DE69604312T2

DE69604312T2 - Antriebseinheit mit Lagersitz

Info

Publication number: DE69604312T2
Application number: DE69604312T
Authority: DE
Inventors: Raymond Keith Foster
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1995-02-17
Filing date: 1996-02-19
Publication date: 2000-01-13
Anticipated expiration: 2016-02-20
Also published as: MX9600632A; KR0184127B1; EP0899220A1; DE69628675D1; AU677541B2; CA2169607A1; ES2196480T3; AU4557296A; US5984076A; EP0727368A1; US5605221A; DE69628675T2; ES2136360T3; CA2169607C; DE69604312D1; EP0727368B1; EP0899220B1

Description

Diese Erfindung betrifft eine Antriebseinheit für eine Pendel-Bodenfördereinrichtung mit mehreren länglichen Bodenstreifenelementen, die für eine Hin- und Herbewegung in Längsrichtung nebeneinander montiert sind, wobei die Antriebseinheit wenigstens eines der Bodenstreifenelemente hin- und herbewegt und die Antriebseinheit ein der Länge nach befestigtes Kolbenbauteil mit einem auf einem festen Träger befestigten, äußeren Endabschnitt und einem inneren Endabschnitt, wobei der innere Endabschnitt einen Kolbenkopf und das Kolbenbauteil eine sich von dem Kolbenkopf nach außen erstreckende Kolbenstange aufweist; und ein Zylinderbauteil mit einem deckelfreien Zylinder, der befestigt ist, um sich auf dem Kolbenkopf hin- und herzubewegen, wobei der deckelfreie Zylinder ein erstes Ende, durch das sich die Kolbenstange erstreckt, und ein zweites geschlossenes Ende aufweist; aufweist.
Pendel-Bodenfördereinrichtungen werden für eine Vielzahl von Zwecken verwendet, einschließlich der Erleichterung des Entfernens von Abfall und anderem Schüttgut aus Containern bzw. Transportbehältern, die zu einer Müllgrube oder einer anderen Annahmestelle transportiert werden.
Druch Hin- und Herbewegung von Flächen oder Böden wirkende Fördereinrichtungen, kurz Pendel-Bodenfördereinrichtungen, werden gewöhnlich durch Antriebsaggregate betrieben, die hydraulische Linearmotoren aufweisen, wie beispielsweise in dem am 5. Juli 1994 erteilten US-Patent Nr. 5,325,763 mit dem Titel "Internal Check Valve" offenbart. Der Oberbegriff von Anspruch 1 basiert auf diesem Stand der Technik. Das am 24. November 1992 erteilte US-Patent Nr. 5,165,524 mit dem Titel "Reciprocating Floor Conveyor" offenbart eine Pendel-Bodenfördereinrichtung, die für den Gebrauch in kleineren Anhängern oder Anhängern/Containern mit leichteren Ladungen ausgelegt ist.
Eine grundsätzliche Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine verbesserte Antriebseinheit und einen einzigartigen Lagersitz, der zusätzliche Stabilität vorsieht und während der Linearbewegung der Antriebseinheit die Axialität unterstützt, vorzusehen. Die vorliegende Erfindung sieht eine Antriebseinheit vor, die sich dadurch auszeichnet, daß die Antriebseinheit weiter einen sich in axialer Richtung erstreckenden Röhrenfortsatz, der an dem zweiten Ende angebracht ist, um sich mit dem deckelfreien Zylinder hin- und herzubewegen, und ein festes Kolbengleitlager mit einer Axial Öffnung, durch die sich der Röhrenfortsatz erstreckt, aufweist; wobei das Lager den Röhrenfortsatz stützt und führt, um die Axialität des deckelfreien Zylinders zu unterstützen.
Wenigstens eines der länglichen Bodenstreifenelemente wird durch die Antriebseinheit angetrieben.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist der äußere Endabschnitt des Kolbenbauteils ein Kugelende auf. Die Antriebseinheit hat einen entsprechenden festen Kugelblock, der eine (Kugel)Pfanne definiert, in dem das Kugelende aufgenommen ist. Der Kugelblock ist an dem festen Träger befestigt, um den äußeren Endabschnitt darauf anzubringen.
Ebenfalls in einer bevorzugten Ausführungsform weist das zweite Ende des deckelfreien Zylinders einen Zylinderbolzen auf. Der Bolzen ist an dem Röhrenfortsatz angebracht.
Gemäß einem Aspekt dieser Erfindung ist das Zylinderbauteil an wenigstens einem Bodenstreifenelement mittels einer Rohrschellenvorrichtung verbunden.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung sind mehrere der oben beschriebenen hydraulischen Linearantriebseinheiten in der Fördereinrichtung enthalten und werden verwendet, um wahlweise mehrere längliche Bodenstreifenelemente hin- und herzubewegen. Das Zylinderbauteil einer jeden Antriebseinheit ist mit wenigstens einem Bodenstreifenelement verbunden. In einigen Anlagen kann jedes Bodenstreifenelement mit seiner eigenen Antriebseinheit versehen und vorzugsweise mit ihr durch eine Rohrschellenvorrichtung verbunden sein. In anderen Fällen ist es vorteilhaft, die Bodenstreifenelemente in Sätzen und Gruppen mit einem Satz Bodenstreifenelemente für jede Antriebseinheit, wobei jede Gruppe nebeneinander liegende Bodenstreifenelemente mit jeweils einem aus jedem Satz aufweist, anzuordnen. Die Fördereinrichtung weist weiter mehrere in. Längsrichtung beabstandete Antriebsquerbalken auf, wobei jeweils einer für jede Antriebseinheit vorgesehen ist. Vorzugsweise ist jeder Antriebsquerbalken mit dem Zylinderbauteil seiner Antriebseinheit und mit jedem der Bodenstreifenelemente in dem Satz der der Antriebseinheit entsprechenden Bodenstreifenelemente verbunden. Ebenfalls vorzugsweise ist jeder Antriebsquerbalken mit seiner Antriebseinheit klemmverbunden, und wenigstens einer der Antriebsquerbalken ist zumindest teilweise an dem Röhrenfortsatz seiner Antriebseinheit befestigt.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung umfaßt eine Pendel-Bodenfördereinrichtung einen Rahmen, mehrere auf dem Rahmen für eine Hin- und Herbewegung in Längsrichtung befestigte, längliche Bodenstreifenelemente, eine Antriebseinheit, ein an dem Rahmen unterhalb der Bodenstreifenelemente angebrachtes Kolbengleitlager und ein längliches Röhrenelement. Die Antriebseinheit ist unter den Bodenstreifenelementen angeordnet und weist ein Kolbenbauteil und ein Zylinderbauteil auf. Das Kolbenbauteil hat einen mit dem Rahmen verbundenen äußeren Endabschnitt und einen innerhalb des Zylinderbauteils angeordneten inneren Endabschnitt. Der Zylinderabschnitt ist mit wenigstens einem Bodenstreifenelement verbunden und hat ein dem Kolbenbauteil gegenüberliegendes geschlossenes Ende. Das Kolbengleitlager ist angrenzend an das geschlossene Ende des Zylinderbauteils angeordnet. Das Röhrenelement ist an einem Ende mit dem geschlossenen Ende des Zylinderbauteils verbunden, um sich mit dem Zylinderbauteil hin- und herzubewegen. Das Röhrenelement erstreckt sich in Längsrichtung von dem Zylinderbauteil nach außen und gleitend durch das Kolbenlager.
Ein bevorzugtes Merkmal der Fördereinrichtung ist die Minimierung des vertikalen Abstandes zwischen der Achse der Antriebseinheit und dem Bodenelement, an welchem die Antriebseinheit befestigt ist. Gemäß einem bevorzugten Aspekt der Erfindung haben das Gleitlager, das Röhrenelement und das Zylinderbauteil eine gemeinsame Längsachse, und das Gleitlager hat eine verhältnismäßig kleine radiale Dicke, um den vertikalen Abstand zwischen dieser Achse und dem einen Bodenstreifenelement, das mit dem Zylinderbauteil verbunden ist, minimieren zu helfen.
Die Hauptvorteile von verschiedenen Aspekten dieser Erfindung sind: 1) eine verbesserte Stabilität durch das vertikale Einspannen beider Enden jeder Antriebseinheit, 2) Verringerung von Biegungsmomenten während der Hin- und Herbewegung der Antriebseinheit, 3) vertikale Nähe der Antriebseinheit zu dem länglichen Bodenstreifen, 4) eine Antriebseinheit, die an ihrem Bodenstreifenelement befestigt werden kann, um eine höhere Leistung für besonders große Ladungen vorzusehen, und 5) mehrere Antriebseinheiten, die an einem kompakten Leichtgewichtrahmen in einer Fördereinrichtung mit mehreren Antriebsquerbalken, die sich in einem Fenster eines solchen Rahmens hin- und herbewegen, befestigt werden können, um eine kompakte, leichtgewichtige Fördereinrichtung bereitzustellen.
Diese und andere Vorteile und Merkmale werden aus dem Studium der folgenden detaillierten Beschreibung der besten Art und Weise zur Ausführung der Erfindung, der Zeichnung und der Ansprüche, die alle die Offenbarung der vorliegenden Erfindung enthalten und hierdurch eingeschlossen sind, offenbar.
Gleiche Bezugsziffern werden verwendet, um gleiche Teile in allen der mehreren Ansichten der Zeichnung zu bezeichnen. Darin zeigen:
Fig. 1 eine ausschnittweise, bildliche Explosionsdarstellung von zwei Gleitlagern, die über einem Leitbalken mit Zwischenraum angeordnet sind, und einem Bodenstreifenelement, das über den Lagern mit Zwischenraum angeordnet ist;
Fig. 2 eine ausschnittweise Draufsicht von nebeneinander liegenden Bodenstreifenelementen, wobei Abschnitte der Bodenstreifenabschnitte weggeschnitten sind, um die zwei Gleitlager zu offenbaren;
Fig. 3 eine Seitenansicht in voller Breite der an einem Bodenrahmen befestigten Bodenstreifenelemente;
Fig. 4 eine Stirnansicht des bevorzugten Ausführungsbeispiels eines der Gleitlager;
Fig. 5 eine Stirnansicht eines Bodenstreifenelements und seiner Gleitlager und seines Leitbalkens im wesentlichen entlang der Linie 5-5 von Fig. 2, mit einem im Schnitt dargestellten I-Blaken;
Fig. 6 eine ausschnittweise Stirnansicht im wesentlichen entlang Linie 6-6 von Fig. 2, welche Teile eines Bodenstreifenelements und eines angrenzenden zweiten Bodenstreifenelements zeigt, und welche Partikel in einem nach oben offenen Kanalraum darstellt und zeigt, wie die Partikel durch einen Schüttwinkel der Partikel daran gehindert werden, in einen Spalt zwischen den Bodenstreifenelementen einzudringen;
Fig. 7 eine ausschnittweise Seitenansicht in Vergrößerung, die ein Dichtungselement eines zweiten Bodenstreifenelements, das eine Dichtungselement-Gegenfläche eines angrenzenden ersten Bodenstreifenelements kontaktiert, und einen Spalt, der im allgemeinen vertikal zwischen einem überhängenden Seitenflansch am ersten Bodenstreifenelement und einer Seitenwand des angrenzenden zweiten Bodenstreifenelements gebildet ist, darstellt, wobei diese Ansicht das körnige Material mit einem angenommenen Ruhewinkel an der Außenkante des überhängenden Seitenflansches zeigt;
Fig. 8 eine Ansicht wie Fig. 7, aber mit einer alternativen Dichtungselement- Konstruktion mit einer Dichtungselement-Gegenfläche an der Unterseite des Seitenflansches und einem nach oben und nach außen gewinkelten Dichtungselement zur Kontaktierung der neuen Dichtungselement-Gegenfläche;
Fig. 9 eine ausschnittweise Querschnittsansicht in Vergrößerung im wesentlichen entlang der Linie 9-9 von Fig. 10, die jedes an einem separaten hydraulischen Linearmotor angebrachtes Bodenstreifenelement in einem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung darstellt;
Fig. 10 eine ausschnittweise Draufsicht von zwei angrenzenden Bodenstreifenelementen, die die Befestigung des Antriebs an den in gestrichelten Linien gezeigten Bodenstreifenelementen darstellt;
Fig. 11 eine Seitenansicht des Bodenstreifenelements und der Antriebsbefestigung von Fig. 10, die nebeneinander liegen;
Fig. 12 eine Draufsicht des in den Fig. 9-11 gezeigten deckelfreien Zylinders, die ein stützendes Rahmentragwerk für ein Bodenstreifenelement zeigt;
Fig. 13 einen Querschnitt durch den deckelfreien Zylinder im wesentlichen entlang der Linie 13-13 von Fig. 12;
Fig. 14 eine Seitenansicht des deckelfreien Zylinders von Fig. 12, wobei die die Klammerenden zusammenhaltenden Schraubenköpfe nicht gezeigt sind;
Fig. 15 einen ausschnittweisen Querschnitt im wesentlichen bei Kreis 15 von Fig. 3, der ein an einer Seite des Fördereinrichtungs-Rahmentragwerks befestigtes festes Bodenstreifenelement zeigt;
Fig. 16 einen ausschnittweisen Querschnitt im wesentlichen bei Kreis 16 von Fig. 3, der ein an der anderen Seite des Fördereinrichtungs-Rahmentragwerks befestigtes festes Bodenstreifenelement zeigt;
Fig. 17 einen Querschnitt eines alternativen Ausführungsbeispiels eines Bodenstreifenelements, der überlagernden Kanäle mit einem überhängenden Seitenflansch zeigt, und der einen in dem Material gebildeten Schüttwinkel zum Zurückhalten des Materials und den Seitenflansch, der derart angeordnet ist, daß er ein Abdeck-Dichtungselement und ein unteres zweites Dichtungselement schützt, zeigt;
Fig. 18 einen vergrößerten Querschnitt des Abdeck-Dichtungselements;
Fig. 19 einen vergrößerte, ausschnittweisen Querschnitt des Abdeck-Dichtungselements im Verhältnis zu einem Seitenflansch und einem zweiten Wandabschnitt;
Fig. 20 eine auseinandergezogenen Perspektivdarstellung des ersten bevorzugten Ausführungsbeispiels der Fördereinrichtung von unten, bei dem Teile aus Gründen der Klarheit weggelassen sind,
Fig. 21 eine Darstellung der Antriebseinheit der Fig. 9-14 und 20 von unten und vollständig zusammengebaut, ohne den Lagersitz;
