JP2016129890A - リング状部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】材料歩留りを大幅に高めることができ、完成までの所要工数を少なくし得て、製造のためのコストを大きく削減することが可能となるリング状部材の製造方法を提供する。【解決手段】全体として環状をなして周方向に開口を有するリング状部材を製造する際、長尺の帯状金属板Ｈをロール成形により所定の断面形状に成形し、その後に、帯状金属板Ｈを連続的に一定の曲率でＲ曲げ加工し、Ｒ曲げ加工されたＲ曲げ部５６を先行部５８から後行部６０にかけて円環状に成形するとともに、Ｒ曲げ部５６の側面をガイドプレート６２，６４，６６に当接させて、Ｒ曲げ部５６をＲ曲げ方向とは直交する方向に弾性変形させ、Ｒ曲げ部５６の先行部５８と後行部６０とを離間した状態として切断装置７０を用いて後行部６０の切断を行う。【選択図】 図６

Description

この発明はリング状部材の製造方法に関し、特に周方向に開口を有するリング状部材の製造方法に関する。

例えば、自動車の排気経路中に配置される円筒形状の触媒コンバータケースの内部には、全体として環状をなしたリング状部材であるリテーナが取り付けられている。
このリテーナは、触媒コンバータケース内に収容されている触媒担体の位置ずれを防止すること、また触媒担体の外周に巻き付けられている緩衝材としてのマット部材に直接高温の排ガス流が当たらないようにしてマット部材の風食を防止すること等を目的とするものである。
リテーナの断面形状は様々であるが、一般的には円筒形状の触媒コンバータケースの内周面に沿って隙間なく取り付けられるように設けられた円筒形状の外周部と、外周部の一端から径方向内側に延びる内周部とを有している。

またリテーナの周方向の形状に注目すると、下記特許文献１に記載されているような周方向に開口を有するＣ字状のリング状部材が用いられる場合と、下記特許文献２に記載されているような周方向の全周で繋がった無端のリング状部材が用いられる場合とがある。
これらリング状部材の製造方法を以下に示す。

無端のリング状部材であって、例えば図１（Ｂ）で示すような断面形状を有するリテーナを製造する場合、その工程は、図８（イ）で示すようなものとなる。
先ず、丸形状の金属板材２００に対して絞り加工が施され円筒形状の外周部を有する中間製品２０２が成形される。その後プレス打抜加工にて不要な内側部分２０５が打ち抜かれてリング状の中間製品２０４が成形される。その後内周面を曲げ起こす加工が行なわれ、無端のリング状部材２１０が得られる。
しかしながらこのような製造方法の場合、プレス打抜加工の際、金属板材の多くの部分が打抜屑となってしまうため材料歩留りが低く、リテーナの製造コストが高くなる問題が生じる。

一方、周方向に開口を有するＣ字状のリング状部材であって、図１（Ｂ）で示すような断面形状を有するリテーナを製造する場合、その工程は、図８（ロ）で示すようなものとなる。
この場合、長尺の帯状金属板Ｈを素材として用いることができる。
先ず、長尺の帯状金属板Ｈを所定の長さに切断し、得られた棒状部材２１２に対しプレス加工若しくはロール成形加工を施し所定断面形状の棒状部材２１４を得る。
その後この棒状部材２１４をプレス加工にて一旦Ｕ字状に曲げ加工し中間製品２１６が成形される。その後改めて直線状に延びた両端部を円弧状に曲げ加工することによって全体として環状をなしたＣ字状のリング状部材２２０が得られる。

この製造方法によれば、無端のリング状部材をプレス打抜加工で製造する場合に比べて材料歩留りを高めることができるものの、所定長さに切断された棒状部材２１２に対して加工が行われるため、長尺の帯状金属板Ｈから完成品のリング状部材２２０を得るまでを一連の連続の工程で製造することができず、加工途中の中間製品２１４，２１６等を次工程に運搬する工数も含めて完成までの所要工数が多く製造コストを大きく削減することが難しい。

特開２００６−２３３８２７号公報 特開平９−３０３１４１号公報

本発明は以上のような事情を背景とし、材料歩留りを大幅に高めることができ、完成までの所要工数を少なくし得て、製造のためのコストを大きく削減することが可能となるリング状部材の製造方法を提供することを目的としてなされたものである。

