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DE69907172T2 - Verfahren zur herstellung einer reissnaht für einen kraftfahrzeugsitz - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer reissnaht für einen kraftfahrzeugsitz Download PDF

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DE69907172T2
DE69907172T2 DE1999607172 DE69907172T DE69907172T2 DE 69907172 T2 DE69907172 T2 DE 69907172T2 DE 1999607172 DE1999607172 DE 1999607172 DE 69907172 T DE69907172 T DE 69907172T DE 69907172 T2 DE69907172 T2 DE 69907172T2
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DE
Germany
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tear seam
seat
airbag
trim cover
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DE1999607172
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Sean Persha
Scott Fileccia
Gary Kopec
Manoj Srivastava
W. Philip HADLEY
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Intier Automotive Inc
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Intier Automotive Inc
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Description

  • Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Fahrzeugsitzanordnungen mit integrierten Luftsäcken bzw. Airbags. Die vorliegende Erfindung bezieht sich insbesondere auf die speziellen Eigenschaften der Sitzanordnung, die eine komplette und vollständige Entfaltung des Luftsackes bzw. Airbags sicherstellen.
  • Hintergrund der Erfindung
  • Der Staat und die Forschung der Kraftfahrzeugindustrie suchen ständig nach Wegen, um Fahrzeuge sicherer zu machen. Airbags werden häufig in Armaturenbretter, Armlehnen und Lenkräder vieler Fahrzeuge installiert, um die Sicherheit des Fahrzeugs zu verbessern. Das europäische Patent Nr. 0 749 872 erläutert ein derartiges Beispiel eines Airbags in einem Armaturenbrett und das europäische Patent Nr. 0 733 518 erläutert ein Beispiel eines Airbags, der in einer Armlehne angeordnet ist. Bei diesen beiden Konstruktionen ist eine geschwächte Entfaltungsnaht in dem Kunststoffmaterial ausgebildet, daß das Armaturenbrett und die Armlehne bildet. Die Entfaltungsnaht ist typischerweise sowohl an der inneren als auch an der äußeren Oberfläche des Materials ausgebildet. Ein Nachteil der Ausbildung der Naht an beiden Seiten des Materials besteht darin, daß dadurch ein wahrnehmbarer Einschnitt oder eine Vertiefung im Arma turenbrett oder in der Armlehne erzeugt wird. Wie in dem europäischen Patent '872 offenbart ist, werden die Nähte typischerweise durch Einsetzen eines Schweißers in das eigentliche Material gebildet. Dieses Verfahren zum Bilden der Nähte kann die Verfügbarkeitsdauer des Schweißers beträchtlich vermindern.
  • Die häufige Verwendung von Airbags hat zu dem Gedanken geführt, Airbags an anderen Stellen im Fahrzeug zu installieren. Ein hervorragender Ansatz besteht im Installieren von Airbags direkt in einem Fahrzeugsitz. Die Airbags werden hauptsächlich in einem Seitenpolster des Sitzes installiert, so daß sie einen besseren Kopf-, Hals- und Seitenschutz des Insassen gewährleisten. Diese Airbags werden gewöhnlich als Seitenaufprall-Airbags bezeichnet. Seitenaufprall-Airbags funktionieren im wesentlichen wie Frontalaufprall-Airbags. Ein Aufprallsensor ist häufig in einer B-Säule des Fahrzeugs angeordnet und erfaßt einen starken Aufprall, der rechtwinklig auf die Seite des Fahrzeugs erfolgt. Es ist klar, daß zwischen dem Insassen und der Außenseite der Fahrzeugtür ein geringer Freiraum besteht. Deswegen müssen sich Seitenaufprall-Airbags viel schneller entfalten als Frontalaufprall-Airbags.
  • Die Seitenaufprall-Airbags sind häufig im Sitz durch ein Bezugabdeckmaterial eingeschlossen. Das Bezugabdeckmaterial ist typischerweise aus mehreren kleineren Materialstücken hergestellt, die zusammengenäht sind. Die Airbags durchbrechen während der Entfaltung die Steppnähte. Eines der Hauptprobleme bei in den Sitz integrierten Seitenaufprall-Airbags besteht darin, durch die geeignete Naht in der Bezugabdeckung jederzeit ein erfolgreiches Entfalten des Airbags zu erreichen.