Fig. 22 eine Darstellung eines Endes der in Fig. 20 gezeigten Antriebseinheit und ihres Lagersitzes;
Fig. 23 eine Stirnansicht des in Fig. 22 gezeigten Gleitlagers;
Fig. 24 einen Querschnitt des Gleitlagers im wesentlichen entlang der Linie 24-24 von Fig. 23;
Fig. 25 einen Querschnitt der Antriebseinheit und des Lagersitzes der Fig. 21 und 22 und der Querbefestigungselemente von Fig. 20, wobei die Antriebseinheit vollständig eingefahren gezeigt ist;
Fig. 26 eine Ansicht wie Fig. 25, außer daß die Antriebseinheit in der vollständig ausgefahrenen Stellung gezeigt ist;
Fig. 27 eine Vergrößerung eines Teiles von Fig. 25, die mehrere Dichtungen und Schleißringe darstellt;
Fig. 28 eine schematische Darstellung, die das Steuersystem für das erste bevorzugte Ausführungsbeispiel mit mehreren Endklammern mit in Draufsicht gezeigten stufenförmigen Vorsprüngen darstellt;
Fig. 28A eine vergrößerte schematische Darstellung des Teiles von Fig. 28 mit dem Verteilventil und dem Wegeventil;
Fig. 28B und 28C vergrößerte Querschnitte, die die Druck- und Zug-Rückschlagventile der Fig. 28 zeigen;
Fig. 28D, 28E und 28F vergrößerte Querschnitte des gesteuerten Rückschlagventils von Fig. 28 in drei unterschiedlichen Stellungen;
Fig. 29-31 alternative Versionen des ersten bevorzugten Ausführungsbeispiels einer Antriebseinheit von Fig. 20, die verschiedene Rückschlagventil-Alternativen darstellen;
Fig. 32 eine Darstellung mehrerer Antriebseinheiten des zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiels von unten, die einen alternativen Lagersitz, einen alternativen Rahmen und eine alternative Klammerstruktur darstellt;
Fig. 33 eine Draufsicht von Fig. 32, die die Gleitlager der Fig. 1, 2, 5-6 darstellt;
Fig. 34 eine Seitenansicht von Fig. 33 mit einem weggelassenen Längsrahmenelement;
Fig. 35 eine Darstellung des Röhrenfortsatzes und des Lagersitzes von Fig. 32 mit weggelassenen Teilen des Röhrenfortsatzes und des Lagersitzes;
Fig. 36 einen vergrößerte Teilquerschnitt der Antriebseinheit der Fig. 32 und 34, der ein inneres Absperrventil in seiner vollständig geschlossenen Stellung darstellt;
Fig. 37 eine Ansicht wie Fig. 36, außer daß sich das Ventil in seiner vollständig geöffneten Stellung befindet;
Fig. 38 eine schematische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels des Steuersystems für die Antriebseinheiten der Fig. 32-37;
Fig. 38A und 38B vergrößerte Querschnitte, die das vorgesteuerte Rückschlagventil von Fig. 38 veranschaulichen;
Fig. 38C, 38D und 38E vergrößerte Querschnitte, die das Beschränkungsventil von Fig. 38 veranschaulichen; und
Fig. 39 eine schematische Darstellung eines alternativen Steuersystems für die Antriebseinheiten der Fig. 32-37.
Die Pendel-Bodenfördereinrichtung (RCF) der vorliegenden Erfindung umfaßt Fördereinrichtungsstreifen oder Bodenfördereinrichtungsstreifen, die in eine Richtung zum Vorschieben einer Ladung bewegt und in die entgegengesetzte Richtung zurück gezogen werden. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Bodenstreifenelemente in drei Platten aufgeteilt. Alle Bodenstreifenelemente werden gemeinsam in eine erste Richtung bewegt, um die Ladung vorzuschieben. Die Bodenstreifenelemente werden dann, in Abhängigkeit vom Ausführungsbeispiel, entweder einzeln oder satzweise in die entgegengesetzte Richtung zurückgezogen, bis alle Bodenstreifenelemente zurück in einer "Start"-Stellung sind. Der Vorgang wird dann wiederholt. Die vorliegende Erfindung kann auch in einer RCF eingesetzt werden, in der immer mehr als die Hälfte der Bodenstreifenelemente vorgeschoben werden, während die übrigen Bodenstreifenelemente mit einer höheren Geschwindigkeit zurückgezogen werden. Weiter kann die vorliegende Erfindung für RCF's mit einer beliebigen Funktionsabfolge verwendet werden.
RCF's benutzen im allgemeinen verschiedene Arten von Antriebsmechanismen zum Hin- und Herbewegen der Bodenstreifenelemente. Beispiele von Antriebsmechanismen sind dargelegt in meinem oben genannten US-Patent Nr. 5,325,763 und in meinem am 7. Januar 1988 erteilten US-Patent Nr. 4,748,893 mit dem Titel "Drive/Frame Assembly for a Reciprocating Floor". Antriebsaufbauten weisen einzelne Antriebseinheiten auf, die hydraulische Linearmotoren sein können, wie der in meinem US- Patent Nr. 5,325,763 offenbarte. Die vorliegende Erfindung sieht eine verbesserte Antriebseinheit und einen verbesserten Antriebsaufbau vor. Zwei bevorzugte Ausführungsbeispiele der Antriebsanordnung werden unten im Detail erläutert.
Der Fördereinrichtungsrahmen kann aus in Längsrichtung beabstandeten Querrahmenelementen, manchmal als "Schwellen" bezeichnet, die dem Stützen und Führen der Bodenelemente dienen, und Längsrahmenelementen, mit denen die Querrahmenelemente verbunden sind, zusammengesetzt sein. Beispiele von Fördereinrichtungsrahmen sind in meinem am 2. Oktober 1984 erteilten US-Patent Nr. 4,474,285 mit dem Titel "Drive Unit Mount for Reciprocating Floor Conveyor" und in meinem am 27. September 1994 erteilten US-Patent Nr. 5,350,04 mit dem Titel "Ball Block for Mounting Linear Motor" dargelegt.
In vorbekannten Fördereinrichtungen werden die Bodenstreifenelemente durch bzw. auf mehrere(n) Lager(n) gestützt und bewegt, die ihrerseits auf mehreren Längsführungsbalken befestigt sind. Die bevorzugten Ausführungsbeispiele von hier gezeigten und beschriebenen Fördereinrichtungen der Erfindung benutzen Führungsbalken und eine zugehörige Lagerung, die Teil des Standes der Technik sind, aber in Verbindung mit einer neuen Bodenstreifen-Zusammensetzung und einem neuen Lagersitz, wie später genauer erläutert werden wird. Die Streifenzusammensetzung und die Streifenlagerung sind Gegenstand meiner Stammanmeldung mit der Serial No. 08/390,759.
Das erste bevorzugte Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist in den Fig. 1- 31 gezeigt. Bezug nehmend auf die Fig. 1-3, weist der Fördereinrichtungsboden mehrere nebeneinander angeordnete Bodenstreifenelemente 10 auf, von denen jedes auf einem Paar Lager 12, 14 läuft. In der bevorzugten Ausführungsform sind die Lager 12, 14 auf Abschnitten des Rahmentragwerks aufgeschnappt bzw. eingerastet. Das große Lager 12 ist vorzugsweise wie das in den Fig. 11-15 meines oben genannten US-Patents Nr. 4,785,929 offenbarte. Es weist einen oberen Abschnitt 16, ein Paar Seitenwände 18 und ein Paar Flügel 20, die sich senkrecht von den Seitenwänden 18 erstrecken, auf. Das kleine Lager ist eine Neuentwicklung und hat einen oberen Abschnitt 22 und ein Paar nach innen gebogener Hakenabschnitte 24, 25. Fig. 4 stellt ein alternatives und bevorzugtes Ausführungsbeispiel eines kleinen Lagers 14 dar.
Die für das Ausführungsbeispiel der Fig. 1-31 wichtigen Rahmentragwerkelemente sind mehrere Querrahmenelemente 26 und mehrere Längsführungsbalken 28. Die Querrahmenelemente 26 sind in Längsrichtung der Fördereinrichtung in einer Art und Weise voneinander beabstandet, wie sie zum Beispiel in meinem oben genannten US-Patent Nr. 4,474,285 offenbart ist. In der bevorzugten Ausführungsform sind die Längsführungsbalken 28 quadratische Röhrenelemente und können 1 Inch · 1 Inch im Querschnitt betragen, obwohl auch andere Formen und Größen verwendet werden können. Die Führungsbalken 28 sind senkrecht an den Querrahmenelementen 26 befestigt und an einem oberen Flansch angeschweißt, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist. Das Querrahmenelement 26 ist als ein I-Balkenelement gezeigt, es kann aber auch andere Formen, wie beispielsweise Röhrenform, Kanalform oder Z-Form haben. Das kleine Lager 14 schnappt auf den oberen Flansch 30 bei den Punkten 31, 33 auf. Das große Lager 12 schnappt auf den Führungsbalken 28 bei den Punkten 35, 37 auf.
Bezug nehmend auf Fig. 5, weist jedes Bodenstreifenelement 10 eine erste Seitenwand 32 und eine gegenüberliegend angeordnete und seitlich beabstandete zweite Seitenwand 34 auf. Zwischen der ersten und der zweiten Seitenwand 32, 34 befinden sich einstückig angeformte Kanalabschnitte 36, 38. Der erste Kanalabschnitt 36 ist nach unten offen und weist eine Deckplatte 40 mit einer Oberseite 42 und einer Unterseite 50 auf. Der zweite Kanalabschnitt 38 ist nach oben offen und hat eine mit der zweiten Seitenwand 34 einstückig ausgebildete Bodenplatte 46. Die Bodenplatte 46 weist eine Oberseite 48 und eine Unterseite 50 auf. Ein im wesentlichen vertikaler Fuß 52 erstreckt sich in Längsrichtung des ersten und des zweiten Kanalabschnitts 36, 38 und seitlich zwischen der ersten und der zweiten Seitenwand 32, 34. Der Fuß 52 weist eine im wesentlichen vertikale Rippe 54, einen oberen Abschnitt 56, der eine Verlängerung der Deckplatte 40 und im wesentlichen senkrecht zu der Rippe 54 ist, und einen unteren Flansch 58, der auch im wesentlichen senkrecht zu der Rippe 54 und an dem dem oberen Abschnitt 56 gegenüberliegenden Ende ist, auf. Der obere Abschnitt 56, die Rippe 54 und der untere Flansch 58 bilden im wesentlichen einen I-Balken 60, der den Bodenstreifenelementen eine statische Abstützung und eine Stärkung hinzufügt. Der untere Flansch 58 mit einer Unterseite 62 erstreckt sich seitlich in beiden Richtungen von der Rippe 54.
Die erste Seitenwand 32 weist einen unteren Flansch 64 mit einer Unterseite 66 auf. Der Flansch 64 erstreckt sich seitlich und im wesentlichen senkrecht von der ersten Seitenwand 32. Die Unterseite 66 der ersten Seitenwand 32 liegt in derselben Ebene wie und ist parallel zu der Unterseite 62 des Flansches 58. Eine im wesentlichen mittige, gekrümmte Kanalwand 68 ist zwischen der Bodenplatte 46 und dem oberen Abschnitt 56 der Rippe 54 angeordnet. Der zweite Kanalabschnitt 38 weist die Kanalwand 68, die Bodenplatte 46 und die zweite Seitenwand 34 auf. Die Kanalwand 68 ist mit der Deckplatte 40 am oberen Abschnitt 56 des I-Balkens 60 an einem Übergangsbereich 70 verbunden. Die Kanalwind 68 ist von der Deckplatte in die Kanalwand 68 nach außen und dann nach unten gebogen.
Die zweite Seitenwand 34 hält ein biegbares, längliches Dichtungselement 72. Das längliche Dichtungselement 72 ist in einem engen Kanal 74 innerhalb der zweiten Seitenwand 34 angeordnet. Das längliche Dichtungselement ist aus einem elastischen Polymer hergestellt und kann an einem Ende zwei Füße zum besseren Einpassen in den engen Kanal aufweisen, wie das in meinem am 30. Januar 1990 erteilten US-Patent Nr. 4,896,761 mit dem Titel "Reciprocating Conveyor Floor Members and Seals" beschriebene Dichtungselement.
Die Deckplatte 40 erstreckt sich seitlich über die erste Seitenwand 32 hinaus, um einen Seitenflansch 76 auszubilden. Der Seitenflansch 76 erstreckt sich nach unten und nach außen, um sich über sowohl die zweite Seitenwand 34 als auch das längliche Dichtungselement 72 des angrenzenden Bodenelements 10' zu erstrecken, wie dies besser in den Fig. 6-8 dargestellt ist. Das längliche Dichtungselement 72 berührt eine Dichtungselement-Gegenfläche 78. Bezug nehmend auf Fig. 7, ist die Dichtungselement- Gegenfläche 78 eine Oberfläche unter dem Seitenflansch 76 und an der ersten Seitenwand 32. Ein alternatives Ausführungsbeispiel der Dichtungselement-Gegenfläche 78 ist in Fig. 8 gezeigt, wo das Dichtungselement 72 eine Dichtungs-Gegenfläche 78' des Seitenflansches 76 kontaktiert.
Wieder Bezug nehmend auf die Fig. 1 und 5, ruht das Bodenstreifenelement 10 im zusammengebauten Zustand auf den Lagern 12, 14. Insbesondere ruht die Unterseite 44 der Deckplatte 40 auf dem oberen Abschnitt 16 des Lagers 12. Die Unterseite 50 der Bodenplatte 46 ruht auf dem oberen Abschnitt 22 des kleinen Lagers 14. Die Unterseiten 62, 66 des I-Balkens 60 bzw. der untere Flansch 64 der ersten Seitenwand ruhen direkt auf oder liegen leicht über den Flügeln 20 des großen Lagers 12. Die Flügel 20 sehen eine gegenseitige Versteifung vor. Im montierten Zustand befindet sich die Unterseite 50 der Bodenplatte 46 mit den Unterseiten 62 und 66 in einer versetzten Parallelität, wie in Fig. 5 gezeigt.
Wieder Bezug nehmend auf Fig. 6, hängt der Seitenflansch 76 über die zweite Seitenwand 34 und das längliche Dichtungselement 72 über, um einen engen, im wesentlichen vertikalen Spalt 80 auszubilden. Der Spalt 80 ist definiert durch und befindet sich vertikal zwischen den bzw. dem Seitenflansch 76 und die bzw. der zweiten Seitenwand 34. Der Seitenflansch 76 schützt das längliche Dichtungselement vor Feststoffen und Flüssigkeiten, indem er den Partikeln einen direkten Zugang zu dem länglichen Dichtungselement 72 versperrt. Bezug nehmend auch auf die Fig. 7-8, bilden die Partikel 82 auf der Oberseite der Bodenstreifenelemente 10 einen Ruhewinkel bzw. Schüttwinkel an der Position 84. Wegen der Position des Seitenflansches 76 über die Seitenwand 34 kommen Partikel 82 im allgemeinen nicht mit dem länglichen Dichtungselement 72 in Berührung, wodurch eine zusätzliche Dichtungssicherheit und eine verlängerte Lebensdauer für die Dichtung hinzugefügt wird.
