後，捲繞於紗板上(如圖 2.5)或經單面圓機(FAK) (如圖 2.6)織成襪帶再觀察其
顏色。

圖2.5 紗線捲繞於紗板 圖2.6 紗線編織成襪帶

2.4.3.3 纖維的鑑別
可依照 CNS 2339 L3050 或 AATCC 20A-2000 對單一纖維或兩種以上纖維混合
之素材，進行纖維之鑑定。其方法有：1.物理鑑別(燃燒法、熔點法、比重法)2.
化學鑑別(溶解法)3.染色鑑別(顯微鏡觀察法與 Bokenstain 試劑纖維鑑別法)。
Bokenstain 試劑纖維鑑別法之步驟如下：先採 5ml 日本紡績檢查協會生產之
Bokenstain 染料原液，加入適量蒸餾水配製成 100ml 後，再取 1g 試樣投入，並
在 100℃下煮沸 2 分鐘後取出試樣，以清水洗淨，再以濾紙陰乾後，檢視其色澤(如
圖 2.7)。

羊 壓 聚 耐棉醋
毛 克 酯 隆纖酸
纖 力 纖 纖維纖
維 纖 維 維 維
維

圖2.7 六種纖維染色後顏色

26
2.4.3.4 織物織紋分析儀實驗
研判織物瑕疵是否為物理性或化學性所造成。1.將織物與膠片（聚苯乙烯）
放入儀器中(圖 2.8)，經一定溫度、壓力處理後，如壓印後的膠片有明顯的條斑紋
路出現(圖 2.9)，即表示條斑瑕疵屬於物理性造成。反之，則條斑瑕疵屬於化學性。
但亦可能熱履歷不同所造成之織物條斑。

圖2.8 織物織紋分析儀 圖2.9 織物經壓印後之膠片

2.4.3.5 編織環長測試實驗
研判織物瑕疵是否為織造張力異常所造成。在針織布上取定長或相同定環數
（約 100 COURSE），量測其長度，結果表示方法有兩種方法 1.環長 2.編目長。

2.4.3.6 支數、撚度、密度、組織、強力…等實驗
可依照 CNS 12915 L3233-1991 法與 CNS 3854 L3076-1977 法試驗，研判織物
瑕疵造成之異常成因。

2.4.3.7 再現性實驗
研判織物瑕疵是否為胚布時就存在。 將來樣以下述兩種方法剝除織物之顏
色，再分別用直接染料(C.I.Direct Blue 200、C.I.Direct Red 81、C.I.Direct
Green 26)、反應染料染色(C.I.Reactive Blue 19)、分散染料染色(C.I.Disperse
Blue 268)與酸性染料染色(C.I.Acid Blue140)進行染色。
剝色液：(1)氫氧化鈉(NaOH) 3g/L
保險粉(Na2S2O4) 6g/L 100℃-130℃×30’-60’

(2)亞氯酸鈉(NaClO2) 6g/L
100℃×30’-60’
硝酸鈉(NaNO3) 3g/L

27
2.4.3.8 溶解觀察實驗
可依照 CNS 2339 L3050 法或 AATCC 20 及 AATCC 20A-2000 方法，對單一纖維
素材或兩種以上混合纖維素材，進行纖維鑑定試驗。

2.4.3.9 各類堅牢度試驗
依據國家標準方法檢驗織物染色堅牢度。檢驗方法如下：
1.耐水洗色牢度：CNS 1494 L3027-1999、ISO 105 C05-1989 或 AATCC 61-2003 法
2.耐磨擦色牢度：CNS 1499 L3032-1998、ISO 105X12-2001 或 AATCC 8-2001 法
3.耐汗色牢度：CNS 1496 L3029-1998、ISO 105 E04-1994 或 AATCC 15-2002 法
4.耐光色牢度：CNS 3845 L3074-1998、ISO 105 B02-1994 或 AATCC 16-2003 法
5.耐水色牢度：CNS 1497 L3030-1998、ISO 105 E01-1994 或 AATCC 107-2002 法
6.耐乾熱色牢度：CNS 9021 L3178-1998、ISO 105 P01-1993 或 AATCC 117-2004 法
7.耐儲藏轉移色牢度：CNS 8533 L3157-1995、ISO 105 X10-1993 或 AATCC 163-2002 法

2.4.3.10 酚醛黃化或氧化氮實驗
研判織品是否會產生黃變現象。
1.依據 CNS 9016 L3173 強實驗法之設備與方法(氧化氮氣體之量為 16ml，時間 45
分鐘)，觀察黃變程度。
2.依據 Adidas 酚醛黃化方法：將來樣經 AATCC 107-2002 法，但條件為 40℃×16
小時、4.5kg 荷重下，觀察黃變程度。

2.4.3.11 黃變去除性試驗
研判變黃是否為空氣染污或氧化防止劑(Butylhydroxytoluene )(BHT)或螢光
等造成原因，如表 2.5。
表2.5 黃變去除性試驗
檢 測 法 觀 察 結 論
以 Saltzman 溶劑檢測 (1)紫色 (1)NOX 存在
(2)清澄溶液 (2)NOX 不存在
將來樣置於 NH3 蒸氣下 (1)黃色變濃 (1) BHT 型污染
(2)無變化 (2) BHT 不存在，但
Stilbenequinone 可能存在
將來樣置於醋酸蒸氣下 (1)黃色消失 (1) BHT 型污染
(2)無變化 (2) BHT 不存在
萃取未染污部份（以 CHCl3 液 (1)無變化 (1) FBA （螢光劑）可能不存在
加上一滴濃鹽酸 (2)黃色 (2) FBA 可能存在

28
 第三章 結果與討論

3.1 瑕疵類別與要因分析
依據歷年來瑕疵客訴案件統計分析結果(如表 3.1 及圖 3.2)得知，「紗線因」
佔 40﹪，為瑕疵品之主要原因，依序為織造因及染整因。由此可知消除紗線因可
有效降低瑕疵品之產生。

表 3.1 近十二年(82-93 年)紡織品瑕疵要因分析

項目 原料因紗線因織造因染整因縫製/倉儲/使用 件數 百分比

橫條(含色段) 126 456 220 67 3 872 46.9%

直條(含摺痕) 50 168 79 38 1 336 18.1%
斑點 26 85 40 92 6 249 13.4%
污染(含油污、染污) 0 5 5 80 7 97 5.2%

變色(含色變、黃變) 0 0 0 72 20 92 5.0%

破洞 0 5 57 52 4 118 6.3%
其它 9 19 34 29 3 94 5.1%

總 計 211 738 435 430 44 1858 -

百 分 比 11.4% 39.7% 23.4% 23.1% 2.4% - 100.0%

500

450

400

350
橫條(含色段)
300 直條(含摺痕)
斑點
250 污染(含油污、染污)
變色(含色變、黃變)
200
破洞
150 其它

100

50

0
橫條(含色段)

原料因
直條(含摺痕)

斑點

紗線因
污染(含油污、染污)

織造因
變色(含色變、黃變)

染整因
破洞

其它

縫製/倉儲/使用

圖 3.1 近十二年(82-93 年)紡織品瑕疵要因分析

29
 縫製/倉儲/使用
2.4%
原料因
11.4%

染整因
23.1%
原料因
紗線因
織造因
染整因
縫製/倉儲/使用
紗線因
39.7%

織造因
23.4%

圖 3.2 近十二年(82-93 年)紡織品瑕疵要因分佈

由各類瑕疵之要因分佈圖(圖 3.3-3.8)得知，每種瑕疵之最大要因不盡相同。
橫條與直條的瑕疵(圖 3.3 與 3.4)以紗線因為主；斑點瑕疵(圖 3.5)以染整因為
主；破洞瑕疵(圖 3.6)以織造因為主；污染瑕疵(圖 3.7)以染整因為主；色變瑕疵
(圖 3.8)以染整因為主。

縫製/倉儲/使用
染整因 0%
8%
原料因
14%

原料因
紗線因
織造因
織造因 染整因
25%
縫製/倉儲/使用

紗線因
53%

圖 3.3 近十二年(82-93 年)橫條(含色段)瑕庛要因分佈

30
 縫製/倉儲/使用
0%
染整因 原料因
11% 15%

原料因
織造因 紗線因
24%
織造因
染整因
縫製/倉儲/使用

紗線因
50%

圖 3.4 近十二年(82-93 年)直條(含摺痕)瑕庛要因分佈

縫製/倉儲/使用 原料因
2% 10%

原料因
染整因
紗線因
38%
織造因
染整因
縫製/倉儲/使用
紗線因
34%

織造因
16%

圖 3.5 近十二年(82-93 年)斑點瑕庛要因分佈

31
 原料因
縫製/倉儲/使用
0%
3%
紗線因
4%

原料因
紗線因
織造因
染整因
縫製/倉儲/使用
染整因
44%
織造因
49%

圖 3.6 近十二年(82-93 年)破洞瑕庛要因分佈

原料因 紗線因
0% 5%

縫製/倉儲/使用
7% 織造因
5%
原料因
紗線因
織造因
染整因
縫製/倉儲/使用

染整因
83%

圖 3.7 近十二年(82-93 年)污染(含油污、染污)瑕庛要因分佈

32
 織造因 紗線因
0% 原料因
0%
0%

縫製/倉儲/使用
22% 原料因
紗線因
織造因
染整因
縫製/倉儲/使用

染整因
78%

圖 3.8 近十二年(82-93 年)變色(含色變、黃變)瑕庛要因分佈

依據歷年來瑕疵客訴案件統計分析結果(如圖 3.9 與圖 3.10)得知，條斑瑕疵

(橫條、直條)所佔比例最大(約 65％)，即三件瑕疵客訴案件中就佔有兩件，而瑕
疵造成的原因中，以「紗線因」佔 51％為瑕疵品之主要原因，依序為織造因(25
％)。

破洞 其它
6.4% 5.1%
變色(含色變..黃變)
5.0%

污染(含油污、染污) 條斑(橫條、直條)
5.2%
斑點
污染(含油污、染污)
變色(含色變..黃變)
破洞
其它
斑點
13.4%
條斑(橫條、直條)
64.9%

圖 3.9 近十二年(82-93 年)條斑瑕疵類別分佈

33
 縫製/倉儲/使用
染整因 0%
9%
原料因
15%

原料因

紗線因

織造因
織造因
25% 染整因

縫製/倉儲/使用

紗線因
51%

圖 3.10 近十二年(82-93 年)條斑瑕疵要因分佈

34
3.2 瑕疵個案分析
3.2.1 橫條瑕疵
案例一
【特徵分析】：
1.來樣針織布係使用棉紗與彈性絲( Spandex)編織而成，經織物影像分析儀
(Fabric Image Processing Analyzer)觀察其成環大小無差異性。
2.在緯列方向有 2.4 公分形成週期性之深淺色段（深色段寬約 0.2 公分，淺色段
寬約 2.2 公分），大致沿著編目發生且正反兩面對應存在。
3.將深色部位與淺色部位的紗支捲繞於紗板上，發現有色差存在。
4.將來樣與膠片放入儀器中壓印，由膠片結果顯示，無橫條紋路出現。
5.來樣經皂洗後觀察，仍有橫條紋路出現。
6.剝白來樣再以棉纖維成熟度染料(如圖 3.11 所示)及反應性染料染色，皆有橫條
紋路出現且成熟度染料染後之染面呈紅綠條紋現象，因此可確認染著量有差異。
7.深色部位與淺色部位的紗支差異不大。

