DE69311428T2

DE69311428T2 - Verfahren zur Herstellung eines Widerstandes zum Verschweissen in Form eines Netzes, eine mit diesem Verfahren hergestellter Widerstand für das Zusammenfügen paralleller oder transversaler Kunststoffröhren und damit ausgerüstete Rohrverzweigung

Info

Publication number: DE69311428T2
Application number: DE69311428T
Authority: DE
Inventors: Martine Brunet; Denis Dufour
Original assignee: Gaz de France SA
Current assignee: Engie SA
Priority date: 1992-04-10
Filing date: 1993-03-25
Publication date: 1997-10-30
Anticipated expiration: 2013-03-26
Also published as: FR2690036A1; JP3474603B2; DK0565397T3; JPH06185689A; GR3023807T3; ATE154423T1; CA2093787C; US5410131A; FR2690036B1; ES2103445T3; CA2093787A1; EP0565397B1; DE69311428D1; EP0565397A1

Description

Die Erfindung betrifft allgemein die Herstellung von elektrischen Widerständen, die zum Verschweißen, insbesondere zum Elektroschweißen, von Teilen, insbesondere Teilen aus plastischem oder thermoplastischem Material, verwendet werden.
In der Technik, insbesondere aus dem Patent FR-A-2.654.978, ist bereits bekannt, daß man in diesem Bereich Widerstände in Form eines Maschennetzes verwenden kann, das ein elektrisch leitendes Gitter bildet, welches sich mit einer, elektrischen Kontinuität von einem Ende dieses Gitter zu einem entgegengesetzten Ende erstreckt.
Zur Durchführung der Verschweißung wird das Gitter an der Stelle des Schweißbereichs der Teile angeordnet und über Anschlußklemmen an eine elektrische Leistungsquelle angeschlossen, die dazu bestimmt ist, in dem Widerstand einen Strom von ausreichender Stärke fließen zu lassen, um die Temperatur des umgebenden Bereichs dieser Teile auf eine bestimmte, ihrer Schmelztemperatur entsprechende Temperatur zu erhöhen, was ihre Kohäsion unter Druck und dann ihre Verschweißung nach Unterbrechung der Stromversorgung und Abkühlung gewährleistet.
In der oben erwähnten Veröffentlichung FR-A-2.654.978 ist das widerstandsgitter insbesondere zum Elektroschweißen von Rohren aus thermoplastischem Material bestimmt, die in der Gasindustrie verwendet werden und durch ein verbindungsstück aus kompatiblem Material verbunden sind, wobei es sich nun um eine Muffe zur Verbindung von zwei koaxialen Kanalisationen oder um einen Anschlußsattel (auch Anschlußstelle genannt) für Queranschlüsse oder -abzweigungen beispielsweise in "T"-Form handeln kann.
Die geschweißte Verbindung von zwei koaxialen Kanalisationen durch eine Muffe mit Heizgitter stellt in der Praxis keine grundsätzlichen Probleme, wobei das Gitter insbesondere die Form eines Zylinderabschnitts haben kann, der in Nähe der inneren Oberflächenwand der Muffe eingebettet ist, wobei seine Zylinderachse mit der der Muffe (die gewöhnlich ebenfalls im wesentlichen zylindrisch ist) im wesentlichen zusammenfällt.
Dagegen hat sich herausgestellt, daß noch verbesserungen vorgenommen werden können, wenn das Heizgitter eine Anschlußstelle für den Queranschluß einer Kanalisation an eine andere bestückt.
Zum besseren Verständnis des Problems sei kurz an die mögliche Ausbildung eines solchen Anschlusses erinnert, von dem man zwei Ausführungsbeispiele finden kann: in der obengenannten Veröffentlichung und beispielsweise impatent US- A-4.684.417.
Gewöhnlich weisen diese im allgemeinen aus thermoplastischem Material bestehenden Anschlüsse einen Teil oder Körper in Form eines Sattels auf, der die Kanalisation, an der die Querabzweigung vorgenommen werden soll, eng übergreift.