Die Fig. 9-14 und 20-31 veranschaulichen das erste bevorzugte Ausführungsbeispiel der Fördereinrichtung. Die Fördereinrichtung weist mehrere Antriebseinheiten auf, von denen jede ein hydraulischer Linearmotor M ist. Jedes Bodenstreifenelement 10 ist in diesem ersten Ausführungsbeispiel auf seinem eigenen Motor befestigt, wie am besten durch die Fig. 9 und 20 gezeigt ist. Jeder Motor M ist mit seinem entsprechenden Bodenstreifenelement 10 über eine Rohrschelle 99 verbunden, wie am besten in den Fig. 12-14 zu sehen ist. Die Rohrschelle 99 erlaubt es, daß sich der Motor M in vertikaler Richtung nahe an dem Bodenstreifenelement befindet, was eine Versetzung des Motors M während des Betriebs der Fördereinrichtung verringert. Ein großer länglicher Schuhsteg 86 und ein kleiner länglicher Schuhsteg 88 verbinden zwei Endklammern 162, 164, um die Rohrschelle 99 zu bilden. Die Deckplatte 40 ist an dem großen Schuhsteg 86 befestigt. Die Bodenplatte 46 ist an dem kleinen Schuhsteg angebracht. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Deck- und die Bodenplatte mit dem großen bzw. dem kleinen Schuhsteg 86, 88 mittels Senkschrauben 87 verschraubt.
Der Motor M ist eine Kolben-Zylinder-Antriebseinheit dehnbarer Länge mit einem in der Längsrichtung befestigten Kolbenbauteil 90 und einem beweglichen Zylinderbauteil 92, das sich mit dem Bodenstreifenelement 10 bewegt.
Das Kolbenbauteil 90 weist einen äußeren Endabschnitt 166 und einen inneren Endabschnitt auf. Der innere Endabschnitt weist einen Kolbenkopf 170 auf. Das Kolbenbauteil 90 weist auch eine Kolbenstange 91 auf, die sich von dem Kolbenkopf 170 nach außen erstreckt. Der äußere Endabschnitt 166 des Kolbenbauteils 90 weist ein Kugelende 98 auf, das in einer Kugelpfanne 172 in einem zweiteiligen Kugelblockgehäuse 100 aufgenommen ist (Fig. 20-21 und 25-26). Der Kugelblock 100 hat einen oberen Gehäuseabschnitt 174 und einen unteren Gehäuseabschnitt 176, die zusammen die Pfanne 172 bilden, um das Kugelende 98 sicher festzuhalten und eine relative Bewegung in Längsrichtung zu verhindern. Beispielhaft kann der Kugelblock 100 wie der in meinem am 21. Februar 1995 erteilten US-Patent Nr. 5,390,781 mit dem Titel "Mounting Assembly and Method for Reciprocating Slat Conveyor" oder meinem am 27. Juni 1995 erteilten US-Patent Nr. 5,427,229 mit dem Titel "Control System for Reciprocating Floor Conveyor" sein. Der Kugelblock 100 ist an dem Querbefestigungselement 160 befestigt, das an dem Hauptrahmentragwerk des Anhängers oder Behälters angebracht ist.
Das Zylinderbauteil 92 weist einen deckelfreien Zylinder 94 auf, der derart befestigt ist, daß er sich auf dem Kolbenkopf 170 hin- und herbewegt, und der ein erstes Ende 178 und ein zweites geschlossenes Ende 180 hat. Das erste Ende 178 weist einen Zylinderkopf 96 auf, durch den sich die Kolbenstange 91 hindurch erstreckt. Am zweiten Ende 180 des deckelfreien Zylinders 94 befindet sich ein Zylinderbolzen 97. Ein sich in Axialrichtung erstreckender Röhrenfortsatz 102 ist an dem Zylinderbolzen 97 am zweiten Ende 180 angebracht und bewegt sich mit dem deckelfreien Zylinder 94 hin und her. Der Röhrenfortsatz 102 hat einen Außendurchmesser, der etwa zehn bis fünfzehn Prozent kleiner als der Durchmesser des deckelfreien Zylinders 94 ist.
Bezug nehmend insbesondere auf die Fig. 20-24, erstreckt sich der Röhrenfortsatz 102 durch eine Axialöffnung 182 eines festen Kolbengleitlagers 104. Das Gleitlager 104 hat ein Röhrenlagerelement 183 (gezeigt in den Fig. 22-24), das einen Innendurchmesser von etwa 3,05 Inches und einen Außendurchmesser von etwa 3,5 Inches hat, und das den Röhrenfortsatz 102 umgibt. Der Innendurchmesser des Lagerelements 183 sieht eine Lauffläche zum gleitenden Stützen des Röhrenfortsatzes 102 vor. Ein Ringgehäuse 185 umgibt das Lagerelement 183. Der Innendurchmesser des Gehäuses 185 beträgt etwa 3,5 Inches, und der Außendurchmesser beträgt etwa 4,0 Inches. Die verhältnismäßig kleine radiale Dicke des Lagers 104 hilft, den vertikalen Abstand zwischen der Längsachse des Motors M und dem Bodenstreifenelement, an dem der Motor M angebracht ist, zu minimieren.
Noch Bezug nehmend auf die Fig. 20-24, hat der Gehäuseabschnitt 185 jedes Gleitlagers 104 zwei gegenüberliegende, sich seitlich erstreckende Flansche 187. Diese Flansche sind an zwei seitlich beabstandeten, vertikal ausgerichteten Kanalelementen 186 mittels mehrerer Schrauben oder Bolzen 103 gesichert. Jedes Kanalelement 186, außer den zwei Kanalelementen 186 an den Seitenkanten der Antriebsanordnung, hat daran befestigte angrenzende Flansche 187 von angrenzenden Gleitlagern 104. Eine Stahlplatte 189 erstreckt sich über und ist befestigt an den Oberseiten der Kanalelemente 186, um sie zu stabilisieren und zu verstärken. Sie ist vorzugsweise an die Kanalelemente 186 angeschweißt. Die Platte 189 ist in Fig. 20 nicht gezeigt, um die Darstellung des Systems zu vereinfachen. Das Gleitlager und die entsprechenden Kanalelemente 186 bilden einen Lagersitz 1854 für den entsprechenden Motor M. Der Lagersitz 184 ist an einem Z-förmigen Querbefestigungselement 188 befestigt, vorzugsweise durch Anschweißen der Kanalelemente 186 an das Querelement 188. Das Querelement 188 ist an einem Teil des Rahmentragwerks des Aufbaus, in dem die Fördereinrichtung installiert ist, befestigt (nicht gezeigt). Das Gleitlager 104 führt den Röhrenfortsatz 102, um so den deckelfreien Zylinder 94 auf eine lineare Hin- und Herbewegung zu beschränken. Der Röhrenfortsatz 102 in Verbindung mit dem Gleitlager 104 stellt auch eine statische Stütze für den Motor M bereit.
Bezug nehmend auf die Fig. 12-14, weisen die zwei Endklammern 162, 164 der Rohrschelle 99 eine erste obere Endklammer 106 und eine erste untere Endklammer 110, die die Endklammer 164 bilden, und eine zweite obere Endklammer 108 und eine zweite untere Endklammer 112, die die Endklammer 162 bilden, auf. Die Endklammer 164 hat gegenüber liegende, sich seitlich erstreckende stufen-artige Vorsprünge 190 (Fig. 12, 21, 22 und 28). Jede zweiteilige Endklammer 162, 164 ist ausgelegt, um den deckelfreien Zylinder 94 zu versteifen. Schrauben 111 sichern die erste obere Klammer 106 an der ersten unteren Klammer 100 und die zweite obere Klammer 108 an der zweiten unteren Klammer 112. Schuhstege 86, 88 erstrecken sich zwischen der ersten oberen Klammer 106 und der zweiten oberen Klammer 108 und verbinden diese. Senkschrauben 87 sichern die Bodenelemente 10, 10' an den Schuhstegen 86, 88. Die Schuhstege 86, 88 sind ihrerseits an ihren Enden mit den oberen Endklammern 106, 108 verbunden. Mehrere Eckenwinkel 114 (auch Knotenbleche genannt) stellen eine zusätzliche statische Stütze für die Rohrschelle 99 bereit.
Die Fig. 25 und 26 veranschaulichen die Innenteile des Motors M in seiner ausgefahrenen und in seiner eingefahrenen Stellung. Diese Stellungen der Antriebseinheit sind ähnlich denjenigen, die in meinem am 16. März 1993 erteilten US-Patent Nr. 5,193,661 mit dem Titel "System of Linear Hydraulic Motors" gezeigt sind. In dem Patent ist jedoch das Zylinderende des Motors als ausschließlich an einem Bodenelement befestigt gezeigt und beschreiben. Gemäß der vorliegenden Erfindung sind beide Enden des Motors angebracht an und vertikal durch Befestigungsstrukturen gehalten, die an dem Rahmentragwerk befestigt sind. Der Motor M, einschließlich des Röhrenfortsatzes 102, bildet einen Trägerbalken, der das daran angebrachte Bodenelement stützt und wirksam die durch den Betrieb der Fördereinrichtung erzeugten Belastungen auf das Rahmentragwerk überträgt.
Der Kolbenkopf 170 ist in dem deckelfreien Zylinder 94 aufgenommen und steht mit der inneren Zylinderseitenwand des deckelfreien Zylinders 94 gleitend und dichtend in Eingriff. Eine erste zylindrische Arbeitskammer 192 und eine zweite ringförmige Arbeitskammer 193 sind zwischen dem Kolbenkopf 170 und dem Zylinderbolzen 97 bzw. zwischen dem Kolbenkopf 170 und dem Zylinderkopf 96 definiert. Ein axialer Durchgang erstreckt sich durch die Kolbenstange 91, um den Arbeitskammern 192, 193 den hydraulischen Druck zuzuführen. Ein Mittelrohr 194 trennt den axialen Durchgang in einen Mitteldurchgang 195 und einen ringförmigen Durchgang 196, der den Mitteldurchgang 195 umgibt. Diese Durchgänge 195, 196 stehen mit den Arbeitskammern 192 bzw. 193 in Verbindung. Sie stehen auch mit den im wesentlichen radialen Durchgängen 197, 198 durch das Kugelende 98 des Kolbenbauteils in Verbindung. Die radialen Durchgänge 197, 198 sind mit Durchgängen in dem unteren Gehäuseabschnitt 176 des Kugelblocks 100 verbunden (Fig. 28). Die Durchgängen in dem Kugelblock-Gehäuseabschnitt 176 sind mit Hydraulikleitungen zum selektiven Verbinden der Arbeitskammern 192, 193 mit hydrostatischem Druck und Rücklauf verbunden. Das Steuersystem und die Funktionsweise des Motors M werden weiter unten beschrieben.
Ein Ventilring 199 (Fig. 29-31), der verwendet wird, um ein Ende des Hubpolsters für den Motor M vorzusehen, kann in einem Raum bei der Position 200 vorgesehen sein (am besten zu sehen in Fig. 27). Der Ventilring ist vorzugsweise wie derjenige ausgebildet, der in meinem am 24. Mai 1994 erteilten US-Patent Nr. 5, 313, 872 mit dem Titel "End of Stroke Cushion for a Linear Hydraulic Motor" beschrieben ist, und wird hier nicht weiter erläutert.
Bezug nehmend auf Fig. 27, die eine Vergrößerung eines Ausschnittes aus Fig. 25 ist, sind Kolbenkopfdichtungen 202, eine Zylinderkopf/stangen-Dichtung 204, ein O-Ring 206, eine Pufferdichtung 208 und Wischer 210 in dem Motor M vorgesehen, um zu verhindern, daß die Hydraulikflüssigkeit aus den Arbeitskammern 192, 193 entweicht und aus dem Zylinder strömt. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Kolbenkopfdichtungen 202, die Pufferdichtung 208 und die Wischer 220 Polyurethan- Dichtungen. Beispielhaft, und nicht einschränkend, können die Dichtungen die PARKER-Artikelnummer P4700A90, hergestellt von der Parker Hannifin Corporation, Salt Lake City, Utah, U.S.A. haben. Die Zylinderkopf/stangen-Dichtung 204 kann wie die PARKER-Artikelnr. P4300A90 und auch aus Polyurethan sein. Der O-Ring 206 ist ebenfalls aus Polyurethan und weist vorzugsweise einen Stützring bzw. Back-Up-Ring 212 auf. Stützringe können auch mit den Kolbenkopfdichtungen 202 und der Zylinderkopf/stangen-Dichtung 204 verwendet werden. Die Stützringe können aus Nylatron (Warenzeichen) hergestellt sein.
Mehrere Schleißringe 214, die im wesentlichen zylindrische Kurzrohre mit einem Längsschlitz zur Unterstützung der Montage sind, können zwischen der Innenwand des deckelfreien Zylinders 94 und dem Kolbenkopf 170 eingesetzt werden. Die Schleißringe 214 können auch zwischen der Kolbenstange 91 und dem Zylinderkopf 96 verwendet werden. In einer bevorzugten Ausführungsform sind an jeder Stelle drei Schleißringe aneinander angrenzend angeordnet und montiert. Ein Beispiel eines geeigneten Materials für die Schleißringe ist ein Material aus Polyester, Glas und/oder Graphit in einer üblichen Kunstharzmatrix, wie beispielsweise das unter dem Warenzeichen Orkot TLG-S verkaufte Material. Der Innendurchmesser jedes Schleißrings 214 beträgt etwa 1 3/4 Inches, und der Ring 214 ist ungefähr 0,120 - 0,125 Inches dick und ungefähr 0,500 - 0,510 Inches breit. Die Verwendung der Schleißringe 214 verhindert eine Seitwärtsbewegung des Motors M während des Betriebs und schützt das Kolben- und das Zylinderbauteil vor Verschleiß. Die Schleißringe 214 verstärken und versteifen den Motor M, um seine Funktionsweise als wichtiger Träger zu verbessern. Zusätzlich sind die Schleißringe 214 relativ kostengünstig zu ersetzen.
Eine Stangen-Staubdichtung 216 kann benutzt werden, um das äußere Ende des Durchganges im Kugelblock 100, durch den sich die Kolbenstange 91 erstreckt, abzudichten. Die Staubdichtung 216 ist ein ringförmiges Element, welches die Kolbenstange 91 umgibt, und besitzt einen Schrägflansch 220, der Schmutz und Staub vor dem Eindringen in den Kugelblock abweist. Die Staubdichtung 216 kann mit Hilfe eines Schlauchbinders 222 um die Kolbenstange 91 fixiert werden, wie in Fig. 27 gezeigt.
Wiederum Bezug nehmend auf die Fig. 25 und 26, ist der Zylinderbolzen 97 sowohl an den Röhrenfortsatz 102 als auch den deckelfreien Zylinder 94 geschweißt. Die Schweißstellen sind bei Position 224 gezeigt. Eine Stufenendklammer 164 befestigt die Rohrschelle 99 am Zylinderbolzen 97 an den Motor M. Die andere Endklammer 162 befestigt das andere Ende der Rohrschelle 99 an den deckelfreien Zylinder radial angrenzend an den Zylinderkopf 96.