染面偏紅

放大

染面呈綠條紋

圖 3.11 剝白試樣經成熟度染料重染之織紋分析圖

【研判】
：係混用到不同批次（棉纖維成熟度不同造成染著量有差異）的棉紗所致。

35
案例二
【特徵分析】：
1.來樣為黑色針織布，係由耐隆絲與彈性絲編織而成。
2.經織物影像分析儀觀察(如圖 3.12 所示)，發現單根耐隆絲顏色較淺。
3.將深色部位與淺色部位的紗支捲繞於紗板上，發現有色差存在。
4.將來樣與膠片放入儀器中壓印，由膠片結果顯示無橫條。
5.剝白來樣及重染都沒有深淺色橫條出現。

圖 3.12 單根耐隆絲之織物影像分析圖

【研判】
：係混用到不同批次（油劑含量不同）耐隆絲所致，加上前處理工程未將
油劑完全去除，導致染色時產生顏色較淺之橫條。此一瑕疵可藉精練加
工加以改善。

36
案例三
【特徵分析】：
1.來樣為天藍色針織刷毛布，以聚酯絲編織而成。經織物影像分析儀觀察(如圖
3.13 所示)其成環大小無差異性。
2.在緯列方向沿著編目有大約 5.1 公分成週期性深色條（寬約 1mm）。
3.將深色部位與淺色部位的紗支捲繞於紗板上，有色差存在。
4.將來樣與膠片放入儀器中壓印，由膠片結果顯示，未刷毛面上有對應之橫條紋
路出現，在刷毛面上則無橫條出現。
5.纖維成份相同且纖維斷面無差異。
6.由熱微差分析 (DSC)辨識，發現熔點有差異。
7.剝白來樣以高位能（即一般所謂之 F-TYPE）分散性染料染色後，仍有橫條紋路
出現，因此可確認染著量有差異。

放大

深色條

圖 3.13 聚酯絲之織物影像分析圖

【研判】：係混用到不同批次聚酯絲所致。

37
案例四
【特徵分析】：
1.來樣為丈青色針織布，係由棉/聚酯混紡紗(CVC 紗)所編織而成。橫條大致沿緯
列每隔 10 公分週期性出現，正反兩面對應存在。
2.經織物影像分析儀觀察(如圖3.14所示)，發現深色橫條之紗環較細且毛羽較
少，淺色橫條之紗環較粗且毛羽較多，深色部位紗支較細且緊密，淺色部位則
紗支較粗又蓬鬆。
3.將深色部位與淺色部位的紗支捲繞於紗板上，沒有色差存在。
4.將來樣與膠片放入儀器中壓印，由膠片結果顯示，正反兩布面均有橫條紋路出
現。
5.剝白來樣沒有染色橫條現象，但有橫條紋路；重染聚酯纖維或棉纖維均顯示出
染色橫條出現。
6.深淺橫條部位之紗支有差異性；環長有差異性，淺色橫條之環長較大。

深色部位

淺色部位

圖 3.14 深淺部位紗支之織物影像分析圖

【研判】：1.橫條與用紗品質有關(例如CVC紗之U% 、支數變異與紗線批號之變異
太大)。
2.組織編目大小鬆緊不均，與織造張力控制均一性有關。
3.用紗品質也會影響織造張力控制均一性。

38
案例五
【特徵分析】：
1.來樣為紅色針織毛衣，係由羊毛與聚酯絲之合撚紗編織而成。布面呈斷續狀且
沿著編織方向，以非週期性出現顏色深淺不均之橫條色段。
2.織物影像分析儀放大觀察(如圖 3.15 所示)：
(1)深色橫條色段合撚紗較密實，淺色橫條色段合撚紗較蓬鬆。
(2)同一根合撚紗即有蓬鬆及密實之現象，於布面上呈一小段深淺不均橫條色段。
3.將深色部位與淺色部位的紗支捲繞於紗板上觀察其色相
項目 正常部位 橫條色段部位

羊毛/聚酯合撚紗無色差
羊毛紗及聚酯絲之間有色差
結果
羊毛紗無明顯色差
聚酯絲無色差

4.將來樣與膠片放入儀器中壓印，由膠片結果顯示，正反兩布面有橫條紋路出現。

深
色
部
位

淺
色
部
位

圖 3.15 深淺部位紗支之織物影像分析圖

【研判】：應與使用之羊毛/聚酯絲合撚紗的品質有關。

39
案例六
【特徵分析】：
1.來樣為淡灰色梭織布，使用聚酯纖維與棉纖維混紡紗織造而成。
2.緯列方向有深淺色段發生且正反兩布面對應存在並沿著緯紗發生。
3.將深色部位與淺色部位的紗支捲繞於紗板上，有色差存在。
4.深色部位與淺色部位的紗支混紡率差異極大。
5.剝白來樣經染聚酯側時原淺色部位變較深，染棉側時原淺色部位較淺(如圖 3.16
所示)。

淺色部位

深色部位

剝白樣 染聚酯側 染棉側

圖 3.16 染色再現性實驗

【研判】：係使用混紡率不同的緯紗所致。

40
案例七
【特徵分析】：
1.來樣為灰色梭織布，使用聚酯纖維與嫘縈纖維混紡紗織造而成。
2.在緯列方向有深淺色段發生且正反兩布面對應存在並沿著緯紗發生。
3.將深色部位與淺色部位的紗支捲繞於紗板上，結果有色差存在。
4.將來樣與膠片放入儀器中壓印，由膠片結果顯示，有明顯的色段紋路出現。
5.深淺部位縮率有明顯的差異存在，淺色部位布面收縮而起縐嚴重(如圖 3.17 所
示)。
6.深色部位與淺色部位的紗支僅撚度有差異。

布面起縐嚴重

圖 3.17 織紋分析圖

【研判】：係混用到撚度差異大之緯紗所致。

41
案例八
【特徵分析】：
1.來樣為藍色梭織布，使用聚酯紗與聚酯絲編織而成。在緯列方向有不規則的節
段式淺色條發生且沿著編目出現。
2.經織物影像分析儀觀察(如圖 3.18 所示)，其異常部位之聚酯紗有較粗現象。
3.淺色條之聚酯紗有粗節發生即淺色部位較粗。
4.將來樣與膠片放入儀器中壓印，由膠片結果顯示，有節段式橫條紋路出現。
5.剝白來樣以分散染料染色後，仍有淺色節段橫條出現，可確認染料吸收有差異。

節段式橫條(粗節)

放大

圖 3.18 織紋分析 (粗節) 圖

【研判】：係聚酯紗之粗節現象所致。

42
案例九
【特徵分析】：
1.來樣為橘紅色針織布，使用棉紗編織而成。
2.在緯列方向有大約 7.5 公分成週期性的橫條（瑕疵部位寬約 0.9 公分）且正反
兩布面對應存在並沿著編目發生。
3.透視觀察下(如圖 3.19 所示)，瑕疵部位較正常部位稀疏。
4.將深淺部位之紗拆解後捲繞於紗板上，結果無色差存在。
5.將來樣與膠片放入儀器中壓印，由膠片結果顯示，有明顯的橫條紋路出現。
6.正常、異常部位的支數差異不大但覆蓋率(如圖 3.20 所示)、緯密(如圖 3.21 所
示)與編織環長有明顯差異。

異
常
部
位

圖 3.19 織紋分析透視圖

異常部位覆蓋率約 83.9％

正常部位覆蓋率約 87.9％

圖 3.20 覆蓋率之數位影像分析圖

43
 異常部位密度約 33.7

正常部位密度約 43.6
密

圖 3.21 密度之數位影像分析圖

【研判】：係編織工程欠佳 (如張力控制不均一 ....等) 所致。

44
案例十
【特徵分析】：
1.來樣為淺藍色針織布，係由棉/聚酯混紡紗(CVC紗)＋OP絲所編織而成。橫條外
觀呈斷斷續續狀，大致順沿緯列每隔2.1公分規則週期性出現。
2.將深色部位與淺色部位的紗支捲繞於紗板上，結果沒有色差存在。
3.將來樣與膠片放入儀器中壓印，由膠片結果顯示，正反兩布面之壓印膠片有橫
條紋路出現。
4.橫條部位與正常部位之支數差異不大，橫條段部位之環長較正常部位為長。
5.橫條處紗環組織有OP絲外露之現象(如圖3.22所示)。

異常部位 OP 絲外露

圖 3.22 彈性絲外露圖

【研判】：橫條應與織造條件不佳有關。

45
 案例十一
【特徵分析】：
1.來樣為丈青色毛巾針織布，係由棉紗、聚酯絲、棉/聚酯混紡紗(CVC紗)所編織
而成，在布面上有顏色深淺不均橫條順沿緯列每隔3.0公分規則週期性出現。
2.將深色部位與淺色部位的紗支捲繞於紗板上，結果沒有色差存在。
3.織物織紋分析儀試驗：將來樣與膠片放入儀器中壓印，由膠片結果顯示，正反
兩布面之壓印膠片上隱約有橫條紋路出現。
4.溶除棉纖維只剩聚酯纖維之布面無深淺橫條現象，溶除聚酯纖維只剩棉纖維之
布面無深淺橫條現象。
5.剝白來樣沒有顏色橫條現象及橫條紋路外觀；剝白來樣重染聚酯纖維發現組織
中間紗(聚酯絲)外露於布面(如圖 3.23 所示)，外露較少之部位呈淺色，外露較
多之部位呈深色段；剝白來樣重染棉纖維(如圖 3.24 所示)，深淺色現象剛好與
前述相反(聚酯絲外露較少之部位呈深色，外露較多之部位呈淺色段)；聚酯及
棉纖維兩者皆重染有深淺橫條復現。

顏 顏
色 色
較 較
同
淺 深
一
顏 位
色 置 顏
較 色
深 較
淺

圖 3.23 剝白來樣重染聚酯纖維外觀 圖 3.24 剝白來樣重染棉纖維外觀

【研判】：橫條應與織造品質不佳有關(中間紗聚酯絲外露程度差異)。

46
案例十二
【特徵分析】：
1.來樣為黑白色針織物(如圖 3.25 所示)，使用棉紗（黑、白兩色紗）合撚編織而
成。
2.在緯列方向有不規則的深淺色段且正反兩布面對應存在，大致沿著編目發生。
3.在紫外線（UV）光源下觀察(如圖 3.26 所示)，發現白紗含有螢光不均之現象，
造成布面深淺色段瑕疵。
4.將深淺部位的白色紗支拆解後捲繞於紗板上，在紫外線光源下觀察，發現白色
紗支有些有螢光，有些無螢光反應。