而して請求項１の製造方法は、全体として環状をなして周方向に開口を有するリング状部材の製造方法であって、(a)長尺の帯状金属板をロール成形により所定の断面形状に成形する断面成形工程と、(b)前記断面成形工程の後に、前記帯状金属板を連続的に一定の曲率でＲ曲げ加工し、該Ｒ曲げ加工されたＲ曲げ部を先行部から後行部にかけて円環状に成形するとともに、該Ｒ曲げ部の側面をガイドプレートに当接させて、該Ｒ曲げ部をＲ曲げ方向とは直交する方向に弾性変形させ、該Ｒ曲げ部の先行部と後行部とを該直交方向に離間した状態にするリング成形工程と、(c)該Ｒ曲げ部の先行部と後行部とが離間した状態において、該後行部の切断を行う切断工程と、を経てリング状部材を製造することを特徴とする。

請求項２のものは、請求項１において、前記カイドプレートを、前記Ｒ曲げ部の周方向の軌跡に沿って複数に分割して設けたことを特徴とする。

請求項３のものは、請求項１，２の何れかにおいて、前記リング状部材がエンジンの排気経路中に配置された触媒コンバータケース若しくはサブマフラの内部に取り付けられるリテーナであることを特徴とする。

以上のように本発明は、長尺の帯状金属板にロール成形により所定の断面形状を成形し、その後、帯状金属板を連続的に一定の曲率でＲ曲げ加工し、Ｒ曲げ加工されたＲ曲げ部を先行部から後行部にかけて円環状に成形するとともに、Ｒ曲げ部をＲ曲げ方向とは直交する方向に弾性変形させて、Ｒ曲げ部の先行部と後行部とを直交方向に離間した状態とし、その状態でＲ曲げ部の後行部を切断して、周方向に開口を有するリング状部材を製造するようになしたものである。

本発明では、長尺の帯状金属板に対して先ず断面成形とＲ曲げを行い、その後に切断を行って帯状金属板からリング状部材を分離させるため、長尺の帯状金属板からリング状部材の完成品を得るまでの工程を、詳しくは断面成形工程、リング成形工程及び切断工程を、一連の連続の工程とすることができる。このため所要工数を少なくし得て、リング状部材製造のためのコストを大きく削減することができる。

従来、長尺の帯状金属板からリング状部材を製造する場合、図８（ロ）で示しているように、先ず帯状金属板を所定長さに切断し、切断により得られた棒状部材に対し曲げ加工を行い、全体を円環状とすることが行なわれていた。
このような製造方法が用いられていたのは、仮に本発明のように帯状金属板に対し連続的にＲ曲げ加工を行なってＲ曲げ部を円環状に成形した場合、Ｒ曲げ加工されたＲ曲げ部の先行部と後行部とが干渉してしまったり、若しくは密着状態で重なり合ってしまい切断すべきＲ曲げ部の後行部の周りに切断装置を配置するのに必要なスペースが確保できず、長尺の帯状金属板から所定周長のリング状部材を分離切断することが難しかったからである。

本発明ではこの問題を解決すべく、帯状金属板に対して連続的にＲ曲げ加工を施しＲ曲げ部を円環状に成形する際、Ｒ曲げ部の側面をガイドプレートに当接させることによってＲ曲げ部をＲ曲げ方向とは直交する方向に弾性変形させて、Ｒ曲げ部の先行部と後行部とを直交方向に離間した状態にして、Ｒ曲げ部の後行部（帯状金属板）周りにスペースを確保した。
このようにすることで、本発明ではＲ曲げ部の後行部の周りに切断装置を配置することが可能となり、長尺の帯状金属板から所定周長のリング状部材を分離切断することができる。

また本発明の製造方法によれば、加工途中に帯状金属板の一部が廃材として捨てられることもなく、材料歩留りを極めて高いものとすることができる。
尚、切断装置により切断された時点でガイドプレートによる拘束が解かれるため、Ｒ曲げ方向と直交する方向に生じていた弾性変形は、リング状部材自身の復元力により解消される。

本発明では、ガイドプレートをＲ曲げ部の側面に当接させ、Ｒ曲げ部をＲ曲げ方向とは直交する方向に弾性変形させる。
ガイドプレートとしては、例えば大きな一枚の板材をＲ曲げ部の側面に対向するように設置することも可能であるが、この場合はＲ曲げ部の弾性変形量が適正なものとなるようガイドプレートとＲ曲げ部との当たり具合を調節する際にガイドプレート全体の位置が変わってしまうため細かな調節が難しい。またガイドプレートがＲ曲げ部と当接する部分で局部的に磨耗が生じた場合ガイドプレート全体を交換しなければならず無駄が多い。