Die Fig. 28 und 28A zeigen schematisch das Antriebs- und Steuersystem für das erste Ausführungsbeispiel, das in den Fig. 1-31 dargestellt ist. Das System enthält ein Verteilventil SW, das bevorzugt von dem in meiner am 28. Juni 1995 eingereichten parallelen Anmeldung mit der Serial No. 08/495,949 und dem Titel "Hydraulic Drive and Control System" offenbarten Typ ist. Die Beschreibung des Verteilventils in jener Anmeldung wird durch die Bezugnahme vollinhaltlich in diese Anmeldung übernommen. Bezug nehmend auf die Fig. 28 und 28A, besitzt das Ventil SW zwei Einlässe, die mit einem Druckanschluß P bzw. einem Behälter- oder Tankanschluß T (Rücklauf) verbunden sind. Bei Betrieb hat das Ventil SW zwei Stellungen, in denen es wahlweise einen ersten und einen zweiten Auslaß 228, 229 mit dem Druckanschluß und dem Rücklaufanschluß verbindet. Die zwei Ventilstellungen entsprechen den zwei Stellungen einer Steuerstange, die hydraulisch vor- und zurückgeschoben wird. Entlastungsventile RV1, RV2 erlauben das Verschieben der Steuerstange. Druck wird den Ventilen RV1, RV2 selektiv über einen ersten und einen zweiten Einführdurchgang 230, 231 zugeführt. Die Funktionsweise des Verteilventils SW ist genauer in meiner oben genannten US-Patentanmeldung mit der Serial No. 08/495,949 beschrieben. Der Hauptunterschied zwischen dem darin offenbarten Ventil und dem Ventil in dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung liegt darin, daß die Durchgänge, die die Ventile RV1, RV2 miteinander verbinden, Innendurchgänge anstelle von Außenleitungen sind. Die Innendurchgänge sind in Fig. 28A in gestrichelten Linien dargestellt und mit den Bezugsziffern 232, 234 bezeichnet. Das Vorsehen der Durchgänge in der Form von Innendurchgängen oder Außenleitungen an sich hat keine Auswirkung auf die Funktionsweise des Verteilventils SW.
Bezug nehmend auf Fig. 28A, weist das System auch ein Wegeventil DCV auf. Das Ventil DCV wird manuell betätigt und ist vorzugsweise ein Magnetventil. Es hat zwei Stellungen entsprechend dem Transportieren einer Ladung in die Entladerichtung bzw. in die Laderichtung. Das Ventil DCV besitzt Einlässe, die mit dem Druckanschluß P bzw. dem Tankanschluß T verbunden sind. Zwei Auslässe 236, 238 sind wahlweise mittels des Ventils DCV mit dem Druckanschluß oder dem Rücklaufanschluß verbunden. Zusätzlich gibt es zwei Wege 240, 242 durch das Ventil, die wahlweise durch das Ventil DCV geöffnet und geschlossen werden.
Bezug nehmend auf Fig. 28, weist das System vierzehn Hydromotoren M auf, die mit M1-M14 bezeichnet sind. Jeder der Motoren M1-M14 besitzt zwei ihm zugeordnete externe Rückschlagventile. Die Rückschlagventile sind in dem unteren Gehäuseabschnitt 176 des Kugelblocks 100, der das Kugelende 98 des jeweiligen Motors M aufnimmt, montiert, wie in den Fig. 21 und 29-31 gezeigt. Eines der Rückschlagventile ist ein Zugventil mit einer Steuerstange 226, die sich von diesem nach außen erstreckt, und einem Widerlager 227 an dem äußeren Ende der Steuerstange 226. Die Stange 226 erstreckt sich durch die untere Endklammer 112 des Motors M, so daß, wenn der Motor M ausfährt und sich seiner voll ausgefahrenen Stellung nähert, die untere Endklammer 112 mit dem Widerlager 227 in Eingriff kommt, um den Ventilbolzen des Zugventils mechanisch zu öffnen. Das andere jedem Motor M zugeordnete Rückschlagventil ist ein Stoßventil, das mit der unteren Endklammer 112 in Eingriff steht, wenn sich der Motor M seiner voll eingefahrenen Position nähert.
In Fig. 28 ist jeder der Motoren M1-M14 entweder mit "A", "B" oder "C" gekennzeichnet. Diese Buchstabenkennzeichen zeigen Wechsel in der Art und Weise an, mit der die Zug- und Stoßventile mit der Funktionsweise der jeweiligen Motoren in Beziehung stehen. Bei den Motoren M2-M5, M8 und M10-M13, die mit "B" gekennzeichnet sind, blockieren oder öffnen beide Ventile während Abschnitten der Betriebsabfolgen der Motoren die Verbindung mit den Arbeitskammern 192, 193 des Motors. Die Stoßventile 246 steuern die Verbindung mit den ersten Arbeitskammern 192, und die Zugventile 244 steuern die Verbindung mit den zweiten Arbeitskammern 193. In den Motoren M1 und M14, die mit "A" gekennzeichnet sind, ist das Zugventil 244 das gleiche wie bei den "B"-Motoren, aber das Zugventil 274 hat keine Auswirkung auf die Verbindung zu einer der Arbeitskammern 192, 193. In den "C"- Motoren M6, M7 und M9 sind die Stoßventile 246 die gleichen wie bei den "B"- Motoren, aber die Zugventile 256 haben keine Auswirkung auf die Verbindung mit einer der Arbeitskammern 192, 193. In der unten dargelegten Beschreibung der Funktionsweise der Stoß- und Zugventile, werden die Begriffe "Ventilkammer" und "Druckkammer" verwendet. Druck in einer Ventilkammer bewirkt ein Offenhalten des Ventils. Druck in einer Druckkammer bewirkt ein Geschlossenhalten desselben.
Immer noch Bezug nehmend auf Fig. 28, weist das System mehrere vorgesteuerte Rückschlagventile U1-U7 und L1-L3 auf. Wenn Druck durch die Steuerleitung jedem dieser Ventile zugeführt wird, wird das Ventil offen gehalten, um den Druck durch das Ventil in beide Richtungen fließen zu lassen. Wenn die Steuerleitung mit dem Rücklaufanschluß verbunden ist, arbeitet das Ventil U1-U7 und L1-L3 als ein Rückschlagventil und läßt den Fluß nur in eine Richtung zu. Die Steuerleitungen der Ventile U1-U6 sind während eines Entladevorganges mit dem Druckanschluß und während eines Ladevorganges mit dem Rücklaufanschluß verbunden. Die Steuerleitungen der Ventile L1- L3 sind während eines Ladevorganges mit dem Druckanschluß und während eines Entladevorganges mit dem Rücklaufanschluß verbunden. Die Steuerleitung des Ventils U7 wird durch ein ungesteuertes Rückschlagventil 258 und die Zugventile 256 an den Motoren M6 und M9 gesteuert, wie weiter unten beschrieben. Der bevorzugte Aufbau der vorgesteuerten Rückschlagventile U1-U7 und L1-L3 ist in den Fig. 28D, 28E und 28F veranschaulicht. Das darin gezeigte gesteuerte Rückschlagventil PV besitzt einen Steueranschluß PP, der in eine Steuerkammer PC führt, einen Einlaß IN und einen Auslaß OUT, der zu einem oder mehreren der Motoren M hinausführt. Es besitzt auch einen Ventilbolzen VP. Die Fig. 28D, 28E und 28F zeigen das Ventil PV in einer geschlossenen Stellung, einer offenen Stellung bzw. einer vorgesteuerten Offenstellung.
Bei dem Betrieb des Antriebs- und Steuersystems, kann eine Ladung in die Entladerichtung transportiert werden, was durch den "UNLOAD"-Pfeil in Fig. 28 angezeigt ist, oder in die entgegengesetzte Laderichtung. Während des Entladevorganges des Betriebs ist das Ventil DCV in einer ersten Stellung, in der der Auslaß 236 mit dem Druckanschluß und der Auslaß 238 mit dem Rücklaufanschluß verbunden sind. Der Weg 242 durch das Ventil ist offen, um den Fluß durch den Weg 242 zu erlauben. Der Weg 240 ist gesperrt. Der Druckausfluß durch den Auslaß 236 wird den Steuerleitungen der Rückschlagventile übermittelt, um diese Ventile zu öffnen. Die Steuerleitungen der Rückschlagventile L1-L3 sind mit dem Rücklaufanschluß über den Auslaß 238 verbunden.
Zu Beginn eines Zyklus befinden sich alle Motoren M1-M 14 in ihren vollständig ausgefahrenen Stellungen, in denen die unteren Endklammern 112 mit den Widerlagern 227 in Eingriff sind, um die Zugventile 244, 256 offen zu halten. Das Verteilventil SW befindet sich in einer ersten Stellung, in der der Auslaß 229 mit dem Druckanschluß und der Auslaß 228 mit dem Rücklaufanschluß verbunden sind. Druck wird den Arbeitskammern 193 aller vierzehn Motoren zugeführt, um die Motoren gleichzeitig in die Entladerichtung zu bewegen und die Ladung auf der Fördereinrichtung in diese Richtung zu befördern.
Druck fließt durch den Verteilventilanschluß 229, durch die Leitungen 247, 248 und das Rückschlagventil U1 und in die Arbeitskammer 193 des Motors M1. Im Motor M1 fließt der Druck auch durch das offene Zugventil 244 durch die Leitung 250 zu der Arbeitskammer 193 des Motors M2 und durch das offene Zugventil 244 des Motors M2 zu der Arbeitskammer 193 des Motors M3. In ähnlicher Weise wird der Druck vom Motor M3 an den Motor M4 und den Motor M5 übermittelt. Der Druck fließt durch das offene Zugventil 244 des Motors M5 und durch die Leitung 254 und den Nebendurchgang 252 des Motors M6 in die Arbeitskammer 193 des Motors M6. Der Nebendurchgang 252 und die Arbeitskammer 193 des Motors M6 sind über das Rückschlagventil L1, die Leitung 247 und den Anschluß 229 ebenfalls mit dem Druckanschluß verbunden. Druck wird den Arbeitskammern 193 der Motoren M14-M9 in der gleichen Weise über den Verteilventil-Auslaß 229, die Leitungen 247, 268 und die Rückschlagventile U4, L2 zugeführt. Druck wird dem Motor M8 über den Auslaß 229, die Leitung 268, die Leitung 270 und das Rückschlagventil U7 zugeführt. Im Motor M8 fließt der Druck durch das offene Zugventil 244 durch die Leitung 260 heraus und über den Nebendurchgang 262 in den Motor M7 hinein.
Die Motoren M1-M14 bewegen sich gleichzeitig in die Entladerichtung. Wenn die Klammerabschnitte 112 sich aus dem Eingriff mit den Widerlagern 227 herausbewegen, werden die Zugventile 244 der Motoren M1-M5, M8 und M10-M14 durch den auf die Ventilbolzen wirkenden Druck in den Ventilkammern in ihren offenen Stellungen gehalten.
Das Vorhandensein der Rückschlagventile 244 in den Druckflußwegen bewirkt eher eine Beschränkung des Flusses in die Motoren M2-M5, M7 und M10-M13. Der Druckfluß in die Motoren M1, M8 und M14 ist relativ uneingeschränkt, da er direkt durch die Ventilkammer des Zugventils 244 anstatt an dessen Ventilbolzen vorbei führt. Der Fluß in die Motoren M6, M9 über die Rückschlagventile L1, L2 ist auch relativ uneingeschränkt. Die Anordnung der stufen-artigen Widerlager 190 an den unteren Endklammern 164, 164' stellt sicher, daß keiner der Motoren sich schneller als die anderen Motoren bewegt. Wie oben in Fig. 28 dargestellt, hat jeder der Motoren M1-M6, M8-M14 eine Endklammer 164 mit einem unteren gestuften Abschnitt, der seitliche entgegengesetzt gerichtete, stufen-artige Widerlager aufweist, die sich in entgegengesetzten axialen Richtungen gegenüberstehen. Die entsprechende Endklammer 164' an Motor M7 besitzt seitliche, entgegengesetzt gerichtete Stufen, die beide in die Laderichtung zeigen. Die Stufen an den Endklammern 164, 164' stehen miteinander in Eingriff, wie in Fig. 28 gezeigt, um eine simultane Bewegung der Motoren M1-M14 zu gewährleisten. Die Stufen an der Endklammer 164' des Motors M7 verhindern eine schnellere Bewegung der Motoren M6, M8. Die Stufen an den Motoren M6, M8 verhindern eine schnellere Bewegung der Motoren M5, M9, usw. bis zu den Motoren M1, M14.
Die Bewegung der Motoren M1-M14 ist durch die Verbindung der Arbeitskammer 192 jedes Motors M1-M14 mit dem Rücklaufanschluß möglich. Die Druckkammer des Stoßventils 246 des Motors M2 ist über das offene Rückschlagventil U2, die Leitung 276, den Weg 242 im Ventil DCV und den Verteilventilanschluß 228 mit dem Rücklaufanschluß verbunden. Eine Abzweigleitung verbindet auch die Arbeitskammer 192 des Motors M1 über diesen Weg und den Nebendurchgang 272 in Motor M1 mit dem Rücklaufanschluß. Im Motor M2 wird die Verbindung mit dem Rücklaufanschluß durch ein Öffnen des Stoßventils 246 aufgrund des Rücksaugdruckes in der Arbeitskammer 192 des Motors M2 hergestellt. Das Öffnen des Ventils 246 verbindet auch die Druckkammer des Stoßventils 246 in Motor M3 mit dem Rücklaufanschluß. Dieses Ventil wird ebenfalls durch den Rücksaugdruck geöffnet, um in analoger Weise den Motor M4 zu verbinden und anschließend den Motor M5 und dann den Motor M6 mit dem Rücklaufanschluß. Die Arbeitskammer 192 des Motors M4 ist ebenfalls direkt über die Ventilkammer des Stoßventils 246 des Motors M4, die Leitung 278, das Rückschlagventil U3 und den Verteilventilanschluß 228 mit dem Rücklaufanschluß verbunden. Die Motoren M14-M9 sind in der gleichen Art und Weise mit dem Rücklaufanschluß verbunden wie die Motoren M1-M6. Die Arbeitskammer 192 in Motor M8 ist über ihr offenes Stoßventil 246 (geöffnet aufgrund des Rücksaugdruckes) und die die Druckkammer des Ventils 246 mit den Ventilkammern der Stoßventile 246 in den Motoren M6 und M9 verbindenden Leitungen mit dem Rücklaufanschluß verbunden. Der Motor M7 ist durch sein aufgrund des Rücksaugdruckes geöffnetes Stoßventil 246 und eine die Druckkammer dieses Ventils mit der Ventilkammer des Stoßventils 246 in Motor M8 verbindende Leitung mit dem Rücklaufanschluß verbunden.
Die Rücklaufanschluß-Verbindungen mit den Motoren M1 und M14 sind wie ihre Druckanschluß-Verbindungen im Vergleich zu den Verbindungen mit den anderen Motoren, die mittels der durch den Rücksaugdruck geöffneten Stoßventile 246 hergestellt sind, relativ unbeeinflußt. Wie oben beschrieben, verhindern die formschlüssigen Stufenanordnungen der Endklammern 164, 164' an den Motoren M1-M14 eine schnellere Bewegung der Motoren M1-M14, usw. bis hin zu Motor M7.
