[go: up one dir, main page]

WO2009030308A1 - Beschichtungsanlage mit einer rξcyclingeinrichtung für mittels einer losen schüttung abgeschiedenen overspray - Google Patents

Beschichtungsanlage mit einer rξcyclingeinrichtung für mittels einer losen schüttung abgeschiedenen overspray Download PDF

Info

Publication number
WO2009030308A1
WO2009030308A1 PCT/EP2008/005829 EP2008005829W WO2009030308A1 WO 2009030308 A1 WO2009030308 A1 WO 2009030308A1 EP 2008005829 W EP2008005829 W EP 2008005829W WO 2009030308 A1 WO2009030308 A1 WO 2009030308A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
cassettes
bodies
separation
plant according
overspray
Prior art date
Application number
PCT/EP2008/005829
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Werner Swoboda
Josef Krizek
Jürgen Hanf
Original Assignee
Eisenmann Anlagenbau Gmbh & Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Eisenmann Anlagenbau Gmbh & Co. Kg filed Critical Eisenmann Anlagenbau Gmbh & Co. Kg
Publication of WO2009030308A1 publication Critical patent/WO2009030308A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D46/00—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D46/30—Particle separators, e.g. dust precipitators, using loose filtering material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D46/00—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D46/30—Particle separators, e.g. dust precipitators, using loose filtering material
    • B01D46/32—Particle separators, e.g. dust precipitators, using loose filtering material the material moving during filtering
    • B01D46/36—Particle separators, e.g. dust precipitators, using loose filtering material the material moving during filtering as a substantially horizontal layer, e.g. on rotary tables, drums, conveyor belts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D46/00—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D46/66—Regeneration of the filtering material or filter elements inside the filter
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B14/00—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material
    • B05B14/40—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material for use in spray booths
    • B05B14/43—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material for use in spray booths by filtering the air charged with excess material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B14/00—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material
    • B05B14/40—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material for use in spray booths
    • B05B14/49—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material for use in spray booths specially adapted for solvents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2275/00—Filter media structures for filters specially adapted for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D2275/20—Shape of filtering material
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
    • Y02P70/10—Greenhouse gas [GHG] capture, material saving, heat recovery or other energy efficient measures, e.g. motor control, characterised by manufacturing processes, e.g. for rolling metal or metal working

