DE69212895T2

DE69212895T2 - Spritzgiessverfahren, Vorrichtung und Form

Info

Publication number: DE69212895T2
Application number: DE69212895T
Authority: DE
Inventors: Tetsuo Machida
Original assignee: Sony Corp
Current assignee: Sony Corp
Priority date: 1991-05-20
Filing date: 1992-05-13
Publication date: 1997-03-13
Anticipated expiration: 2012-05-14
Also published as: TW221682B; EP0514761B2; KR920021290A; KR0177930B1; DE69212895T3; DE69212895D1; US5385461A; EP0514761A2; EP0514761B1; JPH0531757A; EP0514761A3; JP3208803B2; US5372770A

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Spritzgießverfahren zum Erzeugen eines Formteils wie einer Gehäusehälfte von einer Videokassette oder von einer Audiokassette durch sequentielles Einspritzen von verschiedenen Schmelzmaterialien in eine zwischen einer männlichen und einer weiblichen Form ausgebildeten Formkavität.

Stand der Technik

Eine Gehäusehälfte einer Video- oder Audiokassette wird durch ein Zweifarb- Spritzgießverfahren mit entweder einem Rotations- oder einem Kernrückführsystem erzeugt.

Rotationssystem

Beim Erzeugen eines Formteils durch ein Zweifarb-Spritzgießverfahren mit dem Rotationssystem wird eine Kernform in einer Ebene senkrecht zu einer weiblichen Form durch eine Formwendevorrichtung gewendet, um den Kern wechselnd gegenüber einer ersten Kavitätsform und einer zweiten Kavitätsform zum zweistufigen Formen anzuordnen. Das Zweifarb-Spritzgießverfahren mit dem Rotationssystem erfordert zwei Formen, d.h., die erste Kavitätsform und die zweite Kavitätsform, benötigt eine lange Zykluszeit, weil die Form nach Beendigung des Gießens in der ersten Kavitätsform geöffnet werden muß, um das erste Formteil zu wenden und in die zweite Kavitätsform zu transportieren, und weist somit eine niedrige Produktivität auf. Da die Form nach Beendigung des ersten Formzyklus geöffnet und das erste Formteil der Luft ausgesetzt wird, bevor ein Komposit-Formteil durch Kombinieren mit einem in dem zweiten Schmelzzyklus erzeugten zweiten Formteil gebildet worden ist, besteht die Möglichkeit, daß sich das Komposit-Formteil entlang der Trennfläche zwischen dem ersten und dem zweiten Formteil in das erste und zweite Formteil trennt.

Kernrückführsystem

Zur Lösung der bei dem Zweifarb-Spritzgießverfahren mit dem Rotationssystem auftretenden Probleme wurde ein Zweifarb-Spritzgießverfahren mit einem Kernrückführsystem vorgeschlagen. Ein dafür typisches Verfahren ist in der ungeprüften japanischen Patentoffenlegungsschrift (Kokai) Nr. Sho 63-293024 (Verfahren zum Erzeugen einer zweifarbigen Kassettenhälfte für eine Bandkassette) beschrieben. Der Kern der in dieser Schrift beschriebenen Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 18 erläutert, welche eine Kopie der in der Beschreibung zu der Erfindung enthaltenen Fig. 1 ist.
Beim Einspritzen eines ersten Materials in eine in einer durch eine weibliche Form 110 und eine männliche Form 115 gebildeten Form ausgebildete Kavität erstreckt sich ein auf der männlichen Form 115 beweglicher Schlittenkern 126 zum Erzeugen von Fenstern in einer Gehäusehälfte einer Bandkassette in Richtung der weiblichen Form 110. Ein auf der weiblichen Forni 110 beweglicher Kavitätskern 122 erstreckt sich so, daß er die Zwischenräume für die Fenster und die Oberfläche eines Rands verschließt. Das erste Formmaterial wird in eine zwischen der weiblichen Form 110 und der männlichen Form 115 ausgebildete Kavität eingespritzt. Dann werden der Schlittenkern 126 und der Kavitätskern 122 zurückgezogen, um Freiräume zu bilden, die mit einem zweiten Formmaterial aufzufüllen sind. Dann wird das zweite Formmaterial in die Zwischenräume eingespritzt, um die Gehäusehälfte zu vervollständigen.
Eine in der ungeprüften japanischen Patentoffenlegungsschrift (Kokai) Nr. Sho. 57-187228 beschriebene Erfindung schlägt vor, die bei dem Zweifarb-Spritzgießverfahren mit dem Kernrückführsystem auftretenden Nachteile, daß Grübchen in der Oberfläche des Formteils gebildet werden und die Form beschädigt wird, zu beheben, indem ein eine Vertiefung 16 in seiner einer Einspritzöffnung gegenüberstehenden Kontaktfläche aufweisender Schlittenkern 5 eingesetzt wird, wie in Fig. 19 gezeigt, welche eine Kopie der zu der Beschreibung der ungeprüften japanischen Patentoffenlegungsschrift (Kokai) Nr. Sho 57-187228 gehörigen Fig. 4 ist.
Die bei dem Zweifarb-Spritzgießverfahren mit Kernrückführsystem verwendete Form weist einen komplizierten Aufbau auf, der sich nachteilig auf die Schmelzeffektivität auswirkt und die folgenden Probleme verursacht.

1. Niedrige Produktivität

Da die Form einen komplizierten Aufbau aufweist, ist es schwierig, einen wirksamen Kühlmitteldurchlaß in der Form herzustellen. Das Kernrückführsystem erfordert eine lange Zykluszeit. Während des Verfahrens treten häufig Störungen auf, wobei die Zuverlässigkeit nicht hoch genug ist.

2. Geringe ökonomische Wirkung

Die Form mt dem komplizierten Aufbau ist teuer und erfordert eine lange Herstellungszeit. Nichtsdestotrotz ist es schwierig, eine Form zu bauen, mit der die Produktivität zuverlässig gesteigert werden kann.

3. Geringe Gestaltungsmöglichkeiten

Hinsichtlich der Gestaltung der Form bestehen starke Einschränkungen, da der Zuverlässigkeit höchste Priorität zukommt. Es ist daher schwierig, Verbesserungen der Form zu realisieren.
Das vorbeschriebene Verfahren zum Vermeiden von Störungen durch einen Einspritzöffnungstropfen weist die folgenden Probleme auf:

1. Probleme hinsichtlich des Verkaufswerts

Da die Tiefe der in der der Einspritzöffnung gegenüberstehenden Kontaktfläche des Schlittenkerns ausgebildeten Vertiefung ziemlich groß sein muß, um zu vermeiden, daß der sogenannte Tor-Tropfen durch den Schlittenkern zermalmt wird, werden um den transparenten Bereich der Gehäusehälfte herum, beispielsweise in einem Bereich um die Fenster, Nuten erzeugt, deren Muster die Gestalt der Gehäusehälfte beeinträchtigt.

2. Festigkeitsprobleme

Die Wanddicke des Bereichs der Gehäusehälfte in der die Nuten mit einem unerwünschten Muster um die Fenster erzeugt sind, ist kleiner als die der anderen Bereiche der Gehäusehälfte was die Festigkeit der Gehäusehälfte beeinträchtigt.