Wie oben beschrieben, bewegen sich die Motoren M1-M14 gleichzeitig in die Entladerichtung. Während dieser Bewegung wird das Stoßventil 274 am Motor M1 durch eine direkte Verbindung seiner Druckkammer über die Leitung 266 mit dem Druckanschluß P geschlossen gehalten. Das Stoßventil 274 in Motor M14 wird durch das geschlossene Stoßventil 274 des Motors M1 gesperrt. Das Zugventil 256 an Motor M7 ist mittels einer direkten Verbindung über die Leitung 266 mit dem Druckanschluß P geschlossen vorgespannt. Das geschlossene Ventil 274 an Motor M1, das gesperrte Ventil 274 an Motor M14 und das geschlossene Ventil 256 an Motor M7 verhindern ein Verstellen des Verteilventils SW. Die Leitung von der Ventilkammer des Ventils 256 des Motors M7 zum Steueranschluß 230 des Verteilventils SW bleibt unter Druck, und der Steueranschluß 231 wird durch das gesperrte Ventil 274 an Motor M14 gesperrt. Wenn sich die Motoren M1-M14 gleichzeitig dem Ende ihren Hublängen nähern, treten deren Endklammern 162 mit den Stoßventilen 246, 274 in Eingriff, um jedes der Stoßventile 246, 274 zu öffnen. Das mechanische Öffnen des Stoßventils 274 an Motor M1 gibt die Leitung 264 zwischen diesem Ventil und dem Stoßventil 274 an Motor M14 frei. Der Druck wird durch die Leitung 264 und das offene Ventil 174 an M14 zu dem Steueranschluß 231 des Verteilventils SW geleitet. Der Druck wird auch durch die Innendurchgänge 232 dem Kolben des Ventils RV1 zugeführt, um die Kugel im Ventil RV1 freizusetzen und zu erlauben, daß der Druck im Steueranschluß 231 das Verteilventil SW verstellt. Das Verstellen des Verteilventils SW kehrt die Verbindungen der Auslässe 228, 229 zu dem Druckanschluß und dem Rücklaufanschluß um.
Die Verbindung des Anschlusses 228 mit dem Druckanschluß verbindet die Arbeitskammer 192 eines jeden Motors M1-M14 mit dem Druckanschluß. Die Arbeitskammern 193 der Motoren M1, M14 werden über den Verteilventilanschluß 229 und die Rückschlagventile U1 bzw. U4 mit dem Rücklaufanschluß verbunden. Jedoch werden die Verbindungen der Arbeitskammern 193 der Motoren M2-M6 und M13-M9 durch die geschlossenen Zugventile 244 an den Motoren M1-M5, M14-M0 gesperrt. Das Zugventil 256 an Motor M6 wird durch den Druck von der Leitung 276, den Weg 242 in Ventil DCV und den Verteilventilanschluß 228 geschlossen. Das Schließen dieses Ventils sperrt das Zugventil 256 an Motor M9, welches das Rückschlagventil 258 und dadurch die Steuerleitung zum Rückschlagventil U7 sperrt. Das Rückschlagventil U7 ist über die Leitungen 270, 268 und den Verteilventilanschluß 229 mit dem Rücklaufanschluß verbunden und wird wegen des Sperrens seiner Steuerleitung geschlossen. Das geschlossene Ventil U7 sperrt die Arbeitskammer 193 des Motors M8, die ihrerseits den Nebendurchgang 262 und die Arbeitskammer 193 des Motors M7 sperrt. Das Sperren der Arbeitskammern 193 in den Motoren M2-M13 von der Verbindung zum Rücklaufanschluß verhindert, daß sich die Motoren M2-M13 bewegen. Deshalb bewegen sich nur die Motoren M1, M14 in ihrer Ausfahrrichtung, in der die Arbeitskammern 193 zusammengezogen werden und sich die Arbeitskammern 192 ausdehnen.
Wenn sich die Motoren M1, M14 dem Ende ihres Dehnungshubes nähern, werden ihre Zugventile 244 durch den Eingriff der Widerlager 227 mechanisch geöffnet. Dies verbindet die Arbeitskammern 193 der Motoren M2, M13 mit dem Rücklaufanschluß, um die Motoren M2, M13 ausfahren zu lassen. In ähnlicher Weise fahren die Motoren M2-M6 und M12-M9 paarweise aus. Wenn sich die Motoren M6, M9 dem Ende ihres Ausfahrhubes nähern, werden ihre Zugventile 256 mechanisch geöffnet. Dies führt dem Rückschlagventil 258 Druck zu, um das Ventil 258 zu öffnen, und führt auch der Steuerleitung des Rückschlagventils U7 Druck zu. Das Unter-Druck-Setzen der Steuerleitung öffnet das Ventil U7, um dadurch die Arbeitskammer 193 des Motors M8 mit dem Rücklaufanschluß zu verbinden. Wenn sich der Motor M8 dem Ende seines Hubes nähert, wird sein Zugventil 244 mechanisch geöffnet, um die Arbeitskammer 193 des Motors M7 mit dem Rücklaufanschluß zu verbinden und dadurch den Motor M7 in seine Ausgangsstellung zurückfahren zu lassen. Die Rückkehr des Motors M7 in seine Ausgangsstellung öffnet sein Zugventil 256. Das Öffnen des Zugventils 256 führt dem Steueranschluß 230 des Verteilventils SW und dem Entlastungsventil RV2 Druck zu, um zu bewirken, daß sich das Verteilventil SW in seine Ausgangsstellung zurückstellt. Der Zyklus wiederholt sich dann bis die Ladung vollständig transportiert worden ist. Während des Abschnitts des Zyklus, in dem der Hub zurückfährt, wird eine korrekte aufeinanderfolgende Bewegung der Motoren durch die Widerlager 164, 164', sowie durch das Sperren der Rücklaufanschluß-Verbindungen gewährleistet.
Das Antriebs- und Steuersystem funktioniert in einer analogen Art und Weise, um eine Ladung in die Laderichtung, d. h. in die dem Entlade-Pfeil in Fig. 28 entgegengesetzte Richtung, zu befördern. Vorbereitend für eine Ladefunktion schaltet ein Bediener das Wegeventil DCV in seine zweite Stellung um. In dieser Stellung ist der Weg 240 offen und der Weg 242 gesperrt. Der Anschluß 238 ist mit dem Druckanschluß verbunden, und der Anschluß 236 ist mit dem Rücklaufanschluß verbunden. Die Verbindung des Anschlusses 238 mit dem Druckanschluß steuert die Ladungs-Rückschlagventile L1-L3 offen. Die Verbindung des Anschlusses 236 mit dem Rücklaufanschluß verbindet die Steuerleitungen der Ventile U1-U6 mit dem Rücklaufanschluß, um diese Ventile nur in eine Richtung wirkend zu machen. Zu Beginn eines Zyklus sind alle Motoren M1-M14 in ihren vollständig eingefahrenen Stellungen, in denen die Endklammern 162 die Stoßventile 246, 274 offen halten. Das Verteilventil SW befindet sich in seiner zweiten Stellung, in der der Auslaß 228 mit dem Druckanschluß und der Auslaß 229 mit dem Rücklaufanschluß verbunden sind.
Die Verbindung des Verteilventilanschlusses 228 mit dem Druckanschluß verbindet die Arbeitskammer 192 jeden Motors M1-M14 über die Rückschlagventile L3, U3, U6 mit dem Druckanschluß, wie oben beschrieben. Um zu ermöglichen, daß sich die Motoren M1-M14 gleichzeitig in die Laderichtung bewegen, ist jede der Arbeitskammern 193 mit dem Rücklaufanschluß verbunden. Die Arbeitskammer 193 des Motors M6 ist über den Nebendurchgang 252, die Leitung 254, Das Rückschlagventil L1, die Leitung 247 und den Verteilventilanschluß 229 mit dem Rücklaufanschluß verbunden. Analog ist die Arbeitskammer 193 des Motors M9 über seinen Nebendurchgang 252, das Rückschlagventil L2, die Leitung 247 und den Anschluß 229 mit dem Rücklaufanschluß verbunden. Ein Rücksaugdruck in den Arbeitskammern 193 der Motoren M1-M5 und M14-M10 reißt ihre Zugventile 244 auf, um die Arbeitskammern 193 über die Rückschlagventile L1, L2 mit dem Rücklaufanschluß zu verbinden. Die Arbeitskammer 193 des Motors M7 ist durch seinen Nebendurchgang 262 und den Weg 240 im Ventil DCV mit dem Rücklaufanschluß verbunden. Der Weg 240 verbindet auch die Arbeits kammer 193 in Motor M8 über das durch den Rücksaugdruck des Motors M8 geöffnete Zugventil 244 mit dem Rücklaufanschluß. Die Verbindungen mit dem Rücklaufanschluß sind bei den Motoren M6, M7, M9 der "C"-Gruppe relativ uneingeschränkt. Die Anordnung der Stufen an den Endklammern 164, 164' verhindert, daß sich diese Motoren schneller als die anderen bewegen, um eine Simultanbewegung der Motoren M 1-M 14 sicherzustellen.
Wenn sich die Motoren M1-M14 ihren Hubenden annähern; werden ihre Zugventile 244, 256 mechanisch geöffnet, um ein Verstellen des Verteilventils SW zuzulassen. Dies verbindet die Arbeitskammern 193 der Motoren M1-M14 über den Verteilventilanschluß 229 mit dem Druckanschluß, wie oben beschrieben. Die Arbeitskammern 193 der Motoren M7, M8 sind ebenfalls über den Weg 240 im Ventil DCV und den Nebendurchgang 262 im Motor M7 bzw. das offene Zugventil 244 in Motor M8 mit dem Druckanschluß verbunden. Eine Rückwärtsbewegung der Motoren M1-M6, M8- M14 wird durch Sperren der Arbeitskammern 192 dieser Motoren durch die geschlossenen Ventile U2, U3, US, U6 und das geschlossene Stoßventil 246 an Motor M7 verhindert. Die Arbeitskammer 192 des Motors M7 ist über den Verteilventilanschluß 228 und das Rückschlagventil L3 mit dem Rücklaufanschluß verbunden. Der Motor M7 bewegt sich von selbst in seine Anfangsstellung. Wenn er sich dem Ende seines Rücklaufhubs nähert, wird sein Stoßventil 246 mechanisch geöffnet, um die Arbeitskammer 192 des Motors M8 mit dem Rücklaufanschluß zu verbinden. Der Motor M8 bewegt sich dann von selbst und kehrt in seine Startstellung zurück. Die Vollendung des Hubes des Motors M8 öffnet sein Stoßventil 246, um die Arbeitskammern 192 der Motoren M6 und M9 mit dem Rücklaufanschluß zu verbinden, um zu erlauben, daß sich die Motoren M6 und M9 zusammen zu ihren Startstellungen zurück bewegen. In gleicher Weise kehren die Motoren M5-M1 und M10-M14 paarweise in ihre Startstellungen zurück. Die Motoren M1, m14 bewegen sich als letztes. Die Vollendung des Rücklaufhubes der Motoren M1, M14 öffnet ihre Stoßventile 274, um ein Verstellen des Verteilventils SW zu verursachen. Anschließend wird der Zyklus wiederholt bis die Ladung eine gewünschte Position erreicht hat.
Es sollte darauf hingewiesen werden, daß während der gesamten Ladefolge des Betriebs die Zugventile 256 an den Motoren M6, M9, das Rückschlagventil 258 und die Steuerleitung des Rückschlagventils U7 durch ein Sperren des Weges 242 im Ventil DCV gesperrt bleiben. Während des gesamten Zyklus ist die Betriebsweise des Rückschlagventils U7 nur in eine Richtung wirkend, um eine Verbindung der Arbeitskammer 193 in Motor M8 über die Ventilkammer seines Zugventils 244 mit dem Druckanschluß zu ermöglichen, aber eine Verbindung der Arbeitskammer 193 über diese Route mit dem Rücklaufanschluß zu verhindern. Während eines Entladebetriebs erlaubt das Rückschlagventil 257 ein Entlüften von Ventil U7, um ein Schließen des Ventils U7 bei Vollendung der gleichzeitigen Bewegung der Motoren M1-M 14 zu ermöglichen.
Die Fig. 28B, 28C und 29-31 veranschaulichen die zur Zeit bevorzugten Ausführungsbeispiele der den Motoren M1-M14 zugeordneten Stoß- und Zugventile. Die Fig. 28B und 29 zeigen das Zugventil 244 und das Stoßventil 274 der "A"-Motoren M1, 14. Das Zugventil 244 hat vorzugsweise die in meinem am 26. Oktober 1993 erteilten US- Patent Nr. 5,255,712 mit dem Titel "Check Valve Pull Assembly" offenbarte Konstruktion. Fig. 30 zeigt das Zugventil 244 und das Stoßventil 246 der "B"-Motoren M2-M5, M8, M10-M13. Die Fig. 28C und 31 zeigen das Zugventil 256 und das Stoßventil 246 der "C"-Motoren M6, M7, M9. Die unteren Gehäuseabschnitte der Kugelblöcke sind in den Fig. 29-31 mit 176A, 176B bzw. 176C bezeichnet, um die Abwandlungen der Kugelblock-Gehäuseabschnitte zu reflektieren, die vorgesehen werden müssen, um sich an die Unterschiede in den Zug- und Stoßventilen anzupassen. Die veranschaulichten Ventilkonstruktionen werden derzeit bevorzugt, aber die Konstruktionen können abgeändert werden, ohne aus der Idee und dem Schutzumfang der Erfindung herauszuführen.
In einer typischen Anlage des ersten bevorzugten Ausführungsbeispieles sind ungefähr vierzehn nebeneinander liegende Bodenstreifenelemente 10, 10' eingebracht und bilden den Boden eines Materialbehälters 116, wie in Fig. 3 gezeigt. Der Behälter 166 kann Teil einer ortsfesten Anlage oder ein Schienenfahrzeug, ein Lastwagenbehälter, eine Anhängerbox oder ein Frachtbehälter sein. Bezug nehmend auf die Fig. 15-16, sind Bodenstreifenelemente 10 über einen Flansch 120 an einer Seitenwand 118 des Behälters 116 angebracht. Die Deckplatte 40 eines Bodenstreifenelements ist geschnitten, um eine teilweise Deckplatte 40A zu bilden. Die Teil-Deckplatte 40A ist an der linken Seite des Behälters auf dem Flansch 120 befestigt und mit diesem zusammengeschraubt. Die Teil-Deckplatte 40A ist geschnitten, um den Bereich des I- Balkens 60 zu entfernen, wie in Fig. 15 dargestellt. Bezug nehmend auf die rechte Seite des Behälters 116, wie in Fig. 16 gezeigt, ist eine Teil-Deckplatte 40B nahezu das Gegenstück zu der Teil-Deckplatte 40A. Der Flansch 120 ist an der Seitenwand 118 angebracht, vorzugsweise mittels Schweißen.