Definitions

  • the invention relates to a system for coating, in particular painting, of objects, in particular vehicle bodies, with
  • Coating absorbs resulting overspray and removed from the coating booth
  • a separating device which is arranged in the air stream emerging from the coating booth and comprises at least one separating element, on which the overspray separates;
  • an air flow is generated, which flows through the painting area of the painting booth substantially from top to bottom and removes excess paint not stuck to the object from the painting booth. Outside of the painting area, the paint particles must again be separated from the air stream, which can then be returned to the paint booth or released into the outside atmosphere.
  • dry is deposited
  • the use of water as is the case for example with known air washers, omitted, so that a later, complex conditioning, especially drying, of the air stream and on a treatment of the water used for the deposition can be dispensed with.
  • the paint particles entrained with the air flow are separated by means of bag filters or pocket filters.
  • the deposition devices used in this case lead to high pressure losses and / or it is not achieved a sufficient degree of deposition of paint particles. If the filters have reached their capacity limit, the device must be shut down for replacement. The filters are then transferred to a disposal facility located at a different location.
  • Object of the present invention is to provide a system of the type mentioned, which operates continuously and has a compact design.
  • the separation device and the disposal device are spatially combined in a device
  • the separation device comprises a loose bed of separation bodies
  • the loose bed of Abscheide endeavor of an endless conveyor system is continuously or intermittently movable by the air flow; h) the conveyor system also guides the separation bodies through the disposal facility.
  • a separation element a loose bed of separation bodies is used, which is transported through the separation device, the separation element can be constantly regenerated at full operation of the coating plant, so that work interruptions are not required. Due to the fact that the separation device and the disposal device are spatially combined into one device, the space requirement is reduced; Distances between separation devices and disposal facility, which must be bridged by trucks, for example, omitted. Instead, a single endless conveyor system for transporting the separation body is sufficient both through the separation device and the disposal device.
  • the disposal device may comprise at least one pyrolysis chamber in which the overspray is at least partially cracked under oxygen exclusion and converted into pyrolysis gas.
  • the pyrolysis has proven to be particularly suitable for the disposal of Lackover- spray.
  • a thermal post-combustion device to which the pyrolysis gases can be fed for purification and energy recovery.
  • the energy content which is inherent in the overspray after the transfer into pyrolysis gas, is exploited and can be used inside or outside the plant.
  • an inlet lock and / or an outlet lock may be provided for separating the atmospheres inside and outside the pyrolysis chamber.
  • the inlet sluice and / or the outlet sluice are expediently connected to the thermal afterburning apparatus such that a negative pressure can be achieved in the interior of the inlet sluice and / or the outlet sluice.
  • a negative pressure can be achieved in the interior of the inlet sluice and / or the outlet sluice.
  • the disposal device may alternatively or additionally include an oxidation chamber in which organic materials may be burned. If this oxidation chamber is provided in addition to the pyrolysis chamber, it generally serves for the combustion of residual carbon, which still adheres to the separation bodies after the pyroysis.
  • the oxidation chamber can also be connected to the post-combustion device for utilizing residual energy content.
  • the oxidation chamber may also be preceded by an inlet lock and / or an outlet lock downstream. It is again recommended that the inlet and / or outlet sluice of the oxidation chamber are connected to the thermal afterburning apparatus such that a negative pressure can be achieved in the interior of the inlet and / or outlet sluice.
  • the separation bodies can be made of non-combustible inorganic scheme material, in particular of metal or ceramic, exist.
  • the Abseheide emotions can be used multiple times; they can circulate through the separation device and the disposal facility together with the delivery system in the device.
  • separator bodies made of organic material.
  • the disposal device since these are lost in the pyrolysis chamber and / or the oxidation chamber, the disposal device must be followed by a filling station, in which the conveyor system can be loaded with fresh AbscheideEff.
  • the conveyor system has a plurality of separating body receiving cartridges which abut each other at least on a part of their movement path and are advanced by a push means cyclically. This is a particularly simple and trouble-free type of conveyor system.
  • the disposal facility is relatively expensive; the costs increase with the size of the different chambers. For this reason, it may be recommended if a transverse displacement device is provided with which the cassettes can be united before entering the disposal facility of several rows in a row.
  • the clear width which must be provided in the individual chambers of the disposal facility, then only needs to be adapted to the dimensions of a single row of cassettes.
  • a further transverse displacement device is provided in this case, with which the cassettes emerging in a row from the disposal device can be distributed to a plurality of rows.
  • An alternative type of conveyor system comprises at least one endlessly circulating chain, to whose chain links a receptacle for separating elements is attached. The separator is then in the area of the upper run of this chain, while the disposal facility is traversed by the lower run of the chain.
  • the chain may have intermediate members with slotted holes between the links to which seats are fixed, which will pass from the chain pins such that the chain will elongate under tensile stress to form spaces between the seats.
  • the chain is in this case in the strand, which passes through the separator below Pressure operated, so that the individual recordings lie directly against each other.
  • the lower run is operated at least in the area of the disposal facility under train, so that distances between the images arise, in which then lift gates can dive to seal the various chambers of the disposal facility.
  • the bed contains different types / sizes of separating bodies in layers, for example in such a way that initially larger and then smaller separating bodies are impinged by the air.
  • Figure 1 shows the scheme of a method for painting
  • Figure 2 is a vertical section through a device for painting vehicle bodies and for separating the overspray parallel to the conveying direction of the vehicle bodies;
  • FIG. 3 shows a section through that shown in FIG
  • Figure 4a shows the top view of a volume flow adjusting device of the device of Figures 2 and 3;
  • Figure 4b on a larger scale and as an exploded view a section of the volume flow adjusting device of Figure 4a;
  • Figure 5a shows the top view of a separator for overspray, in the apparatus of the figures
  • Figure 5b is a plan view of a disposal device of the apparatus of Figures 2 and 3;
  • FIG. 6 shows a vertical section, similar to FIG. 2, of a second embodiment of a device for painting vehicle bodies and depositing the overspray;
  • Figure 7 is a vertical section, similar to Figures 2 and 6, through a third embodiment of a device for painting vehicle bodies and depositing the overspray;
  • FIG. 8 shows a section, similar to FIG. 3, through the device of FIG. 7;
  • Figure 9 is a plan view of the separation system used in the apparatus of Figures 7 and 8;
  • FIG. 10b shows, on the scale of FIG. 10a, the conveying system of the device according to FIGS. 7 and 8 in the area of the disposal device.
  • the central location of the event is a painting booth 1, through which the vehicle bodies to be painted are guided continuously or intermittently with the aid of a conveying system 2 shown schematically.
  • the paint is brought from a paint supply device 3 via a line 4 to application facilities, which are arranged in the interior of the paint booth 1 and not shown in Figure 1 specifically.
  • the overspray produced during the painting process is absorbed by an air flow which in a known manner traverses the paint booth 1 at low speed from top to bottom and whose path is now traced in detail with reference to FIG. 1:
  • the reference numeral 5 denotes a supply device for fresh air, which has blower and filter in a known manner and sucks fresh air from the environment. Part of the fresh air obtained in this way passes directly via a line 6 into a known supply air system 7, in which the air is conditioned, in particular brought to the correct humidity and temperature.
  • a second line 8 leads to a heat exchanger 9, which in turn is connected via a line 10 to an exhaust chimney 11 and via a second line 12 to the supply air system 7 in connection. The importance of another to the heat exchanger 9 leading line 69 will be clear later.
  • a line 13 connects the supply air system 7 with the Paint booth 1.
  • a separator 15 which will be explained in more detail below.
  • the overspray is separated from the air, so that the air flowing out of the separation device 15 via the line 16 is free of overspray.
  • This air enters a volume flow setting device 17, whose function will also be explained later.
  • the separation device 15 whose device according to the device is explained in more detail below with reference to Figures 2 to 8, comprises a loose bed of Abscheide endeavorn, which are housed in the illustrated embodiment in a variety of cassettes and designed so that air, which this bed from above penetrates down, is deflected as often as possible but experiences a relatively low flow resistance.
  • These cassettes have a circumferential fixed edge wall, which ensures the dimensional stability, and a grid consisting of a grid or very coarse-meshed perforated plate whose holes are only minimally smaller than the separator body.
  • Non-flammable bodies for example expanded metal or ceramic caliper bodies, or else combustible materials such as wood wool, cellulose fiber or chips or also cardboard can be used as the separating body.
  • the filled with Abscheide endeavor cassettes are with Help a transport device 22 moves on a transport path 32 through the flow path of the paint booth 1 leaving air and thus form there the separator 15. This movement is relatively slow, continuous or intermittent. It is just made so fast that the separation body, which emerge from the separation system 15 to the right, are loaded with overspray so far that they require treatment or disposal. Ideally, the type and height of the deposition of the separator and their transport speed are coordinated so that the passage time of the separator by the air flow about a working day, ie, about 20 hours needed.
  • the now loaded with overspray Abscheide endeavor be supplied in their cassettes with the help of the transport device 22 via a further transport path 24 of a disposal facility, which is generally designated by the reference numeral 25.
  • the disposal device 25 can also be seen in its device configuration in FIGS. 2 to 8 and will be explained below with reference to these figures.
  • the pyrolysis chamber 27 is connected via a gas line 33 to a thermal afterburning device 34.
  • the hot flue gases generated in the thermal afterburning device 34 leave the thermal afterburning device 34 via a line 35 and reach a branching point 36.
  • a first line 37 leads to any desired heat consumer 38, which participates in the painting and overspray removal process may or may not be.
  • the heat consumer 38 leaving, slightly cooled flue gas finally passes through the line 39 to the chimney 11th
  • To be painted vehicle bodies are guided by the conveyor system 2 through the paint booth 1 and painted there manually or with the help of robots.
  • the resulting overspray is absorbed by the air flow, which passes through the paint booth 1 from top to bottom, and together with the air flow through the
  • the air flow adjusting device 17 is provided in the Absaugweg 16, 18 of the air.
  • the exact configuration of this volume flow adjusting device 17 will be explained below. With her it is possible to keep the air flow within the spray booth 1 despite the described different loading of Abscheide- body on the way through the separator 15 and despite the locally different suction homogeneous.
  • the air leaving the volumetric flow adjuster 17 partially becomes the flue via the duct 20
  • the separation bodies loaded with overspray close to their capacity limit are conveyed by means of the transport means 22 of the disposal device 25 via the transport path 24 is supplied. They pass through the inlet lock 26, which ensures that as little as possible outside air reaches the downstream pyrolysis chamber 27. In this there is an atmosphere with less than 5% oxygen and a temperature of about 500 0 C.
  • the organic, adhering to the AbscheideEffpray is essentially cracked into gaseous components.
  • the resulting pyrolysis gases are introduced via line 40 into the thermal afterburner 34 and burned there.
  • the resulting hot flue gases are in certain proportions that need to be adapted to the situation, on the one hand via the line 37 to the heat consumer 38, on the other hand via the line 13 the
  • the return of the gases in the pyrolysis chamber 27 and the utilization of the heat contained in the flue gases in the heat exchanger 9 for preheating the fresh air takes place as well as the return of the air via the line 21 to the supply air system 7 for energy saving reasons.
  • the cassettes When leaving the pyrolysis chamber 27, the cassettes contain separating bodies whose surfaces are largely freed of overspray. Any remaining coal residues and inorganic paint components are removed in the scrubber 29.
  • the cassettes and the separation bodies in the cooling station 30 When the cassettes and the separation bodies in the cooling station 30 have cooled sufficiently so that they can be handled, they are returned to the separation device 15 by means of the transport system 31, whereby the cycle of the separation bodies is closed.
  • connection line 42 in the same manner between the outlet lock 28 and the thermal Nachverbrennungsvorrich- device 34 a connection line 43 shown in dashed lines.
  • connection lines 42, 43 which are optional, the interiors of the two locks 26, 28 sucked off and the extracted gases are supplied to a post-combustion.
  • the two locks 26, 28 are thus kept under negative pressure in order to improve the lock effect.
  • the components additionally used in the case of organic separating bodies are an oxidation chamber 44 connected downstream of the outlet lock 28 of the pyrolysis chamber 27 and an outlet lock 45 of the oxidation chamber 44.
  • the oxidation chamber 44 is connected via a line 46 and the outlet lock 45 via a line 47 to the thermal Afterburner 34 connected.
  • a Kassettenbehell sensible 48 is provided, which is in communication with a reservoir 49 for organic separation body.
  • Pyrolysis chamber 27 essentially only the empty cassettes are driven through. Non-pyrolyzable residues of the organic separation bodies are now incinerated in the oxidation chamber 24, so that the cassettes are largely clean when passing through the outlet lock 45 of the oxidation chamber 24.
  • the air supply to the oxidation chamber 24 is controlled so that a maximum temperature is not exceeded, which is about two thirds of the lowest softening temperature of the materials used.
  • Pyrolysis chamber 28 to dispense and use only the oxidation chamber 44.
  • the combustion gases produced in the oxidation chamber 44 are again supplied to the thermal afterburning apparatus 34 and the outlet lock 45 of the oxidation chamber 44 is expediently kept under negative pressure via the connecting line 47.
  • the cassettes leaving the disposal facility 24 are empty when using organic separation body, they must be filled before re-entering the separation device 15 again with separation bodies. This is done in the cassette filling device 48. A complete cycle thus takes place in this case only for the cassettes, but not for the separation body.
  • FIGS. 2 to 5 b a device, generally designated by the reference numeral 50, is shown in more detail, which is suitable for carrying out the process sequence described above with reference to FIG.
  • the spray booth 1 In the upper part of this device 50, the spray booth 1 can be seen, which is divided by an upper, horizontal filter cover 51 into a lower painting chamber 52 and an upper air plenum 53.
  • the vehicle bodies 54 are conveyed continuously or intermittently through the painting space 52 of the painting cabin 1 with the aid of a schematically illustrated conveyor system 55. There you will be painted with the help of application devices 56, which are guided by robots 57.
  • the air plenum 53 in turn is subdivided by a horizontal false ceiling 58 into a lower pressure chamber 53a serving to equalize the air flow in the painting chamber 52 and an air distribution chamber 53b located above it. Both spaces 53b, 53a are connected to each other via shutter flaps 59.
  • the air distribution chamber 53b in turn communicates via the line 13, not shown in FIG. 2, with the supply air system 7, which is not part of the device 50.
  • the separating device 15 which comprises two parallel rows of adjoining cassettes 60, extends. These cassettes 60 are filled with separation bodies 61, in the illustrated embodiment with ceramic saddles.
  • the cassettes 60 each have the shape of cuboidal, upwardly open troughs whose bottom surfaces are richly provided with openings which are just so large that the separation bodies 61 can not fall through. In this way, the filled 60 with AbscheideEff cassettes 60 are traversed from top to bottom with low pressure loss of air.
  • the cassettes 60 in the two rows whose parallel course can be seen in particular in Figure 3, abut in the conveying direction, which runs in Figure 2 from left to right, with their end faces together. They slide on rails 62.
  • Each row of cassettes 60 is intermittently pushed through under the extensively downwardly open painting booth 1 by means of a conveying device 22a, 22b (see in particular also FIG.
  • the clock movement in the two rows of cassettes 60 need not be synchronized.
  • a "stroke" is just taking place in the conveying direction, whereas this stroke is only imminent in the lower row of cassettes 60 in FIG. 5a.
  • the two conveyors 22a, 22b can also be operated in common mode or with any phase shift.
  • both ends of the separating device 15 there are in each case two lifting devices 63a, 63b and 64a, 64b, via which an upper rail 62 is provided.
  • given movement plane of the cassettes 60 is connected to a lower, defined by further horizontal rails 65 movement plane.
  • the upper movement plane is that of the separation device 15, while in the lower movement plane the components associated with the disposal of the separation bodies 61 are arranged.
  • the cassettes 60 loaded with over-spray in the FIGS. 2 and 5a, 5b at the right-hand end of the upper rails 62, ie at the outlet end, can be lowered to the level of the lower rails 65 with the aid of the lifting devices 64a, 64b.
  • they are brought to the left on a transverse displacement device 66 by means of a conveyor system, not shown, which may be a roller, push or chain system of known construction.
  • a conveyor system not shown, which may be a roller, push or chain system of known construction.
  • the cassettes 60 brought down from the two rows of cassettes 60 in the upper movement plane can be brought onto a common middle "track", so that only one row of the transverse shifting device 66 in FIG Cassettes 60 is present.
  • This one row of cassettes 60 slides on the above-mentioned lower horizontal rails 65 and is thereby cyclically by a not shown, known conveyor system forward, in Figure 5b to the left, moves. They pass through the inlet sluice 26 already mentioned above in the description of FIG. 1, the pyrolysis chamber 27, the outlet sluice 28 and the scrubber 29, which comprises a dripping and / or blow-off region 29a, to the cooling station 30. After cooling the cassettes 60 are again brought to a transverse displacement device 67, where they are now brought, for example, alternately again in two positions below of the two rows of cassettes 60 lie in the upper plane of movement shown in FIG. 5a.
  • the cassettes 60 are brought from these two positions into the two lifting devices 63a and 63b and lifted upwards into the upper plane of movement, where they are again pushed into the region of the separating device 15 with the aid of the conveying devices 22a, 22b can be.
  • the inlet lock 26, the pyrolysis chamber 27, the outlet lock 28 and the scrubber 29 are closable on both sides in each case by lifting gates 68, which reduce an exchange of atmosphere in these components or out of these components to a minimum.
  • the volume flow adjusting device 17 is located by means of the air flow. It comprises, in particular FIGS. 4a and 4b a lower, stationary perforated plate 85, which extends over the entire area penetrated by the air flow.
  • the perforated plate 85 has a plurality of rectangular holes 87, see between which see in the view of Figure 4b horizontally extending webs 88a remain. These horizontally extending webs 88 a have a width which corresponds to about one third of the width of the openings 87.
  • the term "width of the openings 87" is understood to mean the dimension of the openings 87 that is perpendicular in FIG. 4b. Also in the horizontal direction of Figure 4b adjacent openings 87 are separated by webs 88b from each other, the dimensioning of which, however, is irrelevant, it is envisaged that they are so narrow for reasons of low air resistance should be possible.
  • a multiplicity of rectangular perforated plates 86 are arranged whose dimensions can correspond, for example, to the dimensions of the individual cassettes 60. All perforated plates 86 can with respect to the stationary perforated plate
  • the movable perforated plates 86 also have a multiplicity of rectangular openings 89, between which horizontal webs 90a and vertical webs 90b remain (the designations "horizontal” and “vertical” refer again only to the illustration in FIG. 4b, not to the real orientation in the assembled device 50).
  • the geometry of the openings 89 and the webs 90a, 90b of the movable perforated plates 86 coincides with the geometry of the openings 87 and webs 88a, 88b of the stationary perforated plate 85, so that in a relative position between the movable perforated plates 86 and the stationary perforated plate 85, the openings 89 of the movable perforated plate 86 are aligned with openings 87 of the stationary perforated plate 85 and thus the lowest flow resistance is generated.
  • the individual movable perforated plates 86 relative to the stationary perforated plate 85 adjusted so that the bottom of the volume flow adjuster 17 in an exhaust air collection channel 81 exiting air flow is homogeneous, so over the entire exit surface of the air flow has the same speed.
  • the effective flow area of the volume flow adjusting device 17 in FIG. 4a must be increased from left to right by displacing the movable perforated plates 86 correspondingly.
  • This adjustment caused by the different loading of the separating body 61 with overspray may, if necessary, be modified by taking account of the flow velocities caused by the intake geometry of the air.
  • a locally different flow velocity can occur, for example, in that the outlet opening 82, via which the exhaust air exits from the exhaust air collection channel 81, leads to locally different suction in the exhaust air collection channel 81; Accordingly, the effective flow area of the volume flow adjusting device 17 must be reduced in this area.
  • the outlet opening 82 Through the outlet opening 82, the air, as shown in Figure 3 can be seen, if necessary.
  • FIG. 6 shows a second exemplary embodiment of the device 150, which differs from the one only in one respect, as described above with reference to FIGS. 2 to 5 b. Corresponding parts are therefore identified by the same reference numeral plus 100.
  • the inlet sluice 126, the pyrolysis chamber 127, the discharge sluice 128 and the scrubber 129 have rigid end walls extending at right angles to the direction of movement of the cassettes 160 with openings as small as possible, which allow the passage of the cassettes 160.
  • the distance of the end walls, which belong to one of these components, in the direction of movement corresponds to an integer multiple of the dimension of the cassettes 160, also seen in the direction of movement.
  • Figures 7 to 10b show a third embodiment of a device 250 for painting vehicle bodies 254 and disposing of the overspray, which is very similar to that of Figures 2 to 5b. Corresponding parts are therefore designated with the same reference numerals zuzu 200.
  • the embodiment of Figures 7 to 10b comprises a chain conveyor system 222.
  • the chain conveyor system 222 has two parallel conveyor chains 270, 271, which are each guided over four guide wheels 272, 273, 274, 275. At least one of the deflection wheels 272, 273, 274, 275 is driven in such a way that the conveyor chains 270, 271 in FIG. 6 move to the right in their upper run.
  • the individual links of the conveyor chains 270, 271 are relatively long, so that receptacles 260 for the separating bodies 261 can be fastened between the parallel conveyor chains 270, 271.
  • Each of these Receptacles 260 is again cuboid and resembles in their dimensions the cassettes 60 of the first embodiment.
  • all recordings 260 are not independent of each other but, as already mentioned, firmly connected to the conveyor chains 270, 271.
  • receptacles 260 are not open but provided with a lid which is similar to the bottom as a grid or as a perforated plate with large, the passage of the Abscheide endeavor 261 but not permitting openings is formed ,
  • the separation body 261 in the receptacles 260 can be cycled through the separator 215 located in the upper movement plane (upper run) and through the lower movement plane (lower Trum) lying disposal device 225 are transported.
  • FIGS. 10a and 10b show that the chain 270 on the one hand comprises chain links 291 to which the receivers 260 for the separating bodies 261 are fastened. Between these chain links 291 are intermediate links 292, which can be seen in particular in Figure 10b.
  • the intermediate links 292 themselves do not carry receptacles 260 and are provided with oblong holes 293, which are penetrated by the chain pins 294.
  • the chains 270, 271 can also be designed without intermediate links 292 and thus allow a driving manner analogous to FIG. 6. Again, it is necessary that the length of the treatment stations is an integer multiple of the dimension of the receptacles 260 in the direction of movement in order to reduce the gas exchange between the treatment zones.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)