3. Herstellungsprobleme

In einigen Fällen brach die Form aufgrund von Ermüdungserscheinungen, wenn die Breite der Kontaktfläche vergrößert wurde, um den Anforderungen des Designs nachzukommen. Die breite Kontaktfläche hinderte den Fluß des geschmolzenen Harzes und beeinträchtigte somit die Formbarkeit.
In US-A-4 004 868 wird eine Spritzgießform für laminierte Produkte beschrieben. Ein erstes thermoplastisches Harz wird in die Form eingespritzt und verfestigt. Danach wird eine bewegliche Form zurückgeführt und ein zweites Harz in einen zwischen den beiden Formhälften gebildeten Zwischenraum eingespritzt, um den laminierten Gegenstand zu erzeugen. Um eine höhere Genauigkeit des geschichteten Gegenstands zu erreichen, ist für die Bewegung der beweglichen Form ein hoher Steuerungsaufwand erforderlich.
Das zugehörige Verfahren zum Erzeugen von laminierten Gegenständen durch sequentielles Einspritzen von Harzen mit unterschiedlicher Qualität in Hohlräume, die nacheinander in einer Spritzgußformeinheit aus zwei zusammengehörigen Formeinrichtungen ausgebildet sind, weist die Schritte auf:
Erzeugen eines ersten Formteils durch Einspritzen des ersten Harzes für den ersten Spritzgießzyklus in einen durch die beiden zusammengehörigen Formeinrichtungen gebildeten ersten Hohlraum;
Abkühlen des ersten Formteils;
Bewegen von einer der beiden zusammengehörigen Formeinrichtungen zusammen mit dem ersten Formteil um einen Weg, der gleich der Breite eines zweiten Hohlraums ist, in den das zweite Harz einzuspritzen ist;
Erzeugen eines zweiten Formteils durch Einspritzen des zweiten Harzes in den zweiten Hohlraum, und
Abkühlen des zweiten Formteils.
In der Druckschrift GB-A-2 205 304 ist eine Bandkassette mit einer oberen und einer unteren Gehäusehälfte beschrieben, wobei die obere Gehäusehälfte eine Bodenwand und einen Rand aufweist. Die Bodenwand weist einen einschichtigen ersten Bereich aus einem ersten Formmaterial mit einer ersten Farbe auf sowie einen zweischichtigen Bereich mit der gleichen Dicke wie der erste Bereich, bestehend aus einer ersten Schicht aus dem ersten Formmaterial und einer zweiten Schicht aus einem zweiten Formmaterial mit einer zweiten Farbe, und einen dritten Bereich aus dem zweiten Formmaterial. Der Rand ist aus dem ersten Formmaterial erzeugt, und der Rand und der erste Bereich werden gleichzeitig gebildet. Nach dem Erzeugen des ersten Bereichs werden die Formen getrennt, und eine der Formen wird zusammen mit der Gehäusehälfte zu der anderen Form für einen zweiten Formschritt bewegt, um den zweiten und den dritten Bereich zu erzeugen. Die Trennung der Formen kann zu Genauigkeitsproblemen oder zu einer Trennung der beiden Formmaterialien führen.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die aus dem Stand der Technik bekannten Probleme zu lösen.
Erfindungsgemäß wird ein Verfahren angegeben, zum Erzeugen eines Komposit- Formteils durch sequentielles Einspritzen von Formmaterialien mit unterschiedlicher Qualität in Hohlräume, die nacheinander in einer Spritzgußformeinheit aus zwei zusammengehörigen Formeinrichtungen ausgebildet sind, mit den Schritten:
Erzeugen eines ersten Formteils durch Einspritzen eines ersten Formmaterials für den ersten Spritzgießzyklus in einen durch die beiden zusammengehörigen Formeinrichtungen gebildeten ersten Hohlraum;
Abkühlen des ersten Formteils;
Bewegen von einer der beiden zusammengehörigen Formeinrichtungen zusammen mit dem ersten Formteil und einer Teilform der anderen Formeinrichtung um einen Weg, der gleich der Breite eines zweiten Hohlraums ist, in den ein zweites Formmaterial einzuspritzen ist;
Erzeugen eines zweiten Formteils durch Einspritzen des zweiten Formmaterials in den zweiten Hohlraum; und
Abkühlen des zweiten Formteils;
falls nötig, Wiederholen der Schritte Bewegen von einer der zusammengehörigen Formeinrichtungen zusammen mit dem in dem vorherigen Spritzgießzyklus erzeugten Formteil und der Teilform der anderen Formeinrichtung um einen Weg gleich der Breite eines Hohlraums, in den ein anderes Formmaterial im nachfolgenden Spritzgießzyklus einzuspritzen ist, Erzeugen eines weiteren Formteils durch Einspritzen eines anderen Formmaterials in den Hohlraum sowie Abkühlen des Formteil.
Dieses Spritzgießverfahren gemäß der Erfindung wird als "Body-back"-Spritzgießverfahren bezeichnet, um das Spritzgießverfahren von den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren zu unterscheiden.
Erfindungsgemäß ist eine Spritzgießmaschine angegeben mit: einer Formeinheit aus einer männlichen Formeinrichtung und einer zu der männlichen Formeinrichtung passenden weiblichen Formeinrichtung; und einer Basis für die bewegliche Form; wobei entweder die männliche Formeinrichtung oder die weibliche Formeinrichtung eine bewegliche Formeinrichtung und die andere eine feststehende Formeinrichtung ist und die bewegliche Formeinrichtung an der Basis für die bewegliche Form befestigt ist, während die feststehende Formeinrichtung an einem feststehenden Element der Spritzgießmaschine befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die bewegliche Formeinrichtung durch eine eingebaute Bewegungseinrichtung oder durch eine auf der Basis für die bewegliche Form angebrachte Bewegungseinrichtung zu der feststehenden Formeinrichtung bewegbar ist.
Weiterhin ist erfindungsgemäß eine Gehäusehälfte angegeben für eine Magnetbandkassette, mit einer Bodenwand und einem Rand, wobei die Bodenwand einen einschichtigen ersten Bereich aus einem ersten Formmaterial mit einer ersten Farbe aufweist, sowie einen zweischichtigen zweiten Bereich mit der gleichen Dicke wie der erste Bereich, bestehend aus einer ersten Schicht aus dem erste Formmaterial und einer zweiten Schicht aus einem zweiten Formmaterial mit einer zweiten Farbe, und einen dritten Bereich aus dem zweiten Formmaterial, das die zweite Schicht des zweiten Bereichs bildet, wobei der Rand aus dem den ersten Bereich bildenden ersten Formmaterial erzeugt ist und der Rand und der erste Bereich gleichzeitig gebildet werden, dadurch gekennzeichnet, daß der dritte Bereich eine geringere Dicke aufweist als der zweite Bereich.
Das "Body-back"-Spritzgießverfahren gemäß der Erfindung ermöglicht die Herstellung eines mehrfahrbigen, geschichteten Formteils oder eines aus mehreren farbigen Blöcken bestehenden Formteils durch nacheinander geschaltete Spritzgießzyklen, bei denen Formmaterialien mit verschiedenen Farben verwendet werden. Somit ist die Erfindung zum Herstellen von Formteilen mit originellen Designs geeignet, ermöglicht die Verwendung einer Spritzgießform mit einfachem Aufbau und reduziert die Kosten und die Zeit, die zum Herstellen des Spritzgußteils notwendig sind. Weitere Details der Erfindung sind in den Ansprüchen definiert.