Fig. 17 zeigt ein Bodenstreifenelement, das ein alternatives Ausführungsbeispiel des Bodenstreifens in dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist. Dieses Ausführungsbeispiel wurde ursprünglich in meinem oben genannten US-Patent Nr. 5,415,271 offenbart. Das in Fig. 17 gezeigte Bodenstreifenelement besitzt seitlich voneinander beabstandete erste und zweite Seitenwände 122, 124 mit einer die beiden Seitenwände verbindenden Deckplatte 126. Sich in Längsrichtung der Deckplatte 126 erstreckend sind zwei Fußabschnitte 128, 130, die seitlich voneinander beabstandet sind und sich zwischen der ersten und der zweiten Seitenwand 122, 124 befinden. Das Bodenstreifenelement schnappt über zwei Gleitlager 12, wobei das Lager das gleiche wie das für das Bodenstreifenelement 10 benutzte ist, wie in Fig. 5 gezeigt. Die erste Seitenwand 122 weist einen engen Kanal 132 auf, um einen unteren zweiten elastischen, länglichen Dichtungsstreifen 134 zu halten. Der zweite längliche Dichtungsstreifen 134 kontaktiert eine Dichtungselement-Gegenfläche 136 an der zweiten Seitenwand 124 eines angrenzenden Bodenelements.
Auf dem Deckabschnitt ruhend befindet sich ein nach oben offener überlagernder Kanal mit einer Bodenplatte 138. Eine sich nach oben erstreckende erste Wand 140 erstreckt sich von einem Ende der Bodenplatte 138, und eine sich nach oben und nach außen erstreckende zweite Wand 142 erstreckt sich von dem anderen Ende der Bodenplatte 138. Nach außen und nach unten von der ersten Wand erstreckend befindet sich ein Seitenflansch 144, der über die zweite Wand 142 eines angrenzenden überlagernden Kanals eines angrenzenden Bodenelements überhängt. Der überlagernde Kanal 138 ist an dem oberen Abschnitt 126 des Bodenstreifenelements mittels einer Schraube angebracht, obwohl auch andere Befestigungsmethoden benutzt werden können.
Der Seitenflansch 144 hängt über die zweite Wand 142 über, um einen engen Spalt 146 auszubilden. Abrasiver Schutt / abrasive Partikel 147, der bzw. die in dem überlagernden Kanal ruht bzw. ruhen, bildet bzw. bilden einen Schüttwinkel oder Ruhewinkel 148 zwischen dem Seitenflansch 144 und der zweiten Wand 142. Eine elastische Abdeckdichtung 150 (besser in den Fig. 18 und 19 dargestellt) mit zwei Füßen 152, 154 überspannt den Spalt 146 und überbrückt den Seitenflansch 144 und die zweite Wand 142 in einer dreiecklenker-ähnlichen Form, wodurch der Schutt / die Partikel 147 vom Eindringen in einen offenen Raum 156 unterhalb der zweiten Wand 142, des Seitenflansches 144 und der ersten Wand 149 abgehalten wird bzw. werden. Der Raum 156 befindet sich direkt über einem Spalt 158 zwischen angrenzenden Bodenelementen. Der zweite längliche Dichtungsstreifen 134 überspannt den Spalt 158 um die zweite Seitenwand 124 zu berühren. Die Abdeckdichtung 150 schützt deshalb das zweite Dichtelement 134 und den Spalt 158 vor abrasivem Schutt, und auch die hydraulischen Antriebselemente unter dem Bodenelement (nicht gezeigt). Die Abdeckdichtung 150 weist auch ein gekrümmtes Schwanzende 160 auf, welches ein Ende 162 der zweiten Wand 142 überdeckt, um das Bodenstreifenelement weiter vor Schutt/Partikeln 147 und einer Reibung während der Vorwärts- und Rückwärtsbewegung zu schützen.
Ein weiteres Merkmal des einstückigen Bodenelements, wie es in den Fig. 1-3 und 5-8 dargestellt ist, ist, daß sich Schutt und Flüssigkeiten in der Bodenplatte 46 sammeln, wie aus Fig. 6 ersichtlich. Wenn sich die Bodenstreifenelemente 10 bewegen, wird die Flüssigkeit abgeleitet und aus dem Ende des Behälters entfernt.
Das zweite bevorzugte Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Fig. 32-39 gezeigt. In diesem Ausführungsbeispiel hat der Motor M' im wesentlichen den gleichen Aufbau wie der in den Fig. 9-14, 20-22, 25-28 und 29-31 gezeigte Motor. Beide Motoren M, M' haben ein Zylinderbauteil 92, ein Kolbenbauteil 90, einen Zylinderbolzen 97 und einen durch ein Gleitlager 104 gestützten Röhrenfortsatz 102. Jedoch gibt es signifikante Unterschiede zwischen den anderen Teilen des in den Fig. 32-39 gezeigten Fördereinrichtunges und den entsprechenden Teilen des ersten bevorzugten Ausführungsbeispiels.
Am bemerkenswertesten ist in dem zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel, daß es eine relativ geringe Anzahl an Motoren M' (vorzugsweise drei) auf einem kompakten Leichtgewichtrahmen 302 befestigt gibt. Der Rahmen 302 weist ein Paar in Längsrichtung beabstandete Querbefestigungselemente 304, 306, die durch zwei seitlich beabstandete Längsrahmenelemente 308 verbunden sind, auf. Die vier Rahmenelemente 304, 306, 308 definieren ein rechtwinkliges Fenster, in welchem die Motoren M' befestigt sind. Das erste Querbefestigungselement 304 ist ein C-förmiger Kanalbalken mit gegenüber liegenden horizontalen Flanschen 310, die mittels einer Wange 312 verbunden sind. Die Flansche 310 erstrecken sich von der Weg von dem zweiten Querbefestigungselement 306 weg. Die Gleitlager 104 sind an der Wange 312 des ersten Querbefestigungselements 304 befestigt, so daß die Röhrenfortsätze 102 durch das Befestigungselement 304 gestützt und vertikal verstärkt werden. Das Kugelende 98 des Kolbenbauteils 90 jeden Motors M' ist in einem Kugelblock aufgenommen, der an dem zweiten Querbefestigungselement 306 befestigt ist. Dies positioniert jeden der Motoren M' zwischen den gegenüberliegenden Querbefestigungselementen 304, 306 mit der Ausnahme, daß das Kugelende 98 das Element 306 überlappt und das äußere Ende des Röhrenfortsatzes 102 durch das Befestigungselement 304 hindurch vorsteht. Die Motoren M' sind auch zwischen den Längsrahmenelementen 308 positioniert, um sie in einem durch den Rahmen definierten Fenster anzuordnen.
Jedes der Querbefestigungselemente 304, 306 bildet einen Trägerbalken und ist an dem Rahmentragwerk einer Konstruktion befestigt, in der die Fördereinrichtung montiert ist, um Betriebslasten des Fördereinrichtunges auf das Rahmentragwerk zu übertragen. Bezug nehmend auf die Fig. 32-34, weist das Querbefestigungselement 306 eine horizontale Platte 314 mit gegenüberliegenden, sich seitlich erstreckenden Flanschen 316, 318 auf. Der äußere Flansch 316 erstreckt sich von der Außenkante der Platte 314 nach unten. Der innere Flansch erstreckt sich von der Innenkante der Platte 314 sowohl nach oben als auch nach unten. Ein Mittelausschnitt 320 ist in der Platte 314 und dem inneren Flansch vorgesehen, um die Kugelblöcke 100 aufzunehmen. Ein Verteiler 101 ist an den Rückseiten der unteren Gehäuseabschnitte der Kugelblöcke 100 befestigt, um die Kugelenden 98 durch die Kugelblöcke 100 mit dem hydraulischen Druck- und Rücklaufanschluß zu verbinden. Eine sich seitlich erstreckende Diagonalplatte 322 ist von der Oberseite der Kugelblöcke zu der Platte 314 nach unten und nach außen gewinkelt und sieht ein Verstrebungsblech vor, um die Verbindung der Motoren M' mit dem Querbefestigungselement 306 zu verstärken. Ein umgedrehtes L-förmiges Element 324 ist in Längsrichtung zwischen dem inneren Flansch 318 und der Verstrebung 322 angeordnet und erstreckt sich seitlich entlang der Oberseite der Platte 314 und den Oberseiten der Kugelblöcke 100 von einer Seitenkante der Platte 314 zu der gegenüber liegenden Seitenkante. Das Element erstreckt sich von der Platte 314 und den Kugelblöcken 100 vertikal nach oben und dann horizontal nach außen zu dem äußeren Flansch 316.
Der obere horizontale Fuß des Elements 324 stütz und ist gesichert an mehreren Längsführungsbalken 28. Auch der obere horizontale Flansch 310 des Querbefestigungselements 304 stützt und ist befestigt an mehreren Längsführungsbalken 28, die mit den Führungsbalken 28 an dem L-förmigen Element 324 ausgerichtet sind. Die Lager 12 sind an den Führungsbalken 23 angebracht, um die Bodenstreifenelemente der Fördereinrichtung gleitend zu tragen. Der Aufbau der Lager 12 und der Bodenstreifenelemente sind nicht Teil der vorliegenden Erfindung. Sie können wie jene in den Fig. 1-9 und 17-19 gezeigten sein. Sie können auch wie verschiedene bekannte Lager- und Streifenelement-Anordnungen sein.
Bezug nehmend auf die Fig. 32-34, sind mehrere in Längsrichtung beabstandete Querführungbalken 330, 330' an und über den Motoren M' befestigt, wobei für jeden Motor M' ein Führungsbalken vorhanden ist. Während des Betriebs der Fördereinrichtung bewegen sich die Führungsbalken 330, 330' in Längsrichtung zwischen den Querbefestigungselementen 304, 306. Die Führungsbalken können wie jene in meinem am 16. März 1993 erteilten US-Patent Nr. 5,193,661 mit dem Titel "System of Linear Hydraulic Motors" oder meinem am 22. August 1995 neu ausgegebenen US-Patent Nr. Re. 35,022 mit dem Titel "Reduced Size Drive/Frame Assembly for a Reciprocating Floor Conveyor" ausgebildet sein. Die letztere Art des Führungsbalkens 330 ist in Fig. 34 gezeigt. Die Führungsbalken können abgewandelt sein und einen C-förmigen Querschnitt haben, wie die in den Fig. 32 und 33 gezeigten Führungsbalken 330'. Welcher Aufbau der Führungsbalken auch gewählt wird, der Rahmen 302, die Motoren M' und die Führungsbalken 330, 330' bilden eine kompakte, leichtgewichtige Antriebsanordnung, die leicht in einer Anlage aufgebaut werden kann.
Die Antriebsanordnung weist Verbindungselemente auf, die die Führungsbalken 330, 330' an den Motoren M' befestigen. In einer bevorzugten Ausführungsform weisen die Verbindungselemente zwei Klammern bzw. Klemmvorrichtungen 332 für jeden Führungsbalken 330, 330' auf. Die Klammern können wie jene in meinem oben genannten US-Patent Nr. Re. 35,022 oder in meinem am 18. Juli 1995 erteilten US- Patent Nr. 5,433,312 mit dem Titel "Drive Assembly for Conveyor Slats of Reciprocating Floor Conveyor" offenbarte ausgebildet sein. Die Klammern 332 sind vorzugsweise wie diejenigen in dem Reissue-Patent gezeigten. Bezug nehmend auf die Fig. 32 und 34, hat jede Klammer 332 ein Oberteil, das an dem jeweiligen Führungsbalken 330, 330' angebracht und an ein unteres Klammerteil, das das bewegliche Zylinderbauteil des Motors M' aussteift, angeschraubt ist. Der Aufbau der Klammern ist in den Fig. 32-34 gezeigt. Für einen ersten Führungsbalken 330, 330' verbinden beide Klammern 332 den Führungsbalken 330, 330' mit dem deckelfreien Zylinder 94 des Zylinderbauteils 92 des jeweiligen Motors M'. Ein zweiter Führungsbalken 330, 330' ist durch Klammern 332, die mit dem deckelfreien Zylinder 94 bzw. dem Röhrenfortsatz 102 in Eingriff stehen, an seinem Motor M' angebracht. Für den dritten Führungsbalken 330, 330' stehen beide Klammern 332 mit dem Röhrenfortsatz 102 in Eingriff. Diese Anordnung macht von der im wesentlichen gesamten Länge des Zylinderbauteils 92 Gebrauch. Der Röhrenfortsatz 102 dient mehreren Funktionen. Er sieht ein Mittel zum Einspannen des dem Kugelende 98 gegenüber liegenden Endes des Motors M' vor. Er dient auch als Befestigung für einen der Führungsbalken 330, 330' und einen Teil eines anderen Führungsbalken 330, 330'.
Die Führungsbalken 330, 300' dienen der bekannten Funktion der Übertragung einer Bewegung jeden Motors M' in Längsrichtung auf einen Satz von Bodenstreifen. Die Bodenstreifen sind in Sätze und Gruppen aufgeteilt, wobei ein Satz von Bodenstreifen für jeden. Motor M' und seinen Querführungsbalken 330, 330' vorhanden ist. Jede Gruppe von Bodenstreifen enthält mehrere aneinander angrenzende Bodenstreifen, drei in dem in den Fig. 32-34 gezeigten Ausführungsbeispiel, wobei aus jedem Satz von Bodenstreifen ein Bodenstreifen vorhanden ist. Die Streifen in jedem Satz sind mit ihren jeweiligen Führungsbalken 330, 330' über den Motoren M' mittels der Verbindungselemente verbunden. Die Fig. 33 und 34 zeigen ein Beispiel eines geeigneten Typs des Verbindungselements 334. Es gibt ein Verbindungselement 334 für jeden Bodenstreifen. Das Verbindungselement 334 ist an seinem Führungsbalken 330, 330' und Bodenstreifen durch geeignete Mittel, wie beispielsweise mittels Schweißen oder mehrerer Schrauben 335, wie in Fig. 33 gezeigt, angebracht.
Bezug nehmend auf die Fig. 32, 34 und 35, hat das Gleitlager 104 den gleichen Aufbau wie in dem ersten Ausführungsbeispiel. Jedoch ist das Lager 104 in einer vertikalen Ausrichtung anstatt in der in den Fig. 22 und 23 gezeigten horizontalen Ausrichtung befestigt. In dem zweiten Ausführungsbeispiel erstrecken sich die gegenüber liegenden Flansche 187 des ringförmigen Lagergehäuses 185 nach oben bzw. nach unten, anstatt in die in Fig. 22 gezeigten entgegengesetzten seitlichen Richtungen. Die Flansche 187 sind an der Wange 312 des Querbefestigungselements 304 mittels Schrauben oder Bolzen 103 befestigt. Eine runde Öffnung 336 verläuft durch die Wange 312 und ist mit der Axialöffnung durch das Lager 104 ausgerichtet, um den Röhrenfortsatz 102 hindurch zu empfangen, wie am besten in Fig. 35 zu sehen ist.