Abstract

Eine Anlage zum Beschichten von Gegenständen (54) umfasst in bekannter Weis eine Beschichtungskabine (1), in welcher die Gegenstände (24) mit Beschichtungsmaterial beschichtbar sind, eine Zulufteinrichtung (7, 53), mi welcher in der Beschichtungskabine (1) ein Luftstrom erzeugbar ist, der bei Beschichten entstehenden Overspray aufnimmt und aus der Beschichtungskabine (1) abtransportiert. Eine Abscheideeinrichtung (15) ist in dem aus der Beschichtungskabine (1) austretenden Luftstrom angeordnet und umfasst eine Schüttung aus Abscheidekörpern (61), an denen sich Overspray abscheidet. Erfindungsgemäß sind die Abscheideeinrichtung (15) und eine Entsorgungseinrichtung (25) für die mit Overspray beladenen Abscheidekörper (61) in einer Vorrichtung (50) räumlich zusammengef asst. Die Abscheidekörpe (61) sind von einem im Kreis führenden Fördersystem (60) kontinuierlich ode taktweise durch den Luftstrom bewegbar. Das Fördersystem (60) führt die Abscheidekörper (61) außerdem durch die Entsorgungseinrichtung (25), so das ein Abtransport der Abscheidekörper (61) an eine andere Stelle nicht erforderlich ist.