KURZBESCHREIBUNG DER FIGUREN

Obige und weitere Gegenstände, Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend unter Zuhilfenahme der begleitenden Figuren näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Schnitt einer Spritzgießform in einer Spritzgießmaschine gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung, mit der ein Spritzgießverfahren gemäß der Erfindung durchgeführt wird;
Fig. 2 einen Schnitt zum Erläutern eines Schritts des erfindungsgemäßen Spritzgießverfahrens;
Fig. 3 einen Schnitt zum Erläutern eines dem unter Bezugnahme auf Fig. 2 erläuterten Verfahrensschritt nachfolgenden Schritts des Spritzgießverfahrens;
Fig. 4 einen Schnitt zum Erläutern eines dem unter Bezugnahme auf Fig. 3 erläuterten Verfahrensschritt nachfolgenden Schritts des Spritzgießverfahrens;
Fig. 5 einen Schnitt zum Erläutern eines dem unter Bezugnahme auf Fig. 4 erläuterten Verfahrensschritt nachfolgenden Schritts des Spritzgießverfahrens;
Fig. 6A eine Draufsicht einer Gehäusehälfte für eine 8 mm-Videokassette, die durch das erfindungsgemäße Spritzgießverfahren hergestellt worden ist;
Fig. 6B einen Schnitt entlang der Linie A-A in Fig. 6A;
Fig. 7A und 7B Schnitte eines Hydraulikzylinders, der bei einer ersten Modifikation der in Fig. 1 gezeigten Spritzgießformeinheit eingebaut ist;
Fig. 8A und 8B Schnitte eines Hydraulikzylinders, der bei einer zweiten Modifikation der in Fig. 1 gezeigten Spritzgießformeinheit verwendet wird;
Fig. 9 einen Schnitt einer Spritzgießformeinheit in einer Spritzgießmaschine gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 10 einen Schnitt zur Erläuterung der Arbeitsweise der erfindungsgemäßen zweiten Ausführungsform der Spritzgießmaschine.
Fig. 11 einen Schnitt zur Erläuterung der Arbeitsweise der Spritzgießmaschine gemäß der zweiten Ausführungsform der Erfindung:
Fig. 12A eine Draufsicht einer Gehäusehälfte einer Kompaktkassette, die durch ein Spritzgießverfahren gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung erzeugt worden ist.
Fig. 12B einen Schnitt entlang der Linie A-A in Fig. 12A;
Fig. 13 einen Schnitt einer Spritzgießformeinheit in einer Spritzgießmaschine gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 14 einen Schnitt zur Erläuterung der Arbeitsweise der Spritzgießmaschine gemäß der dritten Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 15 einen Schnitt zur Erläuterung der Arbeitsweise der Spritzgießmaschine gemäß der dritten Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 16A und 16B vergrößerte Schnittansichten zur Erläuterung eines Einspritzöffnungstropfens, wobei ein Teil der Umgebung einer zweiten Öffnung in einer Spritzgießform dargestellt ist;
Fig. 17 eine Draufsicht einer Kassettenhälfte von einer Kompaktkassette, die durch ein Spritzgießverfahren gemäß der Erfindung hergestellt worden ist.
Fig. 18 eine Teilschnittdarstellung zur Erläuterung eines Spritzgießverfahrens gemäß dem Stand der Technik; und
Fig. 19 eine Teilschnittdarstellung zur Erläuterung von Mitteln zur Lösung des Problems des Einspritzöffnungstropfens beim Ausführen des aus dem Stand der Technik bekannten Spritzgießverfahrens.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Fig. 1 zeigt einen Schnitt einer Spritzgießmaschine zum Durchführen eines Spritzgießverfahrens gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung. Die Fig. 2 bis 5 zeigen die Spritzgießmaschine in verschiedenen Verfahrensschritten des Spritzgießverfahrens, wobei Fig. 2 einen Zustand darstellt, in dem ein erstes Formmaterial in eine Form für den ersten Spritzgießzyklus eingespritzt worden ist. Fig. 3 zeigt einen Zustand, in dem ein erstes Teilformteil bewegt worden ist, Fig. 4 zeigt einen Zustand, in dem ein zweites Formmaterial in die Form für den zweiten Spritzgießzyklus eingespritzt worden ist, um ein zweites Teilformteil zu erzeugen, und Fig. 5 zeigt einen Zustand, in dem ein vollständiges Formteil aus der Form entnommen wird, das aus dem ersten und dem zweiten Teilformteil besteht. Die Fig. 6A und 6B zeigen eine Gehäusehälfte einer 8 mm-Videokassette. Das Spritzgießverfahren wird anhand der Erzeugung einer Gehäusehälfte für eine 8 mm-Videokassette erläutert.
Wie die Fig. 6A und 6B zeigen, besteht eine Gehäusehälfte 1 einer 8 mm-Videokassette aus einer Bodenwand 4 und einer sich entlang den drei Seiten der Bodenwand 4 erstreckenden Wand 3, d.h. entlang den drei Seiten außer der Vorderseite 2, an der eine nicht dargestellte Frontabdeckung befestigt wird, die zum Ausziehen eines nicht dargestellten und von der Videokassette aufgenommenen Magnetbands geöffnet und zum Schutz des Magnetbands geschlossen wird. Die Bodenwand 4 weist Fensters auf, um ein Beobachten des Magnetbands zu ermöglichen, sowie Abdeckungen 6 und 7. Der Rand 3 und die Abdeckung 7 sind beispielsweise aus einem opaken farbigen Formmaterial hergestellt, während die Fenster beispielsweise aus einem transparenten oder lichtdurchlässigen, farbigen Formmaterial gebildet werden. Die Abdeckung 6 weist einen zweischichtigen Aufbau auf, der aus einer unteren Schicht aus dem die Abdeckung 7 bildenden und mit der Abdeckung 7 einstückig ausgebildeten Formmaterial erzeugt ist, während eine obere Schicht aus dem die Fenster 5 bildenden Formmaterial einstückig mit den Fenstern 5 erzeugt wird. Es sei darauf hingewiesen, daß das Erzeugen eines originellen, formschönen Designs, das bisher nur schwer hergestellt werden konnte, relativ leicht bei relativ niedrigen Kosten durch das Verwenden von Formmaterialien möglich ist, die sich voneinander hinsichtlich ihrer Transparenz, der Farbe und/oder der Qualität unterscheiden.
Der Aufbau einer zum Erzeugen der Gehäusehälfte 1 geeigneten Spritzgießmaschine wird nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 1 erläutert, die eine Spritzgießformeinheit 10 zeigt, welche aus einer feststehenden Formeinrichtung 10A und einer beweglichen Formeinrichtung 10B sowie zugehörigen Teilen besteht.
Die feststehende Formeinrichtung 10A weist eine weibliche, zusammengesetzte Form 14 auf, die aus einer feststehenden weiblichen Form 14A und einer beweglichen weiblichen Form 14B besteht. Die feststehende Formeinrichtung 10A wird auf der Bezugsfläche 12 eines Trägers 11 durch eine Halteplatte 13 angebracht. Eine der äußeren Oberflächen der Gehäusehälfte 1 entsprechende Kavitätsfläche ist in der zusammengesetzten, weiblichen Form 14 ausgebildet. Ein erster Injektor 15 mit einer ersten Spritzdüse 16 wird auf dem Träger 11 gehalten. Die Spritzdüse 16 erstreckt sich durch einen Verteilerblock 21, die Halteplatte 13 und die bewegliche weibliche Form 14B. Die Öffnung 17 der ersten Spritzdüse 16 liegt in der Kavitätsfläche der beweglichen weiblichen Form 14B. Ein auf dem Träger 11 gehaltener zweiter Injektor 18 weist eine zweite Spritzdüse 19 auf, die sich durch den Verteilerblock 21 und die feststehende weibliche Form 14A erstreckt. Die Öffnung 20 der zweiten Spritzdüse 19 liegt in der Kavitätsfläche der feststehenden weiblichen Form 14A. Die bewegliche weibliche Form 14B weist eine Führungsöffnung 22 auf. Ein sich von der Halteplatte 13 senkrecht zu der Oberfläche der Halteplatte 13 erstreckender Führungsbolzen 23 wird in der Führungsöffnung 22 aufgenommen, um die bewegliche weibliche Form 14B für axiale Bewegung zu führen. Vertiefungen 25 und 26 werden durch eine Trennwand 24 mit einer Durchgangsöffnung voneinander getrennt und sind in der beweglichen weiblichen Form 14B ausgebildet. Ein Kopfbolzen 27 mit einem Kopf und einem geraden Bereich ist in die Durchgangsöffnung in den Vertiefungen 25 und 26 eingesetzt, wobei der Kopf von der Vertiefung 25 aufgenommen wird und der gerade Bereich sich in der Vertiefung 26 erstreckt. Das Ende 28 des geraden Bereichs steht in Kontakt mit der Oberfläche der Halteplatte 13. Eine Schraubenfeder 29 ist um den geraden Bereich des Kopfbolzens 27 in die Vertiefung 26 eingesetzt. um die bewegliche weibliche Form 14B konstant nach links, d.h. gegen die bewegliche Formeinrichtung 10B zu drücken, wie in Fig. 1 gezeigt, so daß zwischen der feststehenden weiblichen Form 14A und der beweglichen weiblichen Form 14B ein Spalt gebildet wird. Die Schraubenfeder 29 kann durch eine Hydraulikeinheit o.ä. ersetzt werden.
Die bewegliche Formeinrichtung 10B der Spritzgießformeinheit 10 weist eine männliche Form 30 mit einer der inneren Fläche der Gehäusehälfte 1 entsprechenden Kernfläche und einer Führungsöffnung 31 auf. Ein sich von einer Basisplatte 32 senkrecht zu der Oberfläche der Basisplatte 32 erstreckender Führungsbolzen 33 ist in der Führungsöffnung 31 der männlichen Form 30 aufgenommen, um die männliche Form 30 bei axialer Bewegung zu führen. Eine Hydraulikzylindereinheit so ist in die männliche Form 30 eingebaut, um die männliche Form 30 zu der zusammengesetzten weiblichen Form 14 zu bewegen.
Die Hydraulikzylindereinheit 50 weist eine Druckkammer 51 an der linken Seite der männlichen Form 30 auf, sowie einen in die Druckkammer 51 eingesetzten Kolben 52, einen am Umfang des Kolbens 52 befestigten Kolbenring 53 und einen Schaft 54, dessen eine Seite an dem Kolben 52 und dessen andere Seite an der Basisplatte 32 befestigt ist. Die Fig. 7A, 7B, 8A und 8B zeigen Modifikationen der Hydraulikzylindereinheit 50, die später beschrieben werden.