  • Eine häufige Schwierigkeit, die mit der Entfaltung von Seitenaufprall-Airbags verbunden ist, besteht darin, daß sich der Airbag unter einem falschen Winkel durch die Naht entfaltet. Das begrenzt den Schutzumfang, der für den Insassen zur Verfügung steht und kann den Insassen sogar verletzen. Ein weiteres Problem tritt auf, wenn der Airbag durch die falsche Naht austritt, wie etwa durch die Vorderseite oder die Rückseite des Sitzes. Das kann zusätzliche Verletzungen verursachen und den Insassen nicht adäquat schützen. Außerdem kann es vorkommen, daß der Airbag überhaupt nicht aus dem Sitz austritt. In diesem Fall bläst sich der Airbag im Bezugabdeckmaterial auf, wobei die Naht überhaupt nicht durchbrochen wird.
  • Die Entfaltungsprobleme treten aus mehreren Gründen auf. Das Bezugabdeckmaterial besitzt typischerweise eine Elastizität, die gegen die Durchbrechkraft des Airbags wirkt. Außerdem ist das Bezugabdeckmaterial entweder durch dünnen Walzdraht, Befestigungsringe, eine Befestigungseinrichtung aus Haken und Schlaufe (Klettverbindung) oder einen Klebeprozess an einem Schaumkissen befestigt. Keines dieser Herstellungsverfahren ist stark genug, um das Bezugabdeckmaterial am Schaumkissen zu halten, wenn der Airbag entfaltet wird. Der Airbag wird immer dem Weg des geringsten Widerstands folgen und kann die Bezugabdeckung vom Schaumkissen lösen, so daß der Airbag innerhalb der Bezugabdeckung umherwandert.
  • Eine Lösung, die im Stand der Technik vorgesehen ist, besteht darin, Streifen in die Bezugabdeckung einzunähen und die Streifen an den Sitzrückenlehnenrahmen zu binden, um das Bezugabdeckmaterial am Schaumkissen und am Sitzrückenlehnenrahmen zu halten. Diese Lösung besitzt jedoch mehrere Nachteile. Einige der Nachteile bestehen dar in, daß es schwierig sein kann, die Streifen am Rahmen zu befestigen, es ist schwierig, die geeignete Anbringung und die geeignete Festigkeit sicherzustellen, und die Streifen können nicht vorhersagbare Entfaltungscharakteristiken besitzen.
  • Es ist demzufolge erwünscht, eine geschwächte Entfaltungsnaht in dem Bezugabdeckmaterial zu schaffen, die den schwächsten Punkt in der Bezugabdeckung darstellt, so daß der Airbag das Bezugabdeckmaterial vorhersagbar durchbricht und sich vollständig entfaltet. Die Entfaltungsnaht muß außerdem stark genug sein, um ihre Unversehrtheit während des normalen Gebrauchs des Sitzes beizubehalten.
  • Im Stand der Technik sind einige Lösungen vorgeschlagen worden, wie etwa Laserschneiden und die Änderung der Parameter der Steppnaht. Das Laserschneiden ist unzuverlässig, da es schwierig ist, die erforderliche bestimmte Tiefe gleichmäßig zu erreichen. Das Laserschneiden ist außerdem zeitaufwendig und teuer. Die Änderung der Parameter der Steppnaht längs des Entfaltungsbereichs ist ebenfalls schwer zu steuern und teuer zu implementieren.
  • Das Ultraschallschweißen ist ein Mittel zum Verschmelzen von Materialstücken und zum Ausbilden von Einschnitten oder Nuten auf beiden Seiten des Materials. Ein derartiges Beispiel des Ultraschallschweißens ist in dem französischen Patent Nr. 2 665 683 gezeigt, bei dem dünne Kunststofftaschen per Ultraschall geschweißt werden. Die bekannten Ultraschallschweißer sind jedoch nicht modifiziert worden und sind deshalb nicht in der Lage, bei verhältnismäßig dicken Stücken aus mehrschichtigem Material, wie etwa Bezugabdeckmaterialien, Nähte zu bilden.