Description

BESCHICHTUNGSANLAGE MIT EINER RΞCYCLINGEINRI CHTUNG FÜR MITTELS EINER LOSEN SCHÜTTUNG ABGESCHIEDENEN OVERSPRAY =======================================================
Die Erfindung betrifft eine Anlage zum Beschichten, insbesondere Lackieren, von Gegenständen, insbesondere von Fahrzeugkarosserien, mit
a) einer Beschichtungskabine, in welcher die Gegenstände mit Beschichtungsmaterial beschichtbar sind;
b) einer Zulufteinrichtung, mit welcher in der Beschich- tungskabine ein Luftstrom erzeugbar ist, der beim
Beschichten entstehenden Overspray aufnimmt und aus der Beschichtungskabine abtransportiert;
c) einer Abscheideeinrichtung, die in dem aus der Be- schichtungskabine austretenden Luftström angeordnet ist und mindestens ein Abscheideelement umfasst, an dem sich der Overspray abscheidet;
d) einer Entsorgungseinrichtung für das mit Overspray beladene Abscheideelement.
Beim Lackieren, insbesondere beim Spritzlackieren, wird ein Luftstrom erzeugt, welcher den Lackierbereich der Lackierkabine im Wesentlichen von oben nach unten durch- strömt und überschüssigen, nicht am Gegenstand hängengebliebenen Lack aus der Lackierkabine abführt. Die Lackpartikel müssen ausserhalb des Lackierbereichs wieder von dem Luftstrom getrennt werden, der dann der Lackierkabine wieder zugeführt oder in die Außenatmosphäre abgegeben werden kann. Beim trockenen Abscheiden wird hierbei auf die Verwendung von Wasser, wie dies beispielsweise bei bekannten Luftwäschern der Fall ist, verzichtet, so dass eine spätere, aufwendige Konditionierung, insbesondere Trocknung, des LuftStroms und auf eine Aufbereitung des zur Abscheidung benutzten Wassers erübrigt werden kann.
Bei vom Markt her bekannten Anlagen der eingangs genannten Art werden die mit dem Luftstrom mitgeführten Lackparti- kel mittels Beutelfiltern oder Taschenfiltern abgetrennt. Die hierbei verwendeten Abscheideeinrichtungen führen jedoch zu hohen Druckverlusten und/oder es wird kein ausreichender Abscheidungsgrad an Lackpartikeln erzielt. Haben die Filter ihre Kapazitätsgrenze erreicht, muss die Vorrichtung zum Austausch stillgesetzt werden. Die Filter werden sodann zu einer Entsorgungseinrichtung gebracht, die sich an einem anderen Ort befindet.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Anlage der eingangs genannten Art zu schaffen, welche kontinuierlich arbeitet und eine kompakte Bauweise besitzt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass
e) die Abscheideeinrichtung und die Entsorgungseinrichtung in einer Vorrichtung räumlich zusammen- gefasst sind;
f) die Abscheideeinrichtung eine lose Schüttung aus Abscheidekörpern umfasst;
g) die lose Schüttung von Abscheidekörpern von einem endlosen Fördersystem kontinuierlich oder taktweise durch den Luftstrom bewegbar ist; h) das Fördersystem die Abscheidekörper auch durch die Entsorgungseinrichtung führt.
Dadurch, dass erfindungsgemäß als Abscheideelement eine lose Schüttung aus Abscheidekörpern verwendet wird, die durch die Abscheideeinrichtung hindurchtransportiert wird, kann das Abscheideelement bei vollem Betrieb der Be- Schichtungsanlage ständig regeneriert werden, so dass Arbeitsunterbrechungen nicht erforderlich sind. Dadurch, dass die Abscheideeinrichtung und die Entsorgungseinrichtung räumlich zu einer Vorrichtung zusammengefasst sind, wird der Platzbedarf reduziert; Entfernungen zwischen Abscheideeinrichtungen und Entsorgungseinrichtung, die beispielsweise durch LKWs überbrückt werden müssen, entfallen. Statt dessen genügt ein einziges endloses Fördersystem zum Transport der Abscheidekörper sowohl durch die Abscheideeinrichtung als auch die Entsorgungs- einrichtung hindurch.
Die Entsorgungseinrichtung kann mindestens eine Pyrolysekammer umfassen, in welcher der Overspray unter Sauerstoffabschluss zumindest teilweise gecrackt und in Pyrolysegas überführt wird. Die Pyrolyse hat sich als besonders geeignet zur Entsorgung von Lackover- spray herausgestellt.
Aus energetischen Gründen empfiehlt sich, wenn eine thermische Nachverbrennungsvorrichtung vorgesehen ist, welcher die Pyrolysegase zur Reinigung und zur Ener- giegewinnung zuführbar sind. Auf diese Weise wird der Energiegehalt, welcher dem Overspray nach der Überführung in Pyrolysegas noch innewohnt, ausgenutzt und kann innerhalb oder ausserhalb der Anlage verwendet werden. Zur Trennung der Atmosphären innerhalb und ausserhalb der Pyrolysekammer kann eine Einlass-Schleuse und/oder eine Auslass-Schleuse vorgesehen sein.
Die Einlass-Schleuse und/oder die Auslass-Schleuse sind zweckmäßigerweise derart mit der thermischen Nachverbrennungsvorrichtung verbunden, dass im Inneren der Einlass-Schleuse und/oder der Auslass-Schleuse ein Unterdruck erzielbar ist. Durch diesen Unterdruck werden Gase, die in die Einlass- oder Auslass-Schleuse beispielsweise beim Ein- oder Ausfahren der Abscheidekörper eindringen, schnell wieder entfernt.
Die Entsorgungseinrichtung kann alternativ oder zu- sätzlich eine Oxidationskammer enthalten, in welcher organische Materialien verbrannt werden können. Wird diese Oxidationskammer zusätzlich zur Pyrolysekammer vorgesehen, so dient sie im Allgemeinen zur Verbrennung von restlichem Kohlenstoff, der nach der Pyro- lyse noch an den Abscheidekörpern anhaftet.
Auch die Oxidationskammer kann zur Ausnutzung von Rest- energiegehalt mit der Nachverbrennungsvorrichtung verbunden sein.
In ähnlicher Weise wie die Pyrolysekammer kann auch der Oxidationskammer eine Einlass-Schleuse vorgeschaltet und/oder eine Auslass-Schleuse nachgeschaltet sein. Dabei empfiehlt sich erneut, dass die Einlass- und/ oder die Auslass-Schleuse der Oxidationskammer derart mit der thermischen Nachverbrennungsvorrichtung verbunden sind, dass im Inneren der Einlass- und/oder Auslass-Schleuse ein Unterdruck erzielbar ist.
Die Abscheidekörper können aus nicht brennbarem anorgani- schem Material, insbesondere aus Metall oder Keramik, bestehen. In diesem Falle können die Abseheidekörper mehrfach benutzt werden; sie können gemeinsam mit dem Fördersystem in der Vorrichtung durch die Abscheide- einrichtung und die Entsorgungseinrichtung zirkulieren.
Aus Kostengründen kann es auch in Frage kommen, Abscheide- körper aus organischem Material zu verwenden. Da diese in der Pyrolysekammer und/oder der Oxidationskammer jedoch verlorengehen, muss der Entsorgungseinrichtung eine Befüllstation nachgeschaltet sein, in welcher das Fördersystem mit frischen Abscheidekörpern beladen werden kann.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Anlage weist das Fördersystem eine Vielzahl von Abscheidekörper aufnehmenden Kassetten auf, die zumindest auf einem Teil ihres Bewegungsweges aneinander anlie- gen und durch eine Schubeinrichtung taktweise vorgeschoben werden. Dies ist eine besonders einfache und störungsfrei arbeitende Art eines Fördersystems.
Um die Abmessungen der Kassetten handhabbar zu machen, kann es sich empfehlen, zumindest im Bereich der Abscheideeinrichtung mehrerer Reihen von Kassetten nebeneinander anzuordnen. Die verschiedenen Kassettenreihen bewegen sich dabei parallel durch die Abscheideeinrichtung hindurch, die selbst zur Verarbeitung großer Luftströme großflächig ausgebildet sein kann.
Die Entsorgungseinrichtung ist verhältnismäßig kostenaufwendig; die Kosten steigen mit der Größe der verschiedenen Kammern. Aus diesem Grunde kann es sich empfehlen, wenn eine Querverschiebeeinrichtung vorgesehen ist, mit welcher die Kassetten vor dem Eintritt in die Entsorgungseinrichtung aus mehreren Reihen in eine Reihe vereinigt werden können. Die lichte Weite, die in den einzelnen Kammern der Entsorgungseinrichtung vorgesehen werden muss, braucht dann nur an die Abmessungen einer einzigen Reihe von Kassetten angepasst zu werden.
Im Allgemeinen ist in diesem Falle eine weitere Quer- verschiebeeinrichtung vorgesehen, mit welcher die in einer Reihe aus der Entsorgungseinrichtung austretenden Kassetten auf mehrere Reihen verteilbar sind.
Grundfläche ist in den meisten Lackierbetrieben kostbar. Daher ist es besonders vorteilhaft, wenn die Abscheide- einrichtung und die Entsorgungseinrichtun in zwei in unterschiedlichen Höhen befindlichen Ebenen von den Kassetten durchlaufen werden und Hubvorrichtungen vorgesehen sind, mit denen die Kassetten zwischen den Ebenen transportiert werden können.
Eine alternative Art des Fördersystems umfasst mindestens eine endlos umlaufende Kette, an deren Kettengliedern jeweils eine Aufnahme für Abscheidekörper befestigt ist. Die Abscheideeinrichtung befindet sich dann im Bereich des oberen Trums dieser Kette, während die Entsorgungseinrichtung von dem unteren Trum der Kette durchlaufen wird.
Die Kette kann zwischen den Gliedern, an denen Aufnah- men befestigt sind, Zwischenglieder mit Langlöchern aufweisen, welche von den Kettenbolzen derart durchtreten werden, dass sich die Kette bei Zugbeanspruchung unter Ausbildung von Abständen zwischen den Aufnahmen längt. Die Kette wird in diesem Falle in demjenigen Trum, welches die Abscheideeinrichtung durchläuft, unter Druck betrieben, so dass die einzelnen Aufnahmen direkt aneinander anliegen. Dagegen wird das untere Trum zumindest im Bereich der Entsorgungseinrichtung unter Zug betrieben, so dass zwischen den Aufnahmen Abstände entstehen, in welche dann Hubtore zur Abdichtung der verschiedenen Kammern der Entsorgungseinrichtung eintauchen können.
Um den Abscheidegrad der Luft durch die Schüttung zu erhöhen, ist es möglich, dass die Schüttung unterschied- liehe Arten/Größen von Abscheidekörpern schichtweise enthält, beispielsweise so, dass zunächst größere und danach kleinere Abscheidekörper von der Luft angeströmt werden .
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert; es zeigen
Figur 1 das Schema eines Verfahrens zum Lackieren von
Fahrzeugkarosserien sowie zum Abscheiden des beim Lackieren entstehenden Oversprays;
Figur 2 einen vertikalen Schnitt durch eine Vorrichtung zum Lackieren von Fahrzeugkarosserien und zum Abscheiden des Oversprays parallel zur Förderrichtung der Fahrzeugkarosserien;
Figur 3 einen Schnitt durch die in Figur 2 gezeigte
Vorrichtung, jedoch senkrecht zur Förderrichtung der Fahrzeugkarosserien;
Figur 4a die Draufsicht auf eine Volumenstrom-Einstelleinrichtung der Vorrichtung der Figuren 2 und 3;
Figur 4b in größerem Maßstab und als Explosionsansicht einen Auschnitt der Volumenstrom-Einstelleinrichtung der Figur 4a;
Figur 5a die Draufsicht auf eine Abscheideeinrichtung für Overspray, die bei der Vorrichtung der Figuren
2 und 3 Verwendung findet;
Figur 5b eine Draufsicht auf eine Entsorgungseinrichtung der Vorrichtung der Figuren 2 und 3 ;
Figur 6 einen Vertikalschnitt, ähnlich der Figur 2, durch ein zweites Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zum Lackieren von Fahrzeugkarosserien und Abscheiden des Oversprays;
Figur 7 einen Vertikalschnitt, ähnlich den Figuren 2 und 6, durch ein drittes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zum Lackieren von Fahrzeugkarosserien und Abscheiden des Oversprays;
Figur 8 einen Schnitt, ähnlich der Figur 3 durch die Vorrichtung der Figur 7;
Figur 9 eine Draufsicht auf das Abscheidesystem, welches bei der Vorrichtung der Figuren 7 und 8 eingesetzt wird;
Figur 10a in größerem Maßstab das Fördersystem der Vorrichtung nach den Figuren 7 und 8 im Bereich der Abscheideeinrichtung;
Figur 10b im Maßstab der Figur 10a das Fördersystem der Vorrichtung nach den Figuren 7 und 8 im Bereich der Entsorgungseinrichtung. Zunächst wird anhand der Figur 1 eine Übersicht über die Vorgehensweise gegeben, die beim Lackieren von Fahrzeugkarosserien und der Abscheidung des dabei entstehenden Oversprays eingesetzt wird.
Zentraler Ort des Geschehens ist eine Lackierkabine 1, durch welche die zu lackierenden Fahrzeugkarosserien mit Hilfe eines schematisch dargestellten Fördersystemes 2 kontinuierlich oder intermittierend hindurchgeführt werden. Der Lack wird aus einer Lackzufuhreinrichtung 3 über eine Leitung 4 zu Applikationseinrichtungen gebracht, die im Inneren der Lackierkabine 1 angeordnet und in Figur 1 nicht eigens dargestellt sind.
Der beim Lackiervorgang entstehende Overspray wird von einem Luftstrom aufgenommen, welcher in bekannter Weise die Lackierkabine 1 mit geringer Geschwindigkeit von oben nach unten durchquert und dessen Weg nunmehr im Einzelnen anhand der Figur 1 verfolgt wird:
Mit dem Bezugszeichen 5 ist eine Zufuhreinrichtung für Frischluft bezeichnet, welche in bekannter Weise Gebläse und Filter aufweist und aus der Umgebung Frischluft ansaugt. Ein Teil der dabei gewonnenen Frischluft gelangt auf direktem Wege über eine Leitung 6 in eine bekannte Zuluftanlage 7, in welcher die Luft konditioniert, insbesondere auf die richtige Feuchtigkeit und Temperatur gebracht wird. Eine zweite Leitung 8 führt zu einem Wärmetauscher 9, der seinerseits über eine Leitung 10 mit einem Abluftkamin 11 und über eine zweite Leitung 12 mit der Zuluftanlage 7 in Verbindung steht . Die Bedeutung einer weiteren zu dem Wärmetauscher 9 führenden Leitung 69 wird später deutlich werden.
Eine Leitung 13 verbindet die Zuluftanlage 7 mit der Lackierkabine 1. Die die Lackierkabine 1 wieder verlassende Luft, die nunmehr mit Overspray beladen ist, gelangt über einen in der realen Umsetzung großflächigen Luftweg 14 zu einer Abscheideeinrichtung 15, die weiter unten näher erläutert wird. Für den Augenblick genügt es zu wissen, dass in der Abscheideeinrichtung 15 der Overspray von der Luft getrennt wird, so dass die aus der Abscheideeinrichtung 15 über die Leitung 16 abfließende Luft von Overspay frei ist. Diese Luft gelangt in eine Volumenstrom-Einstelleinrichtung 17, deren Funktion ebenfalls später erläutert wird. Über eine Leitung 18 strömt die Luft zu einer Verzweigungsstelle 19, von wo aus sie in bestimmten Anteilen über eine Leitung 20 zu dem Abluftkamin 11 und eine weitere Leitung 21 zurück zur Zuluftanlage 7 geführt wird.