Die männliche Form 30 weist zwei parallele Führungsöffnungen 34 und 35 auf, die parallel zu der Führungsöffnung 31 verlaufen. Die Führungsöffnungen 34 und 35 öffnen sich zu einer Kammer 36 mit rechteckigem Querschnitt. Ein Auswerfzapfen 37 und ein Rückführzapfen 38, die sich von der Oberfläche einer in der Kammer 36 angeordneten Auswerfplatte 39 senkrecht zu deren Oberfläche erstrecken, sind jeweils durch die Führungsöffnungen 34 und 35 aufgenommen. Der Auswerfzapfen 37 und die Auswerfplatte 39 trennen ein Formteil von der männlichen Form 30 und werfen selbiges aus der Spritzgießformeinheit 10 aus. Die Kammer 36 weist eine Breite auf, die groß genug ist, damit die Auswerfplatte 39 durch einen Auswerfbolzen nach rechts gedrückt werden kann, wie in Fig. 1 gezeigt, um ein Formteil auszuwerfen. Im hinteren Bereich der männlichen Form 30 ist eine Durchgangsöffnung 41 ausgebildet, um den Auswerfbolzen 40 aufzunehmen, der sich in die Kammer 36 erstreckt. Obwohl nur ein Auswerfzapfen 37 in Fig. 1 dargestellt ist, weist die männliche Form 30 eine Mehrzahl von Auswerfzapfen auf. Die Anzahl der Auswerfzapfen hängt von der Größe und der Form eines in der Spritzgießformeinheit 10 zu erzeugenden Formteils ab. Die männliche Form ist an der Basisplatte 32 befestigt, die wiederum auf der Formbasis 42 der Spritzgießmaschine angebracht ist.
Nachfolgend werden unter Bezugnahme auf die Fig. 2 bis 5 die Schritte zum Erzeugen der in den Fig. 6A und 6B gezeigten Gehäusehälfte durch das die derart aufgebaute Spritzgießformeinheit 10 verwendende Spritzgießverfahren erläutert.
Fig. 2 zeigt die Spritzgießformeinheit 10 in einem Zustand für den ersten Spritzgießzyklus zum Erzeugen eines ersten Formtejls 70. Die Spritzgießformeinheit 10 ist auf der Spritzgießmaschine so befestigt, daß die feststehende Formeinrichtung 10A an der Spritzgießmaschine und die bewegliche Formeinrichtung 10B an der Formbasis 42 der nicht dargestellten Hydraulikeinheit angebracht ist. Ein bestimmter Druck beaufschlagt die Formbasis 42 in Richtung des Pfeils X, um die Spritzgießformeinheit 10 zu schließen. Ein Hydraulikdruck beaufschlagt eine Frontkammer Pa der Druckkammer 51 der Hydraulikzylindereinheit 50, d.h. eine Druckkammer vor dem Kolben 52, um die männliche Form 30 in Richtung des Pfeils R zu bewegen. Dann gelangen die oberen und unteren vertieften Flächen der männlichen Form 30 jeweils in Kontakt mit den oberen und unteren vorstehenden Flächen der beweglichen weiblichen Form 14B der zusammengesetzten weiblichen Form 14 und drücken die bewegliche weibliche Form 14B zurück gegen die Federkraft der Schraubenfeder 29, um die Rückseitenfläche der beweglichen weiblichen Form 14B gegen die Halteplatte 13 zu drücken. In diesem Zustand wird das vordere Ende des Führungsbolzens 23 von der Führungsöffnung 31 aufgenommen und steht in Kontakt mit dem Führungsbolzen 33, um einen Spalt mit der Größe Ga zwischen der Kavitätsfläche der zusammengesetzten weiblichen Form 14 und der Kernfläche der männlichen Form 30 zu delinieren, der einem Hohlraum 71 entspricht, in den ein erstes Formmaterial eingespritzt wird. Die Größe Ga des Spalts ist gleich der Dicke Ga der Abdeckung 6 der Bodenwand 4 der Gehäusehälfte 1 (Fig. 6B). Ein Abstand Gb, um den die bewegliche weibliche Form 14B zurückgedrückt wird, ist gleich der Breite eines Hohlraums, in den ein zweites Formmaterial eingespritzt wird, d.h. gleich der Dicke einer zweiten Schicht. Der Hohlraum 71 besteht aus einem Hohlraum 71a entsprechend den Abdeckungen 6 und 7 der Gehäusehälfte 1 sowie einem Hohlraum 71b entsprechend dem Rand 3 der Gehäusehälfte 1 (Fig. 6A und 6B).
Eine erste Einspritzeinheit 15 spritzt das erste Formmaterial, beispielsweise ein farbiges Kunstharz, wie z.B. ein schwarzes Kunstharz, durch den Verteilerblock 21 und die erste Spritzdüse 16 in den Hohlraum 71 ein, der eine Breite gleich der Größe Ga aufweist. Dann wird das in den Hohlraum 71 eingespritzte erste Formmaterial abgekühlt, um das eine erste Schicht mit einer ersten Farbe der Gehäusehälfte 1 bildende erste Formteil 70 zu erzeugen.
Nachfolgend wird der Hydraulikdruck von der Frontkammer Pa abgebaut und beaufschlagt eine Rückkammer Pb der Hydraulikzylindereinheit 50, d.h. eine Druckkammer hinter dem Kolben 52. Dann wird - wie in Fig. 3 gezeigt - die männliche Form 30 der beweglichen Formeinrichtung 10B zusammen mit dem ersten Formteil 70 in Richtung des Pfeils La um einen Betrag gleich der Dicke einer zu erzeugenden zweiten Schicht, d.h., um einen Betrag gleich dem Abstand Gb zurückbewegt, worauf dementsprechend die Rückfläche der männlichen Form 30 in Kontakt mit der Oberfläche der Basisplatte 32 gebracht wird. Zur gleichen Zeit wird die bewegliche weibliche Form 14B in Richtung des Pfeils Lb durch die Federwirkung der Schraubenfeder 29 bewegt. Da die bewegliche weibliche Form 14B in Richtung des Pfeils Lb bewegt wird, bleiben die oberen und unteren vorstehenden Flächen der beweglichen weiblichen Form 14B jeweils in Kontakt mit den oberen und unteren vertieften Flächen der männlichen Form 30. Dementsprechend wird die in Fig. 1 dargestellte Kavitätsoberfläche der zusammengesetzten weiblichen Form 14 erzeugt und ein Hohlraum 72 zwischen der Kavitätsoberfläche der zusammengesetzten weiblichen Form 14 und der freigelegten Fläche, d.h., der der Kavitätsfläche der zusammengesetzten weiblichen Form 14 gegenüberstehenden Fläche des an der Kernfläche der männlichen Form 30 haftenden ersten Formteils 70 gebildet. Der Hohlraum 72 entspricht einem zweiten Formteil. Der Hohlraum 72 weist einen Bereich 72a auf, der den Fenstern 5 der Gehäusehälfte 1 (Fig. 6A) entspricht, sowie einen Bereich 72b entsprechend einer unteren Schicht für die Abdeckung 6 der Gehäusehälfte 1.
Dann wird - wie in Fig. 4 gezeigt - ein zweites Formmaterial, wie beispielweise ein transparentes zweites Kunstharz mit einer zweiten Farbe durch den Verteilerblock 21, die zweite Spritzdüse 19 und die Öffnung 20 in den Hohlraum 72 durch den zweiten Injektor 18 für den zweiten Spritzgießzyklus zum Erzeugen eines zweiten Formteils 80 für eine zweite Schicht eingespritzt und dann das in den Hohlraum 72 eingespritzte zweite Kunststoffmaterial abgekühlt. Somit bestehen die transparenten Fenster 5 mit einschichtigem Aufbau und die Abdeckungen 6 und 7 mit zweischichtigem Aufbau aus der ersten Schicht des im ersten Spitzgießzyklus erzeugten ersten schwarzen Formteils und aus der zweiten Schicht des durch den zweiten Spritzgießvorgang erzeugten transparenten zweiten Formteils.
Wie in Fig. 5 gezeigt. wird die bewegliche Formeinrichtung 10B in Richtung des Pfeils Y durch die Hydraulikeinheit zum Öffnen der Spritzgießformeinheit 10 bewegt und die Auswerfplatte 39 durch den Auswerfbolzen 40 gedrückt, um die Gehäusehälfte 1 mit zweischichtiger Laminatkonstruktion von der männlichen Form 30 zu trennen und aus der Spritzgießformeinheit 10 in Richtung des Pfeils Z durch den Auswerfzapfen 37 auszuwerfen.
Wie sich aus obiger Beschreibung ergibt, ist die Spritzgießformeinheit 10 so aufgebaut, daß die männliche Form 30 mit dem ersten Formteil 70 und die bewegliche weibliche Form 14B zusammen zu der Formbasis 42 um den Weg Gb gleich der Breite des Hohlraums 72 zum Formen des zweiten Formteils bewegt werden können, wobei der Weg Gb durch die Länge des Kopfbolzens 27 bestimmt wird. Daher wird dieses Spritzgießverfahren als "Body-back"-Spritzgießverfahren bezeichnet.
Prinzipiell ist es möglich, die feststehende Formeinrichtung 10A und die bewegliche Formeinrichtung 10B zu vertauschen, indem die feststehende Formeinrichtung 10A mit der zusammengesetzten weiblichen Form 14 auf ein bewegliches Element der Spritzgießmaschine und die bewegliche Formeinrichtung 10B mit der männlichen Form 30 auf dem feststehenden Element der Spritzgießmaschine mit der gleichen Wirkung angebracht werden.
Die Hydraulikzylindereinheit 50 kann in der Basisplatte 32 oder der Formbasis 42 der Spritzgießmaschine eingebaut werden, anstatt sie in der männlichen Form 30 einzusetzen. Die Fig. 7A und 7B zeigen eine in eine Basisplatte eingebaute Hydraulikzylindereinheit, die bei einer Spritzgießmaschine nach einer zweiten Ausführungsform der Erfindung verwendet wird. Die Fig. 8A und 8B zeigen eine in eine Formbasis eingebaute Hydraulikzylindereinheit, die bei einer Spritzgießmaschine gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung verwendet wird, wobei gleiche Teile oder der in Fig. 1 gezeigten Spritzgießmaschine entsprechende Teile mit den gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet sind.
Die Spritzgießmaschine gemäß der zweiten Ausführungsform der Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die der Fig. 2 entsprechende Fig. 7A und auf die der Fig. 3 entsprechende Fig. 7B erläutert. Eine Hydraulikzylindereinheit 50 weist eine in einer Basisplatte 32 ausgebildete Druckkammer 51 auf, sowie einen in die Druckkammer 51 eingesetzten Kolben 52, einen am Umfang des Kolbens 52 befestigten Kolbenring und einen Schaft 54, dessen eines Ende mit dem Kolben 52 und dessen anderes Ende mit einer männlichen Form 30 verbunden ist. Ein Hydraulikdruck beaufschlagt eine Rückkammer Pa, d.h., eine Kammer hinter dem Kolben 52, wie in Fig. 7A gezeigt, um die männliche Form 30 und den Kolben 52 mit dem Schaft 54 in Richtung des Pfeils R zu bewegen, so daß ein Spalt mit einer Breite Gb zwischen der männlichen Form 30 und der Basisplatte 32 entsteht. Die Breite Gb ist gleich der Breite des Hohlraums, in den das zweite Formmaterial zur Erzeugung des die zweite Schicht bildenden zweiten Formteils eingespritzt wird. Der Hydraulikdruck wird von der Rückkammer Pa weggenommen und zu einer Frontkammer Pb geführt, d.h., zu einer Kammer vor dem Kolben 52, wie in Fig. 7B gezeigt, um die männliche Form 30 mit dem Schaft 54 zu stoßen, so daß die männliche Form 30 in Kontakt mit der Basisplatte 32 gebracht wird.