そこで本発明では、カイドプレートを、Ｒ曲げ部の周方向の軌跡に沿って複数に分割して設けることができる（請求項２）。
このようにカイドプレートを複数に分割して設けておけば、ガイドプレートとＲ曲げ部との当たり具合の調節を個々のカイドプレートごとに行うことができるので、調節作業を容易化することができる。
またＲ曲げ部と当接する部分で局部的に磨耗が生じた場合でも、磨耗が生じたガイドプレートのみ交換すればよく、交換及びその後の調節作業を容易化することができる。

尚本発明は、エンジンの排気経路中に配置された円筒状をなす触媒コンバータケースやサブマフラの内部に取り付けられるリテーナに適用して好適である（請求項３）。

以上のような本発明によれば、材料歩留りを大幅に高めることができ、完成までの所要工数を少なくし得て、製造のためのコストを大きく削減することが可能となるリング状部材の製造方法を提供することができる。

本発明の一実施形態の製造方法にて製造されたリテーナの図である。 図１のリテーナを製造するための装置の構成を示した図である。 ロール成形ユニットにおけるロール駒の断面図である。 Ｒ曲げ装置の上ロール及び下ロールの断面図である。 Ｒ曲げ装置の作用を説明するための模式図である。 同実施形態で用いるＲ曲げ装置及び切断装置を帯状金属板とともに示した図である。 切断装置の構成を示した図である。 従来のリング状部材の製造方法を説明するための図である。

次に本発明の実施形態を図面に基づいて以下に詳しく説明する。
図１において、１０は本発明の適用対象の一例であるリテーナで、自動車の排気経路中に配置される円筒形状の触媒コンバータケース内に取り付けられる。
リテーナ１０は、図示のように平面視が全体として環状をなし、その周方向の一箇所に開口１２が設けられている。
また図１（Ｂ）で示すようにリテーナ１０は、円筒状の外周部１４と、その一端から径方向内向きに延びる第１内周部１６、更に第１内周部１６の内周端から軸方向外向きに短く立ち上がった第２内周部１８を有している。

図２は、このリテーナ１０を製造するための装置の構成を示した図である。
この製造装置では、長尺の帯状金属板Ｈをロール成形により所定の断面形状に成形する断面成形工程と、断面成形工程の後に帯状金属板Ｈを連続的に一定の曲率でＲ曲げ加工し円環状に成形するリング成形工程と、円環状に成形されたＲ曲げ部５６を所定の周長で切断する切断工程と、が行われる。
図２において、３４は長尺の帯状金属板Ｈが巻回されたアンコイラ、２０はロール成形を行うためのロール成形装置、４０は断面成形工程を経た帯状金属板Ｈを円環状に成形するＲ曲げ装置、７０は円環状に成形された帯状金属板Ｈを所定の周長で切断する切断装置である。
この製造装置によれば長尺の帯状金属板Ｈからリテーナ１０の完成品を得るまでの工程、詳しくは断面成形工程、リング成形工程及び切断工程を一連の連続の工程とすることできる。

＜断面成形工程＞
断面成形工程では、ロール成形装置２０を用いて長尺の帯状金属板Ｈを所定の断面形状に成形する。
本例のロール成形装置２０は、ロール成形ユニット２２を２２−１〜２２−５まで５段備えている。
各ロール成形ユニット２２は、上下一対の上ロールシャフト２６と下ロールシャフト２８とが支持フレーム２４に回転可能に支持されている。これらロールシャフト２６，２８は図示しないモータの出力軸とギアを介して連結されており、モータの駆動力によってロールシャフト２６，２８は互いに逆方向に回転する。

各ロール成形ユニット２２では、上ロールシャフト２６に上ロール駒３０が、また下ロールシャフト２８に下ロール駒３２がそれぞれ設けられており、図３で示すように上ロール駒３０と下ロール駒３２との間には帯状金属板Ｈの板厚と略同一の隙間が形成されている。
アンコイラ３４からロール成形装置２０に引き込まれた帯状金属板Ｈは、各ロール成形ユニット２２毎に、上ロール駒３０と下ロール駒３２とで挟まれ、駒の回転力で下流側に送られる。この際各ロール成形ユニット２２における上ロール駒３０と下ロール駒３２との間に設けられた隙間形状に倣って帯状金属板Ｈは幅方向に変形させられ、最終段のロール成形ユニット２２−５を通過したところで帯状金属板Ｈの断面形状は図１（Ｂ）で示されたリテーナ１０の断面形状と同じ形状となる。
尚、本例においてはロール成形装置２０を構成するロール成形ユニット２２の数を５段としたが、使用するロール成形ユニット２２の数は目的とする断面形状や使用する帯状金属板の板厚等に応じて適宜変更することができる。

