JPH07240217A - 電解質基板及び平板型セルの製造方法 - Google Patents
電解質基板及び平板型セルの製造方法Info
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- JPH07240217A JPH07240217A JP6029928A JP2992894A JPH07240217A JP H07240217 A JPH07240217 A JP H07240217A JP 6029928 A JP6029928 A JP 6029928A JP 2992894 A JP2992894 A JP 2992894A JP H07240217 A JPH07240217 A JP H07240217A
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- Japan
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- green sheets
- electrolyte
- doctor blade
- thickness
- sheets
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/30—Hydrogen technology
- Y02E60/50—Fuel cells
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
- Y02P70/50—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product
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- Fuel Cell (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】この発明は、膜厚及びセルの大面積化において
も十分な平滑性を有する電解質基板あるいは燃料極，空
気極を有した平板型セルを得ることを主要な目的とす
る。 【構成】ドクターブレード法により成膜した電解質グリ
ーンシートを数枚貼り合せてなる積層体を、焼成して得
られる構成であることを特徴とする電解質基板、及び前
記積層体の表面，裏面夫々に燃料極及び空気極のグリー
ンシートを貼り合わせて一体で焼成することを特徴とす
る平板型セルの製造方法。
も十分な平滑性を有する電解質基板あるいは燃料極，空
気極を有した平板型セルを得ることを主要な目的とす
る。 【構成】ドクターブレード法により成膜した電解質グリ
ーンシートを数枚貼り合せてなる積層体を、焼成して得
られる構成であることを特徴とする電解質基板、及び前
記積層体の表面，裏面夫々に燃料極及び空気極のグリー
ンシートを貼り合わせて一体で焼成することを特徴とす
る平板型セルの製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は電解質基板及び平板型
セルの製造方法に関し、特に平板型セル用のみならず、
一般的用途のセラミック薄膜あるいは板材部材の製造法
として応用可能なものである。
セルの製造方法に関し、特に平板型セル用のみならず、
一般的用途のセラミック薄膜あるいは板材部材の製造法
として応用可能なものである。
【０００２】
【従来の技術】平板型固体電解質燃料電池（以下、平板
型ＳＯＦＣと呼ぶ）は、その支持構造によって電解質層
１が支持体である自立膜型セル（図１（Ａ））と、燃料
極（あるいは空気極）２が支持体である支持膜型セル
（図１（Ｂ））とに分類される。なお、図１において、
符番３は燃料極（又は空気極）を示す。
型ＳＯＦＣと呼ぶ）は、その支持構造によって電解質層
１が支持体である自立膜型セル（図１（Ａ））と、燃料
極（あるいは空気極）２が支持体である支持膜型セル
（図１（Ｂ））とに分類される。なお、図１において、
符番３は燃料極（又は空気極）を示す。
【０００３】ここで、前記自立膜型セルの製造は、一般
的に焼結法によって得られた電解質層あるいは薄板上
に、更に燃料極（あるいは空気極）の電極材グリーンシ
ートを貼布，スクリーン印刷あるいはスラリー塗布法に
よって成膜した後、焼成することによって得る方法が一