In beiden dargestellten Ausführungsbeispielen ist der vertikale Abstand d, d' zwischen der Längsmittelachse des Motors M, M' und dem Bodenstreifen auf ein Minimum gehalten, um Betriebslasten auf den Rahmen 302 minimieren zu helfen und eine leichten Betrieb der Fördereinrichtung zu gewährleisten. Bezug nehmend auf die Fig. 11 und 22, wird der Abstand d zwischen der Oberseite des Bodenstreifenelements 10 und der Mittellinie des Motors M durch die horizontale Ausrichtung des Lagers 104 und die Dimensionierung des Röhrenfortsatzes 102 mit einem Durchmesser, der nur etwas geringer als der Durchmesser des deckelfreien Zylinders 94 ist, auf einem Minimum gehalten. Bezug nehmend auf Fig. 34, ist der vertikale Abstand d' zwischen der Oberseite des Führungsbalkens 28 und der Längsmittellinie des Motors M' für einen Motor mit vorgegebenem Durchmesser wegen der Anwesenheit der Querführungsbalken 330, 330' zwischen den Bodenstreifen und dem Motor M' notwendigerweise größer als der in Fig. 11 gezeigte vertikale Abstand d. Jedoch ist der Abstand d' immer noch relativ klein. Zum Beispiel beträgt der Abstand d' in dem dargestellten Ausführungsbeispiel etwa 4 3/4 Inches. Der vertikale Abstand zwischen der Mittellinie und der Oberseite eines Bodenstreifenelements (nicht gezeigt in Fig. 34) würde etwas größer sein.
Die Motoren M' in dem zweiten Ausführungsbeispiel haben im wesentlichen den gleichen Aufbau wie der in den Fig. 9-14, 20-22, 25-28 und 29-31 gezeigte Motor M. Der Hauptunterschied zwischen den Motoren M und den Motoren M' liegt in der Art der Rückschlagventile, die den Motoren zugeordnet sind. Im zweiten Ausführungsbeispiel besitzt ein erster Motor M'-1 ein einzelnes Rückschlagventil in Form eines externen Zugventils 244 wie das den Motoren M1-M5, M8 und M 10-M 14 des ersten Ausführungsbeispieles zugeordnete Zugventil 244. Ein zweiter Motor M'-2 hat auch ein Zugventil 244 und darüber hinaus ein internes Rückschlagventil 338, aber kein externes Stoßventil. Der dritte Motor M'-3 besitzt ein einzelnes Rückschlagventil in Form eines internen Rückschlagventils 338. Die zwei externen Zugventile haben vorzugsweise den in meinem US-Patent Nr. 5,255,712 offenbarten Aufbau.
Die internen Rückschlagventile 338 haben die Art von Aufbau, die in meinem oben genannten US-Patent Nr. 5,427,229 offenbart ist. Der Aufbau ist durch Ersetzen eines Nebenventilbolzens 340 mit einem Stopfen 342 für das in dem Patent gezeigte Kugelventilelement. Zusätzlich gibt es drei Vorspannfedern 344, um eine größere Vorspannkraft vorzusehen. Jede der Federn 344 steht mit dem Nebenventilbolzen 340 in Eingriff. Der Aufbau des internen Rückschlagventils 338 ist am besten in den Fig. 36, 37 zu sehen. Seine Funktionsweise ist im wesentlichen die gleiche wie die Funktionsweise des in dem US-Patent Nr. 5,427,299 offenbarten Rückschlagventils. Das Ventil 338 ist durch die Federn 344 geschlossen vorgespannt. Es kann durch Druck oder durch ein mittels eines Walzdrahtes 339 ausgeübtes mechanisches Drücken geöffnet werden. Fig. 36 zeigt sowohl den Nebenventilbolzen 349 als auch das Hauptventilelement 346 in ihren geschlossenen Stellungen. Fig. 37 zeigt beide Ventilelemente 340, 346 in ihren offenen Stellungen.
Die Fig. 38 und 39 stellen zwei alternative Steuersysteme für den Einsatz in dem zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Fördereinrichtung dar. Jedes der zwei Steuersysteme bewegt die Fördereinrichtungsstreifen in der Art und Weise, die in meinem oben genannten US-Patent Nr. 5,165,524 beschrieben ist. Eine Ladung kann in jede der beiden entgegengesetzten Längsrichtungen transportiert werden. Während eines Transportvorganges werden die Motoren gleichzeitig in die Förderrichtung bewegt, um die Ladung zu transportieren. Dann werden die Motoren nacheinander zu ihren Startpositionen zurückgebracht. Nachdem alle drei Motoren zu ihren Startpositionen zurückgekehrt sind, wird dieser Vorgang wiederholt bis die Ladung ihre gewünschte Position erreicht hat.
Das in Fig. 38 gezeigte Steuersystem hat ähnliche Elemente und arbeitet in einer sehr ähnlichen Weise wie das in meinem oben genannten US-Patent Nr. 5,427,229 offenbarte Steuersystem. Deshalb werden die Steuersystemelemente und die Funktionsweise hier nur kurz beschrieben. Bezug nehmend auf Fig. 38, weist das System ein Verteilventil 348 und mehrere andere Ventile V1-V8 auf, von denen jedes einen Aufbau und eine Funktionsweise hat, die ähnlichen derjenigen eines entsprechenden Elements in dem in dem US-Patent Nr. 5,427,229 offenbarten System ist. Das Verteilventil 348 besitzt eine Zwei-Stellungen-Steuerstange, die durch einen Eingriff von Widerlagern, die durch die Steuerstange getragen werden, mit Widerlagern, die durch die Querführungsbalken 330, 330' getragen werden, mechanisch verstellt wird.
Die Transportrichtung wird mittels eines Vier-Wege-Zwei-Stellungs-Wegeventil V4 bestimmt, das manuell bedient wird und den in meinem US-Patent Nr. 5,427,229 offenbarten Aufbau hat. Das Wegeventil V4 besitzt einen Druckanschluß, einen Rücklaufanschluß und zwei Auslässe, die mit den Steuerkammern PIL der zwei vorgesteuerten Rückschlagventile V2, V5 kommunizieren. Die Konstruktion des Ventils V2 ist genauer in den Fig. 38A und 38B gezeigt. Der Aufbau des Ventils V5 ist der gleiche, mit der Ausnahme, daß einer der gegenüber liegenden Radialanschlüsse gesperrt ist. In dem Patent werden die vorgesteuerten Ventile als das "Entlade- Steuerventil" und das "Lade-Steuerventil" bezeichnet. Während eines Ladevorganges ist die Steuerkammer PIL des Entlade-Steuerventils V2 mit dem Rücklaufanschluß und die Steuerkammer PIL des Lade-Steuerventils V5 ist mit dem Druckanschluß verbunden, um das Ventil V5 geschlossen zu halten und das Ventil V2 offenbleiben zu lassen. Während eines Entladevorganges sind die Verbindungen zu den Ventilen V2, V5 vertauscht. Die Fig. 38A und 38B stellen die offene bzw. die geschlossene Stellung des Ventils V2 dar. Das Ventil V6 ist ein Wechselventil, das den Druckanschluß des Ventils V4 unabhängig von der Stellung des Verteilventils 348 in Verbindung mit der Druckquelle hält. Die Ventile V7, V8 sind Rückschlagventile, die einen Rücklauf von dem Rücklaufanschluß des Ventils V4 erlauben, aber verhindern, daß der Druck mit dem Rücklaufanschluß in Verbindung kommt.
Die Ventile V1, V3 sind Beschränkungsventile, die helfen, eine gleichzeitige Bewegung der Motoren M'-1, M'-2, M'-3 während der Bewegung in die Transportrichtung zu gewährleisten. Das Ventil V1 arbeitet bei einem Entladevorgang, um den Rücklauf von der Arbeitskammer 192 des Motors M'-3 zu beschränken. Der Rücklauf von Motor M'-2 wird durch das interne Rückschlagventil 338 in Motor M'-3 beschränkt, welches durch den Rücklaufdruck in Motor M'-3 geöffnet wird. In ähnlicher Weise wird der Rücklauf von Motor M'-1 durch die internen Rückschlagventile 338 in jedem der anderen beiden Motoren M'-2, M'-3 beschränkt. Das Beschränkungsventil V3 arbeitet bei einem Ladevorgang in einer ähnlichen Weise, um den Rücklauf von der Arbeitskammer 193 des Motors M'-1 zu beschränken. Die Beschränkung des Rücklaufes von den anderen Motoren M'-2, M'-3 wird durch die Zugventile 244 vorgesehen. Die Ventile V1, V3 haben den Aufbau und die Funktionsweise in der Art, die in meinem US-Patent Nr. 5,427,229 offenbart ist. Die Fig. 38C, 38D und 38E zeigen die Ventile in einer Mittelstellung, einer Beschränkungsstellung bzw. einer freien Rücklaufstellung. In der freien Rücklaufstellung fließt der Druck frei durch das Ventil V1, V3 und aus seinem Anschluß MP zum Motor M'. Die Kombination einer starken Feder HS und einer schwachen Feder LS sieht die gewünschte Beschränkung in einer Richtung vor.
Fig. 39 zeigt ein zweites Steuersystem für das zweite bevorzugte Ausführungsbeispiel der Erfindung. Derzeit wird das Steuersystem von Fig. 39 gegenüber dem von Fig. 38 bevorzugt. Bei dem in Fig. 39 gezeigten System ist das mechanisch bediente Verteilventil 348 des in Fig. 38 gezeigten Systems durch ein vorgesteuertes Verteilventil SW' ersetzt. Dieses Verteilventil ist vorzugsweise das gleiche wie das in den Fig. 28 und 28A gezeigte und in Verbindung mit dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung beschriebene, mit der Ausnahme, daß die Durchgänge vom Druckanschluß P und vom Trücklaufanschluß T zu dem Druck- und dem Rücklaufanschluß des Ventils V4 durch das Ventil SW' vorgesehen werden. Um das Verständnis des Steuersystems zu erleichtern, sind in Fig. 39 Streuerleitungen als gestrichelte Linien gezeigt, und die Arbeitskammern 192, 193 der Motoren verbindende Leitungen sind als durchgezogene Linien dargestellt.
Bezug nehmend auf Fig. 39, sind die Motoren dahingehend abgewandelt, daß sie mit zusätzlichen externen Ventilen versehen sind. Wie bei dem in Fig. 38 gezeigten System besitzen die Motoren M"-1 und M"-2 jeweils ein externes Zugventil 244. Die Motoren M"-2 und M"-3 haben jeweils ein internes Rückschlagventil 338. Die zusätzlichen Ventile, die nicht in dem System von Fig. 38 vorhanden sind, sind ein Zugventil 360 an Motor M"-3 und ein Stoßventil 362 an Motor M"-1. Diese Ventile 360, 362 steuern die Steuerleitungen zum Verteilventil SW' in der Art und Weise, die oben anhand der Fig. 28 und 28A beschrieben wurde. Die Ventile 360, 362 haben vorzugsweise den gleichen Aufbau wie die Ventile 256, 274, die in den Fig. 28, 28B und 28C gezeigt sind.
Noch Bezug nehmend auf Fig. 39, weist das Steuersystem auch ein Vier-Wege-Zwei- Stellungs-Wegeventil V4 der gleichen in Fig. 38 gezeigten Art auf. Es gibt keine Beschränkungsventile in dem System von Fig. 39. Es existieren vier vorgesteuerte Steuerventile V11, V12, V13, V14. Diese vier Ventile haben alle den gleichen Aufbau und sind ähnlichen den Steuerventilen V2, V5 von Fig. 38. Jedoch werden die Ventile V11-V14 anders als die Ventile V2, V5, die durch einen Steuerdruck geschlossen gehalten werden, durch einen Steuerdruck offen gehalten. Während eines Entladevorganges zum Transportieren einer Ladung in die durch den Pfeil in Fig. 38 angezeigte Richtung werden die Ventile V11 und V12 durch den Steuerdruck offen gehalten und die Ventile V13 und V14 haben ihre Steuerkammern mit dem Rücklaufanschluß verbunden und sind durch die Federn 364 geschlossen vorgespannt. Die offene und die geschlossene Stellung der Ventile sind während eines Ladevorganges umgekehrt.
Bei Betrieb des Systems zum Transportieren einer Ladung in die Entladerichtung wird der Druck den Arbeitskammern 193 der Motoren durch das offene Ventil V12 zugeführt, um alle drei Motoren M"-1, M"-2, M"-3 gleichzeitig in die Entladerichtung zu bewegen. Der Druck wird von dem Ventil V12 durch die Ventilkammer des Zugventils 244 an Motor M"-1 in die Arbeitskammer 193 des Motors M"-1 geleitet. Der Druck in der Ventilkammer öffnet auch das Zugventil 244, so daß der Druck durch das geöffnete Ventil 244 und eine Leitung in den Motor M"-2 durch die Ventilkammer seines Zugventils 244 zugeführt wird. Druck wird analog von Motor M"-2 zu dem Motor M"-3 geleitet. Die Verbindung des Motors M"-3 mit dem Rücklaufanschluß über das Ventil V13 ist durch das Schließen des Ventils V13 gesperrt. Deshalb muß die Verbindung mit dem Rücklaufanschluß durch das interne Rückschlagventil 338 des Motors M"-3, welches mittels des Rücklaufdrucks geöffnet wird, durch das mittels des Rücklaufdrucks geöffnete interne Rückschlagventil 338 in Motor M"-2 und dann durch das mittels des Steuerdrucks geöffnete Ventil V11 hergestellt werden. Die Verbindung von Motor M"-1 mit dem Rücklaufanschluß ist nicht beschränkt. Jedoch weisen die Querführungsbalken des Systems Widerlager auf, die ähnlich denjenigen in Fig. 28 gezeigten sind, welche verhindern, daß sich der Motor M"-1 vor den Motoren M"-2, M"-3 und sich der Motor M"-2 vor dem Motor M"-3 bewegt. Somit bewegen sich alle drei Motoren simultan von ihren Ausgangsstellungen weg in die Entladerichtung.
Bei Erreichen des Rücklaufhubes wird dem Motor M"-1 durch das offene Ventil V11 Druck zugeführt. Die Verbindung mit dem Rücklaufanschluß wird durch das offene Ventil V12 vorgesehen. Die Bewegung der anderen zwei Motoren wird durch Schließen der Zugventile 244 gesperrt. Am Ende des Rücklaufhubes des Motors M"-1 zurück zu seiner Ausgangsstellung wird das Zugventil 244 dieses Motors geöffnet, um eine Verbindung mit dem Rücklaufanschluß für den Motor M"-2 vorzusehen. Der Motor M"-3 wird analog durch Vollendung des Hubes des Motors M"-2 mit dem Rücklaufanschluß verbunden.
Die Funktionsweise des Systems zum Transportieren in die Laderichtung ist grundsätzlich umgekehrt zu der in die Entladerichtung. Sowohl bei dem Lade- als auch bei dem Entlade-Funktionsmodus sehen die Ventile V12 und V14 eine Bewegungsabfolge der Motoren in die Vorwärtsrichtung, d. h. in die Laderichtung vor. Die Ventile V11 und V13 sehen eine Bewegungsabfolge in die Rückwärtsrichtung vor.
Es ist selbstverständlich, daß die vorliegend beschriebenen und dargestellten Ausführungsbeispiele nicht einschränkend sind und nur der Veranschaulichung dienen. Hingegen ist mein Patent für diese Erfindung nur auf die nachfolgenden Ansprüche zu beschränken.