＜リング成形工程＞
リング成形工程では、断面成形工程を経た帯状金属板Ｈを、Ｒ曲げ装置４０を用いて連続的にＲ曲げ加工し、Ｒ曲げ加工されたＲ曲げ部５６を円環状に成形する。
Ｒ曲げ装置４０は、図２で示すように帯状金属板Ｈを上下方向に挟み込む上下一対をなす上ロール４３及び下ロール４５と、更にこれら上ロール４３及び下ロール４５よりも帯状金属板Ｈの送り方向の下流側に位置し、帯状金属板Ｈに対し曲げモーメントを付与する押込ロール４７とを備えている。
これら３つのロール４３，４５，４７は、自由回転可能な形態で、ベースフレームの縦壁部４１より水平方向に延びるシャフト４２，４４，４６の先端部にそれぞれ取り付けられている。
５０，５２は、それぞれ上ロール４３，押込ロール４７の位置調整を行うための各ロールの昇降機構で、昇降機構５０は帯状金属板Ｈの板厚に応じて上ロール４３を上下方向に位置移動させることができる。また昇降機構５２は、帯状金属板Ｈに付与するＲ曲げ加工の曲率に応じて押込ロール４７を斜め方向に位置移動させることができる。

各ロール４３，４５，４７の外周面は、それぞれのロールが接する帯状金属板Ｈの面の形状に倣った形状に加工されている。
図４で示すように上ロール４３、下ロール４５の間には帯状金属板Ｈの断面形状と略同形状の隙間が形成されており、上ロール４３、下ロール４５の間に位置する帯状金属板Ｈはこれら上ロール４３、下ロール４５によって図中上下方向及び左右方向の移動が規制される。
尚、上ロール４３と同様に帯状金属板Ｈの上面に接する押込ロール４７の外周面の形状は、図４で示す上ロール４３の形状と同じである。

図５はＲ曲げ装置４０の作用を説明するための模式図である。
ロール成形装置２０によってＲ曲げ装置４０に送り出された帯状金属板Ｈは、図５（Ａ）で示すように上ロール４３と下ロール４５とで挟まれ上下方向に拘束されるとともに、更に上ロール４３及び下ロール４５よりも材料送り方向の下流側に位置する押込ロール４７で図中斜め下向きに押し込まれる。これにより帯状金属板Ｈは上ロール４３と下ロール４５で拘束された部位から押込ロール４７で押し込まれている部位にかけて所定の曲率でＲ曲げされる。

この状態で帯状金属板Ｈが連続的にＲ曲げ装置４０に送られると、帯状金属板Ｈは連続的に一定の曲率でＲ曲げ加工される。
そして最初にＲ曲げ加工されたＲ曲げ部５６の先行部５８は円を描いて再び押込ロール４７の近傍に戻り、図５（Ｂ）に示すようにＲ曲げ部５６は先行部５８から後行部６０にかけて円環状に成形される。
但し、このままではＲ曲げ部５６の先行部５８と後行部６０とが干渉してしまったり、若しくは図５（Ｂ）の部分拡大図で示すように密着状態で重なり合ってしまうため、切断すべきＲ曲げ部５６の後行部６０の周りに切断を行うために必要なスペースが確保できず、長尺の帯状金属板Ｈから所定周長のリテーナ１０を分離することが難しくなってしまう問題が生じる。

そこで本実施形態のＲ曲げ装置４０では、図６で示すように、Ｒ曲げ部５６が描く円の軌跡に沿って３箇所に分割して板状のガイドプレート６２，６４，６６を設けておく。
これらガイドプレート６２，６４，６６はＲ曲げ部５６の側面に当接し、Ｒ曲げ部５６をＲ曲げ方向とは直交する方向に弾性変形させるためのもので、Ｒ曲げ部５６の弾性変形量が適正なものとなるよう、予め各ガイドプレート６２，６４，６６とＲ曲げ部５６との当たり具合が調節されている。
これにより帯状金属板Ｈが連続的にＲ曲げ装置４０に送られると、一定の曲率でＲ曲げ加工されたＲ曲げ部５６は円を描くように延び出すとともに、各ガイドプレート６２，６４，６６が設けられている位置を通過する際に、Ｒ曲げ部５６、即ち帯状金属板Ｈの側面が各ガイドプレートに当接し、Ｒ曲げ部５６はＲ曲げ方向とは直交する方向（図６（Ａ）の部分拡大図における矢印方向）に弾性変形させられる。