Auf der Seite der konvexen Außenfläche des Sattels erhebt sich ein Stutzen, der ebenso wie der Körper des Anschlusses von einem Durchgang durchsetzt ist, der seinerseits an einen Querzweigkanal angeschlossen werden kann.
Nachdem die Anschlußstelle auf dem Kanalisationsabschnitt aufgeschweißt wurde, wird dessen Wand mit Hilfe einer sich in dem Durchgang des Stutzens bewegenden Perforier- und verschlußeinrichtung durchbohrt, worauf die Perforiereinrichtung herausgezogen oder in diesem Durchgang über dessen verbindung mit dem Zweigkanal angehoben wird, an welchem zuvor die Verbindungsleitung installiert worden sein konnte, die auf diese Weise über die hergestellte Querbohrung mit der Kanalisation in verbindung stehen kann.
Nun kann bei der Durchbohrung oder nach dieser ein Problem auftreten, wenn man ein Heizgitter verwendet hat, um den Anschluß an die Kanalisation heißzuverschweißen, wie im nachstehenden unter Bezugnahme auf die beiliegenden Figuren 1 bis 2 erläutert wird, die den Stand der Technik darstellen.
In Fig. 1 sieht man zunächst eine Anschlußstelle mit ihrem Anschlußsattel 3, der eine Kanalisation 5 übergreift, in der beispielsweise der Umlauf eines Druckfluids wie Gas vorgesehen sein kann.
Außen auf dem Sattel erhebt sich der Stutzen 6 des,Anschlusses mit seinem inneren vertikalen Durchgang 7, in den in einer Zwischenhöhe der Querzweigkanal 9 mündet, der im vorliegenden Fall mit dem Innenvolumen der Kanalisation über die Bohrung 11 in verbindung steht, die in deren Wand durch die (nicht dargestellte) Perforier- und Verschlußeinrichtung hergestellt wurde.
Zur Herstellung der Querbohrung 11 mußte die Perforiereinrichtung den Heizwiderstand 13 durchbohren, um ihn zu durchqueren, wobei dieser im vorliegenden Fall in dem Körper des Sattels 3 in unmittelbarer Nähe seiner konkaven Innenfläche eingebettet ist, die im wesentlichen die Form eines Zylinderabschnitts 3a hat.
In Fig. 2 ist in durchgehender Linie die im wesentlichen halbzylindrische Form des Widerstands 13 vor Eingreifen der Perforiereinrichtung dargestellt.
Man sieht, daß dieser Widerstand die Form eines Maschengitters aus elektrisch leitendem Draht/elektrisch leitenden Drähte 15 hat, der/die sich kontinuierlich zwischen seinen/ihren beiden entgegengesetzten Enden 15a, 15b erstreckt/erstrecken. Zum Verschweißen des Sattels und der Kanalisation werden diese Enden 15a, 15b gewöhnlich an eine Anschlußklemme (wie die Anschlußklemmen 17, 19) angeschlossen, die ihrerseits an eine Leistungsquelle wie einen schematisch bei 21 dargestellten Gleichstromgenerator angeschlossen sind (der natürlich mit allen Vorrichtungen ausgestattet ist, die zur geeigneten Versorgung dieses Widerstands während der gewählten Zeit erforderlich sind).
So weist das Widerstandsgitter 13 zum Zeitpunkt der Verschweißung, solange die Perforiereinrichtung nicht eingewirkt hat, keine es durchquerende Öffnung auf, was den Vorteil hat, daß es bei der Verschweißung immer noch seine elektrische Kontinuität zwischen seinen Drahtenden 15a, 15b besitzt.
Sobald jedoch die Perforiereinrichtung die Bohrung 11 hergestellt hat, besitzt das Gitter nun notwendigerweise ein Loch in der Achse der Perforiereinrichtung und der Bohrung, das schematisch mit 23 dargestellt ist und in Fig. 2 mit einer Strichpunktlinie umgrenzt ist.
Das Gitter besitzt nun seine elektrische Kontinuität nicht mehr.
Außerdem mußte man auf die Perforiereinrichtung eine zusätzliche Kraft ausüben, um das Gitter zu durchqueren, was die Gefahr mit sich bringt, daß manche Stücke von Draht bzw. Drähten herausgezogen werden, wodurch mögliche Durchgänge für Lecks entstehen.