日光燈光源下觀察 紫外線光源下觀察

圖 3.25 日光燈下外觀 圖 3.26 紫外線(UV)燈下外觀

【研判】：係混用到染色條件不佳（白色紗螢光不均）來編織所致。

47
案例十三
【特徵分析】：
1.來樣為橄欖綠梭織布，使用聚酯纖維和棉纖維之混紡紗織造而成。
2.在緯列方向有約 83 公分成周期性深色段發生(如圖 3.27 所示)（深色段寬約 1.3
公分〜 0.5 公分）且布邊亦有類似深色段顏色之色跡異常現象，其範圍大小無
規則性。
3.剝白來樣以斐林試液進行氧化纖維素檢驗，結果深色段呈黑色現象有氧化纖維
素反應。

圖 3.27 斐林試液進行氧化纖維素檢驗外觀

【研判】：係可能因胚布儲存環境不良，造成疊碼及布邊處之棉纖維發生氧化反
應，影響染著量所致。

48
3.2.2 直條瑕疵
案例一
【特徵分析】：
1.來樣為藍色梭織布，係由耐隆絲所交織而成，在布面從布頭至布尾順沿著經行
方向有顏色較淺直條現象。於正反兩布面皆有直條外觀，但並非對應性存在。
2.將深色部位與淺色部位的紗支捲繞於紗板上，有色差現象，直條處之經紗顏色
較淺。
3.將來樣與膠片放入儀器中壓印，由膠片結果顯示，於正反兩布面之壓印膠片有
橫條紋路出現。
4.剝白來樣有直條現象，直條/正常部位顯現不同光澤，酸性染料重染後仍有深淺
直條現象。
5.織物影像分析放大中有(如圖3.28所示)：
(1)同一根經紗包含交織點上下方皆可發現連續之顏色較淺直條。
(2)同一條經紗也可發現淺色/正常兩部份之外觀。
正常經紗 淺色異常經紗

圖 3.28 織物影像分析圖與織物紗支放大圖

【研判】
：經紗耐隆絲在紗線階段即已存在同一紗線中各纖維間物理及化學性質差
異(光線反射差異，染色性差異)。其原因與經向耐隆絲之品質有關。

49
案例二
【特徵分析】：
1.來樣為螢光桃紅色梭織布，使用尼龍（Nylon ）絲織造而成。
2.在布面經行方向有許多經向條斑發生(如圖 3.29 所示)且沿著經紗方向正反兩布
面對應存在。又頭尾有非常明顯之淺色條斑出現，但中間則非常不明顯。
3.將深色部位與淺色部位捲繞於紗板上，結果有明顯的色差存在。
4.將來樣與膠片放入儀器中壓印，由膠片結果顯示，無直條紋路出現。
5.丹尼數差異不大及單纖根數無差異。
6.剝白樣以酸性染料染色，有直條條紋出現，可確認染料吸收有差異。
7.淺色部位紗支中含有尼龍纖維（Nylon ）及不溶物存在。

淺色部位的紗支

圖 3.29 織物影像分析圖

【研判】：係經紗中混用不相同之尼龍絲，即淺色部位之尼龍絲上混入 20.24%
鹽酸之不溶物質所致。

50
案例三
【特徵分析】：
1.來樣為米白色針織上衣，係由棉/聚酯混紡紗(CVC紗)編織成布，再縫製而成。
於前裁片或後裁片布之布面上發現有顏色較深(較黑)之直條現象。
2.直條只在前裁片或後裁片之單一布面出現，並沒有前裁片直條對應到後裁片同
一位置。於單一裁片正/反兩布面對應性存在。
3.深色直條連續延伸至下擺反褶處(縫份) (如圖3.30所示)，代表為布面連續性深
色直條，非裁剪縫製成衣服後再污染布面。
4.織物影像分析儀(Fabric Image Processing Analyzer)放大觀察中，深色直條
係由衣服上端為起點順沿同一經行至下襬處出現。
5.經精練處理後，顏色較深直條現象消失。

縫份處

圖 3.30 衣服外觀與反褶部位放大圖

【研判】
：係織造時受到沾污(例如油針…等不潔物質)所致，可藉前處理(如精練
工程)消除。

51
案例四
【特徵分析】：
1.來樣為螢光白針織布，使用聚酯絲編織而成。
2.在布面上有順著經行方向出現之直條瑕疵（沿著同一條貫 Wale 出現）且正反兩
布面對應存在。
3.將來樣與膠片放入儀器中壓印，由膠片結果顯示，有直條紋路出現。
4.經數位影像分析觀察(如圖 3.31 所示)，正常與瑕疵部位之成環情況有差異。

瑕疵部位 瑕疵部位

圖 3.31 織物影像分析圖與異常放大圖

【研判】：係織物組織構造錯誤所致。

52
案例五
【特徵分析】：
1.來樣為棕色梭織布，使用聚酯強撚絲織造而成。
2.在布面一側經行方向上有沿著經紗出現之經向直條且正反兩布面對應存在。
（但
經向條有會突然中斷現象）。
3.將來樣與膠片放入儀器中壓印，由膠片結果顯示，有直條紋路出現。
4.經向條係相鄰兩根經紗(二上二下與二下二上)交錯而成。當相鄰兩根經紗被另
一根經紗插入就會而造成消失現象。
5.異常部位之組織構造有錯誤(如圖 3.32 所示)。

異常部位

正常部位 異常部位

圖 3.32 織物外觀放大與組織圖

【研判】：係織物組織構造錯誤（穿綜錯誤）所致。

53
案例六
【特徵分析】：
1.來樣為黑色針織布，使用棉與聚酯纖維混紡紗編織而成。在布面經向有非週期
性出現之深色條現象且大致沿著數個經行(Wales)發生且正反兩布面對應性存
在。
2.透視光觀察下(如圖 3.33 所示)，深色段組織較稀疏而淺色段較緊密(即深淺部
位相互對調)。
3.織物織紋分析儀試驗：正、反兩布面之壓印聚苯乙烯膠片上都有直條紋路復現。
4.再現性實驗中，剝白樣無深色條出現，但以分散染料染色時重染樣仍有直條現
象。
5.放大觀察實驗中，深色條皆在同一經行上而有擴散暈開之外觀，但無歪斜之現
象，又透光下深色/淺色部位覆蓋率有差異存在。

覆蓋率 77.43％ 覆蓋率 83.65％

圖 3.33 透光下覆蓋率之數位影像分析圖

【研判】其原因為編織工程中欠妥，導致顏色較深直條外觀。

54
案例七
【特徵分析】：
1.來樣為紫紅/紫藍色深淺雙色梭織布，係聚酯絲(經紗)/尼龍絲＋OP絲(緯紗)交
織而成，於經紗布面經向有顏色較深之直條痕現象。
2.現象觀察：直條痕從布頭至布尾在同一經紗，兩旁都有寬度不一致顏色較淺之
痕跡，在正反兩布面對應存在。
3.將來樣與膠片放入儀器中壓印，由膠片結果顯示，於正反兩布面之壓印膠片有
橫條紋路出現。
4.經紗布面可見直條痕異常(如圖 3.34 所示)，緯紗布面未發現直條痕復現。
5.直條痕都出現於經向的亮光聚酯絲；受損之經向亮光聚酯絲部份單纖(filament)
表面受到摩擦而破損纖毛浮現於外層。

圖 3.34 織物外觀與與經紗破損放大圖

【研判】
：直條痕係經向聚酯絲受到磨損，此一磨損可能織造(機台運轉時單根經
紗受到磨損例如鋼筘擦傷)有關。

55
案例八
【特徵分析】：
1.來樣為橘紅色梭織磨毛布，係由聚酯絲交織成布，在正布面(磨毛面)經向有顏
色呈淺色泛白之直條痕瑕疵現象。
2.觀察瑕疵現象外觀：直條痕在磨毛布面由布頭延續至布尾，在正面光源下，呈
淺色直條痕瑕疵。於正、反布面並沒有對應存在，在磨毛布面很明顯，反面布(非
磨毛面)則未發現。惟在透視光源下反面布才可隱約見到直條痕。
3.直條痕並非完全順沿著同一條經向出現；在淺色(泛白)直條痕兩旁邊之部位，
其顏色較深；直條痕部位之紗線並非不上色，只不過與周遭相比對顏色較淺。
4.將來樣與膠片放入儀器中壓印，由膠片結果顯示，在正布面(磨毛面)有直條痕
織紋出現；反布面(非磨毛面)未發現織紋復現。
5.剝白來樣未發現異常；重染樣在非磨毛面未發現直條痕，在磨毛面可發現原有
之直條痕重現。
6.電子顯微鏡觀察(如圖3.35所示)，正常部位磨毛之紗支表面(毛羽)較均勻磨毛
狀，而異常部位較不均勻。

正
常
部
位

異
常
部
位

圖 3.35 織物直條磨毛異常外觀

【研判】：直條痕係因磨毛面之紗支表面(毛羽)不夠均勻，可能與磨毛工程品質
不佳有關（例如布面不夠平整以及金鋼砂紙不夠平整…等）。

56
3.2.3 斑點瑕疵
案例一
【特徵分析】：
1.來樣為灰色梭織布，係由耐隆絲所交織而成。在布面上有顏色較淺外觀呈白斑
狀之現象(如圖3.36所示)。
2.於兩布邊有明顯不規則出現之白斑現象於正反兩布面對應性存在。
3.剝白來樣沒有色斑現象；剝白來樣再以酸性或均染型分散染料重染，均沒有白
斑。
4.精練、剝樹脂及酒精處理後呈變淺、變白或顏色不均現象，外觀上沒有原來樣
白斑現象；四氯化碳處理後原來樣白斑現象仍然存在。

60
公
分
週
期

圖 3.36 織物白斑外觀

【研判】：布面白斑可能係染整工程不當所造成。

57
案例二
【特徵分析】：
1.來樣為黑色梭織布，使用耐隆絲織造而成，布面上有顏色較淺且呈白斑狀之現
象，此一現象僅於單一布面存在。
2.拆解布面發現經紗及緯紗皆有淺色斑點狀異物沾附於耐隆絲紗線上且緯紗沾附
情形較嚴重，此淺色斑點狀異物可用針去除，異物去除後布面仍為均勻之黑色。
3.布經稀鹽酸處理或精練處理，斑點消失。
4.以Bokenstain染料於100℃×10分下染色，斑點呈紅色。
5.來樣白斑部位以紅色鹽基性染料染色(如圖3.37所示)，斑點呈紅色，推斷斑點
為壓克力漿料類。

白斑
白斑上色

圖 3.37 織物異常白斑與漿料鑑定上色圖

【研判】：淺色斑點係漿料去除不全所致。

58
案例三
【特徵分析】：
1.來樣為紅色針織布及白胚布(如圖3.38所示)，係由CVC紗(棉/聚酯紗)編織而
成，有細小黑色點不規則地分佈於正反布面上，但並非對應存在。
2.經精練處理，布面仍有小黑點分佈；經精練與漂白處理後，小黑點全部消失。