般的に採用されている。
的に焼結法によって得られた電解質層あるいは薄板上
に、更に燃料極（あるいは空気極）の電極材グリーンシ
ートを貼布，スクリーン印刷あるいはスラリー塗布法に
よって成膜した後、焼成することによって得る方法が一
般的に採用されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、自立膜型セ
ルにおいては、支持体である電解質層１を厚くすること
によってセルとしての強度を維持することが必要であ
る。しかるに、焼結法によって緻密な電解質層１が得ら
れる。一方、支持膜型セルでは、支持体が燃料極（又は
空気極）であるため、電解質層１は自立膜型セルに比べ
て薄膜化が可能である。しかし、緻密な電解質層の形成
が技術的に難しく、支持体が多孔性の電極層であり、セ
ルとしての強度を保つためには相対的に厚くする必要が
ある。このため、ガス拡散性が阻害される。また、支持
体膜型セルではガスシールが難しく、スタック構造が複
雑となる。
ルにおいては、支持体である電解質層１を厚くすること
によってセルとしての強度を維持することが必要であ
る。しかるに、焼結法によって緻密な電解質層１が得ら
れる。一方、支持膜型セルでは、支持体が燃料極（又は
空気極）であるため、電解質層１は自立膜型セルに比べ
て薄膜化が可能である。しかし、緻密な電解質層の形成
が技術的に難しく、支持体が多孔性の電極層であり、セ
ルとしての強度を保つためには相対的に厚くする必要が
ある。このため、ガス拡散性が阻害される。また、支持
体膜型セルではガスシールが難しく、スタック構造が複
雑となる。
【０００５】ここで、セラミックスの成型法としては種
々の方法があるが、平板型ＳＯＦＣ用セルに代表される
薄膜あるいは薄板の製造法としては、ドクターブレード
法による成形が一般的である。このドクターブレード法
の利点は、厚さが均一な薄膜を連続的に成形できること
にある。従って、平板型ＳＯＦＣ用セルの製法において
も、ドクターブレード法による成膜が主流である。
々の方法があるが、平板型ＳＯＦＣ用セルに代表される
薄膜あるいは薄板の製造法としては、ドクターブレード
法による成形が一般的である。このドクターブレード法
の利点は、厚さが均一な薄膜を連続的に成形できること
にある。従って、平板型ＳＯＦＣ用セルの製法において
も、ドクターブレード法による成膜が主流である。
【０００６】セルの一般的製造プロセスとしては、まず
ドクターブレード法により電解質グリーンシートを成膜
し、これを焼成して電解質薄膜基板とする。つづいて、
これに燃料極，空気極のスラリーを直接塗布あるいはグ
リーンシート等を貼布し、焼成することによってセルが
得られる。
ドクターブレード法により電解質グリーンシートを成膜
し、これを焼成して電解質薄膜基板とする。つづいて、
これに燃料極，空気極のスラリーを直接塗布あるいはグ
リーンシート等を貼布し、焼成することによってセルが
得られる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】一般的に、ドクターブ
レード法は膜あるいは薄板の成形に優れた方法である。
しかしながら、反対に得られる成形体の膜厚は１ｍｍ以
下に限定される。これは、ドクターブレード法ではスラ
リーを用い、高分子膜の無吸湿性フィルム上に成膜する
ため、成膜時の膜厚を厚くした場合、乾燥時にひび割
れ，反り等が生じるため、厚く成膜できないことによ
る。
レード法は膜あるいは薄板の成形に優れた方法である。
しかしながら、反対に得られる成形体の膜厚は１ｍｍ以
下に限定される。これは、ドクターブレード法ではスラ
リーを用い、高分子膜の無吸湿性フィルム上に成膜する
ため、成膜時の膜厚を厚くした場合、乾燥時にひび割
れ，反り等が生じるため、厚く成膜できないことによ
る。
【０００８】また、得られたグリーンシートは膜厚方向
での充填状態等が異なる。このため、焼成時において膜
厚方向での収縮率が微妙に異なり、反りあるいは変形が
生じる。従って、一般的には再度高温下で荷重を加えて
矯正し、平滑化することが行なわれている。しかしなが
ら、成型体の大きさにも制限があり、あまり大きなもの
では十分な平滑化が困難である。
での充填状態等が異なる。このため、焼成時において膜
厚方向での収縮率が微妙に異なり、反りあるいは変形が