Claims

1. Antriebseinheit zur Verwendung in einem Pendel-Bodenfördereinrichtung mit mehreren länglichen Bodenstreifenelementen (10), die für eine Hin- und Herbewegung in Längsrichtung nebeneinander montiert sind, wobei die Antriebseinheit (M, M') wenigstens eines der Bodenstreifenelemente (10) hin- und herbewegt und die Antriebseinheit (M, M') aufweist:

ein der Länge nach befestigtes Kolbenbauteil (90) mit einem auf einem festen Träger (160, 306) befestigten äußeren Endabschnitt (166) und einem inneren Endabschnitt, wobei der innere Endabschnitt einen Kolbenkopf (170) und das Kolbenbauteil eine sich von dem Kolbenkopf (170) nach außen erstreckende Kolbenstange (91) aufweist; und

ein Zylinderbauteil (92) mit einem deckelfreien Zylinder (94), der befestigt ist, um sich auf dem Kolbenkopf (170) hin- und herzubewegen, wobei der deckelfreie Zylinder (94) ein erstes Ende (178), durch das sich die Kolbenstange (91) erstreckt, und ein zweites geschlossenes Ende (180) aufweist;

dadurch gekennzeichnet,

daß die Antriebseinheit weiter einen sich in axialer Richtung erstreckenden Röhrenfortsatz (102), der an dem zweiten Ende (180) angebracht ist, um sich mit dem deckelfreien Zylinder (94) hin- und herzubewegen, und ein festes Kolbengleitlager (104) mit einer Axialöffnung (182), durch die sich der Röhrenfortsatz (102) erstreckt, aufweist; wobei das Lager (104) den Röhrenfortsatz (102) stützt und führt, um die Axialität des deckelfreien Zylinders (94) zu unterstützen.

2. Antriebseinheit (M, M') nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der äußere Endabschnitt (166) des Kolbenbauteils (90) ein Kugelende (98) umfaßt, und die Antriebseinheit einen Kugelblock (100) aufweist, der eine Pfanne (172) definiert, in dem das Kugelende (98) aufgenommen ist und der an dem festen Träger (160, 306) befestigt ist, um den äußeren Endabschnitt (166) darauf anzubringen.

3. Antriebseinheit (M, M') nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Zylinderbauteil (92) mit wenigstens einem Bodenstreifenelement (10) verbunden ist; daß das Gleitlager (104), der Röhrenfortsatz (102) und das Zylinderbauteil (92) eine gemeinsame Längsachse haben; und daß das Gleitlager (104) eine verhältnismäßig kleine radiale Dicke aufweist, um den vertikalen Abstand (d, d') zwischen der Längsachse und dem einen Bodenstreifenelement (10) minimieren zu helfen.

4. Pendel-Bodenfördereinrichtung mit mehreren Antriebseinheiten (M, M') gemäß einem der Ansprüche 1-3; bei dem die Bodenstreifenelemente (10) in Sätzen und Gruppen angeordnet sind, wobei für jede Antriebseinheit (M, M') ein Satz vorgesehen ist, und wobei jede Gruppe nebeneinander liegende Bodenstreifenelemente (10) mit jeweils einem aus jedem Satz umfaßt; und welches weiter mehrere in Längsrichtung beabstandete Antriebsquerbalken (330, 330') aufweist, wobei jeweils einer für jede Antriebseinheit (M, M') vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Antriebsquerbalken (330, 330') mit dem Zylinderbauteil (92) seiner Antriebseinheit (M, M') und jedem der Bodenstreifenelemente (10) in dem Satz der der Antriebseinheit (M, M') entsprechenden Bodenstreifenelemente (10) verbunden ist.

5. Pendel-Bodenfördereinrichtung mit einem Rahmen (302), mehreren länglichen Bodenstreifenelementen (10), die für eine Hin- und Herbewegung in Längsrichtung auf dem Rahmen (302) befestigt sind, und der Antriebseinheit (M, M') nach einem der Ansprüche 1-4; wobei die Antriebseinheit (M, M') unter den Bodenstreifenelementen (10) angeordnet ist, der äußere Endabschnitt (166) des Kolbenbauteils (90) mit dem Rahmen (302) verbunden ist, und das Zylinderbauteil (92) mit wenigstens einem Bodenstreifenelement (10) verbunden ist; dadurch gekennzeichnet, daß das röhrenförmige Gleitlager (104) an dem Rahmen (302) unterhalb der Bodenstreifenelemente (10) und angrenzend an das geschlossene Ende (180) des Zylinderbauteils (92) angebracht ist, und daß der Röhrenfortsatz (102) länglich ist und sich in Längsrichtung von dem Zylinderbauteil (92) nach außen und gleitend durch das Kolbenlager (104) erstreckt.

6. Fördereinrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Gleitlager (104), der Röhrenfortsatz (102) und das Zylinderbauteil (92) eine gemeinsame Längsachse haben, und daß das Gleitlager (104) eine verhältnismäßig kleine radiale Dicke aufweist, um den vertikalen Abstand (d, d') zwischen der Längsachse und dem einen Bodenstreifenelement (10) minimieren zu helfen.