Die Abscheideeinrichtung 15, deren vorrichtungsgemäße Ausgestaltung weiter unten anhand der Figuren 2 bis 8 näher erläutert wird, umfasst eine lose Schüttung von Abscheidekörpern, die bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel in einer Vielzahl von Kassetten untergebracht und so gestaltet sind, dass Luft, welche diese Schüttung von oben nach unten durchdringt, möglichst oft umgelenkt wird aber einen relativ geringen Strömungswiderstand erfährt. Diese Kassetten haben eine umlaufende feste Randwand, welche die Formstabilität gewährleistet, und einen aus einem Gitter oder sehr grobmaschigen Lochblech bestehenden Boden, dessen Löcher nur minimal kleiner sind als die Abscheidekörper. Als Abscheidekörper können nicht brennbare Körper, beispielsweise Streckmetall oder keramische Sattelkörper, oder auch brennbare Materialien wie Holzwolle, Zellulosefaser oder -Schnitzel oder auch Karton verwendet werden.
Die mit Abscheidekörpern gefüllten Kassetten werden mit Hilfe einer Transporteinrichtung 22 auf einem Transportweg 32 durch den Strömungsweg der die Lackierkabine 1 verlassenden Luft bewegt und bilden so dort die Abscheideeinrichtung 15. Diese Bewegung erfolgt verhältnismäßig langsam, kontinuierlich oder taktweise. Sie wird gerade so schnell vorgenommen, dass die Abscheidekörper, welche aus dem Abscheidesystem 15 nach rechts austreten, mit Overspray so weit beladen sind, dass sie einer Aufbereitung oder Entsorgung bedürfen. Idealerweise werden die Art und Höhe Schüttung der Abscheidekörper und deren Transportgeschwindigkeit so aufeinander abgestimmt, dass die Durchgangszeit der Abscheidekörper durch den Luftstrom etwa einen Arbeitstag d. h. , etwa 20 Stunden, benötigt.
Die nunmehr mit Overspray beladenen Abscheidekörper werden in ihren Kassetten mit Hilfe der Transporteinrichtung 22 über einen weiteren Transportweg 24 einer Entsorgungseinrichtung zugeführt, die insgesamt mit dem Bezugszeichen 25 gekennzeichnet ist. Auch die Entsorgungs- einrichtung 25 ist in ihrer vorrichtungsmäßigen Ausgestaltung in den Figuren 2 bis 8 erkennbar und wird weiter unten anhand dieser Figuren erläutert .
Innerhalb der Entsorgungseinrichtung 25 sind zwei Kom- ponenten 44 und 45 gestrichelt dargestellt. Diese Komponenten sind optional und werden zunächst ausser Betracht gelassen.
Die mit Abscheidekörpern beladenen Kassetten durchlaufen auf dem Transportweg 24 innerhalb der Entsorgungs- einrichtung 25 zunächst eine Einlaufschleuse 26, sodann eine Pyrolysekammer 27, eine Auslaufschleuse 28, einen Wäscher 29 sowie eine Abkühlstation 30. Mit Hilfe einer weiteren Transporteinrichtung 31 werden die Kas- setten, die nunmehr von Overspray befreite Abscheidekörper enthalten, über den Transportweg 32 wieder der Abscheideeinrichtung 15 zugeführt. Zwei strichpunktiert dargestellte Komponenten 48 und 49 bleiben dabei ebenfalls zunächst ausser Betracht, die nur optional vorgesehen sind.
Die Pyrolysekammer 27 ist über eine Gasleitung 33 mit einer thermischen Nachverbrennungsvorrichtung 34 verbunden. Die in der thermischen Nachverbrennungsvorrichtung 34 erzeugten heissen Rauchgase verlassen die thermische Nachverbrennungsvorrichtung 34 über eine Leitung 35 und gelangen zu einer Verzweigungsstelle 36. Von der Verzweigungsstelle 36 führt eine erste Leitung 37 zu einem beliebigen Wärmeverbraucher 38, der an dem Lackier- und Oversprayentsorgungsprozess betei- ligt sein kann oder auch nicht. Das den Wärmeverbraucher 38 verlassende, etwas abgekühlte Rauchgas gelangt schlussendlich über die Leitung 39 zum Kamin 11.
Die bisher beschriebene Anlage arbeitet wie folgt:
Zu lackierende Fahrzeugkarosserien werden mit Hilfe des Fördersystems 2 durch die Lackierkabine 1 geführt und dort manuell oder mit Hilfe von Robotern lackiert.
Der dabei entstehende Overspray wird von dem Luftstrom, der die Lackierkabine 1 von oben nach unten durchquert, aufgenommen und gemeinsam mit dem Luftstrom durch die
Abscheideeinrichtung 15 geführt.
Was in Figur 1 als "Leitung" 14 dargestellt ist, ist tatsächlich - wie schon erwähnt - eine großflächige
Verbindung zwischen Lackierkabine 1 und Abscheideeinrichtung 15. Die Luft durchdringt die Schüttung aus Abscheidekörpern, welche den aktiven Bestandteil der Abscheideeinrichtung 15 bildet; der Overspray scheidet sich dabei an den Oberflächen der verschiedenen Abscheidekörper ab. Bei der in Figur 1 angenommenen Bewegungsrichtung der mit Füllkörpern beladenen Kassetten nach rechts sind also die Oberflächen der Abscheidekörper beim Eintritt in die Abscheideeinrichtung 15 von links noch völlig frei, während die die Abscheideeinrichtung 15 in Figur 1 nach rechts verlassenden Abscheidekörper im Wesentlichen ihre Beladegrenze mit Overspray erreicht haben. Dies bedeutet gleichzeitig, dass der Durchströmungswiderstand der Abschei- deeinrichtung 15 in Figur 1 von links nach rechts wächst. Dieser Effekt und die Tatsache, dass die Luftabsau- gung aus der Lackierkabine 1 und durch die Abscheideeinrichtung 15 hindurch aus geometrischen Gründen lokal unterschiedlich ist, würde dazu führen, dass in der Lak- kierkabine 1 die Luftströmung inhomogen würde und sich Turbulenzen entwickeln. Dies kann nicht hingenommen werden.
Aus diesem Grunde ist in dem Absaugweg 16, 18 der Luft die Volumenstrom-Einstelleinrichtung 17 vorgesehen. Die genaue Ausgestaltung dieser Volumenstrom-Einstelleinrichtung 17 wird weiter unten erläutert. Mit ihr gelingt es, die Luftströmung innerhalb der Lackierkabine 1 trotz der geschilderten unterschiedlichen Beladung der Abscheide- körper auf dem Wege durch die Abscheideeinrichtung 15 und trotz der lokal unterschiedlichen Absaugwirkung homogen zu halten.
Die Luft, welche die Volumenstrom-Einstelleinrichtung 17 verlässt, wird teilweise über die Leitung 20 zum Kamin
11 und von dort zur Atmosphäre und teilweise über die Leitung 21 zurück zur Zuluftanlage 7 geführt.
Die bis nahe an ihre Kapazitätsgrenze mit Overspray beladenen Abscheidekörper werden mit Hilfe der Transport- einrichtung 22 der Entsorgungseinrichtung 25 über den Transportweg 24 zugeführt. Sie durchqueren die Einlass- Schleuse 26, die dafür sorgt, dass möglichst wenig Aus- senluft in die nachgeschaltete Pyrolysekammer 27 gelangt. In dieser herrscht eine Atmosphäre mit weniger als 5 % Sauerstoff und eine Temperatur von etwa 5000C. Dabei wird der organische, auf den Abscheidekörpern haftende Overspray im Wesentlichen in gasförmige Bestandteile ge- crackt . Die so entstandenen Pyrolysegase werden über die Leitung 40 in die thermische Nachverbrennungsvorrichtung 34 eingebracht und dort verbrannt. Die dabei entstehenden heissen Rauchgase werden in bestimmten Anteilen, die der jeweiligen Situation angepasst werden müssen, zum einen über die Leitung 37 dem Wärme- Verbraucher 38, zum anderen über die Leitung 13 dem
Wärmetauscher 9 und zum Teil über eine Leitung 41 wieder zurück in die Pyrolysekammer 27 gebracht. Die Rückführung der Gase in die Pyrolysekammer 27 sowie die Ausnutzung der in den Rauchgasen enthaltenen Wärme im Wärmetauscher 9 zur Vorerwärmung der Frischluft erfolgt ebenso wie die Rückführung der Luft über die Leitung 21 zur Zuluftanlage 7 aus Energieersparnisgründen.
Die Kassetten enthalten beim Verlassen der Pyrolyse- kammer 27 Abscheidekörper, deren Oberflächen weitestgehend von Overspray befreit sind. Allenfalls noch anhaftende Kohlereste und anorganische Lackbestandteile werden in dem Wäscher 29 entfernt. Wenn die Kassetten und die Abscheidekörper in der Kühlstation 30 ausreichend abgekühlt sind, so dass sie gehandhabt werden können, werden sie mit Hilfe des Transportsystemes 31 wieder der Abscheideeinrichtung 15 zugeführt, wodurch der Kreislauf der Abscheidekörper geschlossen ist .
In Figur 1 sind zwischen der Einlaufschleuse 26 der Ent- sorgungseinrichtung 25 und der thermischen Nachverbrennungsvorrichtung 34 gestrichelt eine Verbindungsleitung 42 und in gleicher Weise zwischen der Auslass- Schleuse 28 und der thermischen Nachverbrennungsvorrich- tung 34 gestrichelt eine Verbindungsleitung 43 eingezeichnet. Über diese Verbindungsleitungen 42, 43, die optional sind, können die Innenräume der beiden Schleusen 26, 28 abgesaugt und die abgesaugten Gase einer Nachverbrennung zugeführt werden. Die beiden Schleusen 26, 28 werden so unter Unterdruck gehalten, um die Schleusenwirkung zu verbessern.
Die obige Beschreibung der Figur 1 galt für denjenigen Fall, in dem die Abscheidekörper aus nicht brennbarem Mate- trial, insbesondere aus Metall oder Keramik bestehen.
Werden jedoch brennbare Abscheidekδrper aus organischem Material eingesetzt, bedarf die Anlage einer Modifikation, welche in Figur 1 gestrichelt bzw. strichpunktiert dargestellt ist. Der Hauptunterschied zwischen der Verwen- düng nicht brennbarer und brennbarer Abscheidekörper besteht darin, dass die nicht brennbaren Abscheidekörper nach der Ablösung der Overspray- Schicht wieder im Kreislauf der Abscheideeinrichtung 15 zugeführt werden können, während brennbare Abscheidekörper nach dem Durchlaufen der Entsorgungseinrichtung nicht mehr zur Verfügung stehen.
Die im Falle organischer Abscheidekδrper zusätzlich eingesetzten Komponenten sind eine der Auslaufschleuse 28 der Pyrolysekammer 27 nachgeschaltete Oxidationskämmer 44 sowie eine Auslass-Schleuse 45 der Oxidationskammer 44. Die Oxidationskammer 44 ist über eine Leitung 46 und die Auslass-Schleuse 45 über eine Leitung 47 mit der thermischen Nachverbrennungsvorrichtung 34 verbunden. Zwischen dem Auslass der Entsorgungseinrichtung 25 und der Abscheideeinrichtung 15 ist in der Leitung 32 eine Kassettenbefülleinrichtung 48 vorgesehen, die mit einem Vorratsbehälter 49 für organische Abscheidekörper in Verbindung steht .
Die Funktionsweise der Anlage bei Verwendung organischer Abscheidekörper ist wie folgt:
Die mit den organischen Abscheidekörpern beladenen Kassetten durchwandern die Abscheideeinrichtung 15 und die Einlass- Schleuse 26 zur Pyrolysekammer 27 in derselben Weise, wie dies oben für nicht brennbare Abscheidekörper beschrieben wurde. In der Pyrolysekammer 27 jedoch werden nicht nur die Overspray-Abscheidungen auf den Abscheidekörpern sondern auch die Abscheidekörper selbst weitgehend zersetzt, so dass durch die Auslass-Schleuse 28 der
Pyrolysekammmer 27 im Wesentlichen nur noch die leeren Kassetten hindurchgefahren werden. Nicht pyrolysierbare Rückstände der organischen Abscheidekörper werden nunmehr in der Oxidationskammer 24 verbrannt, so dass die Kas- setten beim Durchtritt durch die Auslass-Schleuse 45 der Oxidationskammer 24 weitestgehend sauber sind. Die Luftzufuhr zu Oxidationskammer 24 wird so gesteuert, dass eine Maximaltemperatur nicht überschritten wird, die etwa zwei Drittel der niedrigsten Erweichungstemperatur der eingesetzten Materialien beträgt.
Grundsätzlich wäre es in einigen Fällen auch möglich, bei der Verwendung von organischen Abscheidekörpern auf die
Pyrolysekammer 28 zu verzichten und nur die Oxidations- kammer 44 einzusetzen. Die in der Oxidationskammer 44 entstehenden Verbrennungsgase werden wieder der thermischen Nachverbrennungsvorrichtung 34 zugeführt und die Auslass-Schleuse 45 der Oxidationskammer 44 zweckmäßigerweise über die Verbindungsleitung 47 auf Unter- druck gehalten. Nachdem, wie oben schon angemerkt, die Kassetten, welche die Entsorgungseinrichtung 24 verlassen, bei Verwendung organischer Abscheidekörper leer sind, müssen diese vor dem Wiedereintritt in die Abscheideeinrichtung 15 wieder mit Abscheidekörpern befüllt werden. Dies geschieht in der Kassetten-Fülleinrichtung 48. Ein vollständiger Kreislauf findet also in diesem Falle nur für die Kassetten, nicht jedoch für die Abscheidekörper statt.
Nunmehr wird auf die Figuren 2 bis 5b Bezug genommen, in welchen eine insgesamt mit dem Bezugszeichen 50 gekennzeichnete Vorrichtung näher dargestellt ist, die zur Durchführung des oben anhand der Figur 1 beschrie- benen Prozessablaufes geeignet ist. Im oberen Bereich dieser Vorrichtung 50 ist die Spritzkabine 1 zu erkennen, die durch eine obere, horizontale Filterdecke 51 in einen unteren Lackierraum 52 und ein oberes Luftplenum 53 unterteilt ist. Die Fahrzeugkarosserien 54 werden mit Hilfe eines schematisch dargestellten Fδrder- systemes 55 durch den Lackierraum 52 der Lackierkabine 1 kontinuierlich oder taktweise hindurchbefördert. Dort werden Sie mit Hilfe von Applikationseinrichtungen 56, die von Robotern 57 geführt werden, lackiert.
Das Luftplenum 53 seinerseits ist durch eine horizontale Zwischendecke 58 in einen unteren, der Vergleichmäßigung der Luftströmung in dem Lackierraum 52 dienenden Druckraum 53a und einen darüber liegenden Luftverteilraum 53b unterteilt. Beide Räume 53b, 53a sind über Jalousieklappen 59 miteinander verbunden. Der Luftverteilraum 53b seinerseits kommuniziert über die in Figur 1 gezeigte, in Figur 2 jedoch nicht dargestellte Leitung 13 mit der Zuluftanlage 7, die nicht Teil der Vorrichtung 50 ist. Unterhalb der durch das Fördersystem 55 vorgegebenen Transportebene der Fahrzeugkarosserien 54 erstreckt sich die Abscheideeinrichtung 15, die zwei parallele Reihen von aneinander anstoßenden Kassetten 60 umfasst . Diese Kassetten 60 sind mit Abscheidekörpern 61, im dargestellten Ausführungsbeispiel mit keramischen Sattelkörpern, gefüllt. Die Kassetten 60 haben jeweils die Form von quaderförmigen, nach oben offenen Wannen, deren Bodenflächen reichlich mit Öffnungen versehen sind, die ge- rade so groß sind, dass die Abscheidekörper 61 nicht durchfallen können. Auf diese Weise können die mit Abscheidekörpern 61 gefüllten Kassetten 60 von oben nach unten mit geringem Druckverlust von Luft durchströmt werden.