このようにすることで、Ｒ曲げ加工されたＲ曲げ部５６の先行部５８が、円を描いて再び押込ロール４７の近傍に戻ったとき、先行部５８と後行部６０とが重なる部分において図６（Ｂ）で示すように先行部５８は後行部６０と離間した状態となる。
本実施形態では、このようにして確保した後行部６０周りのスペースに、Ｒ曲げ部５６の後行部６０を切断するための切断装置７０を設けておく。

＜切断工程＞
切断工程では、切断装置７０を用いてＲ曲げ部５６の後行部６０を切断し、帯状金属板Ｈからリテーナ１０を分離する。
図７は切断装置７０の構成を示した図である。
図７で示すように切断装置７０は、切断動作の際Ｒ曲げ部５６の一部を保持し固定刃の役目を果たす保持部７２と、保持部７２の下面に沿って進退する可動刃７４と、可動刃７４に接続された駆動シリンダ７６とを備えている。
可動刃７４の上側に位置する保持部７２は平板状をなし、図７（Ａ）の部分拡大図で示すようにＲ曲げ部５６の断面形状と略同形状のガイド穴７３が貫通状態に設けられている。
また図７（Ａ），図６（Ｂ）で示すように保持部７２の先端側であって、Ｒ曲げ部５６の先行部５８が弾性変形させられる側に位置する角部には、Ｒ曲げ部５６の先行部５８との干渉を防止のため切欠７８が形成されている。

本例の切断装置７０は、剪断力を帯状金属板Ｈの切断面に均一に作用させるため、可動刃７４の形状を帯状金属板Ｈの断面形状に合わせた段付き形状とするとともに、可動刃７４の移動方向（切断方向）を図６（Ｂ）における平面視で斜め右上方向としている。

切断装置７０は、図６（Ａ）で示すように押込ロール４７の下方に設けられており、本例ではＲ曲げ装置４０にて曲げ加工されたＲ曲げ部５６を、予め、切断装置７０の保持部７２のガイド穴７３に挿通させておく。
この状態で帯状金属板Ｈが連続的にＲ曲げ装置４０に送られると、Ｒ曲げ装置４０にて一定の曲率でＲ曲げ加工されたＲ曲げ部５６は、保持部７２のガイド穴７３を下向きに通過した後、各カイドプレート６２，６４，６６にその側面を当接させ、Ｒ曲げ方向とは直交する方向に弾性変形させられながら、Ｒ曲げ部５６の先行部５８は円を描いて再び押込ロール４７の近傍に戻り、Ｒ曲げ部５６は先行部５８から後行部６０にかけて円環状に成形される。
このとき図６（Ｂ）で示すようにＲ曲げ部５６の先行部５８は、後行部６０とは離間した位置にあり、切断装置７０は先行部５８と干渉することなく保持部７２にてＲ曲げ部５６の後行部６０を保持することができる。

一方、帯状金属板ＨがＲ曲げ装置４０に向けて送られる際、帯状金属板Ｈの送り長さは測長ユニット３６（図２参照）で測長されており、その長さが設定長さ（リテーナ１０の周長）に達すると、測長ユニット３６より切断装置７０に向けて信号が送信される。信号を受けた切断装置７０は駆動シリンダ７６を駆動させ、駆動シリンダ７６に接続されている可動刃７４を前進方向に移動させる。
このとき保持部７２のガイド穴７３を挿通しているＲ曲げ部５６の後行部６０は、保持部７２によって切断方向に固定され、可動刃７４と固定刃としての保持部７２との間で切断される。
これにより、図１で示す全体として環状をなして周方向に開口１２を有する所定周長のリテーナ１０を得ることができる。

尚、後行部６０であって切断時に帯状金属板Ｈ側に残った部分は、そのまま次のリテーナ１０を成形する際のＲ曲げ部５６の先行部５８となるので、加工途中で帯状金属板Ｈの一部が廃材として捨てられることはなく、本実施形態によれば材料歩留りを極めて高いものとすることができる。