黑點
黑點

圖 3.38 成品布外觀與胚布外觀

【研判】
：小黑點係胚布之不純物(例如棉籽、棉殼、色素..等)所致，可藉由精練
與漂白工程予以去除。

59
案例四
【特徵分析】：
1.來樣為白色針織布，係利用全棉紗編織而成，在布面有呈不規則性分佈之褐色
點現象。於正、反兩布面對應存在。
2.褐色點只發生在單紗上(如圖 3.39 所示)，相鄰紗則無褐色污染現象。
3.以熱水、皂洗、精練、萃取、漂白、剝色等處理均難以去除褐色點污染，而以
草酸處理後褐色點消失。
4.褐色點及破洞處有鐵質元素存在之紫色反應，正常部位則不呈色。
5.褐色點及正常部位呈色皆一樣，略帶鹼性。
6.原試樣褐色點及另檢附樣破洞處棉紗斷頭末端呈黑褐色。

褐色污染

圖 3.39 鐵離子指示劑檢測之外觀

【研判】
：布面上褐色點現象係棉紗原料或棉紗織造前受到鐵質元素沾附而呈現褐
色污點。

60
案例五
【特徵分析】：
1.來樣為黑色配白色針織衣服，使用聚酯絲編織而成，經吸溼加工處理後再經裁
剪成衣服。在衣服白色布面上有黑色斑點存在。
2.在衣服白色布面上有黑色斑點存在且主要分布在前領圍部位處之白色布面上；
黑色斑點呈不規則性的出現且主要分布在單一布面上；包裝襯紙與吊牌紙亦有
黑色斑點存在；前領圍部位處之白色布面上其黑色斑點形狀與吊牌紙形狀類似
(如圖3.40所示)。
3.前領圍部位處之白色布面上其黑色斑點形狀與吊牌紙形狀類似且吊牌紙黑色斑
點較白色布面嚴重；白色布面上與吊牌紙上其黑色斑點經電子顯微鏡放大觀察
(如圖3.41、3.42所示)後其外觀形狀與吊牌紙形狀相同；白色布面纖維上與吊
牌紙上處皆有菌絲滋生與附著，係霉斑導致其黑色斑點產生。

圖 3.40 衣服上黑色斑點與其吊牌紙形狀比對

圖 3.41 衣服之黑色斑點放大外觀

61
 圖 3.42 吊牌之黑色斑點放大外觀

【研判】
：來樣白色布面上黑色斑點現象之原因，係衣服置放在未充分乾燥之含濕
環境中(如整燙包裝工程中含水氣或儲運中)，經室溫及一段時間下萌生
霉類黑色斑點異常現象所致。

62
案例六
【特徵分析】：
1.來樣為螢光漂白針織運動服，使用棉紗織造而成。
2.來樣針織運動服布面上有褐色斑點出現且分佈不規則；褐色斑點在上下各裁片
有相對應位置存在。
3.將來樣褐色斑點部位經草酸處理後，結果褐色斑點部位消失。
4.將來樣褐色斑點部位與正常部位依AATCC 81 1998法後，將其水樣經水質快速分
析儀(MERCK SQ118)檢測布上鐵離子濃度，結果褐色斑點部位有鐵離子存在，
正常部位無鐵離子存在。
5.將來樣褐色斑點部位與正常部位經EDX檢驗後，觀察其金屬離子分布之情形(如
圖3.43所示)，結果褐色斑點部位有鐵離子存在，正常部位無鐵離子存在。

褐色斑點部位 正常部位

圖 3.43 織物褐色斑點與正常部位經 EDX 分析圖

【研判】：來樣褐色斑點部位係鏽水沾附所致並發生在縫製工程中。

63
3.2.4 破洞瑕疵
案例一
【特徵分析】：
1.來樣為棗紅色單刷毛巾針織布係使用聚酯紗編織而成，在布面有許多不規則分
佈且大小不一的破洞外觀，於正反兩布面對應存在。
2.破洞瑕疵部位底紗之紗支並無斷掉之現象。
3.破洞處紗環環高約2.42mm，正常部位紗環環高約1.11mm。
4.破洞係吊目形成之外觀(如圖 3.44 所示)。

1.11mm 2.42mm

吊目

圖 3.44 織物破洞(吊目)放大圖

【研判】：破洞係織造工程欠妥導致吊目現象，造成破洞的異常外觀。

64
案例二
【特徵分析】：
1.來樣為卡其色梭織磨毛布，係經緯紗皆為聚酯/棉混紡紗(T/C紗)所織造而成。
在布面上分佈有小破洞呈不規則分佈於布幅中間約20餘公分寬之布面上非連續
性出現，於透視光源下觀察更明顯。
2.來樣為平紋組織，經緯紗浮紗比例一樣，緯向之T/C紗有斷紗現象，但同一根緯
紗沒有重複斷紗之情形；經向之T/C紗沒有斷紗現象。
3.破洞處有較多毛羽突出布面(如圖3.45所示)，為緯向之T/C紗斷紗處兩端斷頭之
纖維突出布面所致，破洞約跨6-7根經紗距離，其上下兩根緯紗有向斷紗處靠攏
變形之現象，使破洞外觀更為明顯；磨毛面斷紗處之周圍布面與正常部位布面
比較，其磨毛程度外觀上差異不大。

磨毛面異常處

圖 3.45 織物磨毛面與破洞放大圖

【研判】
：布面小破洞係單根緯紗在動程中受到不當應力而受損，例如織造時織機
之鋼筘局部變形或不平滑，緯紗受到較嚴重磨損，經後道加工可能會更
明顯化(例如斷紗處組織較稀疏，其上下相鄰緯紗於加工過程中向斷紗
組織稀疏處靠攏變形)所致。

65
案例三
【特徵分析】：
1.來樣為淺米色針織布，使用聚酯絲＋棉紗＋彈性絲交編織而成，長約2.0碼全幅
寬(51英吋)。
2.在布面上有許多不規則性的塊狀瑕疵且形狀大小不一的皺折，透光下可發現瑕
疵部位較稀疏。
3.拆解紗支時，在組織稀疏處，有發現數根彈性絲(Spandex)斷掉之情形，瑕疵部
位較稀疏乃Spandex絲斷掉所致非聚酯絲或棉紗斷掉，由SEM中得知(如圖3.46所
示)，Spandex之斷面及周圍不平整與織造工程中斷紗之相片比對(如圖3.47所
示)，知此現象非織造中斷掉。

圖 3.46 染整工程中彈性絲斷紗之斷面 圖 3.47 織造中彈性絲斷紗之斷面

【研判】：瑕疵部位較稀疏乃彈性絲斷掉所致，而Spandex絲斷掉現象在布面上分
佈不規則且斷頭處不平整，因此造成來樣Spandex絲斷掉之原因，係
Spandex絲受到化學作用或不當應力在染整工程中斷掉所導致。

66
案例四
【特徵分析】：
1.來樣為淺土黃色提花梭織布，使用聚酯絲與棉紗交織而成。
2.在布面上有沿著經行方向，不規則非週期性出現之直向斷續顏色條紋且正反兩
布面非對應性存在；直向斷續顏色條紋在聚酯絲布面上出現時，其背面相對應
位置上棉紗面亦有斷續直向折痕痕跡存在但無聚酯絲布面上之斷續顏色條紋現
象；直向斷續顏色條紋現象非沿著同一經紗出現；直向斷續顏色條紋僅出現在
聚酯絲部位，而棉紗處無色條出現但有折痕現象。
3.拆解紗支時，在聚酯絲處有發現斷絲之情形且呈現熔融狀(如圖3.48所示)但緯
紗未斷掉；經紗聚酯絲有呈相互融合與延伸現象，顯示係受高溫(高熱)所致。

圖 3.48 成品布外觀與聚酯絲呈現熔融現象

【研判】：造成來樣直向斷續顏色條紋之原因，係布上之經紗(聚酯絲)受到高熱
導致聚酯絲處呈現熔融狀況之異常現象。

67
 3.2.5 污染現象
案例一
【特徵分析】：
1.來樣為深棕色梭織布，係由聚酯/棉混紡紗(T/C紗)所織造而成，在布面上有顏
色較深類似油污污染(如圖3.49所示)，外觀呈深色點之現象。
2.深色點於正、反兩布面對應存在，呈規則性共分成三個區段，各區段相距27公
分，每一區段都有面積大小不一不規則狀之深色點。
3.剝白來樣及重染樣都沒有深色點復現。
4.經精練以及酒精與四氯化碳處理後深色點現象消失。

全幅寬約 140 公分

相
距
2.
7
公 長
相 約
距 3.0
2. 碼
7
公

圖 3.49 織物規則性油污外觀

【研判】
：布面顏色較深類似油污污染呈深色點現象，係織物於染色後在擴幅狀態
下等距離(例如羅拉不潔，轉一圈之圓周長或定型時於擴幅送布之等速
度下)，在距一布邊相等之位置受到油污污染，形成相等距離之深色點
現象。

68
案例二
【特徵分析】：
1.來樣為淺卡其色針織布，係由聚酯紗、聚酯絲與OP絲所編織而成，在布面上有
顏色較深偏紅斑點之污染現象。
2.每一處斑點外觀大致上皆分佈於布幅中間及兩布邊，布疋之內層(來樣為開幅捲
支狀態送檢)污染外觀則面積較小且較不明顯；將兩布邊對齊摺攏時(如圖3.50
所示)，發現靠攏之兩布邊油污外觀可吻合呈完整連續之近橢圓形外觀，且剛好
與兩布邊距半幅位置之布幅中間(上下對應)也有相似之污染形狀及外觀呈較深
偏紅之外觀，於正反兩布面對應性存在。
3.剝白來樣及重染樣布面外觀均勻，沒有污染外觀復現。
4.經強精練、酒精、四氯化碳處理呈油污之深色外觀變輕微，但仍有偏紅之現象。
5.正常布面水滴滲透快，污染處滲透性慢；剝白來樣及重染樣水滴瞬間滲透；經
消除實驗後試樣，原油污處水滴滲透性可改善。

吸濕佳

吸濕差

縫合之兩布
圖 3.50 織物不規則性油污外觀

【研判】：污染係未剖布、未撐開之狀態下沾附油劑，經精練工程未能完全去除，
染色後明顯化所致。

69
案例三
【特徵分析】：
1.來樣為淺卡其色布面有深藏青色條紋之斜紋梭織布所裁剪縫製而成。係由棉紗
(淺卡其色)與聚酯包覆彈性絲(深藏青色)所織造而成。在外衣及褲子之布面上
皆有零星出現之藍色色跡污染之現象(如圖3.51所示)。
2.藍色色跡不規則出現於布面，形狀大小並不一致；呈水(油)漬狀，各藍色色跡
顏色深淺不一。

藍色色跡污染

圖 3.51 織物色跡污染圖

3.布面耐水洗染色堅牢度對聚酯污染程度為2-3級。
試驗項目 試驗結果 試驗方法
變褪色 4-5
羊毛 2-3
亞克力 4
水洗 特多龍 2-3 AATCC 61-1994 2A
牢度 染污
耐隆 3
棉 4-5
醋酸 3-4
變褪色 4-5
羊毛 4
亞克力 4-5
耐水
特多龍 4 AATCC 107-1991
牢度 染污
耐隆 4
棉 4-5
醋酸 4