  • Zusammenfassung der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung schafft ein Verfahren zum einteiligen Herstellen einer Reißnaht in einem Mehrschicht-Sitzbezugabdeckmaterial mit den Merkmalen von Anspruch 1. Das erfindungsgemäße Verfahren schafft eine Kraftfahrzeugsitzanordnung mit einem integrierten Airbag. Die Sitzanordnung umfaßt ein Sitzkissen und eine Sitzrückenlehne, die an dem Sitzkissen angebracht ist. Ein Sitzkissen-Bezugabdeckmaterial bedeckt das Sitzkissen und ein Sitzrückenlehnen-Bezugabdeckmaterial bedeckt die Sitzrückenlehne. Die Sitzanordnung ist durch eine Reißnaht gekennzeichnet, die in wenigstens einem der Bezugabdeckmaterialien einteilig ausgebildet ist und eine geschwächte Bruchlinie in dem Bezugabdeckmaterial definiert, an der der Airbag die Reißnaht durchreißen wird, wenn der Airbag entfaltet wird und sich in einer Position außerhalb der Sitzanordnung aufbläst.
  • Diese Ausführungsform schafft demzufolge eine geschwächte Reißnaht in dem Bezugabdeckmaterial, die die Schwachstelle in der Bezugabdeckung darstellt, so daß der Airbag das Bezugabdeckmaterial vorhersagbar und wirkungsvoll durchbrechen und sich vollständig entfalten kann. Die Reißnaht ist außerdem ausreichend stark, damit ihre Unversehrtheit während des normalen Gebrauchs der Sitzbaueinheit beibehalten wird.
  • Kurzbeschreibung der Erfindung
  • Weitere Vorteile der vorliegenden Erfindung werden leicht erkannt und die Erfindung wird besser verstanden durch Bezugnahme auf die folgende detaillierte Beschreibung, wenn diese in Verbindung mit der beigefügten Zeich nung betrachtet wird, in der:
  • 1 eine perspektivische Explosionsansicht einer Kraftfahrzeugsitzanordnung ist, die einen Airbag enthält,
  • 2 eine perspektivische Ansicht des Sitzes ist, die eine Reißnaht und den Airbag in Phantomlinien darstellt,
  • 3 eine perspektivische Ansicht des Sitzes ist, wobei der Airbag teilweise entfaltet ist,
  • 4 eine perspektivische Ansicht eines Schweißers zum Bilden der Reißnaht in dem Bezugabdeckmaterial ist,
  • 5 eine Schnittansicht des Schweißers ist, wobei das Bezugabdeckmaterial dazwischen angeordnet ist,
  • 6 eine perspektivische Ansicht einer Innenfläche des Bezugabdeckmaterials ist,
  • 7 eine alternative Ausführungsform einer Form ist, und
  • 8 eine weitere alternative Ausführungsform der Form ist.
  • Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform
  • In den Figuren, in denen in sämtlichen Ansichten gleiche Bezugszeichen gleiche oder entsprechende Teile bezeichnen, ist in den 1, 2 und 3 ein Kraftfahrzeugsitz allgemein mit dem Bezugszeichen 10 angegeben. Die Sitzanordnung 10 umfaßt ein Sitzkissen 12 und eine Sitzrükkenlehne 14, die an dem Sitzkissen 12 angebracht ist. Die Sitzanordnung 10 weist einen integrierten Airbag 16 auf.
  • Der Airbag 16 ist vorzugsweise ein Airbag des Seitenaufpralltyps und ist in einem Polsterabschnitt 18 der Sitzrückenlehne 14 angebracht. Es ist selbstverständlich, daß der Airbag 16 in jedem anderen geeigneten Abschnitt der Sitzrückenlehne 14 und/oder des Sitzkissens 12 angebracht sein kann.