Die Kassetten 60 in den beiden Reihen, deren paralleler Verlauf insbesondere in Figur 3 zu erkennen ist, stoßen in Förderrichtung, die in Figur 2 von links nach rechts verläuft, mit ihren Stirnseiten aneinander an. Sie gleiten auf Schienen 62. Jede Reihe von Kassetten 60 wird mit Hilfe von einer als Schubsystem ausgebildeten Fördereinrichtung 22a, 22b (vgl. insbesondere auch Figur 5a) unter der weitgehend nach unten offenen Lackierkabine 1 taktweise hindurchgeschoben. Wie der Figur 5a zu entnehmen ist, braucht die Taktbewegung in den beiden Reihen von Kassetten 60 nicht synchron zu erfolgen. In Figur 5a ist in der oberen Reihe von Kassetten 60 gerade ein "Hub" in Förderrichtung erfolgt, während dieser Hub in der in Figur 5a unteren Reihe von Kassetten 60 erst bevorsteht. Selbstverständlich können die beiden Fördereinrichtungen 22a, 22b jedoch auch im Gleichtakt oder mit jeder beliebigen Phasenverschiebung betrieben werden.
An beiden Enden der Abscheideeinrichtung 15 befinden sich jeweils zwei Hubvorrichtungen 63a, 63b bzw. 64a, 64b, über welche eine obere, durch die Schienen 62 vor- gegebene Bewegungsebene der Kassetten 60 mit einer unteren, durch weitere horizontale Schienen 65 definierte Bewegungsebene verbunden ist. Die obere Bewegungsebene ist diejenige der Abscheideeinrichtung 15, während in der unteren Bewe- gungsebene die der Entsorgung der Abscheidekörper 61 zugeordneten Komponenten angeordnet sind.
So können also insbesondere die in den Figuren 2 und 5a, 5b am rechten Ende der oberen Schienen 62, also am Auslassende angekommenen, mit Overpray beladenen Kassetten 60 mit Hilfe der Hubvorrichtungen 64a, 64b auf das Niveau der unteren Schienen 65 herabgefahren werden. Dort werden sie mit Hilfe eines nicht dargestellten Fördersystems, das ein Rollen-, Schub- oder Kettensystem bekannter Bauweise sein kann, nach links auf eine Querverschiebeeinrichtung 66 gebracht. Mit Hilfe der Querverschiebeeinrichtung 66 können die aus den beiden Reihen der Kassetten 60 in der oberen Bewegungsebene nach unten gebrachten Kassetten 60 auf eine gemeinsame mittlere "Spur" gebracht werden, so dass also von der Querverschiebeeinrichtung 66 in Figur 5b nach links nur noch eine Reihe von Kassetten 60 vorliegt.
Diese eine Reihe von Kassetten 60 gleitet auf den oben bereits angesprochenen unteren horizontalen Schienen 65 und wird dabei von einem nicht dargestellten, bekannten Fördersystem taktweise vorwärts, in Figur 5b also nach links, bewegt. Sie durchqueren dabei die oben bei der Beschreibung von Figur 1 schon erwähnte Einlass-Schleuse 26, die Pyrolysekammer 27, die Auslass-Schleuse 28 und den Wäscher 29, der einen Abtropf- und/oder Abblasbereich 29a umfasst, zur Kühlstation 30. Nach Abkühlung werden die Kassetten 60 erneut auf eine Querverschiebeeinrichtung 67 gebracht, wo sie nunmehr beispielsweise alternierend erneut in zwei Positionen gebracht werden, die unterhalb der beiden Reihen von Kassetten 60 in der oberen, in Figur 5a dargestellten Bewegungsebene liegen. Mit bekannten, wiederum nicht dargestellten Fördersystemen werden die Kassetten 60 von diesen beiden Positionen in die beiden Hubvorrichtungen 63a und 63b gebracht und nach oben in die obere Bewegungsebene angehoben, wo sie dann erneut mit Hilfe der Fördereinrichtungen 22a, 22b in den Bereich der Abscheideeinrichtung 15 hineingeschoben werden können.
Die Einlaufschleuse 26, die Pyrolysekammer 27, die Auslaufschleuse 28 und der Wäscher 29 sind beidseits jeweils durch Hubtore 68 verschließbar, die einen Atmosphärenaustausch in diese Komponenten oder aus diesen Komponenten heraus auf ein Minimum reduzieren.
Etwas unterhalb der Abscheideeinrichtung 15, die, wie gechildert, von zwei Reihen sich bewegender, mit Abscheidekörpern gefüllter Kassetten 60 gebildet sind, befindet sich im Wege des Luftstromes die Volumenstrom-Einstellein- richtung 17. Sie umfasst, wie insbesondere den Figuren 4a und 4b zu entnehmen ist, ein unteres, stationäres Lochblech 85, welches sich über die gesamte vom Luft- strom durchsetzte Fläche erstreckt. Das Lochblech 85 weist eine Vielzahl von rechteckigen Löchern 87 auf, zwi- sehen denen in der Sicht der Figur 4b horizontal verlaufende Stege 88a verbleiben. Diese horizontal verlaufende Stege 88a haben eine Breite, die etwa einem Drittel der Breite der Öffnungen 87 entspricht. Unter "Breite der Öffnungen 87" wird die in Figur 4b senk- recht verlaufende Abmessung der Öffnungen 87 verstanden. Auch in horizontaler Richtung der Figur 4b nebeneinanderliegende Öffnungen 87 sind durch Stege 88b voneinander getrennt, deren Dimensionierung hier jedoch ohne Bedeutung ist, sieht man davon ab, dass sie aus Gründen des geringen Luftwiderstandes so schmal wie möglich sein sollten.
Oberhalb des stationären Lochbleches 85 ist eine Vielzahl von rechteckigen Lochblechen 86 angeordnet, deren Dimensionen beispielsweise den Dimensionen der einzelnen Kassetten 60 entsprechend können. Alle Lochbleche 86 können gegenüber dem stationären Lochblech
85 in einer Richtung verschoben werden, im in den Figuren 4a und 4b dargestellten Falle in vertikaler Rich- tung. Auch die beweglichen Lochbleche 86 weisen eine Vielzahl von rechteckigen Öffnungen 89 auf, zwischen denen horizontale Stege 90a und vertikale Stege 90b verbleiben (die Bezeichnungen "horizontal" und "vertikal" beziehen sich erneut nur auf die Darstellung in Figur 4b, nicht auf die reale Ausrichtung in der montierten Vorrichtung 50) . Die Geometrie der Öffnungen 89 und der Stege 90a, 90b der beweglichen Lochbleche 86 stimmt mit der Geometrie der Öffnungen 87 und Stege 88a, 88b des stationären Lochbleches 85 überein, so dass in einer Relativposition zwischen den beweglichen Lochblechen 86 und dem stationären Lochblech 85 die Öffnungen 89 des beweglichen Lochbleches 86 mit Öffnungen 87 des stationären Lochbleches 85 fluchten und so ein geringster Durchflusswiderstand erzeugt wird. Durch Verschieben der einzelnen beweglichen Lochbleche 86 lässt sich der effektive Durchströmungsquerschnitt, der von den nunmehr nur noch teilweise überlappenden Öffnungen 87 des stationären Lochbleches 85 und den Öffnungen 89 des beweglichen Lochbleches
86 freigegeben wird, bis auf etwa zwei Drittel der Fläche der Öffnungen 87 bzw. 89 reduzieren. Dies ist diejenige
Relativposition der beiden Lochbleche 85, 86, in welcher ein maximaler Durchströmungswiderstand erreicht wird.
Im Betrieb werden die einzelnen beweglichen Lochbleche 86 gegenüber dem stationären Lochblech 85 so eingestellt, dass der unten aus der Volumenstrom-Einstelleinrichtung 17 in einen Abluft -Sammelkanal 81 austretende Luftstrom homogen ist, also über die gesamte Austrittsfläche des Luftstromes die gleiche Geschwindigkeit besitzt.
Die bedeutet im Einzelnen folgendes :
Da, wie erwähnt, die in den Figuren 2 und 5a von links her in die Abscheideeinrichtung 15 eintretenden Kassetten
60 mit "frischen" Abscheidekörpern 61 gefüllt sind und diese einen verhältnismäßig geringen Durchströmungswiderstand erzeugen, müssen die in Figur 4a im linken Bereich liegenden beweglichen Lochbleche 86 auf großen Durchströmungswiderstand eingestellt werden. Da die
Beladung der Abscheidekörper 61 mit Overspray in Figur 5a nach rechts zunimmt, muss zur Erzielung eines konstanten Gesamt -Durchflusswiderstandes die effektive Durchströmungsfläche der Volumenstrom-Einstelleinrichtung 17 in Figur 4a von links nach rechts vergrößert werden, indem die beweglichen Lochbleche 86 entsprechen verschoben werden.
Diese durch die unterschiedliche Beladung der Abscheide- körper 61 mit Overspray bedingte Einstellung kann ggfs. noch dadurch modifiziert werden, dass durch die Ansauggeometrie der Luft bedingte unterschiedliche Strömungsgeschwindigkeiten berücksichtigt werden. Eine solche lokal unterschiedliche Strömungsgeschwindigkeit kann beispiels- weise dadurch eintreten, dass die Auslassöffnung 82, über welche die Abluft aus dem Abluftsammelkanal 81 austritt, zu lokal unterschiedlicher Saugwirkung im Abluftsammel- kanal 81 führt; entsprechend muss in diesem Bereich die effektive Durchströmungsfläche der Volumenstrom-Einstell- einrichtung 17 verkleinert werden. Über die Auslassöffnung 82 gelangt die Luft, wie der Figur 3 zu entnehmen ist, ggfs. über die oben anhand der Figur 1 erläuterten weiteren Komponenten in den Kamin 11 und von dort in die Atmosphäre.
In Figur 6 ist ein zweites Ausführungsbeispiel der Vorrichtung 150 dargestellt, die sich nur in einer Hinsicht von demjenigen unterscheiden, dass oben anhand der Fi- guren 2 bis 5b beschrieben wurde. Entsprechende Teile sind daher mit demselben Bezugszeichen zuzüglich 100 gekennzeichnet .
Während beim ersten Ausführungsbeispiel zur atmosphä- rischen Trennung der Innenräume der Einlaufschleuse 26, der Pyrolysekammer 27, der Auslaufschleuse 28 und des Wäschers 29 nach innen und nach aussen Hubtore 68 verwendet wurden, finden sich beim Ausführungsbeispiel der Figur 6 derartige Hubtore nicht. Statt dessen be- sitzen die Einlaufschleuse 126, die Pyrolysekammer 127, die Auslaufschleuse 128 und der Wäscher 129 starre, sich senkrecht zur Bewegungsrichtung der Kassetten 160 erstreckende Stirnwände mit möglichst kleinen Öffnungen, welche gerade die Passage der Kassetten 160 zulassen. Der Abstand der Stirnwände, die zu einer dieser Komponenten gehören, in Bewegungsrichtung entspricht einem ganzzahligen Vielfachen der Dimension der Kassetten 160, ebenfalls in Bewegungsrichtung gesehen. Auf diese Weise ist es möglich, bei jedem Bewegungstakt der Kassetten 160 in Figur 6 nach links dafür zu sorgen, dass die Kassetten 160 mit ihren in Bewegungsrichtung vorne bzw. hinten liegenden Stirnwänden in der entsprechenden Öffnung einer Stirnwand der Einlaufschleuse 126, der Pyrolysekammer 127, der Auslaufschleuse 128 oder des Wäschers 129 zum Stillstand kommen und den Innenraum dieser Komponenten während des Stillstandes der Kassetten 160 annähernd dicht einschließen. Diese Bauweise ist etwas kostengünstiger als diejenige des ersten Ausführungsbeispieles nach den Figuren 2 bis 5b.
Die Figuren 7 bis 10b zeigen ein drittes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung 250 zum Lackieren von Fahrzeugkarosserien 254 und zum Entsorgen des Oversprays, die derjenigen der Figuren 2 bis 5b sehr ähnlich ist. Ent- sprechende Teile sind daher mit denselben Bezugszeichen zuzülich 200 gekennzeichnet.
Der Hauptunterschied zwischen den beiden Ausführungsbeispielen besteht in dem Fördersystem, mit dem die Abscheidekörper 261 durch die Abscheideeinrichtung 215 und die Entsorgungseinrichtung 225 gefördert werden. Erneut befindet sich die Abscheideeinrichtung 215 in einer oberen Bewegungsebene der Kassetten 260 und die Entsorgungseinrichtung 225 in einer unteren Bewegungsebene der Kassetten 260. Statt der einzelnen, nicht miteinander verbundenen Kassetten 60 des Ausführungsbeispiels der Figuren 2 bis 5b, die zumindest in der oberen Bewegungs- ebene unmittelbar aneinanderliegend nur geschoben werden, umfasst das Ausführungsbeispiel der Figuren 7 bis 10b ein Kettenfördersystem 222. Das Kettenfördersystem 222 weist zwei parallel geführte Förderketten 270, 271 auf, die jeweils über vier Umlenkräder 272, 273, 274, 275 geführt sind. Mindestens eines der Umlenkräder 272, 273, 274, 275 ist derart angetrieben, dass sich die Förderketten 270, 271 in Figur 6 in ihrem oberen Trum nach rechts bewegen.
Die einzelnen Glieder der Förderketten 270, 271 sind verhältnismäßig lang, so dass zwischen den parallel verlaufenden Förderketten 270, 271 Aufnahmen 260 für die Abscheidekörper 261 befestigt werden können. Jede dieser Aufnahmen 260 ist wiederum quaderförmig und ähnelt in ihren Dimensionen den Kassetten 60 des ersten Ausführungs- beispieles. Alle Aufnahmen 260 sind jedoch nicht unabhängig voneinander sondern, wie schon erwähnt, fest mit den Förderketten 270, 271 verbunden. Ein weiterer Unterschied zwischen den Aufnahmen 260 und den Kassetten 60 besteht darin, dass ihre Oberseite nicht offen sondern mit einem Deckel versehen ist, der ähnlich wie die Unterseite als Gitter oder als Lochblech mit großen, den Durchgang der Abscheidekörper 261 jedoch nicht gestattenden Öffnungen ausgebildet ist. Auf diese Weise können die Abscheidekörper 261 in den Aufnahmen 260, wie sich aus der Betrachtung der Figuren 7 und 8 ohne weiteres ergibt, im Kreislauf durch die in der oberen Bewegungsebene (oberes Trum) liegende Abscheideeinrichtung 215 und durch die in der unteren Bewegungsebene (unteres Trum) liegende Entsorgungseinrichtung 225 transportiert werden.
In Figur 10a ist ein Ausschnitt des Fördersystems in der oberen Bewegungsebene der Ketten 270, 271 dargestellt, in der diese die Abscheideeinrichtung 215 durchlaufen; Figur 10b zeigt dasselbe Fördersystem im Bereich der unteren Ebene, in der die Entsorgungseinrichtung 225 durchlaufen wird. Figuren 10a und 10b zeigen, dass die Kette 270 zum einen Kettenglieder 291 umfasst, an denen die Aufnahmen 260 für die Abscheidekörper 261 befestigt sind. Zwischen diesen Kettengliedern 291 befinden sich Zwischenglieder 292, die insbesondere in Figur 10b zu erkennen sind. Die Zwischenglieder 292 tragen selbst keine Aufnahmen 260 und sind mit Langlöchern 293 versehen, die von den Kettenbolzen 294 durchsetzt werden. Auf diese Weise ist es möglich, bei Druck auf die Kette 270, wie er im Bereich der oberen Bewegungsebene, also bei der Passage der Aufnahmen 260 durch die Abscheideeinrich- tung 215, herrscht, die einzelnen Aufnahmen 260 dicht aneinander heran zu führen, während bei Zug auf die Kette 270, wie er bei der Passage der Entsorgungseinrichtung 225 in der unteren Bewegungsebene ausgeübt wird, die Aufnahmen 260 auseinandergezogen werden können. Auf diese Weise entsteht zwischen benachbarten Aufnahmen 260 ein Zwischenraum, in den Hubtore eingefahren werden können, wie sie im Bereich der Entsorgungseinrichtung 225 zwischen einzelnen Kammern und Schleusen vorgesehen sein können.
Die Ketten 270, 271 können auch ohne Zwischenglieder 292 ausgeführt sein und so eine Fahrweise analog zu Figur 6 ermöglichen. Auch hier ist es notwendig, dass die Länge der Behandlungstationen ein ganzzahliges Vielfaches der Abmessung der Aufnahmen 260 in Bewegungsrichtung ist, um den Gasaustausch zwischen den Behandlungszonen zu reduzieren.