70
4.將來樣含藍色色跡污染布面經皂洗處理及還原洗處理後，再觀察布面上是否仍
有藍色色跡污染現象。
1.皂洗處理 2.還原洗處理
處理方法
(陰離子界面活性劑) (NaOH 1.0g/ l 、保險粉2.0g/ l )
布面外觀 藍色色跡仍然存在 藍色色跡消失

5.藍色色跡污染模擬實驗：
化學物質 極性溶劑
種類 (1)水 (2)酒精 (3)DMF(二甲基甲醯胺)
無明顯 有明顯藍色色
布面外觀 呈偏紅色跡現象
色跡現象 跡外觀

化學物質 非極性溶劑
種類 (4)四氯乙稀 (5)四氯化碳 (6)石油醚 (7)噴槍油
有明顯藍色 有明顯藍色色 隱約有藍色色 呈偏黑色跡現
布面外觀
色跡外觀 跡外觀 跡外觀 象

化學物質 油劑
＊
種類 (8)針車油
布面外觀 有明顯藍色色跡外觀

【研判】
：來樣外衣及褲子斜紋梭織布有藍色色跡污染之現象，依布面耐水洗染色
堅牢度對聚酯污染程度為2-3級，經接觸多種溶劑、油劑等，布面染料
有移行污染布面之現象而言，與染色時對來樣織物之染色堅牢度欠妥有
關。就上述實驗結果，來樣外衣及褲子應避免沾附油性污漬物質及避免
以溶劑之乾洗方式進行洗滌。

71
案例四
【特徵分析】：
1.來樣為白/黑/紅/橙/黃/翠藍/紫色等各色格子梭織布所之風箏。係由耐隆絲織
造成布，經染色、上膠再裁剪縫製而成。在風箏之白色布面上有黃色色跡污染
之現象(如圖3.52所示)。
2.風箏白色布面中間部位大約與黃色布面摺疊時兩織物會相互接觸之位置，其白
色布面上有不規則形狀出現之黃色色跡污染外觀，其污染程度約3級。

黃色色跡污染外觀

圖 3.52 織物色跡污染圖

3.除黃色、紫色梭織布對標準附布耐隆織物污染較明顯外(3-4級)，其他色布對標
準附布無明顯污染。

試驗結果
試驗項目 試驗方法
紅 橙 黃 翠藍 紫
變褪色 4-5 4-5 4-5 4-5 4-5
羊毛 4-5 4-5 4-5 4-5 4-5
亞克力 5 5 5 5 5
耐水洗
染 特多龍 5 5 5 5 5 AATCC 61-1994 2A
堅牢度
污 耐隆 4-5 4-5 3-4 4-5 3-4
棉 5 5 5 5 5
醋酸 5 5 5 5 5

72
4.對標準附布耐隆織物污染程度約3級。

試驗項目 試驗結果 試驗方法

變褪色 4-5
羊毛 3-4
亞克力 5
耐水堅
染 特多龍 5 AATCC 107-1991
牢度
污 耐隆 3
棉 5
醋酸 5

5.將來樣黃色梭織布與白色梭織布布面相接觸，放置於不同儲藏環境(溫度、時
間、壓力)之條件下進行加速儲藏模擬實驗，觀察白色布面是否有呈黃色污染之
外觀
條件 評級 試驗方法
80℃×2hr 5
加
80℃×20h 5
10
60℃×20hr 5 CNS
磅
60℃×40hr 5 8533 L3157
重
40℃×40hr 5
量
40℃×40hr 5

6.浸漬於稀釋之溶劑DMF(二甲基甲醯胺)中(水：DMF＝2：1)一段時間，結果浸漬
黃色布之溶劑呈較深黃色溶液外觀，浸漬紅/橙/紫色布之溶劑呈色較淺，翠藍
色布之溶劑呈色最淺(相片C)。

各色梭織布浸漬於稀釋溶劑後溶液
呈色外觀(浸漬黃色布之溶劑其溶液呈色最深)

【研判】：風箏於摺疊包裝時黃色布面與白色布面相接觸而受到污染。其原因可
考慮來樣為上膠織物，於摺疊包裝後儲運過程中，初期階段有殘餘溶
劑存在，如染色牢度不妥適或染料種類之物化特性本來對殘餘溶劑之
耐受性原本就已不佳，當儲運時環境達到臨界溫度又經過一段時間
後，黃色織物之顏色即污染白色織物布面而造成黃色色跡污染之現象。

73
3.2.6 變色瑕疵
案例一
【特徵分析】：
1.來樣為草綠色外套，係由耐隆絲與聚酯絲交織成布，經顏料印染及反布面塗佈
白色膠後再裁剪縫製而成。於布面呈不規則粉紅變色異常現象。
2.外套係整體之布面皆呈粉紅色變色外觀。但外套縫製時如為浮凸之布面，粉紅
色變色現象較嚴重(如圖3.53所示)，如為凹陷之布面，粉紅色變色現象較輕微。

布面浮凸較嚴重 布面凹陷較輕微

圖 3.53 織物變色污染圖

3.水洗堅牢度試驗後布面呈粉紅色變色外觀，變褪色等級為2-3級。標準附布大致
上無污染現象；經耐水牢度試驗，正常草綠色布面及標準附布大致上無變褪色
及污染現象。
4.原試樣及再經熱處理後試樣之乾耐摩擦牢度皆為2-3級；原試樣及再經熱處理後
試樣之濕耐摩擦牢度皆為2級；正常草綠色布面經乾耐摩擦試驗後，其受磨擦面
呈較輕微粉紅色外觀，濕耐摩擦試驗後其受磨擦面呈較嚴重粉紅色變色現象。
5.布面組織為二上一下斜紋梭織布，為浮紗較多之耐隆絲產生變色現象；變色較
嚴重處其耐隆絲變粉紅色現象愈明顯(如圖3.54所示)，而聚酯絲只顯現較淺草
綠色之外觀；布面橫切面顯現變粉紅色現象只發生在表層之耐隆絲，裡層之耐
隆絲及聚酯絲則沒有粉紅色變色現象。

74
6.色料萃取實驗(CNS 11080 L3215)：來樣色料對各種溶劑之溶解性不同(化學性
差異)；紅色色料略溶於極性溶劑，綠色色料略溶於非極性溶劑。

耐隆

聚
酯
絲

圖 3.54 織物色變中纖維變色情形

【研判】：1.紅色色料對耐隆絲有較高之親合力。當布面於濕的狀態下受到磨擦，
耐隆絲上紅色色料較不易掉色而造成粉紅色變色之外觀。
2.色料配方組合之間有差異性存在，例如耐磨性(物理性)及對溶劑之溶
解性(化學性)不同。此物化性質不同可能導致外套在各種狀態使用
下，可能產生不同之變褪色外觀。

75
案例二
【特徵分析】：
1.來樣為卡其色長褲，係由CVC紗(棉/聚酯纖維)所裁剪縫製而成。在長褲背面約
靠臀部下方之左右兩隻褲管上，有顏色較淺長方形痕跡之變色現象(如圖3.55所
示)。
2.長方形變色痕跡只發現在長褲背面，正面則沒有發現，變色痕跡處為塑膠袋包
裝再貼上膠帶之封口處，其寬度皆為2.4公分、長約5.0~7.5公分不等；依標準
變褪色灰色標評級，變淺部位之變色程度約3級；另檢附封口用膠帶寬度亦為2.4
公分寬。

寬 2.4 公

圖 3.55 織物色變與膠帶形狀外觀圖

3.膠帶種類儲藏模擬實驗：不同膠帶經不同環境儲藏後，有些膠帶對應間隔著塑
膠袋之布面會產生不同程度但形狀大小一致之膠帶痕跡變色現象。有些膠帶則
不會使卡其色布面產生變色現象。
4.隨樣包裝之透明塑膠袋及膠帶會對卡其色布面產生膠帶痕變色現象，改用其他
材質(如玻璃紙塑膠袋)包裝，即使使用來樣之兩種膠帶，亦可防止變色現象產
生。
5.來樣膠帶與對布面會造成變色之一般膠帶，其紅外線光譜顯現為同材質且化學
構造、含量幾乎相同。與不會使卡其色布面產生變色之膠帶比對，其化學構造
及含量並不相同。
6.導致卡其色布面產生變色之膠帶帶酸性，不造成卡其色布面變色之膠帶為中性。

76
【研判】：卡其色布面顏色較淺膠帶痕之變色現象，與儲藏環境過程中溫度高低、
膠帶與布面上施壓之重量或儲放時間有關；包裝材質對膠帶中黏著膠液
滲透阻絕性有關；膠帶與織物使用之染料種類兩者間之適用性(是否起
化學變化)有關。

77
案例三
【特徵分析】：
1.來樣為螢光綠外套，係由耐隆絲織造後反布面經塗佈加工再裁剪縫製而成，外
套上車縫有寬0.35公分及3.8公分之銀色反光帶。在反光帶車縫處布面上有變色
(橘色)現象。
2.螢光綠色布面呈橘色變色(如圖3.56所示)，沿車縫線(螢光綠色車縫線)方向出
現；由針孔處向上或向下呈橘色小直條段出現。

圖 3.56 外套色變與放大外觀圖

3.經耐氧化氮(NOX)試驗，螢光綠色布面會變色(變黃)約1-2級，螢光綠色縫線不變
色(如圖3.57所示)；經酚醛黃化試驗，螢光綠色布面及螢光綠色縫線都不變色。
4.螢光綠色布面接觸酸性溶液會變橘色，再接觸鹼性溶液會回復原螢光綠色(如圖
3.58所示)；外套原變橘色部位經接觸鹼性溶液後會回復螢光綠色之布面；經耐
氧化氮(NOX)試驗變黃之布面，經接觸鹼性溶液後會回復螢光綠色之布面。
5.乾燥及濕潤狀態下經儲藏試驗皆無變色現象。
6.蒸餾水煮沸後之溶液以廣用酸鹼指示試紙檢測其酸鹼值，並不帶酸鹼性。

78
 螢光綠色縫線
無變色現象

圖 3.57 外套縫線無變色現象圖

接觸酸性溶液變
成橘色之布面

接觸鹼性溶液回
復螢光綠色

圖 3.58 螢光綠色布經酸鹼試驗之變色現象圖

【研判】
：外套螢光綠色布面易受環境中污濁空氣變黃色及受酸性物質影
響變橘色。

79
案例四
【特徵分析】：
1.來樣為藍/白色雪衣夾克，係由耐隆絲與聚酯絲織造後塗佈PU膠再裁剪縫製而
成，在布面上有不規則分布形狀大小不一致黃化外觀，其位置有單獨出現於衣
服大身之裁片或跨縫份延伸至另一裁片之現象(如圖3.59所示)。
2.黃化現象反布面(膠面)黃化程度較正布面(織物面)嚴重；黃化變色較嚴重處織
物面約3-4級，上膠面約2-3級。