生じる。従って、一般的には再度高温下で荷重を加えて
矯正し、平滑化することが行なわれている。しかしなが
ら、成型体の大きさにも制限があり、あまり大きなもの
では十分な平滑化が困難である。
【０００９】しかるに、平板型ＳＯＦＣ用セルで電解質
層を支持体とする自立膜型セルでは強度面より電解質膜
をある程度厚くする必要がある。また、セルの大型化
（大面積化）においても十分な平滑性が要求される。
層を支持体とする自立膜型セルでは強度面より電解質膜
をある程度厚くする必要がある。また、セルの大型化
（大面積化）においても十分な平滑性が要求される。
【００１０】この発明はこうした事情を考慮してなされ
たもので、ドクターブレード法でセルを製造する場合に
ついて十分な強度を有するに足る膜厚及びセルの大面積
化においても十分な平滑性を有する電解質基板あるいは
燃料極，空気極を具備した平板型用セルの製造方法を提
供することを目的とする。
たもので、ドクターブレード法でセルを製造する場合に
ついて十分な強度を有するに足る膜厚及びセルの大面積
化においても十分な平滑性を有する電解質基板あるいは
燃料極，空気極を具備した平板型用セルの製造方法を提
供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本願第１の発明は、ドク
ターブレード法により成膜した電解質グリーンシートを
数枚貼り合せてなる積層体を、焼成して得られる構成で
あることを特徴とする電解質基板である。
ターブレード法により成膜した電解質グリーンシートを
数枚貼り合せてなる積層体を、焼成して得られる構成で
あることを特徴とする電解質基板である。
【００１２】本願第２の発明は、前記積層体の表面，裏
面夫々に燃料極及び空気極のグリーンシートを貼り合わ
せて一体で焼成することを特徴とする平板型セルの製造
方法である。
面夫々に燃料極及び空気極のグリーンシートを貼り合わ
せて一体で焼成することを特徴とする平板型セルの製造
方法である。
【００１３】具体的には、この発明は、自立膜型セルを
ドクターブレード法により製造する上で十分な強度を維
持するために必要な電解質膜厚及び焼成において十分な
平滑性を有するようにするため、ドクターブレード法に
よって成膜した電解質グリーンシートを数枚貼り合わせ
ることによって厚膜化する。また、このときグリーンシ
ートの積層枚数を偶数枚とし、図２に示すように上下面
対称となるように貼り合わせることで、焼成時の膜厚方
向での収縮異方性を相殺し、平滑な電解質膜とする。こ
のとき、１枚のグリーンシートの厚さあるいは積層枚数
によって任意の厚さの電解質膜とすることができる。ま
た、グリーンシートの積層体の表，裏夫々に収縮率を合
わせた燃料極及び空気極のグリーンシートを貼布し、一
体で焼成することによって十分な強度と平滑性を有する
平板型セルとする。
ドクターブレード法により製造する上で十分な強度を維
持するために必要な電解質膜厚及び焼成において十分な
平滑性を有するようにするため、ドクターブレード法に
よって成膜した電解質グリーンシートを数枚貼り合わせ
ることによって厚膜化する。また、このときグリーンシ
ートの積層枚数を偶数枚とし、図２に示すように上下面
対称となるように貼り合わせることで、焼成時の膜厚方
向での収縮異方性を相殺し、平滑な電解質膜とする。こ
のとき、１枚のグリーンシートの厚さあるいは積層枚数
によって任意の厚さの電解質膜とすることができる。ま
た、グリーンシートの積層体の表，裏夫々に収縮率を合
わせた燃料極及び空気極のグリーンシートを貼布し、一
体で焼成することによって十分な強度と平滑性を有する
平板型セルとする。
【００１４】
【作用】ドクターブレード法により電解質膜を製造する
上で自立膜型セルとして十分な強度を得るために電解質
グリーンシートを数枚貼り合わせて積層することによっ
て容易に厚膜化が可能であり、積層枚数によって自由に
膜厚を制御することができる。また、グリーンシート製
造時に生じる膜厚方向での充填状態等の違いによる焼成
時の収縮異方性に対しては、グリーンシートの積層方法
として積層枚数を偶数枚とし、シート表面・裏面に関
し、積層体が上下対称となるように貼り合わせることで
各々のグリーンシートの膜厚方向での収縮異方性が相殺
されて、積層体全体としては収縮等方性となる。このた