  • Wie in 1 gezeigt ist, enthält der Seitenaufprall-Airbag 16 eine Aufblaseinrichtung 20, die den Airbag 16 in Reaktion auf ein Signal von einem (nicht gezeigten) Aufschlagsensor aufbläst. Der Aufschlagsensor ist typischerweise in einer B-Säule eines (nicht gezeigten) Fahrzeugs angebracht. Der Airbag 16 ist in einem kompakt zusammengelegten Zustand und in Phantomlinien in einem vollständig entfalteten Zustand gezeigt. Außerdem ist der Airbag 16 in 2 in Phantomlinien in einem nicht entfalteten Zustand und in 3 in einem teilweise entfalteten Zustand gezeigt. Es ist klar, daß der Airbag 16 in den 2 und 3 schematisch dargestellt ist. Die Aufblaseinrichtung 20 und der Airbag 16 sind an einer Halterung 22 angebracht, die an die Sitzrückenlehne 14 geschweißt ist. Der Airbag 16 weist vorzugsweise ein Volumen von 30 Litern auf, wodurch es möglich ist, daß sich der Airbag 16 über einen großen Bereich ausdehnt, um den Insassen zu schützen. Es ist klar, daß der Seitenaufprall-Airbag 16 jede in der Technik bekannte geeignete Größe, Konstruktion oder Konfiguration aufweisen kann.
  • Seitenaufprall-Airbags 16 werden häufig im Sitz durch ein Bezugabdeckmaterial eingeschlossen. Wie in der Technik bekannt ist, bedeckt ein Sitzkissen-Bezugabdeckmaterial 24 das Sitzkissen 12 und ein Sitzrückenlehnen-Bezugabdeckmaterial 26 bedeckt die Sitzrückenlehne 14. Unter weiterer Bezugnahme auf 5 weisen die Bezugabdeckmaterialien der Sitzrückenlehne 26 und des Sitz kissens 24 jeweils eine Außenfläche 28 und eine Innenfläche 30 auf. Die Außenfläche 28 ist außerdem in 4 gezeigt und die Innenfläche 30 ist außerdem in 6 gezeigt. Die Bezugabdeckmaterialien 24, 26 umfassen im einzelnen eine Sitzaußenschicht 32, die die Außenfläche 28 definiert. Die Sitzaußenschicht 32 kann aus einem geeigneten Material sein, wie etwa Gewebe, Vinyl, Leder oder eine Kombination hiervon. Eine dünne Schaumlage 34 und ein Füllmaterial 36 sind an der Sitzaußenschicht 32 angebracht und definieren die Innenfläche 30. Es ist klar, daß die Bezugabdeckmaterialien 24, 26 einen anderen Aufbau aufweisen können, ohne vom Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Die Bezugabdeckmaterialien 24, 26 umfassen mehrere kleine Materialstücke 38, die zusammengenäht sind, damit mehrere Steppnähte 40 gebildet werden. Ein dargestelltes Beispiel eines Materialstücks 38 ist in den 4 und 6 gezeigt. Die Größe und die Form der kleineren Materialstücke 38 hängen vom speziellen Sitzaufbau ab. Es ist klar, daß Materialstücke 38 jeder Größe und Form Teil der vorliegenden Erfindung sein können.
  • Wie in 1 dargestellt ist, umfaßt die Sitzrükkenlehne 14 außerdem einen Sitzrückenlehnenrahmen 42 und das Sitzkissen 12 umfaßt in ähnlicher Weise einen (nicht gezeigten) Sitzkissenrahmen. In der bevorzugten Ausführungsform trägt der Sitzrückenlehnenrahmen 42 den Airbag 16, wobei das Sitzrückenlehnen-Bezugabdeckmaterial 26 den Sitzrückenlehnenrahmen 42 und den Airbag 16 bedeckt.
  • Wie in den 2, 3 und 6 am besten gezeigt ist, ist die Sitzanordnung 10 durch eine Reißnaht 44 gekennzeichnet, die einteilig in mindestens einem der Bezugabdeckmaterialien 24, 26 ausgebildet ist, um eine geschwächte Bruchlinie in dem Bezugabdeckmaterial 24, 26 zu bilden, wobei der Airbag 16 die Reißnaht 44 durchreißt, wenn er entfaltet und in einer Position außerhalb der Sitzanordnung 10 aufgeblasen wird. Die Reißnaht 44 ist vorzugsweise eine nutähnliche Vertiefung, die in der Innenfläche 30 eines der Bezugabdeckmaterialien 24, 26 ausgebildet ist. Das erzeugt eine verdeckte Naht, so daß die Sitzanordnung 10 ein ästhetisch ansprechendes Aussehen beibehalten kann. Eine Markierung an der Außenfläche 28 des Bezugabdeckmaterials 24, 26 kann bei Bedarf außerdem erfolgen. Die Reißnaht 44 und/oder die Markierung an der Außenfläche 28 könnte einer Art Logo oder Konstruktionszeichen ähneln.