Außerdem hat sich herausgestellt, daß die Arbeitsgänge der Überprüfung der Dichtheit der Verbindungen zwischen den Anschlüssen und den Kanalisationen durch die Anwesenheit eines Gitterabschnitts in der Achse des Durchgangs 7 erschwert wurden, in welcher die Bedienungsperson manche dieser Arbeitsgänge vor dem Bohren des Lochs 11 durchführt.
Ebenfalls im Bereich des Queranschlusses insbesondere von Rohren wurde bereits vorgeschlagen, einen Ring oder einen Kragen aus Kunststoff zu verwenden, in den ein Widerstand integriert ist, der meistens spiralförmig ist, jedoch auch eine gewellte Konfiguration annehmen kann (siehe insbesondere die Veröffentlichung JP-A-3071824 und JP-A-2256997).
Selbst wenn man jedoch dank eines solchen kranzförmigen Plastikteils die elektrische Kontinuität des Widerstands beibehalten kann, erfordert diese Lösung die Herstellung eines zusätzlichen Teils (des Kranzes) mit den entsprechenden Schritten der Montage und Kontrolle des Widerstands, der darin eingebettet werden muß. Die Mehrkosten sind im übrigen entsprechend höher, da praktisch ebenso viele Kränze mit verschiedenen Abmessungen vorgesehen werden müssen, wie es Durchmesser von zu bohrenden Anschlußöffnungen oder auch Durchmesser von Rohren geben kann.
Ein vergleichbarer Nachteil ergibt sich aus EP-0 170 844, die die Herstellung eines Kragens mit einem zentralen Loch und einer elektrischen Kontinuität in seinem ganzen Netz aus einem zickzackförmig angeordneten Draht lehrt. Eine solche Struktur scheint außerdem wenig geeignet für die stumpfe Verbindung von zwei Kanalisationen.
Ziel der Erfindung ist es, alle diese Schwierigkeiten des Stands der Technik zu lösen, indem eine Lösung vorgeschlagen wird, die wirtschaftlich ist und praktisch auf alle Typen von Anschluß- und Rohrteilen anwendbar ist, unabhängig von ihren Durchmessern und denen der zu bohrenden Öffnungen und unabhängig davon, ob die Verbindung stumpf oder quer vorgenommen wird, wobei eine bleibende elektrische Kontinuität im ganzen Widerstand und eine sehr homogenen Erhitzung um seine Einbaustelle herum gewährleistet wird.
Deshalb besteht ein erstes wichtiges Merkmal der Erfindung darin, daß ein Verfahren zur Herstellung eines Heizwiderstands in Form eines Gitters aus elektrisch leitendem Draht/leitenden Drähten zum verschweißen von Kunststoffteilen vorgeschlagen wird, wobei das Gitter eine abgeflachte, im wesentlichen kragenförmige Form mit innerer Öffnung aufweist und wobei im gesamten Gitter eine elektrische Kontinuität herrscht, bei welchem folgende Schritte ausgeführt werden:
- Herstellung des Gitters in Form einer Bahn mit gegebener Länge und Breite oder in Form eines zylindrischen Rohrstücks mit einer Achse und
- Biegen der Bahn durch Aufwickeln oder des Rohrstücks durch Zusammendrücken entlang der Zylinderachse bis zum Erhalt der abgeflachten, kragenförmigen Form des Gitters mit seiner Öffnung.
Auf diese Weise, besitzt das so ausgebildete Gitter (mit seiner vordefinierten Öffnung) endgültig eine elektrische Kontinuität auf seinem ganzen Netz.
Insbesondere kann der Querschnitt der Öffnung an den der Perforiereinrichtung im Fall einer Anwendung der Erfindung auf die HeißVerschweißung einer Anschlußstelle und einer Kanalisation angepaßt werden.
Erfindungsgemäß besteht das durch dieses verfahren erhaltene Gitter vorzugsweise nur aus einem Draht, der aus einem oder mehreren vereinigten Einzeldrähten bestehen kann und der vorteilhafterweise durch einen äußeren Mantel geschützt ist.