め、焼成時においてグリーンシート単層膜で発生し易い
反りあるいはひび割れ等が積層体ではほとんど生じるこ
とがなく、平滑性の良好な電解質膜が得られる。加えて
製造歩留まりが大幅に向上するため、製造コストが低減
できる。
上で自立膜型セルとして十分な強度を得るために電解質
グリーンシートを数枚貼り合わせて積層することによっ
て容易に厚膜化が可能であり、積層枚数によって自由に
膜厚を制御することができる。また、グリーンシート製
造時に生じる膜厚方向での充填状態等の違いによる焼成
時の収縮異方性に対しては、グリーンシートの積層方法
として積層枚数を偶数枚とし、シート表面・裏面に関
し、積層体が上下対称となるように貼り合わせることで
各々のグリーンシートの膜厚方向での収縮異方性が相殺
されて、積層体全体としては収縮等方性となる。このた
め、焼成時においてグリーンシート単層膜で発生し易い
反りあるいはひび割れ等が積層体ではほとんど生じるこ
とがなく、平滑性の良好な電解質膜が得られる。加えて
製造歩留まりが大幅に向上するため、製造コストが低減
できる。
【００１５】
【実施例】以下、この発明の実施例を図を参照して説明
する。 （実施例１）図２（Ａ），（Ｂ）及び図３（Ａ），
（Ｂ）を参照する。
する。 （実施例１）図２（Ａ），（Ｂ）及び図３（Ａ），
（Ｂ）を参照する。
【００１６】電解質原料粉［イットリア安定化ジルコニ
ア（ＹＳＺ）：粒径０．１μｍ］、有機バインダーとし
てポリメタクリル酸エチル、分散剤としてアミン、可塑
剤としてジブチルフタレート、更に分散溶剤としてシン
ナーを夫々下記「表１」に示す割合で１０ｍｍφ磁性ボ
ールとともに１リットル磁性ポットに入れ、ミルローラ
上で７２ｒｐｍ×１２時間で混練し、スラリー懸濁液を
得る。
ア（ＹＳＺ）：粒径０．１μｍ］、有機バインダーとし
てポリメタクリル酸エチル、分散剤としてアミン、可塑
剤としてジブチルフタレート、更に分散溶剤としてシン
ナーを夫々下記「表１」に示す割合で１０ｍｍφ磁性ボ
ールとともに１リットル磁性ポットに入れ、ミルローラ
上で７２ｒｐｍ×１２時間で混練し、スラリー懸濁液を
得る。
【００１７】 表１ 電解質原料粉 ２００ｇ バインダー ４３．３ｇ 分散剤 ３．６ｇ 可塑剤 １７．３ｇ 分散溶剤 ２１５ｇ 水に得られたスラリーを取り出して密封容器内で一昼夜
静置した後、スラリーを約５０℃に加熱しながら真空脱
泡し、スラリー粘度５〜６００００ｃｐとなるようにス
ラリーを調整する。つづいて、ドクターブレード成膜機
により厚さ１００〜３００μｍになるように成膜し、グ
リーンシートを得た。
静置した後、スラリーを約５０℃に加熱しながら真空脱
泡し、スラリー粘度５〜６００００ｃｐとなるようにス
ラリーを調整する。つづいて、ドクターブレード成膜機
により厚さ１００〜３００μｍになるように成膜し、グ
リーンシートを得た。
【００１８】つづいて、上述のグリーンシートを長さ２
００ｍｍ（シート幅は１８０ｍｍ）程度に裁断後、図２
（Ａ）に示すように電解質グリーンシート21の裏面（成
膜時フィルムに接している面）同士を接着剤としてジブ
チルフタレートを用い貼り合わせ、図２（Ｂ）に示すよ
うなグリーンシート２層積層品22とした。
００ｍｍ（シート幅は１８０ｍｍ）程度に裁断後、図２
（Ａ）に示すように電解質グリーンシート21の裏面（成
膜時フィルムに接している面）同士を接着剤としてジブ
チルフタレートを用い貼り合わせ、図２（Ｂ）に示すよ
うなグリーンシート２層積層品22とした。
【００１９】更に、図３（Ａ）に示すように２層積層品
の両面に対してグリーンシート裏面をジブチルフタレー
トを用いて貼り付けた図３（Ｂ）に示すようなグリーン
シート４層積層品31も作製した。これらの積層品につい
てはガラス板にはさみ込んで１００℃で約１時間熱風乾
燥し、取り出した後、所定の寸法に型を用いて打ち抜い
た。
の両面に対してグリーンシート裏面をジブチルフタレー
トを用いて貼り付けた図３（Ｂ）に示すようなグリーン
シート４層積層品31も作製した。これらの積層品につい
てはガラス板にはさみ込んで１００℃で約１時間熱風乾
燥し、取り出した後、所定の寸法に型を用いて打ち抜い
た。
【００２０】以上の方法によって得られた２層あるいは
４層の電解質グリーンシート積層品については５００℃
で脱脂後、更に１３００℃で焼成し、厚さ３００〜６０