圖 3.59 外套黃變情形與放大外觀

3.剝離織物與膠面後織物面幾乎沒有黃化現象，膠面則有黃化現象；與織物接觸
之膠面(接著面)，其黃化程度比非接著膠面嚴重。
4.耐氧化氮堅牢度與酚醛黃化試驗皆會產生不同程度較原樣輕微之黃化現象，但
經試驗產生黃化之特徵與原樣黃化現象並不一致。
5.不同儲存環境(溫度、時間、壓力)下，布面皆無變黃現象。
6.織物面及膠皮面正常部位經酸鹼指示劑檢測無呈色反應(如圖3.60所示)，黃化
部位織物面及膠皮面皆呈青色，表示帶鹼性。

80
正常布面 黃化布面 正常膠面 黃化膠面

織物面正常部位呈無色
膠皮面正常部位呈無色
黃化部位布面呈青色
黃化部位膠皮呈青色

圖 3.60 織物與膠面經酸鹼度指示劑試驗情形

【研判】
：布面變黃原因係於裁剪縫製成雪衣夾克後(黃化現象跨兩裁片縫份處)沾
附到易導致PU黃化之鹼性化學物質(可能為存放堆置時、洗滌或熨燙時
水質….等)。經織物滲透到PU膠皮，使PU膠皮產生黃化現象，再顯現於
夾克外表布之外觀所致。

81
案例五
【特徵分析】：
1.來樣為白色上衣，係由聚酯絲編織之針織布所裁剪縫製而成，在白色上衣之布
面上有不同程度泛黃變色現象。
2.衣服大身隱約有較輕微之泛黃變色現象，於正反兩布面不規則性出現。經自包
裝袋取出放置於一般環境中一段時間後，泛黃變色現象會變得更輕微後消失；
裁片間車縫變黃處經放置於一般環境中一段時間後，泛黃變色現象仍然存在(如
圖3.61所示)。
3.衣服大身正常布面經耐氧化氮堅牢度與酚醛黃化試驗後有黃化現象，經去除加
工藥劑/精練處理後再進行相同黃化試驗，則沒有黃化現象復現；加工絲白色車
縫線、0.6公分寬襯帶原樣及處理後試樣經酚醛黃化試驗後皆有明顯黃化現象復
現(如圖3.62所示)。
4.泛黃變色部位接觸酸蒸氣黃化現象消失，遇鹼蒸氣回復黃化外觀，為酚醛類化
學物質導致黃化之織物特徵。
5.經熱水洗滌後黃化現象可以改善，經精練處理後，黃化現象消失。

縫線拆除後布面
黃化外觀消失

縫線黃化

圖 3.61 織物上縫線與拆除縫線後布面情形

82
 酚醛黃化試樣 原樣 酚醛黃化試樣 原樣

加工絲縫線 襯帶

圖 3.62 縫線與襯帶經酚醛黃化處理圖

【研判】：衣服大身變黃成因，為整理加工時織物可能使用之特殊添加助劑(如柔
軟劑、吸濕排汗助劑…等)於生產製造後經儲藏、包裝或置於較不妥適
之環境下，經過一段時間後產生黃化現象；車縫線有油劑存在，其油劑
可能添加氧化防止劑(BHT、為一種酚醛類化學物質)而潛藏變黃成因，
如縫線及車縫布面為淺色系織物即容易因縫線黃化而於車縫處顯現黃
化外觀。

83
3.3 機能性織物之瑕疵分析流程圖
近年來機能性織物日益增多，如何針對機能性織品加以分析其瑕疵成因，甚
為重要。目前已制定十四項機能性紡織品之檢驗標準，經由檢測能得知其品質水
準。一般機能性織物之瑕疵爭議，往往係機能性質達不到，而非織物異常，故要
因不外為原料因與加工因，針對異常解析步驟如下；1.放大觀察(電子顯微鏡)/
精密儀器分析2.加工流程資料彙整與模擬確認，由此可判定產品異常是原料因或
加工因。機能性織物之瑕疵分析流程圖(如圖3.63所示)。

瑕疵部位確認

實驗分析 是
1.放大觀察(電子顯微鏡)
2.精密儀器分析
否 原料因

1.加工流程資料彙整
2.再現性模擬確認
是

加工因

圖 3.63 機能性織物之瑕疵分析流程圖

84
 第四章 建立製程品管標準手冊
紡識品主要製造過程為原料、紡紗、織造、染整，因此建立各製程品質標準，
是解決當前許多瑕疵問題的關鍵，就各製程主要發生品質問題點說明如下。

4.1 製程主要發生品質問題點
4.1.1 纖維原料
造成纖維異常之原因有：
1.纖維類別不同(如天然纖維、人造纖維)。
2.斷面差異(如異型、中空、複合)。
3.添加劑差異(如消豔劑、耐光、顏料)。
4.改質程度(染色性、吸溼性、抗起毬性、抗靜電性)。
5.熱處理條件(如溫度、時間、濕度)。
6.纖度、纖長與單纖根數之差異。

4.1.2 加工絲加工
造成加工絲異常之原因有：
1.加工型態差異(如空氣締捲加工絲、假橪加工絲)。
2.熱處理條件(如溫度、時間、濕度)。
3.結構差異(如強撚、交絡、混纖、複合)。
4.張力差異(加撚)。
5.纖度、油劑與噴結數之差異。

4.1.3 紡紗加工
造成紗線異常之原因有：
1.紡織機械差異(如環錠式、開端式、氣流式)。
2.結構差異(如混紡、複合紡)。
3.加撚差異(撚數、合撚、撚向)。
4.熱處理條件(如溫度、時間、濕度)。
5.張力、支數與絡筒之差異。

85
4.1.4 針織加工
造成針織異常之原因有：
1.織造型態差異(如經編、橫編、圓編)。
2.整經條件(如張力、條數、速度)。
3.環境差異(如溫度、溼度、氣體)。
4.組織、密度、碼重、支數、油劑量與種類之差異。

4.1.5 梭織加工
造成梭織異常之原因有：
1.織機型態差異(如劍帶式織機、水織機、噴氣織機、小鋼梭織機)。
2.整經型態差異(如單紗整經機、部份整經機、直接整經機)。
3.熱處理條件(如溫度、時間、濕度)。
4.組織、密度、碼重、支數、上漿或油劑量與種類之差異。

4.1.6 染整加工
造成染整異常之原因有：
1.前處理(如燒毛、退漿、精練、漂白、絲光、中和)條件。
2.染色製程差異(如浸染、印花、壓染)。
3.染料差異(如染料品質、染料品牌、顏料、螢光精)。
4.染色條件差異(如溫度、時間)。
5.整理製程差異(如柔軟、樹脂)。
6.張力與助劑之差異。

4.1.7 縫製/倉儲/使用
造成流通異常之原因有：
1.包裝材質差異(如紙板、包裝袋、襯紙、膠帶、貼紙)。
2.織品陳列環境差異(如日光直射、螢光燈、空調)。
3.倉儲環境差異(如溫度、溼度、氣體)。
4.縫紉油劑不同、環境中空氣污濁差異、色牢度不佳等。

86
4.2 各類瑕疵之預防
4.2.1 條斑（橫條、直條、摺痕、色段）瑕疵之預防
條斑（橫條、直條、摺痕、色段）瑕疵之預防對策如表 4.1 所示。
表 4.1 條斑（橫條、直條、摺痕、色段）瑕疵之預防對策
瑕 疵 要 因 預 防 對 策
原料因：
1.纖維方面： 1.選擇長度、細度、成熟度混合均一、聚合度、順
向性、纖維形態與染色性相同之同一批號原料。
2.批號管理方面： 1.不同批號雖規格相同亦不可混用。
3.混紡方面： 1.混棉比例要一致。即混棉過程中不同批號之原料
不可混用。
紗線因：
1.紗支品質 1.紗支品質檢驗管制：如支數、撚度、單束絲根數
(filament)、膨鬆度、均齊度，確實隨時抽樣測
試。
2.保管方面： 1.先產先用，不可混用。
3.批次管理方面： 1.不同批次的紗，就算規格相同亦不可混用。
織造因：
1.織造段、編織段： 1.機械因造成之瑕疵，染色加工無法去除之，故機
台之維護保養為首要之務。
2.加強胚檢經確認後再加工。
2.停止段： 1.做好機台之維護保養，使機台保持最佳狀況。
3.批次管理方面： 1.注意異批混入及異素材織入，即不同批次的紗，
就算規格相同之產品亦不可混用。
染整因：
1.批次管理方面： 1.不同代加工織廠的胚布就算規格相同亦不可混
用，要確認後再加工。
2.染整方面：
(1)前處理工程：
A.燒毛(磨毛)： 1.燒毛前布應先充分預乾。
2.擴布裝置與布速作適當的調整，務必完全展開。
3.作好機械維護與保養。
B.退漿、精練、漂白、絲光：1.處理液充分攪拌後均一加入藥槽。
 2.實施工程卡管理，避免臨時追加處理液。
3.處理液避免直接潑於織物表面。

(續下表)

87
 表 4.1(續) 條斑（橫條、直條、摺痕、色段）瑕疵之預防對策
瑕 疵 要 因 預 防 對 策
壓輥壓力不均 1.壓輥左右壓吸率要均一
2.布頭縫接處務求平整牢固，以免影響壓吸率。
前處理左右酸鹹不均 1.精練、漂白、絲光等工程之壓吸率要均一。
2.酸鹼中和，左右效果要均一。。
前工程胚布差異 1.退漿、精練、漂白工程完成後需要核對白度。
2.配色發現滲透不良時，應加滲透劑，若無法以滲
 透劑補救時退回重新精練。
前處理摺痕 1.前處理工程加工應確實。
2.預定型需按標準操作。
3.定期檢測校正儀器，隨時檢查機器的設定條件及
機台周遭的環境。
絲光摺痕 1.注意絲光張力。
2.處理時間及藥劑追加量與速度應每批相同。
3.中和處理要徹底。
4.作好機械的維護與保養避免停車。

(2)染色工程：
A.染料變化：
染料進廠批差 1.染料進廠每批需檢驗，合格後才可使用。
2.染料調製需攪拌均勻，避免沉澱產生。
染料受潮分解 1.染料貯存應防止日光直射。
2.貯存室應保持在 20℃及 65％RH。
3.染料取用後必須加蓋密封保存。

B.秤料誤差：
磅秤精確度不良 1.每天工作前後清潔磅秤並校正歸零及檢查靈敏
度。
秤料錯誤 1.由少量先秤，以減少誤差及方便操作。
2.秤料後依序打「ˇ」記錄，防止漏秤。
3.各桶染料貼標籤，防止取錯染料。
C.調液差異：
溶解不良 1.遵照調製染料程序與控制溫度。
液量錯誤 1.依各種產品計算標準吸液量並再核對。
 攪拌不良 1.調液時，必須攪拌均勻完全，並且過濾。

(續下表)