Außerdem wird von selbst eine "kalte Zone" (d.h. die bei Durchgang des Stroms nicht oder wenig erhitzt wird) an der Stelle der auf diese Weise im Gitter gebildeten Öffnung geschaffen, der man bequem die gewünschte Form mit leicht einstellbarem Innen- und Außendurchmesser geben kann, und zwar infolge der Biegsamkeit des Gitter und des ziemlich leicht verformbaren Charakters seiner Maschen, was insbesondere die Anpassung eines solchen Gitters an andere Anwendungen als an die Heißverschweißung einer Anschlußstelle gestattet.
So kann man insbesondere die Anwendung der Erfindung auf die stumpfe Verschweißung von zwei Rohren vorsehen, indem man die gegenwärtig benutzten Heizeinrichtungen (im allgemeinen einen Heizspiegel) durch den erfindungsgemäßen Widerstand ersetzt, dessen "zentrale" Öffnung natürlich vorzugsweise zuvor auf den Innen- und Außendurchmesser der zu verbindenden Kanalisationen angepaßt wurde.
Die Erfindung betrifft abgesehen von dem Gitter und seinem Herstellungsverfahren die verwendung eines solchen Gitters zum stumpfen Elektroschweißen von zwei Rohren gemäß Anspruch 4, eine Anordnung mit dem Gitter und zwei stoßseitig verschweißten Rohren nach Anspruch 5, eine Anordnung mit einer Anschlußstelle und einem diesem Gitter entsprechenden Heizwiderstand nach Anspruch 6 sowie eine Anschlußstelle mit diesem gitterförmigen Heizwiderstand nach Anspruch 7.
Es folgt nun eine ausführlichere Beschreibung der Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen, die nur als nicht begrenzende Ausführungsbeispiele gelten und in denen zeigen:
Fig. 1 und 2 wie bereits erwähnt, eine Anwendung und eine Ausführungsform eines Widerstandsgitters gemäß dem Stand der Technik,
Fig. 3 ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Widerstandsgitters,
Fig. 4 eine vergrößerte Ansicht des Details IV von Fig. 3 einer möglichen Ausbildung von einigen Maschen des Gitters von Fig. 3,
Fig. 5 einen Schnitt durch das Detail V von Fig. 31 der die Ausführung des Drahts der Struktur dieser Fig. 3 zeigt, Fig. 6 die Darstellung einer Ausführungsvariante des Drahts von Fig. 5,
Fig. 7A, 7B und 7C einerseits und
Fig. 8A und 8B andererseits die Darstellung von einigen Schritten von zwei möglichen Herstellungsarten der Gitterstruktur von Fig. 3,
Fig. 9 und 10 die Darstellung von zwei Abwandlungen eines solchen Gitters,
Fig. 11 eine schematische Darstellung des Prinzips der Anwendung des erfindungsgemäßen Gitters auf die stumpfe verschweißung von zwei Rohren,
Fig. 12 eine perspektivische Ansicht der gewölbten Ausformung des Gitters, wenn es an einer Anschlußstelle verwendet werden soll, und
Fig. 13 die Darstellung eines solchen Anwendungsbeispiels.
Zunächst sieht man in Fig. 3 deutlich die Kragenform des erfindungsgemäßen Heizgitters, das hier insgesamt mit 30 bezeichnet ist.
Im vorliegenden Fall besteht dieses Netz aus einem einzigen elektrisch leitenden Draht 31, der sich kontinuierlich zwischen seinen beiden Enden 33a, 33b erstreckt, wobei dieser Draht in gewisser Weise "gestrickt" wurde, wie man beispielsweise einen Socken strickt, so daß diese abgeflachte, eine durchgehende Öffnung 35 abgrenzende Kragen- oder Kranzform geschaffen wird.
Wie Fig. 4 zeigt, kann das Gitter insbesondere für seine mechanische Festigkeit so beschaffen sein, daß die Abschnitte des Drahts sich überdecken oder verschlingen, und zwar beispielsweise oben/unten bei jeder Kreuzungsstelle, so daß fortschreitend eine Reihe von Maschen 37 mit angepaßten Abmessungen geschaffen wird.