Claims

- -Patentansprüche
1. Anlage zum Beschichten, insbesondere Lackieren, von Gegenständen, insbesondere von Fahrzeugkarosserien, mit
a) einer Beschichtungskabine, in welcher die Gegenstände mit Beschichtungsmaterial beschichtbar sind;
b) einer Zulufteinrichtung, mit welcher in der Beschichtungskabine ein Luftstrom erzeugbar ist, der beim Beschichten entstehenden Overspray aufnimmt und aus der Beschichtungskabine abtransportiert;
c) einer Abscheideeinrichtung, die in dem aus der Beschichtungskabine austretenden Luftstrom angeord- net ist und mindestens ein Abscheideelement umfasst, an dem sich der Overspray abscheidet;
d) einer Entsorgungseinrichtung für das mit Oberspray beladene Abscheideelement;
dadurch gekennzeichnet, dass
e) die Abscheideeinrichtung (15; 115; 215) und die Entsorgungseinrichtung (25; 125; 225) in einer Vor- richtung (50; 150; 250) räumlich zusammengefasst sind;
f) die Abscheideeinrichtung (15; 115; 215) eine lose Schüttung aus Abscheidekörpern (61; 161; 261) umfasst; g) die lose Schüttung von Abscheidekörpern (61; 161; 261) von einem endlosen Fördersystem (60; 160; 260) kontinuierlich oder taktweise durch den Luftstrom bewegbar ist;
h) das Fördersystem (60; 160; 260) die Abscheidekörper (61; 161; 261) auch durch die Entsorgungseinrichtung (25; 125; 225) führt.
2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Entsorgungseinrichtung (25; 125; 225) mindestens eine Pyrolysekammer (27; 127; 227) umfasst, in welcher der Overspray unter Sauerstoffabschluss zumindest teilweise gecrackt und in Pyrolysegas überführt wird.
3. Anlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine thermische Nachverbrennungsvorrichtung
(34) vorgesehen ist, welcher die Pyrolysegase zur Rei- nigung und Energiegewinnung zuführbar sind.
4. Anlage nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest am Einlass der Pyrolysekammer
(27; 127; 227) eine Einlass-Schleuse (26; 126; 226) vorgesehen ist.
5. Anlage nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass am Auslass der Pyrolysekammer
(27; 127; 227) eine Auslass-Schleuse (28; 128; 228) vorgesehen ist .
6. Anlage nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlass-Schleuse (26; 126; 226) und/ oder die Auslass-Schleuse (28; 128; 228) derart mit der thermischen Nachverbrennungsvorrichtung (34) verbunden sind, dass im Inneren der Einlass-Schleuse (26; 126; 226) und/oder der Auslass-Schleuse (28; 128; 228) ein Unterdruck erzielbar ist .
7. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Entsorgungseinrichtung (25) eine Oxidationskammer (44) enthält, in welcher organische Materialien verbrannt werden können.
8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die thermische Nachverbrennungsvorrichtung (34) mit der Oxidationskammer (44) verbunden ist.
9. Anlage nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeich- net, dass der Oxidationskammer eine Einlass-Schleuse vorgeschaltet ist.
10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Oxidationskammer (44) eine Auslass-Schleuse (45) nachgeschaltet ist.
11. Anlage nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlass-Schleuse und/oder die Auslass- Schleuse (45) der Oxidationskammer (44) derart mit der thermischen Nachverbrennungsvorrichtung (34) verbunden sind, dass im Inneren der Einlass- und/oder der Auslass- Schleuse (45) ein Unterdruck erzielbar ist.
12. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abscheidekörper (61;
161; 261) aus nicht brennbarem anorganischem Material, insbesondere aus Metall oder Keramik, bestehen.
13. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Abscheidekörper (61; 161; 261) aus organischem Material bestehen und dass der Entsorgungseinrichtung (25; 125; 225) eine Befüllstation (48) nachgeschaltet ist, in welcher das Fördersystem (60; 160; 260) mit frischen Abscheidekörpern (61; 161; 261) beladen werden kann.
14. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördersystem eine Vielzahl von Abscheidekörper (61; 161) aufnehmenden Kassetten (60; 160) aufweist, die zumindest auf einen Teil ihres Bewegungsweges aneinander anliegen und durch eine Schubeinrichtung (22a, 22b; 122a, 122b) taktweise vorgeschoben werden können.
15. Anlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest im Bereich der Abscheideeinrichtung (15) mehrere Reihen von Kassetten (60; 160) nebeneinander angeordnet sind.
16. Anlage nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass eine Querverschiebeeinrichtung (66; 166) vorgesehen ist, mit welcher die Kassetten (60; 160) vor dem Eintritt in die Entsorgungseinrichtung (25; 125) aus mehreren Reihen in eine Reihe vereinigt werden können.
17. Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass eine Querverschiebeeinrichtung (67; 167) vorgesehen ist, mit welcher die in einer Reihe aus der Entsorgungseinrichtung (25; 125) austretenden Kassetten (60; 160) auf mehrere Reihen verteilbar sind.
18. Anlage nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Abscheideeinrichtung (15;
115) und die Entsorgungseinrichtung (25; 125) in zwei in unterschiedlichen Höhen befindlichen Ebenen von den Kassettten (60; 160) durchlaufen werden und dass Hubvorrichtungen (63a, 63b; 163a, 163b; 64a, 64b; 164a, 164b) vorgesehen sind, mit welchen die Kassetten (60; 160) zwischen den zwei Ebenen transportiert werden können.
19. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördersystem mindestens eine endlos umlaufende Kette (270, 271) umfasst, an deren Kettengliedern (291) jeweils eine Aufnahme (260) für Abscheidekörper (261) befestigt ist.
20. Anlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Kette (270, 271) zwischen den Gliedern
(291) , an denen Aufnahmen (260) befestigt sind, Zwi- schenglieder (292) mit Langlöchern (293) aufweist, welche von Kettenbolzen (294) durchsetzt werden, derart, dass sich die Kette (270, 271) bei Zugbeanspruchung unter Ausbildung von Abständen zwischen den Aufnahmen (260) längt .
21. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schüttung unterschiedliche Arten/Größen von Abscheidekörpern schichtweise enthält, beispielsweise so, dass zunächst größere und danach kleinere Abscheidekörper von der Luft angeströmt werden.
PCT/EP2008/005829 2007-08-29 2008-07-17 Beschichtungsanlage mit einer rξcyclingeinrichtung für mittels einer losen schüttung abgeschiedenen overspray WO2009030308A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102007041008A DE102007041008A1 (de) 2007-08-29 2007-08-29 Anlage zum Beschichten, insbesondere Lackieren, von Gegenständen, insbesondere von Fahrzeugkarosserien
DE102007041008.7 2007-08-29