  • Noch bevorzugter ist die Reißnaht 44 in dem Bezugabdeckmaterial 24, 26 so ausgebildet, daß sich der Seitenaufprall-Airbag 16 leicht durch das Polster 18 entfalten kann. Die Reißnaht 44 ist in dem Sitzrückenlehnen-Bezugabdeckmaterial 24, 26 zwischen wenigstens einem Paar der Steppnähte 40 ausgebildet. Die geschwächte Bruchlinie, die durch die Reißnaht definiert ist, ist schwächer als die Steppnähte 40, so daß die Reißnaht 44 vor den Steppnähten 40 reißen wird.
  • Unter weiterer Bezugnahme auf 5 weist die Reißnaht 44 im Querschnitt betrachtet eine im wesentlichen V-förmige Konfiguration auf. Die V-förmige Reißnaht 44 ist im einzelnen in der Schaumlage 34 und in dem Füllmaterial 36 ausgebildet. Die V-förmige Reißnaht 44 dient lediglich zur Erläuterung einer Ausführungsform und die Reißnaht 44 kann jeden geeigneten Querschnitt aufweisen, ohne vom Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
  • Die Reißnaht 44 ist einteilig in der Innenfläche 30 des Sitzrückenlehnen-Bezugabdeckmaterials 26 durch ein neuartiges Herstellungsverfahren ausgebildet, das nun genau erläutert wird. Aus Erläuterungszwecken wird lediglich das Sitzrückenlehnen-Bezugabdeckmaterial 26 erläutert. Es ist klar, daß das Sitzkissen-Bezugabdeckmaterial 24 ebenfalls verwendet werden kann. Das Verfahren zum einteiligen Ausbilden der Reißnaht 44 in dem Sitzbezugabdeckmaterial 26 verwendet einen Schweißer 46 und eine Form 48 mit einer vorstehenden Rippe 50. Das Verfahren umfaßt die folgenden Schritte: Anordnen der Innenfläche 30 des Bezugabdeckmaterials 26 über der Form 48, so daß die Innenfläche 30 des Bezugabdeckmaterials 26 die vorstehende Rippe 50 berührt; Bewegen des Schweißers 46 in eine Position benachbart zu der Außenfläche 28 des Bezugabdeckmaterials 26, so daß das Bezugabdeckmaterial 26 zwischen der Form 48 und dem Schweißer 46 festgeklemmt wird; Ausrichten des Schweißers 46 auf die vorstehende Rippe 50 der Form 48 und Erhitzen des Schweißers 46 auf eine vorgegebene Temperatur, um die Reißnaht 44 in der Innenfläche 30 des Bezugabdeckmaterials 26 einteilig zu bilden.
  • Das Erhitzen des Schweißers 46 ist des weiteren durch Ultraschallerhitzen des Bezugabdeckmaterials 26 in einen zumindest teilweise geschmolzenen Zustand definiert, um die Reißnaht 44 einteilig auszubilden. Das Ultraschallerhitzen des Bezugabdeckmaterials 26 wird durch Schwingungsenergie bewirkt, die durch Reibung in Wärme umgewandelt wird. Die Wärme bringt daraufhin den gewünschten Abschnitt des Bezugabdeckmaterials 26 zum Schmelzen. Wenn ein geschmolzener Zustand erreicht ist, wird die Schwingung angehalten und vom Schweißer 46 wird Druck auf das Bezugabdeckmaterial 26 aufgebracht. Der Druck wird aufrechterhalten, bis das Bezugabdeckmaterial 26 sich verfestigt, wodurch die Reißnaht 44 in der Innenfläche 30 des Bezugabdeckmaterials 26 ausgebildet wird.