Es ist jedoch auch vorstellbare, daß der Draht bei jeder Kreuzungsstelle Schlingen oder Knoten aufweist.
Angesichts der bevorzugten (jedoch nicht ausschließlichen) Anwendung des erfindungsgemäßen Netzes auf die Elektroverschweißung kann der Draht 31 aus einer einzigen elektrisch leitenden Ader beispielsweise aus Kupfer (in Fig. 5 mit 39 bezeichnet) hergestellt sein, die mit einem Mantel oder Überzug 41 aus wärmeleitendem, jedoch elektrisch isolierendem Material umhüllt ist, das beispielsweise gestattet, daß der Mantel seine Eigenschaften bis zu einer Temperatur von etwa 300 bis 350ºC behält.
Auf diese Weise schmilzt oder erweicht der Mantel, wenn die optimale Heiztemperatur des Widerstands erreicht ist, die zu einer guten Schweißqualität zwischen den Teilen führen
soll. Man kann diese Hülle insbesondereaus einem vorzugsweise thermoplastischen oder warmhärtenden Polymermaterial und beispielsweise aus einer Mischung auf der Basis von Polyesterimid herstellen.
Anstelle eines solchen ummantelten einadrigen Drahts kann auch ein Draht aus mehreren Einzeldrähten benutzt werden, die in Fig. 6 mit 43 und 45 bezeichnet sind und die beispielsweise zusammengerollt oder verdrillt sind, so daß das Gitter im Ganzen immer nur aus einem einzigen durchgehenden Draht gebildet ist, wobei die Anzahl der diesen Draht bildenden Einzeldrähte schließlich von der gewählten Anwendung abhängt.
Wenn der Draht aus mehreren verdrillten Einzeldrähten besteht, kann man natürlich entweder einen Isoliermantel für jeden Einzeldraht vorsehen oder die Gesamtheit der isolierten Einzeldrähte in ein und denselben Mantel einhüllen. Als Alternative kann man auch mehrere isolierte Einzeldrähte vorsehen, die zu einem Band nebeneinander gesetzt sind (nicht dargestellte Variante), oder ein Gitter mit mehreren Drähten bilden (selbst wenn diese Version von vornherein als weniger interessant erscheint, und zwar angesichts der Probleme, die die Verbindung der Drähte mit den äußeren Anschlußklemmen oder Versorgungsschnüren stellen könnten, die das Vorhandensein von die Drähte an ihren Enden verbindenden Anschlußleisten erfordern können, wie sie in der Version von Fig. 9 mit 46 und 48 angedeutet sind).
In den Fig. 7a bis 7c wird eine erste Möglichkeit der Herstellung des kragenförmigen Gitters der Erfindung dargestellt.
Im vorliegenden Fall ist man von einem im wesentlichen zylindrischen rohrförmigen Gitter 47 (natürlich aus einem einzigen Draht) ausgegangen, wie man es beispielsweise in der ersten Figur der oben erwähnten Veröffentlichung FR-A- 2.654.978 dargestellt findet und das beispielsweise um einen zylindrischen Dorn herum "gestrickt" werden konnte.
Verfügt man einmal über ein solches Gitter, so wird es auf Länge geschnitten, so daß man einen rohrformigen Zylinderabschnitt erhält, wie er in Fig. 7B mit 47a dargestellt ist.
Es genügt nun, diesen Abschnitt abzuflachen, indem man seine Ränder nach außen zieht, wie mit den Pfeilen der Fig. 7B dargestellt ist, bis man die abgeflachte Kragenform von Fig. 7C erhält, die das Gitter 30 von Fig. 3 zeigt.
Wenn ein auf diese Weise gebildeter Kragen auch einem mehr oder weniger flachen Ring oder Kranz ähnlich ist, ist er nicht notwendigerweise innen und außen durch zwei konzentrische Kreise begrenzt.
In der Tat hängt alles von dem dehnbaren Charakter der Maschen des Gitters, von der Stärke und von den Stellen ab, an denen das Gitter zur Abflachung verformt wird.
So ist in Fig. 7C ein Gitter mit im wesentlichen quadratischen Außenrändern dargestellt, wobei diese Form in Fig. 12 übernommen wurde, wobei die zentrale Öffnung 35 bei diesem Beispiel jedoch im wesentlichen kreisförmig gehalten wurde.