88
 表 4.1(續) 條斑（橫條、直條、摺痕、色段）瑕疵之預防對策
瑕 疵 要 因 預 防 對 策
D.配色差異：
染料使用差異 1.染料品名、濃度用量需正確書寫，不得有誤。
配方組合不良 1.選用相溶性接近且性質接近的染料配色。
光源不同，對色差異 1.螢光物在太陽光下對色，非螢光物於日光或標準
光源對色。
人員不適 1.加強對色人員對染料使用之認識以及色彩敏銳性
訓練。
E.染色加工條件不當：
在壓染方面：
a.加染料時左右兩側不均 1.加染料必須左右兩側均勻。
2.左右壓吸率要均一。
b.壓染滾軸壓力不均 1.測定調整壓染滾軸水平及壓吸率。
2.滾壓軸不平時，應予重新研磨。
3.送幅速率左右要一致。
4.確實控制軋面所須的壓力為恆定。
c.烘乾時左右風量溫度不 1.加工布之溫度要分佈均一。
均 2.清潔排風及抽風過濾網。
d.烘箱內上下風量不符 1.每週校正風量一次。
2.清潔送風及抽風過濾網。
e.烘箱內上下溫度不符 1.每週測定溫度乙次。
f.助劑使用不當 1.選用較佳移行防止劑。

浸染方面：
a.布長太長，循環不順利 1.每管疋布長±10 yards。
b.液量太少，不能完全浸漬 1.校正機台液面刻度。
c.Jigger padder 染色時 1.遵照操作標準。
染物不平整，有摺痕 2.確實作好準備工程。
3.選擇測試材質最佳加工條件。
4.送幅張力要均一，使胚布收縮拉伸情形一致。
5.針對加工材質特性，慎選適當的操作範圍。
d.染色溫度升降不當 1.設計適當的升溫曲線，確實掌握升降溫速率。
2.實施工程管理、嚴格管制染色時間及加工程序。

(續下表)

89
 表 4.1(續) 條斑（橫條、直條、摺痕、色段）瑕疵之預防對策
瑕 疵 要 因 預 防 對 策
B.現場加工條件差異
加工布不穩定 1.掌控每批布之品質。
溫度、時間差異 1.遵照標準操作法。
後處理條件差異 1.遵照標準操作法。
樹脂加工變色 1.收集樹脂變色資料並預作修正。
2.選擇不致變色的樹脂及染料。

3.倉儲作業管理： 1.各加工流程依序進行，勿中途停放過久。
2.胚布須適當存放與包裝。

4.機械因素：
(1)導引軸彎曲或不平 1.若有週期性皺紋，應將彎曲部份矯正。
(2)張力調整不良 1.張力太鬆易成蛇型成痕，張力過緊則易成皺。
2.保持羅拉適當的轉速，減少胚布被拉伸。
(3)導布夾失靈 1.失靈時迅速修理。
(4)羅拉導輥運轉不靈 1.機器定期保養，培林定期加油。
2.各羅拉之間距離要適當，兩導輥間布太長易生
波狀褶痕。
(5)各工程壓輥滾輪壓力不 1.定期檢測各工程壓輥、Pick-up 及 Nip Test。
均 2.定期檢測並維護機台。

90
4.2.2 斑點瑕疵之預防
斑點瑕疵之預防對策如表 4.2 所示。
表 4.2 斑點瑕疵之預防對策
瑕 疵 要 因 預 防 對 策
原料因：
1.白點： 1.加強原棉品質管制。
2.加強清花、梳棉各工程之管理與打手、錫林、針
板、隔距之適當設定。
2.色點： 1.加強清花、梳棉工程之清除管理。
2.防止異纖混入原棉中並加強清花開棉之管理。
紗線因：
1.飛花 1.加強機台與環境清潔工作。
2.異纖混入 1.加強現場製程管制防止異纖混入。
3.白點 1.加強梳棉工程各針齒之隔距設定。
織造因：
1.接頭 1.織造中斷紗時，接頭要小且依標準作業。
2.漿斑 1.漿紗工程選用適當漿料及加強調漿作業管理。
2.加強退漿工程之條件及配方設定。
3.霉斑 1.良好的倉儲管理、停置環境（適度的溫度、濕度、
通風設施）。
4.毛羽 1.加強燒毛工程處理防止毛羽較多處造成深色斑。

5.異纖織入 1.加強現場製程管制防止異纖混入。
染整因：
1.色點
(1)染料、助劑溶解不當 1.實施工程管理，依序秤藥，使用時再溶解。
2.依染料特性，注意溶解溫度及攪拌時間，並充分
過濾。
3.選用相溶性較佳之染料及助劑。
4.制訂染料溶解，助劑添加方法（溶解、添加的順
序、溫度、攪拌方法、過濾方法）的操作標準。
5.訂定染色流程與加料順序的操作標準。
6.使用軟水或添加水質處理劑。
7.防其他化學藥劑混入。

(續下表)

91
 表 4.2(續) 斑點瑕疵之預防對策
瑕 疵 要 因 預 防 對 策
染整因：
(2)清潔管理
A.清車不潔 1.換色與清缸作業按標準執行。
2.開車前必須檢查機器清潔情形。
3.實施工程管理，減少清車次數。
4.定期保養與全面清車。
5.視污穢情形隨時以導布清洗。

B.染料飛散附著 1.染料置入容器中並加蓋以防止通風飛散。
2.溶解染料不得濺出。
3.使用專門的配管或配備秤取染料。
4.秤料室應與作業現場區隔。
5.操作者的工作服、手套應經常保持清潔。
6.注意染料的搬運。

92
4.2.3 染污（含油污、染污）瑕疵之預防
染污（含油污、染污）之預防對策如表 4.3 所示。
表 4.3 染污（含油污、染污）瑕疵之預防對策
瑕 疵 要 因 預 防 對 策
1.油污（銹水）：
(1)條狀油漬 1.工廠內保持清潔，機械容器應清潔無油污與飛
(2)圓形擴散狀油漬 毛。
(3)塊狀（點狀）不規則狀油 2.定時保養機械，隨時檢修加油裝置。
漬 3.選擇適當的染整加工製程及整理加工藥劑。
4.加強作業流程的管理及各項品檢措施。
5.加強包裝方式及材質的管理以及運載工具的清潔
管理。
前處理不良：
1.退漿不良 1.針對被加工物之纖維種類選擇適當的退漿劑及滲
透劑與退漿條件。
2.溫度與時間的搭配要適當。
3.後處理工程（熱水洗、冷水洗）要徹底實施。
4.胚布上的漿料和油劑的種類要作適當的處理；備
漿料去除的測試液，隨時進行檢測：
澱粉漿料：碘液
PVA 漿料：碘硼酸液
亞克力漿料：用陽離子染料的呈色反應

2.精練不良 1.設置水質淨化、軟化處理裝置，並實施用水檢查，
必要時使用金屬離子封鎖劑。
2.配合胚布種類應用適當機械設備及操作條件。
3.助劑用量應作適當調整與控制。
4.胚布投入量及投入方法須視機台調整並選擇適當
的操作條件。
5.選擇適當的壓力、溫度與時間。
6.精練浴液循環要順暢，要達到均一的滲透。

3.漂白不良 1.前處理工程（退漿、精練）務必徹底。
2.漂白條件須視材質作適當修正，水質務必軟化淨
化，必要時使用金屬離子封鎖劑。
3.藥劑用量須視漂白效果作適當的修正。
4.須有一致的漂白條件。
5.漂白後的脫氯處理及中和處理務必徹底實施。
(續下表)

93
 表 4.3(續) 染污（含油污、染污）瑕疵之預防對策
瑕 疵 要 因 預 防 對 策
4.中和不良鹹性殘留 1.遵照操作標準。
2.以石蕊試紙檢測。
3.各工程後處理（熱水、冷水洗）務必徹底實施。
4.徹底揉搓洗淨。
5.燒毛不良 1.燒毛前，布應先充分預乾。
2.擴布裝置與布速應作適當的調整，使布能完全展
開。
3.適時調整瓦斯與空氣之流量，並保持均一的溫度。
4.視織物及組織適當的調整火焰溫度和布速，高速
時須注意空氣的亂流。
5.定期實施縫隙調整及機械保養工作（清掃火焰口
及加熱板，以免阻塞）。
6.不要使用單一火焰口型的燒毛機。火焰口的構
造，最好有兩線以上並與冷水羅拉併用，防止合
成纖維熔融。

染料不良：
1.染料分散不良 1.遵照標準操作法，正確的溶解與分散染料。
2.選擇良好染料。
2.染料再現性不良 1.選擇再現性良好且染著速度慢，平衡時間快者。
3.染料相容性不良 1.測試染料相容性，以階段染色法(Step Dyeing
Test)挑選最佳組合。
4.助劑不良 1.測試合適性及最佳用量。

5.染料、助劑相容性不良 1.選擇染料與助劑的最佳組合及使用條件。

操作不良
1.混紡品配方配色不平衡 1.以近似色配色打樣。
2.升溫速度過快或降溫速率 1.設計適當的升溫曲線並確實掌握升降溫速率。
不均－即急速升溫或冷卻 2.須視布種、機台種類作投布量與染色條件的修正。

3.染色時間不足 1.實施工程管理，嚴格管制染色時間、加工程序。

(續下表)

94
 表 4.3(續) 染污（含油污、染污）瑕疵之預防對策
瑕 疵 要 因 預 防 對 策

4.浴比過低 1.提高浴比及染色時間。
2.胚布投入量須視織物及機械差異調整。
5.添加染液不當 1.注意染液添加勿使染液直接潑於織物。
2.避免過快或過慢添加染料與助劑，確保再現性。

6.浸染時纏車 1.控制布量，並注意機台運轉。
2.常溫液流式染色機染色時，可使用浴中柔軟劑並
調整胚布的循環速度。
3.吉革(Jigger)染色機染色時，可加裝剎車裝置。
4.高溫染色時應適當調整捲取方向及染液流量。

7.換色別，規格處理不當污染 1.深色換淺色或色相差別大時，洗缸務必確實。
2.染色加工時先以導布試驗再染色。

8.壓染時染液沉澱或滴水 1.染液使用前應充分攪拌及使用迴流。
2.染液加工中水流入，影響前後濃度。
3.最初染液用水稀釋。
4.壓吸槽染液儘量少。

9.壓染時，染液追加不當 1.實施工程卡管理，配置足夠的染液量。
2.應避免臨時追加染液。
3.追加時，應先行測色，確保無色差。

95
4.2.4 變色（色變、黃變）瑕疵之預防
變色（色變、黃變）瑕疵之預防對策如表 4.4 所示。
表 4.4 變色（色變、黃變）瑕疵之預防對策
瑕 疵 要 因 預 防 對 策
原物料因：
1.纖維方面： 1.染色工程使用氣體褪色防止劑。
2.染色工程中染料組合多加篩選。
3.實施保險粉還原漂白處理。
4.染色前先以保險粉、鈉系氧化防止劑處理。
5.以低揮發性有機酸作最終處理。