  • Der Fertigungsapparat zum Ausführen des Verfahrens und zum Erzeugen der Reißnaht 44 wird nun unter Bezugnahme auf die 4 bis 8 im Detail beschrieben. Der Ferti gungsapparat umfaßt die Form 48 zum Halten des Sitzrückenlehnen-Bezugabdeckmaterials 26. Wie voranstehend wird nachfolgend lediglich das Sitzrückenlehnen-Bezugabdeckmaterial 26 erläutert. Die Form 48 kann jede geeignete Größe besitzen. Die Form 48 besitzt vorzugsweise dieselbe Größe wie das zu schweißende Stück des Bezugabdeckmaterials 26, obwohl das nicht speziell gezeigt ist.
  • Die vorstehende Rippe 50 erstreckt sich von der Form 48 nach oben und liegt an der Innenfläche 30 des Bezugabdeckmaterials 26 an. Deswegen ist das Bezugabdeckmaterial 26 mit der Oberseite nach unten über der Form 48 angeordnet. Der Schweißer 46 wird in einer Position benachbart zur Außenfläche 28 des Bezugabdeckmaterials 26 angeordnet, so daß das Bezugabdeckmaterial 26 zwischen der Form 48 und dem Schweißer 46 festgeklemmt wird. Der Schweißer 46 ist auf die vorstehende Rippe 50 ausgerichtet, um die Reißnaht 44 in dem Bezugabdeckmaterial 26 auszubilden.
  • Der Schweißer 46 ist ein Ultraschallschweißer, der einen Abschnitt des Bezugabdeckmaterials 26 durch Ultraschall auf eine vorgegebene Temperatur erwärmt, um die Reißnaht 44 einteilig auszubilden. Der Ultraschallschweißer 46 enthält eine (nicht gezeigte) Stromversorgung und ein Horn 52. Ein pneumatisch betätigter Träger bewegt das Horn 52 nach oben und unten und eine (nicht gezeigte) elektronische Steuereinheit steuert die Ultraschallbestrahlung und die Klemmdauer. Das Horn 52 ist vorzugsweise ein geschlitztes Aluminiumwerkzeug, das eine ähnliche Form wie die vorstehende Rippe 50 besitzt. Die elektronische Steuereinheit kann die Bestrahlungsdauer variieren, wodurch tiefere und/oder breitere Reißnähte gebildet werden können. Die Tiefe und die Breite der Reißnaht 44 hängt vom Typ des Bezugabdeckmaterials 26 und vom Typ der in der Sitzanordnung 10 verwendeten Steppnaht 40 ab. Bestimmte Steppnähte 40 sind stärker als andere.
  • Das Bezugabdeckmaterial 26 wird zwischen dem Horn 52 und der vorstehenden Rippe 50 der Form 48 festgeklemmt. Aus Gründen der Erläuterung sind das Horn 52, das Bezugabdeckmaterial 26 und die Form 48 in 4 voneinander beabstandet dargestellt. Es ist klar, daß sich das Horn 52 nach unten bewegt, bis es das Bezugabdeckmaterial 26 berührt. Das Horn 52 des Ultraschallschweißers 46 ist ein akustisches Werkzeug, das die Schwingungsenergie direkt auf die zu schweißenden Teile überträgt. Wie voranstehend erläutert wurde, wird die Schwingungsenergie durch Reibung in Wärme umgewandelt, die den gewünschten Abschnitt des Bezugabdeckmaterials 26 zum Schmelzen bringt. Der Abschnitt des Bezugabdeckmaterials 26, der erwärmt wird, ist der Abschnitt, der die vorstehende Rippe 50 berührt. Der Schweißer 46 erwärmt im Einzelnen die Schaumlage 34 und das Füllmaterial 36, um die Reißnaht 44 auszubilden.