Nachfolgend wird die Spritzgießmaschine gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung unter Bezugnahme auf die Fig. 8A und 8B beschrieben. Die Spritzgießmaschine weist eine in die Formbasis 42 eingebaute Hydraulikzylindereinheit 50 auf. Die Hydaulikzylindereinheit 50 weist eine in der Formbasis 42 ausgebildete Druckkammer 51 auf, sowie einen in die Druckkammer 51 eingesetzten Kolben 52, einen am Umfang des Kolbens 52 befestigten Kolbenring 53 und einen Schaft 54, dessen eines Ende an dem Kolben 52 befestigt und dessen anderes Ende sich durch eine Durchgangsöffnung 55 in einer Basisplatte 32 erstreckt und an der Rückseite einer männlichen Form 30 befestigt ist. Der Schaft 54 ist an der männlichen Form 30 mit einer Schraube 56 angebracht. Der Betrieb der Hydraulikzylinder 50 zum Erzeugen des Spalts mit der Breite Gb ist der gleiche wie bei der in den Fig. 7A und 7B gezeigten Hydraulikzylindereinheit 50, so daß auf die Beschreibung verzichtet wird.
Obwohl das erfindungsgemäße Spritzgießverfahren im Zusammenhang mit der Herstellung der Gehäusehälfte 1 mit zweifarbigem, zweischichtigem Laminataufbau beschrieben worden ist, ist es möglich, das Spritzgießverfahren zur Herstellung eines Formkörpers mit vielfarbigem, vielschichtigem Laminataufbau unter Einsatz einer entsprechend geänderten zusammengesetzten weiblichen Form 14 zu verwenden.
Eine Spritzgießmaschine gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung wird unter Bezugnahme auf die Fig. 9 bis 12B beschrieben und dient zur Erzeugung einer Gehäusehälfte von einer Kompaktkassette. Fig. 9 zeigt einen Schnitt mit dem wesentlichen Bereich der Spritzgießmaschine, die Fig. 10 und 11 zeigen die Spritzgießmaschine in dem ersten Spritzgießzyklus und in dem zweiten Spritzgießzyklus, die Fig. 12A und 12B zeigen eine durch das Spritzgießverfahren hergestellte Gehäusehälfte von einer Kompaktkassette, bei der gleiche oder ähnliche Teile wie bei der unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 6B beschriebenen Spritzgießmaschine mit den gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet sind.
Wie die Fig. 12A und 12B zeigen, weist eine Gehäusehälfte 1A , d.h. eine vordere Gehäusehälfte einer Kompaktkassette, eine Bodenwand 4A, eine sich entlang von einer Kante der Bodenwand 4A derart erstreckende Seitenwand 2A, daß ein in der Kompaktkassette enthaltenes nicht dargestelltes Magnetband freigelegt wird, sowie einen sich entlang den drei Seitenkanten der Bodenwand 4A erstreckenden Rand 3A auf. Die Bodenwand 3A weist ein transparentes Fenster 5A auf, um die Beobachtung des Magnetbands in der Kompaktkassette zu ermöglichen, sowie einen transparenten Kennzeichnungsbereich 8, der eine Kennzeichnungsfläche bestimmt und die Beobachtung des internen Mechanismus der Kompaktkasstette ermöglicht, einen dekorativen transparenten Bereich 9A zur Beobachtung eines Kissens, einen dekorativen transparenten Bereich 9B zur Beobachtung von Führungsrollen, sowie Abdeckungsbereiche 6A und 7A. Beispielsweise sind der Rand 3A und der Abdeckungsbereich 7A aus einem opaken Formmaterial mit einer Farbe in Einschichtaufbau hergestellt, während das Fenster 5A aus einem transparenten oder lichtdurchlässigen Formmaterial mit einer Farbe in einschichtigem Aufbau der Abdeckungsbereich 6a in zweischichtigem Aufbau mit einer einstückig mit dem Abdeckungsbereich 7A ausgebildeten tieferen Schicht aus dem gleichen Material wie der Abdeckungsbereich 7A und einer einstückig mit dem Fenster 5A hergestellten höheren Schicht aus dem gleichen Material wie das Fenster 5A.
Die Spritzgießmaschine gemäß der zweiten Ausführungsform der Erfindung nutzt eine in Fig. 9 gezeigte Spritzgießformeinheit 200 aus, die aus einer feststehenden Formeinrichtung 200A und einer beweglichen Formeinrichtung 200B besteht.
Die in Fig. 9 gezeigte feststehende Formeinrichtung 200A ist im wesentlichen genauso aufgebaut, wie die feststehende Formeinrichtung 10A aus Fig. 1, mit der Ausnahme, daß die feststehende Formeinrichtung 200A keinen Bolzen aufweist, der dem Bolzen 23 der in Fig. 1 gezeigten feststehenden Formeinrichtung 10A entspricht, sondern daß ein Tragbolzen 233 anstelle des Bolzens 23 in die bewegliche Formeinrichtung 200B eingesetzt ist. Dementsprechend sind Teile in Fig 9, die gleich oder ähnlich denen in Fig. 1 sind, durch die gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet. Auf ihre Beschreibung wird zur Vermeidung von Duplizität verzichtet. Obwohl in Fig. 9 aus Verständnisgründen ein einzelner Tragbolzen 233 gezeigt wird, ist es zweckmäßig für die bewegliche Formeinrichtung 200B, eine Mehrzahl von Tragbolzen in geeigneter Weise anzuordnen, so daß die Tragbolzen nicht das Auswerfen eines Formteils behindern.
Die bewegliche Form 200B weist eine zusammengesetzte männliche Form 30 aus einer beweglichen männlichen Form 30A und einer beweglichen männlichen Form 30B auf. Der größte Teil der beweglichen männlichen Form 30B liegt zwischen einer Basisplatte 32 und der beweglichen männlichen Form 30A. Ein Fortsatz der beweglichen männlichen Form 30B erstreckt sich durch die bewegliche männliche Form 30A nach rechts. Die rechte Stirnfläche 202 der beweglichen männlichen Form 30A und die rechte Stirnfläche 203 des Fortsatzes der beweglichen männlichen Form 30B bilden eine Kavitätsfläche, die dem Fenster 5 der Gehäusehälfte 1A entspricht. Die Kavitätsfläche und die rechten Stirnflächen 201 und 202 der beweglichen männlichen Form 3A bilden eine Kavitätsfläche, die der Innenseite 1A entspricht. Die beweglichen männlichen Formen 30A und 30B weisen jeweils Führungsöffnungen 31A und 31B auf. Der Tragbolzen 233 ist senkrecht auf der Basisplatte 32 befestigt und wird in den Führungsöffnungen 31A und 31B aufgenommen, um die bewegliche männliche Form 30B bei einer Bewegung zu der beweglichen männlichen Form 30A und weiter zu einer in der feststehenden Formeinrichtung 200A vorhandenen weiblichen Form 14 zu führen. Eine in die bewegliche männliche Form 30B eingebaute Hydraulikzylindereinheit 50 bewegt die bewegliche männliche Form 30B entlang dem Tragbolzen 233. Der Tragbolzen 233 führt die bewegliche männliche Form 30A sowohl bei der Bewegung zu der männlichen Form 14 der feststehenden Formeinrichtung 200A als auch bei der leichten Bewegung zu der beweglichen männlichen Form 30B. Der Bewegungsweg der beweglichen männlichen Form 30A zu der beweglichen männlichen Form 30B wird durch einen Positionierbolzen 234 bestimmt. Wenn die feststehende Formeinrichtung 200A und die bewegliche Formeinrichtung 200B miteinander verbunden sind, wird der vordere Bereich des Tragbolzens 233 in einer Führungsöffnung 22 in einer zu der feststehenden Formeinrichtung 200A gehörigen, beweglichen weiblichen Form 14B aufgenommen, um die bewegliche weibliche Form 14B bei der Bewegung zu der beweglichen Formeinrichtung 200B zu führen. Vorzugsweise weist die bewegliche Formeinrichtung 200B so viele Tragbolzen auf wie möglich, um die Klemmkraft gleichmäßig auf die Spritzgießformeinheit 200 zu verteilen. Die beweglichen männlichen Formen 30A und 30B weisen jeweils Vertiefungen 235 und 236 auf. Ein Kopfbolzen 237 ist auf die bewegliche Formeinrichtung 200B aufgesetzt, wobei sein Kopf in die Vertiefung 235 und sein Schaftbereich in die Vertiefung 236 aufgenommen ist. Eine in der Vertiefung 236 um den Schaftbereich des Kopfbolzens 237 angeordnete Schraubenfeder 238 drückt die bewegliche männliche Form 30A konstant gegen die feststehende Formeinrichtung 200A.
Die Hydraulikzylindereinheit 50 weist eine Druckkammer 51 an der linken Seite der beweglichen männlichen Form 30B auf, sowie einen in die Druckkammer 51 eingesetzten Kolben 52, einen am Umfang des Kolbens 52 befestigten Kolbenring 53 und einen Schaft 54, dessen eines Ende an dem Kolben 52 und dessen anderes Ende an der Basisplatte 32 befestigt ist. Selbstverständlich kann die Hydraulikzylindereinheit 50 durch die in den Fig. 7A und 7B oder 8A und 8B gezeigte Hydraulikzylindereinheit ersetzt werden.
Ebenfalls ist es selbstverständlich, daß die Spritzgießmaschine gemäß der zweiten Ausführungsform einen Mechanismus benötigt, der ähnlich dem Mechanismus mit dem Auswerfzapfen 37, dem Rückführzapfen 38, der Auswerfplatte 39 und dem Auswerföolzen 40 ist, der bei der in Fig. 1 gezeigten Spritzgießmaschine gemäß der ersten Ausführungsform verwendet wird, um ein Formteil von der männlichen Form 30 zu entfernen. Aus Vereinfachungsgründen wird auf die Beschreibung dieses Mechanismus verzichtet.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Fig. 10 und 11 ein die derart aufgebaute Spritzgießformeinheit 200 verwendendes Spritzgießverfahren beschrieben, das zur Herstellung der in den Fig. 12A und 12B gezeigten Gehäusehälfte 1A eingesetzt wird.