2.螢光增白 1.前處理工程產生的斑點或螢光處理條件不適當作
修正時，螢光增白漂白樹脂處理愈簡單愈好。
2.染色之染物有染斑發生時，勿作螢光增白處理。
3.螢光增白劑濃度不可過高。
4.螢光處理後的洗淨工程，徹底實施。
3.油劑因 1.衣料的潤滑改在染整施行，勿在縫製廠中進行。
2.成衣廠以空氣溶膠（Aersoal ）取代車縫油。
3.使用拷克縫線取代上油劑的縫線(本身含較適量
的潤滑油)。
4.車縫時儘量避免使用車縫油。

倉儲管理因：
1.包裝、捆綁 1.使用密閉式的包裝袋。
2.使用不含酚系氧化防止劑的包裝用薄膜與使用維
尼龍或防濕賽璐酚薄膜。
3.立體包裝時，儘量完全密封，在搬運或保管上儘
量保持立體的稜邊和角的完整性。
4.裝箱時，以不含氧化防止劑的薄膜袋密封放入；
包裝袋之襯紙，以白色厚紙為宜。
5.最佳的包裝方式：為密閉袋裝袋，捆包。
6.使用施行過偏二氯乙烯塗層且氣體透過性低的紙
箱來取代瓦楞紙箱。
7.使用塗有丙烯酸系接著樹脂之膠帶與貼紙。
8.織物胚布確認冷卻、乾燥後再包裝，最好採蒸氣
包裝以防止黴菌細菌滋生。
2.陳列環境 1.避免日光直射展示品。
2.要有良好的空調設備，遠離停車場。
3.使用紫外線褪色防止型螢光燈照明設施。

(續下表)

96
 表 4.4(續) 變色（色變、黃變）瑕疵之預防對策
瑕 疵 要 因 預 防 對 策
3.倉庫保管 1.選擇理想的區域環境。
2.倉庫不可設在面臨交通頻繁的馬路邊，附近有大
量燃燒氣體的工業區或環境污染高之地區、場所
都宜避免。
3.倉庫要有排氣之通風設備及除濕裝置設備。
4.貯存堆放時，儘量減少壓縮。
5.以架子堆置的方式存放並使空氣流通。
6.空氣循環以清淨而低溫度的空氣形成循環。
7.遵守先入庫先出貨原則。
8.禁止車輛進入倉庫。
9.使用蓄電池式的電氣搬運車（Turret）。

加工製程因
1.加工定型 1.選擇最佳加工條件。
2.須視纖維種類調整打摺溫度。

2.附屬材料 1.避免用含銅扣或配件。
2.勿使用再生紙製成的紙襯。
3.慎選粘著樹脂之品質，須耐得住加工定型為佳。
4.橡膠腰帶勿存放於不良環境或放置過久再使用。
5.選擇信譽較佳的品牌。

3.縫樣 1.儘量使用不經螢光加工之縫線。
2.選擇品質優良、信譽佳的縫線，如拷克縫線。
3.勿使用存放過久縫針潤滑油。
4.選擇熱安定性佳的縫針潤滑油、油脂飽和度較高
者較安定，選用時應詳細詢問。
5.改善縫紉機裝置，車縫時縫針潤滑油不會沾到織
物。

4.花邊類 1.選擇加工品質不易色變者。
2.勿存放過久。

(續下表)

97
 表 4.4(續) 變色（色變、黃變）瑕疵之預防對策
瑕 疵 要 因 預 防 對 策
消費因
1.熨燙、乾燥 1.儘量以低溫熨燙代替高溫熨燙。

2.洗滌 1.視纖維種類及加工條件而選用乾洗溶劑。
2.選用品質較佳、安定性較佳的洗滌溶劑。

3.漂白劑 1.依漂白劑的性質及使用條件來使用，避免使用過
高的濃度。
2.使用後應徹底洗淨。
3.於通風處晾乾，避免長時間日光曝照。

4.家庭保存 1.貯存環境避免潮濕。
2.選用品質佳的包裝袋密閉後再長時間貯存衣櫃
中。
3.避免直接與其他藥品（如：樟腦丸、芳香劑…）
接觸。

98
4.3 製程品質管制要點與瑕疵品補救措施
4.3.1 製程品質管制要點
紡織工程中各製程管制要求不同，但可依中國國家標準(CNS)來檢驗與管制
原物料進出的品質。其管制要點如下：
1.紡紗(加工絲)工程：依據棉紗(CNS 702 L3010)、人造絲狀纖維紗試驗法(CNS
13584 L3235)進行檢驗，再經棉紗(CNS 6378 L4100)、尼龍絲狀纖維加工紗
(CNS 2460 L4030)、聚酯絲狀纖維加工紗(CNS 3678 L4061)等標準加以分級
與品質管制。
2.織造(編織)工程：依據織物瑕疵檢驗法(CNS 3854 L3076)、針織布瑕疵扣點
檢驗法(CNS 10968 L3209)、一般織物試驗法(CNS 12915 L3233)進行檢驗，
再經棉梭織物(漂染前、漂染後)(CNS 819 L4001、CNS 2204 L4019)、尼龍絲
織物(漂染前、漂染後)(CNS 5891 L4079、CNS 5892 L4080)、聚酯絲織物(漂
染前、漂染後)(CNS 5895 L4083、CNS 5896 L4084)、針織布(漂染前、漂染
後)(CNS 10969 L4151、CNS 10970 L4152)等標準加以分級與品質管制。
3.染整工程：紡織品最終品質管制階段在染整工程，因此品質管理更顯重要，
其品質管制有：
(1)布匹管理：A.胚布外觀檢查與判級 B.瞭解加工布匹原料成分與漿料組成狀
況 C.控制胚布的匹長與重量 D.減少布匹受重壓 E.保持布匹運送過程中清潔
F.合理的投染量與正確之裁剪。
(2)成品品質：依據耐洗染色堅牢度檢驗法(CNS 1494 L3027)、耐水染色堅牢
度檢驗法(CNS 1497 L3030)、耐汗染色堅牢度檢驗法(CNS 1496 L3029)、
耐磨擦染色堅牢度檢驗法(CNS 1499 L3032)、耐光染色堅牢度檢驗法(CNS
3845 L3074)等進行檢驗，再經顧客訂單之需求訂定品質管制標準。

99
4.3.2 瑕疵品補救措施
紗線、胚布因為無顏色，雖然經過紡紗(加工絲)工程、織造(編織)工程中
的品質檢驗，仍有許多潛在性的瑕疵存在，往往需要染色後有顏色才能顯現其
瑕疵，因此瑕疵品若已產生時，其補救方法建議如下：
1.紡紗(加工絲)工程：紗線的品質檢驗有異常，可用於組織表層緻密之中間層
或雙面組織織物之內層。
2.織造(編織)工程：布匹品質檢驗有異常，可用於小碎花紋印花上可改善瑕疵。
3.染整工程：胚布經檢驗後有嚴重瑕疵時(如嚴重破洞、稀弄密路等)，應及時
通知供應商並停機。布匹沾污油漬時，需要充分精練加以去除以確保染色品
質。對於檢驗品質符合標準，卻在染整中產生異常瑕疵(如條斑(顏色差異)、
斑點、破洞、污染、變色等者)，其補救方法如下：
(1)條斑瑕疵：
A.每疋胚布取數碼先行試染，選擇敏感色(灰色、棕色)或深色系高牢度染
料(藏青色、咖啡色)，如發現瑕疵則進行螢光加工、漂白或改用不敏感
色系進行染色等方式予以改善。
B.調整染色條件，例如選擇均染性較佳的染料、提高染色溫度、增加染色
平衡時間、添加條斑覆蓋劑以及施予預定型等以改善瑕疵。
C.折痕或是由物理性差異所造成的外觀條斑瑕疵，無法於染整工程中消
除，須要重新投布染色。
(2)斑點瑕疵：
A.如係原料或織造所導致，且數量不多，可利用著色劑修補。但數量多時
則無法補救，須要重新投布染色。
B.如係染整製程中產生，可藉由充分熱水洗、皂洗、剝色處理添加分散劑
與均染劑以及進行高溫均染處理等方式予以改善。
(3)破洞瑕疵：如係織物在染整加工受到燒破、鉤破、檫破、拉破、壓破以及
纖維脆損等因素造成，則無法補救，僅能依瑕疵分怖情形開匹或補碼予以
改善。

100
(4)污染瑕疵：
A.如係織物在染整加工受到油劑沾污，可藉由充分熱水洗與皂洗等方式予
以改善。
B.如係織物在染整加工染花或受污染，可藉由還原洗處理與剝色處理、及
再套色或改染深色系等方式予以改善。
(5)變色瑕疵：
A.如係織物受色牢度不佳所造成，可藉由剝色處理後再選擇適合之染料配
方重新染色，或添加褪色防止劑與日光牢度增強劑等方式予以改善。
B.如係織物受酚醛物質或氮氧化合物造成黃變現象，可經由檸檬酸處理或
添加抗黃化防止劑等方式予以改善。
(6)色牢度不佳：可藉由還原洗、皂洗與剝色處理後再選擇適合之高牢度染料
再重新染色等方式予以改善。
(7)緯斜：經緯紗調整器校正或經定型機布邊超喂線速度差糾正以及按原來弧
形相反方向再行拉幅等方式予以改善。
(8)縮水變形：經鬆弛處理以降低張力，例如使用無張力烘乾機、滾筒式烘乾
機、防縮機或進行樹脂加工等方式予以改善。

101
 第五章 結論

1.紡織品瑕疵要因分析以放大觀察與紗線外觀觀察最為重要，即利用數位影像分
析系統先進行紡織品瑕疵部位表面之形態及微細構造之外觀觀察，再根據結果
研擬分析項目（物理分析如織物織紋分析儀、支數或丹尼數測定、撚度分析、
紗支粗細外觀分析....等。化學分析如剝色、精練、重染、混紡率分析、混紡
均勻性分析、成熟度鑑定分析等）
，以建立迅速且正確的判定織品瑕疵原因的程
序。
2.瑕疵客訴案件中以條斑瑕疵(橫條、直條)所佔比例最大，而瑕疵之成因以「紗
線因」為瑕疵品之主要原因。再由實驗探討要因的形成中發現，主要為批次(批
號)管理及品質管制問題，故加強批次(批號)管理及品質管制為防止瑕疵產生之
最大關鍵。尤其是少量多樣產品與機能性產品，品質管制更顯重要，有效掌握
各加工製程的品質以及縮短產品的交期，即可提升競爭力。經由全面品質管理
的理念與手法與 ISO 14000 的精神，以及網路資料之建構，必能產生快速且品
質優良的產品。
3.紡織產品具流行性與機能性，因此具有急迫之市場性，必須在最短時間內完成，
否則喪失商機。二十一世紀產業強調生態與環境保護，且逐漸被列為產品必須
附帶的基本責任，有效防止瑕疵品的產生，以達到一次生產即合格的品管制度，
同時建立綠色生產製程應是紡織工作者應有的體認與責任。

102
 參考文獻
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