０μｍの電解質膜とした。これらの電解質膜について
は、図５に示すような反りあるいはうねりを計測した。
下記「表２」は、計測結果を示す。
４層の電解質グリーンシート積層品については５００℃
で脱脂後、更に１３００℃で焼成し、厚さ３００〜６０
０μｍの電解質膜とした。これらの電解質膜について
は、図５に示すような反りあるいはうねりを計測した。
下記「表２」は、計測結果を示す。
【００２１】
【表１】
【００２２】（実施例２）空気極原料粉（ＬａＳｒＭｎ
Ｏ3 ：粒径０．５〜２μｍ）、又は燃料極原料粉（Ｎｉ
Ｏ／ＹＳＺ：粒径０．１〜１．０μｍ）を、各々有機バ
インダーとしてポリメタクリル酸エチル、分散剤として
アミン、可塑剤としてジブチルフタレート、更に分散溶
剤としてシンナーを下記「表３」，「表４」に示す割合
で、実施例１と同様にして厚さ１００〜１５０μｍの空
気極及び燃料極のグリーンシートを得た。
Ｏ3 ：粒径０．５〜２μｍ）、又は燃料極原料粉（Ｎｉ
Ｏ／ＹＳＺ：粒径０．１〜１．０μｍ）を、各々有機バ
インダーとしてポリメタクリル酸エチル、分散剤として
アミン、可塑剤としてジブチルフタレート、更に分散溶
剤としてシンナーを下記「表３」，「表４」に示す割合
で、実施例１と同様にして厚さ１００〜１５０μｍの空
気極及び燃料極のグリーンシートを得た。
【００２３】 表３（空気極スラリー混合条件） 空気極原料粉 １１０ｇ バインダー ２６．５ｇ 分散剤 ４．１ｇ 可塑剤 ８．０ｇ 分散溶剤 ８０ｇ 表４（燃料極スラリー混合条件） 燃料極原料粉 １６０ｇ バインダー ４７．２ｇ 分散剤 ７．４ｇ 可塑剤 １４．２ｇ 分散溶剤 １０５ｇ つづいて、実施例１の手順によって得られた電解質の２
層あるいは４層グリーンシート積層品の両面に対して図
４（Ａ）に示すように空気極，燃料極夫々のグリーンシ
ート41，42裏面（成膜時フィルムに接している面）を接
着剤としてジブチルフラレートを用いて貼り付け、空気
極／電解質／燃料極グリーンシート積層品43とした（図
４（Ｂ）図示）。これらの積層品についても実施例１と
同様ガラス板に挟んで乾燥後所定寸法に打ち抜き、５０
０℃で脱脂，１３００℃で焼成し、反り，うねりを計測
した。計測結果を上述した表２に示す。
層あるいは４層グリーンシート積層品の両面に対して図
４（Ａ）に示すように空気極，燃料極夫々のグリーンシ
ート41，42裏面（成膜時フィルムに接している面）を接
着剤としてジブチルフラレートを用いて貼り付け、空気
極／電解質／燃料極グリーンシート積層品43とした（図
４（Ｂ）図示）。これらの積層品についても実施例１と
同様ガラス板に挟んで乾燥後所定寸法に打ち抜き、５０
０℃で脱脂，１３００℃で焼成し、反り，うねりを計測
した。計測結果を上述した表２に示す。
【００２４】（比較例１）比較例１について、実施例１
と同様にして厚さ３００〜６００μｍの電解質グリーン
シートを成膜し、単膜で焼成後、反り，うねりを計測し
た。上述した表２に計測結果を示す。
と同様にして厚さ３００〜６００μｍの電解質グリーン
シートを成膜し、単膜で焼成後、反り，うねりを計測し
た。上述した表２に計測結果を示す。
【００２５】（比較例２）また、比較例２について、電
解質グリーンシート単膜に実施例２と同様にして空気
極，燃料極のグリーンシートを貼り付けたものについて
も焼成後，反り，うねりの計測を行なった。上述した表
２に計測結果を示す。
解質グリーンシート単膜に実施例２と同様にして空気
極，燃料極のグリーンシートを貼り付けたものについて
も焼成後，反り，うねりの計測を行なった。上述した表
２に計測結果を示す。
【００２６】この発明によれば、従来のドクターブレー
ド法において困難であった厚膜の電解質膜あるいはこれ
と空気極及び燃料極を一体で焼成した自立膜型セルとし
て十分な強度を有する平板型ＳＯＦＣを製造することが
できる。また、この発明によって得られる電解質あるい
はセルは反り及びうねりが大幅に低減するとともに、焼
成工程でのひび又は割れ等が低減し、製造歩留りの向上
が期待できる。更に、この発明によれば、平板型ＳＯＦ
Ｃ用セル以外での一般的なセラミックス薄膜あるいは板
材等への応用が可能である。
ド法において困難であった厚膜の電解質膜あるいはこれ
と空気極及び燃料極を一体で焼成した自立膜型セルとし