Die in Fig. 10 gezeigte Spritzgießformeinheit 200 befindet sich in einem Zustand zum Erzeugen eines ersten Formteils 70A. Die Spritzgießformeinheit 200 ist auf der Spritzgießmaschine befestigt, wobei die feststehende Formeinrichtung 200A an einem feststehenden Element der Spritzgießmaschine und die bewegliche Formeinrichtung 200B an einer nicht dargestellten, mit einer Hydraulikeinrichtung verbundenen Formbasis befestigt ist. Die bewegliche Formeinrichtung 200B wird durch einen bestimmten Druck in Richtung des Pfeils X gedrückt, um die Spritzgießformeinheit 200 zu schließen.
Eine Frontkammer Pa der Hydraulikzylindereinheit 50 wird mit Hydraulikdruck beaufschlagt, um die bewegliche männliche Form 30B zusammen mit der beweglichen männlichen Form 30A in Richtung des Pfeils R um einen Weg entsprechend der Dicke Ta der Wände der Gehäusehälfte 1A zu bewegen. Dementsprechend gelangen die oberen und unteren vertieften Flächen der beweglichen männlichen Form 30A in Kontakt mit den oberen und unteren vorstehenden Flächen der beweglichen männlichen Form 14B der zusammengesetzten weiblichen Form 14 und drücken die bewegliche weibliche Form 14B gegen die Federkraft der Schraubenfeder 29, um die Rückseite der beweglichen weiblichen Form 14B gegen die Halteplatte 13 zu drücken. Das vordere Ende des Tragbolzens 233 dringt in die Führungsöffnung 22 ein und gelangt in Kontakt mit der Halteplatte 13, um die Vorwärtsbewegung der beweglichen männlichen Form 30A und der beweglichen männlichen Form 30B zu begrenzen. Der Abstand zwischen der Stirnfläche der beweglichen männlichen Form 30B und der entsprechenden Stirnfläche der beweglichen weiblichen Form 14B ist gleich der Dicke Ta des Abdeckungsbereichs 7A und die erste Schicht des Randes 3A (Fig. 12B) ist gleich der Dicke Ta der Bodenwand. Der Abstand zwischen der Kavitätsfläche der beweglichen männlichen Form 30B und der Kavitätsfläche der feststehenden männlichen Form 14A, d.h. , die Dicke der ersten Schicht des Abdeckungsbereichs 6A (Fig. 12B) ist Ta - Tb, wobei Tb der Dicke der zweiten Schicht 80A (Fig. 11) entspricht. Ein erstes Formmaterial, wie z.B. ein Kunststoffharz mit einer ersten Farbe, beispielsweise Schwarz wird in die Hohlräume zwischen der Öffnung 17 eines ersten Injektors 15 eingespritzt, um eine erste Schicht darstellendes erstes Formteil mit der ersten Farbe zu erzeugen, woraufhin das erste Formteil abgekühlt wird.
Der Hydraulikdruck beaufschlagt dann eine Rückkammer Pb der Hydraulikzylindereinheit 50, um die männliche Form 30 zusammen mit dem ersten Formteil zu der beweglichen Formeinrichtung 200B in Richtung des Pfeils La zu bewegen, wie in Fig. 11 gezeigt. Wenn die männliche Form 30 derart bewegt wird, bewegt sich die bewegliche männliche Form 30B um einen Weg gleich der Dicke Tb, wobei die Bewegung der beweglichen männlichen Form 30A durch den Positionierbolzen 234 begrenzt ist, um einen Spalt mit einer Breite gleich der Differenz zwischen der Dicke Ta und Tb, d.h., Ta - Tb zwischen der Rückseite der beweglichen männlichen Form 30A und der Vorderseite der beweglichen männlichen Form 30B zu erzeugen. In diesem Zustand steht die Rückseite der beweglichen männlichen Form 30B in Kontakt mit der Oberfläche der Basisplatte 32. Zur gleichen Zeit wird die bewegliche weibliche Form 14B in Richtung des Pfeils Lb durch die Federwirkung der Schraubenfeder 29 bewegt, um die oberen und und unteren vorstehenden Flächen der beweglichen weiblichen Form 14B in Kontakt mit den entsprechenden oberen und unteren vertieften Fläche der männlichen Form 30 zu halten. Somit ist die Kavitätsfläche der beweglichen weiblichen Form 14B bündig mit der Kavitätsfläche der feststehenden weiblichen Form 14A (der Zustand der Kavitätsfläche der weiblichen Form 14 wird in Fig. 9 gezeigt). Zwischen der Kavitätsfläche der weiblichen Form 14 und der freien Oberfläche des ersten Formteils 70A, das an der Kernfläche der männlichen Form 30 anliegt, wird ein Hohlraum mit der Breite Tb ausgebildet. In diesem Hohlraum und in einem durch die Kavitätsfläche der beweglichen männlichen Form 30A und die Kavitätsfläche der feststehenden weiblichen Form 14A definierten Hohlraum wird ein zweites Formteil erzeugt. Bereiche von diesen Hohlräumen entsprechen jeweils dem Fenster 5A, dem Kennzeichnungsbereich 8, dem durchlässigen Bereich 9A und der oberen Schicht des Abdeckungsbereichs 6A.
In die Zwischenräume wird im zweiten Spritzgießzyklus ein zweites Formmaterial, beispielsweise ein transparentes Kunstharz mit einer zweiten Farbe, durch die Öffnung 20 eines zweiten Injektors eingespritzt, um ein die zweite Schicht bildendes zweites Formteil 80A mit einer zweiten Farbe zu erzeugen. Dann wird das zweite Formteil 80A abgekühlt. Im zweiten Spritzgießzyklus werden das Fenster 5A, der Kennzeichnungsbereich 8 und der transparente Bereich 9A in Einschichtaufbau erzeugt. Andere Bereiche einschließlich der Abdeckungsbereiche 6A und 6B werden zweischichtig erzeugt. Diese Bereiche erscheinen durch das transparente zweite Formteil 80A in der Farbe des im ersten Spritzgießzyklus erzeugten ersten Formteils, d.h. in Schwarz.
Dann wird die Hydraulikeinheit betätigt. um die bewegliche Formeinrichtung 200B von der feststehenden Formeinrichtung 200A zu trennen. Daraufhin wird die Gehäusehälfte 1A mit zweischichtigem Aufbau von der männlichen Form 30 abgenommen und durch den Auswerfmechanismus aus der Spritzgießformeinheit ausgeworfen.
Es ist aus der oben stehenden Beschreibung offensichtlich, daß auf die aus dem Stand der Technik bekannten Mechanismen zum Rückführen der Kavität (Cavityback Mechanism) und des Kern (Core-back Mechanism) verzichtet werden kann, da die bewegliche Formeinrichtung die eingebaute Hydraulikzylindereinheit und den Positioniermechanismus aufweist, so daß die Spritzgießformeinheit 200 einen sehr einfachen Aufbau erhält.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Fig. 13 bis 17 eine Spritzgießmaschine gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung beschrieben, die in der Lage ist, ein Spritzgießverfahren mit "Body-back"-System gemäß der Erfindung durchzuführen, um Grübchenbildung aufgrund eines sogenannten Tor-Tropfens (Einspritzöffnungstropfen) an den Injektoröffnungen in transparenten Bereichen, wie dem Fenster einer Gehäusehälfte einer Bandkassette, zu vermeiden.
Fig. 13 zeigt einen Schritt einer in der Spritzgießmaschine gemäß der dritten Ausführungsform der Erfindung verwendeten Formeinheit, Fig. 14 zeigt die Formeinheit aus Fig. 13 in einem Zustand nach Beendigung des ersten Spritzgießzyklus zum Erzeugen eines ersten Formteils, Fig. 15 zeigt die Formeinheit in einem Zustand nach Beendigung des zweiten Spritzgießzyklus zum Erzeugen eines zweiten Formteils, Fig. 16A und 16B zeigen vergrößerte Teilschnitte zum Erläutern eines Tor-Tropfens und Fig. 17 zeigt eine Gehäusehälfte einer durch das Spritzgießverfahren mit "Back-body"-System hergestellten Kompaktkassette, bei der gleiche oder ähnliche Teile wie bei den in den Fig. 1 bis 12B gezeigten Formeinheiten 10 und 200 mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet sind.
Zunächst wird unter Bezugnahme auf Fig. 17 eine Gehäusehälfte 1B einer durch das erfindungsgemäße Spritzgießverfahren erzeugten Kompaktkassette beschrieben. Die Gehäusehälfte 1B weist eine Bodenwand 4B auf, sowie eine sich entlang von einer Kante der Bodenwand 4b erstreckende Öffnung, durch die ein in der Kompaktkassette untergebrachtes, nicht dargestelltes Magnetband freigelegt ist, aufweisende Seitenwand 2B und einen sich entlang der anderen drei Seiten der Bodenwand 4B erstreckenden Rand 3B. Die Bodenwand 4B weist ein transparentes oder lichtdurchlässiges Fenster 5B auf, um die Beobachtung des Magnetbands in der Kompaktkassette zu ermöglichen, sowie einen opaken Abdeckbereich 6B, d.h., eine schraffierte Fläche in Fig. 17. Der Rand 3B und der Abdeckungsbereich 6B werden aus einem opaken Formmaterial mit einer Farbe mit einschichtigem Aufbau gebildet. Das Fenster 5B wird aus einem transparenten Formmaterial mit einer Farbe in einschichtigem Aufbau hergestellt. Alle Bereiche der Gehäusehälfte 1B weisen die gleiche Dicke auf.
Wie Fig. 13 zeigt, besteht eine bei der Spritzgießmaschine nach der dritten Ausführungsform verwendete Spritzgießformeinheit 300 aus einer feststehenden Formeinrichtung 300A und einer beweglichen Formeinrichtung 300B.
Die feststehende Formeinrichtung 300A weist den gleichen Aufbau auf, wie die in Fig. 9 dargestellte feststehende Formeinrichtung 200A, so daß auf ihre Beschreibung zur Vermeidung von Duplizität verzichtet wird.
Die bewegliche Formeinrichtung 300B weist eine aus einer beweglichen männlichen Form 30C und einer den Mittelbereich der beweglichen männlichen Form 30C durchdringenden feststehenden männlichen Form 30D bestehende männliche Form 30 auf. Die rechten Stirnflächen 301 und 302 der beweglichen männlichen Form 30C und die rechte Stirnfläche 303 bilden eine der Innenseite der Gehäusehälfte 1B entsprechende Kernfläche. Die rechten Stirnflächen 302 und 303 bilden eine dem transparenten oder lichtdurchlässigen Fenster 5B entsprechende Kernfläche. In Fig. 13 wird die bewegliche männliche Form 30C in Richtung der weiblichen Form 14 der feststehenden Formeinrichtung 300A bewegt. Die Bewegung der beweglichen männlichen Form 30C in Richtung der weiblichen Form 14 wird durch die Basisplatte 32 beschränkt, so daß die rechte Stirnfläche 302 der beweglichen männlichen Form 30C von der rechten Stirnfläche 303 der feststehenden männlichen Form 30D um einen Abstand D vorsteht. Der Abstand D ist groß genug, um einen Hohlraum zu bilden, der groß genug ist, einen in Fig. 16A gezeigten Tor-Tropfen 310 aufzunehmen, und entspricht der Dicke eines zweiten Formteils 80B, welche gleich der Dicke eines ersten Formteils 70B, d.h. gleich der Dicke der Wände der Gehäusehälfte 1B ist.