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2009030308A1 true WO2009030308A1 (de) 2009-03-12

Family

ID=39916347

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2008/005829 WO2009030308A1 (de) 2007-08-29 2008-07-17 Beschichtungsanlage mit einer rξcyclingeinrichtung für mittels einer losen schüttung abgeschiedenen overspray

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102007041008A1 (de)
WO (1) WO2009030308A1 (de)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105142795A (zh) * 2013-04-12 2015-12-09 杜尔系统有限责任公司 具有冷却装置的涂覆系统
CN106039855A (zh) * 2011-07-27 2016-10-26 杜尔系统有限公司 涂漆机组和用于运行涂漆机组的方法
CN108367306A (zh) * 2015-12-02 2018-08-03 杰艺科股份公司 具有过喷物清除系统的涂装隔室、用于清除过喷物的方法和设备
EP4019146A1 (de) 2020-12-23 2022-06-29 IPCS GmbH Innovative Paint & Conveyor Systems Filtermodul und verwendung eines filtermoduls zur abscheidung von lack- und/oder farbresten, insbesondere von overspray in einer lackierkabine
DE102021106056A1 (de) 2021-03-12 2022-09-15 Eisenmann Gmbh Verfahren zum betreiben einer anlage zum behandeln von gegenständen und anlage hierfür
EP2969243B1 (de) 2013-03-11 2023-04-26 Eisenmann GmbH Verfahren zum betreiben einer oberflächenbehandlungsanlage, satz von filtermodulen und oberflächenbehandlungsanlage

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102011108631A1 (de) * 2011-07-27 2013-01-31 Eisenmann Ag Verfahren und Vorrichtung zum Abscheiden von Overspray sowie Anlage mit einer solchen
DE202011107555U1 (de) 2011-07-27 2012-10-29 Dürr Systems GmbH Filteranlage
KR20140044819A (ko) * 2011-07-27 2014-04-15 듀르 시스템스 게엠베하 필터 설비, 및 필터 설비를 동작하기 위한 방법
DE102013001982A1 (de) 2013-02-05 2014-08-21 Eisenmann Ag Vorrichtung zum Abscheiden von Overspray
DE102013208592A1 (de) * 2013-05-10 2014-11-13 Dürr Systems GmbH Regenerierbarer Abscheider für die Trockenabscheidung
DE102013222969A1 (de) * 2013-11-12 2015-05-13 Dürr Systems GmbH Verfahren zum thermischen Aufbereiten von Hilfsmaterial und Aufbereitungsvorrichtung
DE102019105256A1 (de) * 2019-03-01 2020-09-03 Eisenmann Se Filtermodul und abscheidevorrichtung zum abscheiden von overspray, beschichtungsanlage und verfahren zum betreiben einer beschichtungsanlage

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4257783A (en) * 1977-05-27 1981-03-24 Otto Durr Anlagenbau Gmbh Method of and a device for separating paint residuals and solvents from the exhaust air of a paint spray chamber
EP0119298A1 (de) * 1983-01-14 1984-09-26 Kleinewefers Energie- und Umwelttechnik GmbH Verfahren und Vorrichtung zum Abscheiden von Farbpartikeln aus der Abluft von Farbspritzanlagen
US4684378A (en) * 1984-04-06 1987-08-04 Bratten Jack R Method and apparatus for removing paint overspray
US5367147A (en) * 1991-11-04 1994-11-22 General Electric Company Method and apparatus for continuous microwave regeneration of adsorbents
EP0830887A1 (de) * 1996-09-20 1998-03-25 Aldo Onida Verfahren und Anlage zum Abfangen von festen und/oder fluiden Verunreiningungen, Pigmenten und/oder Teilchen aus Fluidabfluessen

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2741031C2 (de) * 1976-09-13 1986-02-20 Joy Manufacturing Co., Pittsburgh, Pa. Senkrecht stehendes Gasfilter
DE2928234A1 (de) * 1979-07-12 1981-01-29 Svenska Flaektfabriken Ab Kanalluftfilter
BRPI0515196A (pt) * 2004-08-13 2008-07-08 Ppg Ind Ohio Inc sistema contìnuo para aplicar um revestimento em um objeto, esteira contìnua para revestir um objeto através de um sistema de revestimento contìnuo, processo para revestir objetos com uma composição de revestimento, processo para aplicar eletroforeticamente uma composição aquosa eletrodepositável em objetos sobre uma esteira contìnua, processo para acoplar eletricamente uma pluralidade de projeções em uma esteira contìnua com uma primeira polaridade de um eletrodo durante um processo de revestimento por eletrodeposição contìnua
DE102006037022A1 (de) * 2006-08-08 2008-02-21 Eisenmann Anlagenbau Gmbh & Co. Kg Vorrichtung zum Behandeln, insbesondere Lackieren von Gegenständen

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4257783A (en) * 1977-05-27 1981-03-24 Otto Durr Anlagenbau Gmbh Method of and a device for separating paint residuals and solvents from the exhaust air of a paint spray chamber
EP0119298A1 (de) * 1983-01-14 1984-09-26 Kleinewefers Energie- und Umwelttechnik GmbH Verfahren und Vorrichtung zum Abscheiden von Farbpartikeln aus der Abluft von Farbspritzanlagen
US4684378A (en) * 1984-04-06 1987-08-04 Bratten Jack R Method and apparatus for removing paint overspray
US5367147A (en) * 1991-11-04 1994-11-22 General Electric Company Method and apparatus for continuous microwave regeneration of adsorbents
EP0830887A1 (de) * 1996-09-20 1998-03-25 Aldo Onida Verfahren und Anlage zum Abfangen von festen und/oder fluiden Verunreiningungen, Pigmenten und/oder Teilchen aus Fluidabfluessen

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106039855A (zh) * 2011-07-27 2016-10-26 杜尔系统有限公司 涂漆机组和用于运行涂漆机组的方法
EP2969243B1 (de) 2013-03-11 2023-04-26 Eisenmann GmbH Verfahren zum betreiben einer oberflächenbehandlungsanlage, satz von filtermodulen und oberflächenbehandlungsanlage
CN105142795A (zh) * 2013-04-12 2015-12-09 杜尔系统有限责任公司 具有冷却装置的涂覆系统
US9956577B2 (en) 2013-04-12 2018-05-01 Dürr Systems GmbH Coating system having a cooling device
CN108367306A (zh) * 2015-12-02 2018-08-03 杰艺科股份公司 具有过喷物清除系统的涂装隔室、用于清除过喷物的方法和设备
CN108367306B (zh) * 2015-12-02 2021-02-26 杰艺科股份公司 具有过喷物清除系统的涂装隔室、用于清除过喷物的方法和设备
EP4019146A1 (de) 2020-12-23 2022-06-29 IPCS GmbH Innovative Paint & Conveyor Systems Filtermodul und verwendung eines filtermoduls zur abscheidung von lack- und/oder farbresten, insbesondere von overspray in einer lackierkabine
WO2022136444A1 (de) 2020-12-23 2022-06-30 Ipcs Gmbh Innovative Paint & Conveyor Systems Filtermodul und verwendung eines filtermoduls zur abscheidung von lack- und/oder farbresten, insbesondere von overspray in einer lackierkabine
DE102021106056A1 (de) 2021-03-12 2022-09-15 Eisenmann Gmbh Verfahren zum betreiben einer anlage zum behandeln von gegenständen und anlage hierfür

Also Published As

Publication number Publication date
DE102007041008A1 (de) 2009-03-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2009030308A1 (de) Beschichtungsanlage mit einer rξcyclingeinrichtung für mittels einer losen schüttung abgeschiedenen overspray
EP1931480B2 (de) Vorrichtung und verfahren zum abtrennen von nasslack-overspray
DE4218699C2 (de) Durchström-Trockner zur Trocknung von Schlämmen mit Filteranordnung
DE2318772B2 (de) Verfahren und kabine zur elektrostatischen bepulverung
DE102010032143A1 (de) Anlage zur Oberflächenbehandlung von Gegenständen
WO2019020308A1 (de) Filtermodulgehäuse sowie vorrichtung zum abscheiden von overspray
DE3916325A1 (de) Wanderbettreaktoranlage
DE102007044784B4 (de) Vorrichtung zum Beschichten von Gegenständen
EP0745806A2 (de) Einrichtung zur thermischen Abluftreinigung
EP0621185B1 (de) Vorrichtung zum Fördern und Bearbeiten von Fliessmittelpackungen
WO2006100001A1 (de) Vorrichtung zum abtrennen von nasslack-overspray
DD229613A5 (de) Vorrichtung zum auftragen von beschichtungsmedien
DE2946436C2 (de) Sprühkabine
WO2012069156A2 (de) Filtervorrichtung und verfahren zur reinigung eines gasstroms
DE102005013708A1 (de) Vorrichtung zum Abtrennen von Naßlack-Overspray
DE102006037022A1 (de) Vorrichtung zum Behandeln, insbesondere Lackieren von Gegenständen
EP1529561B1 (de) Verfahren, Vorrichtung und Anlage zum Behandeln von Fluiden an mindestens einer Schüttgutschicht
WO2022136444A1 (de) Filtermodul und verwendung eines filtermoduls zur abscheidung von lack- und/oder farbresten, insbesondere von overspray in einer lackierkabine
DE102008049296A1 (de) Vorrichtung zum Abblasen oder Trocknen von Kästen oder dergleichen Behältern
DE19922587C2 (de) Bunkersystem für Schüttgüter und/oder Schlämme mit Vorrichtung zur Beschickung und zur gleichzeitigen thermischen Trocknung
DE8327215U1 (de) Lackier- und Abdunstanlage mit Umluftbelüftung
EP3056811A1 (de) Verfahren zur kühlung von feststoffrückständen eines verbrennungsprozesses
DE19942335A1 (de) Verfahren, Vorrichtung und Anlage zum Behandeln von Fluiden an mindestens einer Schüttgutschicht
DE1930233C (de) Vorrichtung zur kontinuierlichen Fermentierung von Teeblättern
DE102022200089A1 (de) Druckvorrichtung und Verfahren zur Herstellung von mindestens einem Gegenstand mittels pulverbettbasierter generativer Fertigung

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 08784822

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 08784822

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1