Die Fig. 8A und 8B zeigen eine andere Ausführungsform.
In diesem Fall geht man ebenfalls von einem Zylinderabschnitt 47a aus und verformt in einer Wendebewegung die beiden entgegengesetzten Enden des Zylinderabschnitts nach außen und drückt diesen auf seinen zentralen Bereich zu ziehharmonikaartig zusammen, bis man einen Kragen in Form eines doppelten Kranzes erhält, der in Fig. 8c mit 49 bezeichnet ist.
Bei solchen Ausführungsformen erhält man notwendigerweise Formen mit vollständig geschlossenem Umriß.
Zum Erreichen solcher Formen könnte man auch von einem bandförmigen Gitter mit gegebener Länge und Breite ausgehen und dieses Band dann zusammenrollen, indem einer seiner Ränder mehr oder weniger verformt wird, bis das auf diese Weise gebildete, mit einem abgeflachten Ring vergleichbare Element partiell (Fig. 9) oder vollständig und ggf. mit Überlappung (Fig. 10) geschlossen wird, wobei jedes Mal im Inneren dieses Rings die gewünschte Öffnung 35 bestehen bleibt.
In Fig. 11 ist ein Beispiel der Anwendung des erfindungsgemäßen kragenförmigen Heizgitters auf die stumpfe Verschweißung von zwei koaxialen Rohren 51, 53 mit im wesentlichen gleichen Durchmesser dargestellt.
Insbesondere bei einer gastechnischen Anwendung werden die 4 Rohre vorteilhafterweise aus einem unter Hitze schmelzenden oder thermoplastischen Material wie Polyethylen hergestellt. In der bekannten Technik, wie sie insbesondere in dem Heft DVS 2207 Teil 1 (ISBN: 2-85701-178-4, herausgegeben und veröffentlicht von Soudure Autogène) beschrieben wird, wird die koaxiale Verschweißung von zwei solchen Rohren gewöhnlich mit Hilfe eines "Heizspiegels" vorgenommen:
Die beiden miteinander zu verbindenden und einander gegenüberstehenden Rohrenden werden zwischen die Backen einer Maschine gebracht, die die einander gegenüberstehenden Stirnseiten der Rohre senkrecht zu ihrer Achse abrichtet, diese Seiten in eine Linie bringt und die Rohre dann voneinander entfernt oder einander annähert.
Eine solche Maschine besitzt ein Heizwerkzeug (häufig Heizspiegel genannt), das die zum Verschweißen erforderliche Wärmeenergie zuführt.
Nach Ausrichten der beiden Rohre und Abrichten ihrer Enden mit Hilfe eines "Hobel" genannten Werkzeugs setzt die Bedienungsperson zwischen die Rohre den betreffenden Spiegel, dessen Seiten eine regulierte Temperatur von beispielsweise etwa 200 bis 300ºC haben.
Die Enden der Rohre werden nun mit einem gewissen Druck an die Seiten des Spiegels während einer Zeit angedrückt, die ausreicht, daß der Kunststoff dieser Rohre erhitzt wird und sich verflüssigt, bis er zwei Wülste bildet.
Die Bedienungsperson entfernt nun schnell die beiden Rohre voneinander, nimmt den Spiegel heraus, nähert die Enden der Rohre einander, drückt sie gegeneinander und hält sie so bis zum Abkühlen.
Während dieser Zeit wird die Bildung der beiden Wülste vollendet.
Da in der Praxis zahlreiche Faktoren auftreten, die die Ausführung einer guten Verschweißung erschweren, schlägt die Erfindung vor, die Spiegelmaschine durch eine der Ausführungsformen des kragenförmigen Widerstands zu ersetzen.
So wurde in Fig. 11 zwischen die beiden miteinander zu verschweißenden Rohre 51, 53 der Widerstandskragen 30 so eingesetzt, daß seine Kranzachse 30a mit der gemeinsamen Achse der beiden Rohre im wesentlichen zusammenfällt.
In der Praxis ist die Breite 1 des Kranzes 30 mindestens etwas kleiner als die Dicke e der Rohre, so daß vermieden wird, daß der Kragen über die Oberfläche dieser Rohre nach ihrer gegenseitigen Verschweißung nach außen oder nach innen vorsteht.