Die bewegliche männliche Form 30C weist eine Führungsöffnung 31 auf. Ein senkrecht auf der Formplatte 32 befestigter Tragbolzen 233 wird vor der Führungsöffnung 31 aufgenommen, um die bewegliche männliche Form 30C zu führen, wenn die bewegliche Form 30C in Richtung der weiblichen Form 14 der feststehenden Formeinrichtung 300A durch eine in die bewegliche Form 30C eingebaute Hydraulikzylindereinheit 50 bewegt wird. Wenn die feststehende Formeinrichtung 300A und die bewegliche Formeinrichtung 300B miteinander verbunden sind, bewegt sich die Vorderseite des Tragbolzens 233 in eine in der beweglichen weiblichen Form 14B der feststehenden Formeinrichtung 300A ausgebildete Führungsöffnung 22, um die bewegliche weibliche Form 14B bei der Bewegung in Richtung der beweglichen Formeinrichtung 300B zu führen. Wie in der Beschreibung zu der zweiten Ausführungsform erwähnt, ist es vorteilhaft so viele Tragbolzen wie möglich vorzusehen, um die Klemmkraft gleichmäßig auf die Spritzgießformeinheit 300 zu verteilen und das Einspritzen des Formmaterials nicht zu beeinträchtigen.
Die in der linken Seite der beweglichen männlichen Form 30C eingebaute Hydraulikzylindereinheit 50 weist den gleichen Aufbau auf, wie die unter Bezugnahme auf die Fig 1 und 9 beschriebene Einheit, so daß auf ihre Beschreibung verzichtet wird.
Die Spritzgießmaschine gemäß der dritten Ausführungsform weist einen Auswerfmechanimus ähnlich dem bei der ersten Ausführungsform verwendeten auf, mit dem Auswerfzapfen 37, dem Rückführzapfen 38, der Auswertplatte 39 und dem Auswerfbolzen 40, was aus Gründen der Vereinfachung in den Fig. 13 bis 15 nicht dargestellt ist.
Nachfolgend werden unter Bezugnahme auf die Fig. 14 und 15 die Schritte des die derart aufgebaute Spritzgießformeinheit 300 verwendenden Spritzgießverfahrens zur Herstellung der in Fig. 17 gezeigten Gehäusehälfte 1B beschrieben.
In Fig. 14 befindet sich die Spritzgießformeinheit 300 in einem Zustand zum Formen eines ersten Formteils 70B. Die Spritzgießformeinheit 300 ist ähnlich wie bei der ersten und der zweiten Ausführungsform auf der Spritzgießmaschine befestigt, und ein bestimmter Druck beaufschlagt die bewegliche Formeinrichtung 300B der Spritzgießformeinheit 300 in Richtung des Pfeils X zum Schließen der Form.
Nachdem die Spritzgießformeinheit 300 geschlossen worden ist, beaufschlagt ein Hydraulikdruck eine Frontkammer Pa der eingebauten Hydraulikzylindereinheit 50, um die bewegliche männliche Form 30C zusammen mit der beweglichen männlichen Form 30A in Richtung des Pfeils R um einen Weg gleich der Wanddicke D der Gehäusehälfte 1B zu bewegen. Die oberen und unteren vertieften Flächen 301 der beweglichen männlichen Form 30C kommen in Kontakt mit den entsprechenden oberen und unteren vorstehenen Flächen der beweglichen weiblichen Form 14B der weiblichen Form 4, um die bewegliche weibliche Form 14B gegen die Federkraft der Schraubenfeder 29 zu bewegen, so daß die Rückseite der beweglichen weiblichen Form 14B gegen die Tragplatte 13 gedrückt wird. Das vordere Ende des Tragbolzens 233 dringt in die Führungsöffnung 22 ein und gelangt in Kontakt mit der Tragplatte 13, um die Vorwärtsbewegung der beweglichen männlichen Formen 30A und 30C zu begrenzen. In diesem Zustand steht die mittlere Kernfläche 302 der beweglichen männlichen Form 30C in Kontakt mit der Kavitätsfläche 304 der feststehenden weiblichen Form 14A. Somit wird der in Fig. 16A gezeigte Hohlraum 305 zwischen der feststehenden weiblichen Form 14A und der der Öffnung 20 der feststehenden weiblichen Form 14A gegenüberstehenden feststehenden männlichen Form 30D gebildet.
Somit wird ein Hohlraum mit einer Dicke gleich der Dicke des Abdeckbereiches 6B (Fig. 17), d.h., ein Hohlraum zum Erzeugen des ersten Formteils 70B (Fig 16A) durch die Kernfläche der beweglichen männlichen Form 30C und die Kernflächen der feststehenden weiblichen Form 14A und der beweglichen weiblichen Form 14B definiert. Ein erstes Formmaterial, wie z.B. ein Kunstharz, mit einer ersten Farbe, wie z.B. Schwarz wird in den Hohlraum zum Erzeugen des ersten Formteils 70B durch die Öffnung 17 des ersten Injektors 15 eingespritzt, um das erste Formteil 70B zu formen. Anschließend wird das erste Formteil 70B abgekühlt.
In dem in Fig. 14 gezeigten Zustand wird der Hydraulikdruck von der Frontkammer Pa weggenommen und beaufschlagt eine Rückkammer Pb. Wie in Fig. 15 gezeigt, bewegt sich dann die bewegliche männliche Form 30C der beweglichen Formeinrichtung 300B zusammen mit dem ersten Formteil 70B in Richtung des Pfeils L um einen Weg gleich der Wanddicke D. In diesem Zustand steht die Rückseite der beweglichen männlichen Form 30C in direktem Kontakt mit der Basisplatte 32. Die Kernfläche 302 der beweglichen männlichen Form 30C ist bündig mit der Kernfläche 303 der feststehenden männlichen Form 30D. Zum gleichen Zeitpunkt wird die bewegliche weibliche Form 14B in Richtung des Pfeils L durch die Schraubenfeder 29 bewegt, wenn die bewegliche männliche Form 30C sich in Richtung des Pfeils L bewegt. Die obere und die untere vorstehende Fläche der beweglichen weiblichen Form 14B bleibt in Kontakt mit den zugehörigen oberen und unteren vertieften Flächen der männlichen Form 30, wenn die bewegliche weibliche Form 14B in Richtung des Pfeils L bewegt wird. Dementsprechend wird die Kavitätsfläche der beweglichen weiblichen Form 14B bündig mit der Kavitätsfläche der feststehenden weiblichen Form 14A, um die Kavitätsfläche der weiblichen Form 14A zu bilden, wie in Fig. 13 gezeigt. Ein Hohlraum 306 mit einer Dicke gleich der Wanddicke D (Fig. 16B) ist zwischen der Kavitätsfläche der weiblichen Form 14 und der Kernfläche der männlichen Form 30 ausgebildet. Der Hohlraum 306 entspricht dem Fenster 5B der Gehäusehälfte 1B aus Fig. 17.
Dann wird - wie in Fig. 15 gezeigt - ein zweites Formmaterial, beispielsweise ein transparentes Kunstharz mit einer zweiten Farbe, in den Hohlraum 306 eingespritzt, um ein zweites Formteil 80B, d.h. das Fenster 5B zu erzeugen. Damit ist die einstückig aus dem Abdeckungsbereich 6B und dem Fenster 5B bestehende Gehäusehälfte 1B fertiggestellt. Wenn beim Einspritzen des zweiten Formmaterials in den Hohlraum 306 ein Tor-Tropfen 310 an der Öffnung 20 vorhanden ist, wird der Tor-Tropfen 310 durch die Wärme des zweiten Formmaterials aufgeschmolzen und verteilt sich in dem zweiten Formmaterial, so daß jegliche Nuten eines die Erscheinung der Gehäusehälfte 1B beeinträchtigenden Musters, was ein Nachteil beim Stand der Technik ist, um das Fenster 5B vermieden werden.
Dann wird die Hydraulikeinheit betätigt. um die bewegliche Formeinrichtung 300B in Richtung des Pfeils Y zu bewegen, um die Spritzgießformeinheit 300 zu öffnen, wonach die Gehäusehälfte 1B von der männlichen Form 30 abgenommen und aus der Spritzgießformeinheit 300 ausgeworfen wird.
Es ist wesentlich, daß die Fläche der Kernfläche 303 der feststehenden männlichen Form 30D größer ist als mindestens die Fläche der Spitze der Öffnung 20. Durch Experimente wurde festgestellt, daß die Gehäusehälfte in zufriedenstellender Weise geformt werden kann, wenn die Öffnung 20 einen Spitzenkreisdurchmesser von 3 mm und die Kernfläche 303 eine Kreisform mit 4 mm Durchmesser aufweisen. In Fig. 17 entspricht ein Kreis 20B der Kreisspitze der Öffnung 20 und ein Kreis 303B der kreisförmigen Kernfläche 303 der feststehenden männlichen Form 30D. Die Größe und die Form der Kernfläche 303 können wahlweise unter Berücksichtigung der Größe und der Form des zu erzeugenden Formteils festglegt werden. Falls notwendig, kann die Kernfläche 303 der feststehenden männlichen Form 30D so groß wie eine durch die gestrichelten Linien in Fig. 17 gekennzeichnete Fläche 307 sein, die annähernd gleich der Gesamtfläche des Fensters 5B ist.
Wie aufgrund der vorstehenen Beschreibung der dritten Ausführungsform offensichtlich, können die beim Stand der Technik notwendigen Mechanismen "Cavity-back" und "Core-back" weggelassen werden, da die bewegliche Formeinrichtung die eingebaute Hydraulikzylindereinheit und den Positioniermechanismus aufweist, wodurch der Aufbau der Formeinhelt erheblich vereinfacht wird. Da die feststehende männliche Form 30D fest an der Basisplatte 32 angebracht ist, kann die feststehende männliche Form 30D leicht gekühlt werden.
Weiterhin wird ein Teil der Stirnfläche der der Öffnung 20 gegenüberstehenden Form nicht beschädigt, weil diefeststehende männliche Form 30D der beweglichen Formeinrichtung 300B so ausgebildet ist, daß der Hohlraum 305 zwischen der Stirnfläche der feststehenden männlichen Form 30D und der Öffnung 20 ausgebildet ist, auch wenn beim Einspritzen des zweiten Formmaterials in die Formeinheit ein Tor-Tropfen 310 an der Öffnung 20 vorhanden ist, wie in Fig. 16A gezeigt. Da keinerlei Nuten mit einem das Aussehen der Gehäusehälfte beeinträchtigenden Muster um das Fenster erzeugt werden, kann außerdem eine Gehäusehälfte mit hoher ästhetischer Qualität in der Formeinheit hergestellt werden. Da kein Bereich mit reduzierter Dicke um das Fenster erzeugt wird und Festigkeitsprobleme der Gehäusehälfte gelöst.