以上のように本実施形態では、長尺の帯状金属板Ｈに対して先ず断面成形とＲ曲げを行い、その後に切断を行って帯状金属板Ｈからリテーナ１０を分離させるため、長尺の帯状金属板Ｈからリテーナ１０の完成品を得るまでの工程を、詳しくは断面成形工程、リング成形工程及び切断工程を、一連の連続の工程とすることできる。このため所要工数も少なくし得て、リング状部材製造のためのコストを大きく削減することができる。

尚本実施形態では、帯状金属板Ｈに対して連続的にＲ曲げ加工を施しＲ曲げ部５６を円環状に成形する際、Ｒ曲げ部５６の側面をガイドプレート６２，６４，６６に当接させることによってＲ曲げ部５６をＲ曲げ方向とは直交する方向に弾性変形させて、Ｒ曲げ部５６の先行部５８と後行部６０とをＲ曲げ方向とは直交方向に離間した状態としているが、切断装置７０により切断された時点でガイドプレート６２，６４，６６による拘束が解かれるため、Ｒ曲げ方向と直交する方向に生じていた弾性変形は、リテーナ１０自身の復元力により解消される。

本実施形態では、切断装置７０による後行部６０の切断位置を任意に選択することができる。
具体的には、上記測長ユニット３６の設定値を大きくすることで周長を長く即ちリテーナ１０の開口１２の幅を小さくすることができ、逆に設定値を小さくすることで周長を短く即ち開口１２の幅を大きくすることができる。

本実施形態では、カイドプレート６２，６４，６６を、Ｒ曲げ部５６の周方向の軌跡に沿って３箇所に分割して設けておく。
Ｒ曲げ部５６を周方向の３箇所でガイドプレート６２，６４，６６と当接させておけば、加工中にＲ曲げ部５６の位置や向きが変動することなく、Ｒ曲げ部５６の弾性変形量を一定の値で安定させることができる。
このようにカイドプレートを複数に分割して設けておけば、ガイドプレートとＲ曲げ部５６との当たり具合の調節作業を個々のカイドプレートごとに行うことができるので作業を容易化することができる。
またＲ曲げ部５６と当接する部分で局部的に磨耗が生じた場合でも、磨耗が生じたガイドプレートのみ交換すればよく、交換及びその後の位置調節の作業を容易化することができる。

以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示である。リング状部材の形状は図１で示した形状に限定されるものではなく、周方向に開口を有するリング状部材であれば、様々な形状・大きさに適用可能である。
また本発明は触媒コンバータケース内に取り付けられるリテーナの外、例えばエンジンの排気経路中に配置された円筒形状のサブマフラ内に取り付けられるリテーナや、場合によっては排気経路以外の様々な部材に取り付けられるリング状部材にも適用可能である。
またガイドプレートの数も３に限定するものではなく、分割されていない単体の場合や，２，４又はそれ以上に分割されたものであっても良い等、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた態様で実施可能である。

１０ リテーナ（リング状部材）
２０ ロール成形装置
４０ Ｒ曲げ装置
５６ Ｒ曲げ部
５８ 先行部
６０ 後行部
６２，６４，６６ ガイドプレート
７０ 切断装置
Ｈ 帯状金属板

Claims (3)

1. 全体として環状をなして周方向に開口を有するリング状部材の製造方法であって、
   (a)長尺の帯状金属板をロール成形により所定の断面形状に成形する断面成形工程と、
   (b)前記断面成形工程の後に、前記帯状金属板を連続的に一定の曲率でＲ曲げ加工し、該Ｒ曲げ加工されたＲ曲げ部を先行部から後行部にかけて円環状に成形するとともに、該Ｒ曲げ部の側面をガイドプレートに当接させて、該Ｒ曲げ部をＲ曲げ方向とは直交する方向に弾性変形させ、該Ｒ曲げ部の先行部と後行部とを該直交方向に離間した状態にするリング成形工程と、
   (c)該Ｒ曲げ部の先行部と後行部とが離間した状態において、該後行部の切断を行う切断工程と、
   を経てリング状部材を製造することを特徴とするリング状部材の製造方法。
2. 請求項１において、前記カイドプレートを、前記Ｒ曲げ部の周方向の軌跡に沿って複数に分割して設けたことを特徴とするリング状部材の製造方法。
3. 請求項１，２の何れかにおいて、前記リング状部材がエンジンの排気経路中に配置された触媒コンバータケース若しくはサブマフラの内部に取り付けられるリテーナであることを特徴とするリング状部材の製造方法。
   

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