Zur Durchführung der Verschweißung ist zu empfehlen, nach Abrichten der einander gegenüberstehenden Seiten 51a, 53a der Rohre das Gitter 30 beispielsweise an die Seite 51a anzulegen, indem man die Öffnung 35 des Gitters mit der des Rohres in Übereinstimmung bringt, wobei die beiden Durchmesser im wesentlichen zusammenfallen.
Danach nähert man die Rohre axial einander, bis das Gitter 30 eng zwischen ihnen eingeklemmt ist, und versorgt das Gitter über seine Drahtenden 33a, 33b mit Strom, die nun an die geeignete Leistungsquelle wie einen Gleichstromgenerator korrekt angeschlossen sind.
Die beiden beieinanderliegenden Enden der Rohre, die bis zum Schmelzen erhitzt sind, verzahnen ihren Werkstoff durch die Maschen des Gitters miteinander, wodurch nach Unterbrechen der Erhitzung und dann Abkühlen die gewünschte Verschweißung erreicht wird.
In Fig. 12 und 13 ist eine zweite bevorzugte Anwendung der Erfindung auf die Elektroschweißung einer Kanalisation und einer Anschlußstelle (von dem bereits unter Bezugnahme auf Fig. 1 beschriebenen allgemeinen Typ) dargestellt.
So ist in Fig. 12 das erfindungsgemäße kragenförmige Gitter perspektivisch dargestellt, das beispielsweise dem im wesentlichen flachen Kragen 30 von Fig. 7c entsprechen kann, den man so gekrümmt oder gebogen hat, daß er eine im wesentlichen halbzylindrische Form aufweist, wobei seine Queröffnung 35 sich in seinem oberen zentralen Bereich befindet.
Die Darstellung von Fig. 13, in der man ein solches gebogenes Gitter in dem sattelförmigen Teil 32 der Anschlußstelle 10 an Platz sieht, ist der Darstellung von Fig. 1 sehr ähnlich, zumal auf beiden Figuren die Querbohrung (11 bzw. 110) der Kanalisation hergestellt wurde. Man bemerkt die Anordnung des eingebetteten Gitters 30 in unmittelbarer Nähe der überlappenden konkaven Innenfläche 32a des Sattels, wobei die Zylinderachse des Gitters zu der des Sattels parallel ist und die Achse der Öffnung 35 mit der des Durchgangs 70 des Stutzens 60 und der Bohrung 110 zusammenfällt.
Was die beiden Figuren jedoch wesentlich voneinander unterscheidet ist, daß der Widerstand 30 im Fall von Fig. 13 von vornherein (vor dem Aufbohren) seine Öffnung 35 gegenüber dem Durchgang 70 dieses Stutzens 60 besaß, wobei der Querschnitt d dieser Öffnung natürlich vorzugsweise mindestens etwas größer als der Querschnitt des Bohrkopfes der Perforiereinrichtung gewählt wurde.
Auf diese Weise gestattet die Mitte des Heizrings den freien Durchgang der Perforiervorrichtung und wird um den verbindungsbereich der Teile herum eine "kalte" Zone geschaffen. Dadurch wird auch die Dichtheit der Verschweißung zwischen der Anschlußstelle und der Kanalisation 50 leichter gewährleistet.
Man könnte natürlich auch den Kragen mit doppeltem Kranz von Fig. 8c verwenden, der die Homogenität der Erhitzung noch erhöhen könnte.
Die Erfindung bleibt natürlich auch bei einer Anwendung anwendbar, bei der das kragenförmige Gitter nicht in der Anschlußstelle sondern zwischen dieser und der Kanalisation angeordnet ist.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Heizwiderstands in Form eines Gitters aus elektrisch leitendem Draht 1 leitenden Drähten zum Verschweißen mit Kunststoffteilen (10, 50 ; 51, 53), wobei das Gitter eine abgeflachte, im wesentlichen kragenförmige Form mit innerer Öffnung aufweist, und wobei im gesamten Gitter eine elektrische Kontinuität herrscht, bei welchem folgende Schritte ausgeführt werden:

- Herstellung des Gitters in Form einer Bahn mit gegebener Länge und Breite oder in Form eines zylindrischen Rohrstücks mit einer Achse, und

- Biegen der Bahn durch Aufwickeln, oder des Rohrstücks durch Zusammendrücken entlang der Zylinderachse, bis zum Erhalt der abgeflachten, kragenförmigen Form des Gitters mit seiner Offnung.

2. Gitter, hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch, 1, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem einzigen Draht (31) besteht.

3. Gitter nach Anspruch 2, oder hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht mit einer Schicht (41) aus wärmeleitendem Material überzogen ist, das elektrisch bis zu einer Temperatur im Bereich von 300 bis 350ºC isolierend ist.

4. Verwendung des Gitters nach Anspruch 2 oder 3, oder welches mittels Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 11 hergestellt ist, zum stoßseitigen Verschweißen zweier, im wesentlichen koaxialer Rohre (51, 53) aus thermoplastischem Material zwischen zwei Endabschnitten (51a, 53a), denen gegenüberliegend das Gitter (30) mit seiner, im wesentlichen mit der Rohrachse zusammenfallender Kragenachse (30a) angeordnet ist, wobei das Gitter an eine elektrische Quelle (21) angeschlossen ist, um darin Strom mit ausreichender Stärke fließen zu lassen, um die Temperatur der Rohre in der Umgebung des Gitters bis zu einer bestimmten, ihre Verschweißung einleitende Temperatur zu erhöhen.

5. Anordnung mit

- einem Gitter nach Anspruch 2 oder 3, oder einem Gitter, welches mittels Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 1 hergestellt ist, und mit

- zwei Rohre (51, 53) aus therrnoplastischem Material, die stoßseitig an ihren beiden Endabschnitten miteinander verschweißt sind unter Zwischenlagerung des kragenförmi gen Gitters, welches im wesentlichen koaxial zu den Rohren (51, 53) angeordnet ist.

6. Anordnung mit

einer Anschlußstelle (10) zum Anlegen um einen Teil einer Kanalisation (50) herum, wobei die Anschlußstelle?i einen Innendurchgang (70) aufweist zur Verbindung der Kanalisation mit einer weiteren Leitung, die an der Anschlußstelle angeschlossen ist, durch eine quer in die Kanalisationswand versehene Bohrung (110) hindurch, und mit

- einem Heizwiderstand mit einem Gitter aus elektrisch leitendem Draht / leitenden Drähten, zum Einlegen zwischen eine Kanalisation (50) und der Anschlußstelle (10), um diese miteinander zu verschweißen, dadurch gekennzeichnet, daß das Gitter mittels Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 1 hergestellt ist, oder die Merkmale des Anspruchs 2 oder 3 aufweist, wobei die kragenförmige Struktur des Gitters zwei übereinander angeordnete Kränze umfaßt, deren Achse im wesentlichen mit der des Innendurchgangs (70) der Anschlußstelle zusammenfällt, wobei die Öffhung des Kragens einen größeren Querschnitt als der Innendurchgang (70) aufweist.

7. Elektrisch verschweißbare Anschlußstelle mit einem Innendurchgang (70) und einem sattelförinigen Teil (32), das eine gewölbte Innenfläche zur Überlappung der Kanalisation (50) aufweist, um sie mit dieser mittels einem Heizwiderstand (30) zu verschweißen, welcher ein Gitter aus elektrisch leitendem Draht 1 leitenden Drähten enthält, das nahe der zur Überlappung des Sattels gewölbten Innenfläche (32a) eingebettet ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Gitter mittels Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 1 hergestellt ist, oder die Merkmale des Anspruchs 2 oder 3 aufweist, wobei die kragenförmige Struktur des Gitters zwei übereinander angeordnete Kränze aufweist, deren Achse im wesentlichen mit der des Innendurchgangs (70) zusammenfällt, und wobei die Öffnung des Kragens einen größeren Querschnitt als der Innendurchgang (70) aufweist.