Claims

1. Verfahren zum Erzeugen eines Komposit-Formteils durch sequentielles Einspritzen von Formmaterialien mit unterschiedlicher Qualität in Hohlräume (71, 72). die nacheinander in einer Spritzgießformeinheit aus zwei zusammengehörigen Formeinrichtungen (10A, 10B; 200A, 200B; 300A, 300B) ausgebildet sind, mit den Schritten:

Erzeugen eines ersten Formteils (70; 70A; 70B) durch Einspritzen eines ersten Formmaterials für den ersten Spritzgießzyklus in einen durch die beiden zusammengehörigen Formeinrichtungen (10A, 10B) gebildeten ersten Hohlraum (71);

Abkühlen des ersten Formteils (70);

Bewegen von einer (10B) der beiden zusammengehörigen Formeinrichtungen (10A, 10B) zusammen mit dem ersten Formteil (70) und einer Teilform (14B) der anderen Formeinrichtung (10A) um einen Weg, der gleich der Breite (Gb) eines zweiten Hohlraums (72) ist, in den ein zweites Formmaterial einzuspritzen ist;

Erzeugen eines zweiten Formteils (80; 80A; 80B) durch Einspritzen des zweiten Formmaterials in den zweiten Hohlraum (72); und

Abkühlen des zweiten Formteils (80);

falls nötig, Wiederholen der Schritte Bewegen von einer (10B) der zusammengehörigen Formeinrichtungen zusammen mit dem in dem vorherigen Spritzgießzyklus erzeugten Formteil (70) und der Teilform (14B) der anderen Formeinrichtung (10A) um einen Weg gleich der Breite eines Hohlraums, in den ein anderes Formmaterial im nachfolgenden Spritzgießzyklus einzuspritzen ist, Erzeugen eines weiteren Formteils durch Einspritzen eines anderen Formmaterials in den Hohlraum sowie Abkühlen des Formteils.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Erzeugen des Hohlraums für den nachfolgenden Spritzgießzyklus bewegte Formeinrichtung eine männliche Formeinrichtung (10B) und die andere Formeinrichtung eine weibliche Formeinrichtung (10A) ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Erzeugen des Hohlraums für den nachfolgenden Spritzgießzyklus bewegte Formeinrichtung (10B) eine Mehrzahl von beweglichen Formen (30) aufweist, daß die andere Formeinrichtung (10A) eine feststehende Form (14A) und eine bewegliche Form (14B) aufweist, daß die erstere Formeinrichtung (10B) an der Basis (42) für die bewegliche Form einer Spritzgießmaschine angebracht ist, daß die letztere Formeinrichtung (10A) an einem feststehenden Element (11) der Spritzgießmaschine befestigt ist, daß die erstere Formeinrichtung zu der letzteren Formeinrichtung um einen Weg gleich der Dicke eines zu erzeugenden ersten Formteils (70) bewegt wird, um einen Hohlraum zum Erzeugen des ersten Formteils zwischen der ersteren und der letzteren Formeinrichtung zu bilden und daß eine Teilform (30) der ersteren Formeinrichtung (10B) nach dem Erzeugen des ersten Formteils zusammen mit dem ersten Formteil durch eine Drückeinrichtung (29, 50) in Richtung der Basis für die bewegliche Form so bewegt wird, daß eiln Hohlraum mit einer Breite gleich der Dicke eines zweiten zu erzeugenden Formteils (80) oder des Komposit-Formteils zwischen der Stirnfläche der beweglichen Form der ersteren Formeinrichtung und mindestens der Stirnfläche der feststehenden Form der letzteren Formeinrichtung gebildet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die andere Formeinrichtung (10A) eine feststehende Form (14A) und eine bewegliche Form (14B) aufweist, daß die feststehende Form (14A) an dem Träger (11) der Spritzgießmaschine mit einer Halteplatte (13) befestigt ist, daß die bewegliche Form durch eine Drückeinrichtung (29) beaufschlagt wird, so daß ein Spalt mit einer bestimmten Größe gleich der Dicke des zweiten Formteils (80) zwischen der beweglichen Form und der Halteplatte erzeugt wird, daß eine Kavitätsfläche durch die bewegliche Form und die feststehende Form gebildet wird, und daß die bewegliche Form durch die zu der anderen Formeinrichtung bewegte Formeinrichtung (10B) gegen die Kraft der Drückeinrichtung bewegbar ist, so daß sie in Kontakt mit der Halteplatte gebracht wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die an der Basis (42, 32) der Spritzgießmaschine befestigte Formeinrichtung (10B, 200B) erste und zweite bewegliche Formen (30A, 30B) aufweist, daß die erste bewegliche Form (30B) zwischen der zweiten beweglichen Form (30A) und der Basis (32) für die bewegliche Form angeordnet ist, mit einem sich durch die zweite bewegliche Form erstreckenden Fortsatz, und daß die Stirnfläche (203) des Fortsatzes der ersten beweglichen Form bündig mit der Stirnfläche (202) der zweiten beweglichen Form einstellbar ist.

6. Spritzgießmaschine, mit: einer Formeinheit (10) aus einer männlichen Formeinrichtung (10B) und einer zu der männlichen Formeinrichtung (10B) passenden weiblichen Formeinrichtung (10A); und einer Basis (32, 42) für die bewegliche Form; wobei entweder die männliche Formeinrichtung (10B) oder die weibliche Formeinrichtung (10A) eine bewegliche Formeinrichtung und die andere eine feststehende Formeinrichtung ist und die bewegliche Formeinrichtung (10B) an der Basis (32, 42) für die bewegliche Form befestigt ist, während die feststehende Formeinrichtung (10A) an einem feststehenden Element (11) der Spritzgießmaschine befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die bewegliche Formeinrichtung (10B) durch eine eingebaute Bewegungseinrichtung (50) oder durch eine auf der Basis (32, 42) für die bewegliche Form angebrachte Bewegungseinrichtung zu der feststehenden Formeinrichtung (10A) bewegbar ist.

7. Gehäusehälfte (1) für eine Magnetbandkassette, mit einer Bodenwand (4) und einem Rand (3), wobei die Bodenwand einen einschichtigen ersten Bereich (7) aus einem ersten Formmaterial mit einer ersten Farbe aufweist, sowie einen zweischichtigen zweiten Bereich (6) mit der gleichen Dicke wie der erste Bereich (7), bestehend aus einer ersten Schicht aus dem ersten Formmaterial und einer zweiten Schicht aus einem zweiten Formmaterial mit einer zweiten Farbe, und einen dritten Bereich (5) aus dem zweiten Formmaterial, das die zweite Schicht des zweiten Bereichs (6) bildet, wobei der Rand (3) aus dem den ersten Bereich (7) bildenden ersten Formmaterial erzeugt ist und der Rand und der erste Bereich (7) gleichzeitig gebildet werden, dadurch gekennzeichnet, daß der dritte Bereich (5) eine geringere Dicke aufweist als der zweite Bereich (6).

8. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Schritte:

Erzeugen eines dritten Hohlraums (305) mit einer Breite (D) gleich der Dicke des zweiten Formteils (80B) vor einer Einspritzöffnung (20), durch die das zweite Formmaterial einzuspritzen ist, durch Positionieren und Halten einer der Einspritzöffnung (20) gegenüberstehenden Form (30D) an einer Stelle vor der Einspritzöffnung vor dem Durchführen des ersten Einspritzzyklus, bei dem das erste Formmaterial in den ersten Hohlraum (71) zum Erzeugen des ersten Formteils (70B) eingespritzt wird;

Einspritzen des ersten Formmaterials nur in den zwischen den beiden zusammengehörigen Formeinrichtungen (300A. 300B) erzeugten ersten Hohlraum (71) zum Erzeugen des ersten Formteils (70B):

Abkühlen des ersten Formteils (70B);

Bewegen der das erste Formteil (70B) tragenden Form (30C), so daß die Stirnfläche (302) der gleichen Form (30C) bündig mit der Stirnfläche (303) der vor der Einspritzöffnung gehaltenen Form (30D) verläuft, um den zweiten Hohlraum (306) zu bilden; und

Einspritzen des zweiten Formmaterials in den zweiten Hohlraum (306), der zwischen der aus der Stirnfläche (302) der das erste Formteil (70B) tragenden Form (30C) und der Stirnfläche (303) der gegenüber von der Einspritzöffnung (20) gehaltenen Form (30D) bestehenden Fläche und der Stirnfläche (304) der anderen Formeinrichtung (300A, 14A) ausgebildet ist, zum Erzeugen des zweiten Formteils (80B).

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine der beiden zusammengehörigen Formeinrichtungen eine bewegliche Formeinrichtung (300B) und die andere eine feststehende Formeinrichtung (300A) ist, daß die bewegliche Formeinrichtung (300B) an der Basis (32, 42) für die bewegliche Form einer Spritzgießmaschine befestigt ist, daß die feststehende Formeinrichtung (300A) an einem feststehenden Element (11) der Spritzgießmaschine befestigt ist, daß eine zu der beweglichen Formeinrichtung (300B) gehörige feststehende Form (30D) so angeordnet ist, daß sie den dritten Hohraum (305) mit der Breite (D) gleich der Dicke des zweiten Formteils (80B) zwischen ihrer Stirnfläche (303) und der in einer Form (14A) der feststehenden Formeinrichtung (300A) zum Einspritzen des zweiten Formmaterials in den zweiten Hohlraum (306) gebildeten Einspritzöffnung (20) bildet, daß eine zu der beweglichen Formeinrichtung (300B) gehörige bewegliche Form (30C) um einen Weg gleich der Dicke (D) des zweiten Formteils (80B) zu der feststehenden Formeinrichtung (300A) bewegbar ist, daß der erste Hohlraum (71) zum Erzeugen des ersten Formteils (70B) zwischen der beweglichen Form (30C) der beweglichen Formeinrichtung (300B) und einer zu der feststehenden Formeinrichtung (300A) gehörenden beweglichen Form (14B) gebildet wird, und daß die bewegliche Form (30C) der beweglichen Formeinrichtung (300B) zusammen mit dem ersten Formteil (70B) durch eine Drückeinrichtung (29) nach Erzeugen und Abkühlen des ersten Formteils (70B) in Richtung der Basis (32) für die bewegliche Form bewegbar ist, so daß die Stirnfläche (302) der beweglichen Form (30C) der beweglichen Formeinrichtung (300B) bündig mit der Stirnfläche (303) der feststehenden Form (30D) der beweglichen Formeinrichtung (300B) verläuft, zum Erzeugen des zweiten Hohlraums (306) mit einer der Dicke (D) des zweiten Formteils (80B) oder des Komposit-Formteils entsprechenden Breite zwischen der aus den Stirnflächen (302, 303) der beweglichen Form (30C) und der feststehenden Form (30D) der beweglichen Formeinrichtung (300B) bestehenden Fläche und mindestens der Stirnfläche (304) der feststehenden Form (14A) der feststehenden Formeinrichtung (300A).