  • Die vorstehende Rippe 50 weist vorzugsweise eine im wesentlichen C-förmige Konfiguration zum Erzeugen einer C-förmigen Reißnaht 44 auf. Es ist klar, daß dann, wenn der Airbag 16 sich entfaltet und die C-förmige Reißnaht 44 durchbricht, eine Bezugabdeckklappe 54 erzeugt wird. Das ist erwünscht, damit sich das Bezugabdeckmaterial 26 nicht vollständig von der Sitzanordnung 10 löst und Verletzungen verursachen kann. Mit anderen Worten, die bevorzugte Ausführungsform der Reißnaht 44 ermöglicht, daß sich kein Abschnitt des Bezugabdeckmaterials 26 von der Sitzanordnung 10 löst.
  • Das Horn 52 weist vorzugsweise eine C-förmige Konfiguration auf, damit es der C-förmigen vorstehenden Rippe 50 entspricht. Die C-förmige Kante kann eine ununterbrochene Kante sein, wie in 4 gezeigt ist, oder kann mehre re kleine Abschnitte enthalten, wie in 7 gezeigt ist. Die vorstehende Rippe 50 und das Horn 52 können außerdem eine andere Form besitzen, wie etwa eine U-förmige Konfiguration, wie in 8 gezeigt ist. Es ist klar, daß der Abschnitt des Bezugabdeckmaterials 26, der zum Schmelzen gebracht wird und anschließend zur Reißnaht 44 gebildet wird, der gewünschten Form der vorstehenden Rippe 50 und des Horns 52 entspricht.
  • Wie in 5 gezeigt und voranstehend erläutert ist, weist die Reißnaht 44 im Querschnitt betrachtet eine im wesentlichen V-förmige Konfiguration auf. Die vorstehende Rippe 50 weist im Querschnitt betrachtet eine im Wesentlichen dreieckförmige Konfiguration zum Ausbilden der V-förmigen Reißnaht 44 auf. Es ist klar, daß die vorstehende Rippe 50 jede geeignete Querschnittkonfiguration aufweisen kann, die eine in geeigneter Weise geformte Reißnaht 44 erzeugt.
  • Viele Modifikationen und Variationen der vorliegenden Erfindung sind im Licht der obigen Lehren möglich. Es ist deswegen selbstverständlich, daß die Erfindung im Umfang der beigefügten Ansprüche anders als in der speziell beschriebenen Weise ausgeführt werden kann.

Claims (5)

  1. Verfahren zum einteiligen Herstellen einer Reißnaht (44), in einem Mehrschicht-Sitzbezugabdeckmaterial (24, 26) mit mindestens einer Außenschicht (32) und mindestens einer Innenschicht (34, 36) unter Verwendung eines Ultraschallschweißers (46) und einer Form (48) mit einer vorstehenden Rippe (50), wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt: Anordnen des Abdeckmaterials (24, 26) über der Form (48), wobei eine Innenfläche (30) der Innenschicht (34, 36) sich in Kontakt mit der vorstehenden Rippe (50) befindet, Bewegen des Ultraschallschweißers (46) in eine Position benachbart einer Außenfläche (48) der Außenschicht (32) in Ausrichtung mit der vorstehenden Rippe (50) der Form (48) und Festklemmen des Bezugabdeckmaterials (24, 26) zwischen dem Ultraschallschweißer (46) und der vorstehenden Rippe (50), und Ultraschallerhitzen der Innenschicht (34, 36) mit dem Ultraschallschweißer (46), um eine Reißnaht (44) in mindestens einer der Innenschichten (34, 36) zu bilden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, in dem das Ultraschallerhitzen des Bezugabdeckmaterials (24, 26) des weiteren definiert ist als Erhitzen der Innenschichten (34, 36) in einen zumindest teilweise geschmolzenen Zustand.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, in dem der Ultraschallschweißer (46) die Bezugabdeckung (24, 26) auf der vorstehenden Rippe (50) festklemmt, bis das Bezugabdeckmaterial (24, 26) sich verfestigt.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, in dem das Ausbilden der Reißnaht (44) des weiteren definiert ist durch Ausbilden einer im wesentlichen V-förmigen Reißnaht (44).
  5. Verfahren nach Anspruch 4, in dem das Ausbilden der Reißnaht (44) des weiteren definiert ist durch Bereitstellen einer im wesentlichen dreieckförmigen Rippe (50) zum Bilden der V-förmigen Reißnaht (44).
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