て十分な強度を有する平板型ＳＯＦＣを製造することが
できる。また、この発明によって得られる電解質あるい
はセルは反り及びうねりが大幅に低減するとともに、焼
成工程でのひび又は割れ等が低減し、製造歩留りの向上
が期待できる。更に、この発明によれば、平板型ＳＯＦ
Ｃ用セル以外での一般的なセラミックス薄膜あるいは板
材等への応用が可能である。
【００２７】
【発明の効果】以上詳述したようにこの発明によれば、
ドクターブレード法でセルを製造する場合について十分
な強度を有するに足る膜厚及びセルの大面積化において
も十分な平滑性を有する電解質基板あるいは燃料極，空
気極を具備した平板型セルの製造方法を提供できる。
ドクターブレード法でセルを製造する場合について十分
な強度を有するに足る膜厚及びセルの大面積化において
も十分な平滑性を有する電解質基板あるいは燃料極，空
気極を具備した平板型セルの製造方法を提供できる。
【図１】従来の平板型ＳＯＦＣ用セルの説明図であり、
図１（Ａ）は自立膜型セルの断面積を、図１（Ｂ）は支
持膜型セルの断面図。
図１（Ａ）は自立膜型セルの断面積を、図１（Ｂ）は支
持膜型セルの断面図。
【図２】この発明の実施例１に係るグリーンシート２層
積層品の説明図であり、図２（Ａ）は貼り合せ前、図２
（Ｂ）は貼り合せ後の状態を示す。
積層品の説明図であり、図２（Ａ）は貼り合せ前、図２
（Ｂ）は貼り合せ後の状態を示す。
【図３】この発明の実施例１に係るグリーンシート４層
積層品の説明図であり、図３（Ａ）は貼り合せ前、図３
（Ｂ）は貼り合せ後の状態を示す。
積層品の説明図であり、図３（Ａ）は貼り合せ前、図３
（Ｂ）は貼り合せ後の状態を示す。
【図４】この発明の実施例２に係る空気極／電解質／燃
料極グリーンシート積層品の説明図であり、図４（Ａ）
は貼り合せ前、図４（Ｂ）は貼り合せ後の状態を示す。
料極グリーンシート積層品の説明図であり、図４（Ａ）
は貼り合せ前、図４（Ｂ）は貼り合せ後の状態を示す。
【図５】電解質膜又はセルの反り，うねりの説明図。
21…電解質グリーンシート、 22…グリーンシ
ート２層積層品、31…グリーンシート４層積層品、
41…燃料極グリーンシート、42…空気極グリーンシー
ト、 43…空気極／電解質／燃料極グリーンシ
ート積層品。
ート２層積層品、31…グリーンシート４層積層品、
41…燃料極グリーンシート、42…空気極グリーンシー
ト、 43…空気極／電解質／燃料極グリーンシ
ート積層品。
Claims (3)
- 【請求項１】 ドクターブレード法により成膜した電解
質グリーンシートを数枚貼り合せてなる積層体を、焼成
して得られる構成であることを特徴とする電解質基板。 - 【請求項２】 請求項１記載の積層体を偶数枚とし、上
下面対称となるように貼り合わせた構成であることを特
徴とする電解質基板。 - 【請求項３】 前記積層体の表面，裏面夫々に燃料極及
び空気極のグリーンシートを貼り合わせて一体で焼成す
ることを特徴とする平板型セルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6029928A JPH07240217A (ja) | 1994-02-28 | 1994-02-28 | 電解質基板及び平板型セルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6029928A JPH07240217A (ja) | 1994-02-28 | 1994-02-28 | 電解質基板及び平板型セルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07240217A true JPH07240217A (ja) | 1995-09-12 |
Family
ID=12289659
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6029928A Pending JPH07240217A (ja) | 1994-02-28 | 1994-02-28 | 電解質基板及び平板型セルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
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