DE4303985C1

DE4303985C1 - Verfahren zur Granulierung von Kieserit

Info

Publication number: DE4303985C1
Application number: DE4303985A
Authority: DE
Inventors: Norbert Dr Knoepfel; Frank Dr Schrumpf; Thomas Dr Fleischer; Rainer Dr Werthmann; Robert Schad
Original assignee: K+S AG
Current assignee: K and S Aktiengesellschaft 34119 Kassel De
Priority date: 1993-02-11
Filing date: 1993-02-11
Publication date: 1994-06-23
Anticipated expiration: 2013-02-12
Also published as: ATE149478T1; EP0610741A1; EP0610741B1; DK0610741T3

Description

Das Mineral Kieserit (MgSO₄ · H₂O) hat sich als Dünger zur Behebung von Magnesiummangel in land- und forstwirtschaftlich genutzten Böden seit vielen Jahren bewährt.

Wasserlöslichkeit des im Kieserit als Sulfat- Monohydrat vorliegenden Magnesiums stellt beson ders auch auf Böden mit einem pH-Wert von über 7 einen bedeutenden Vorteil gegenüber oxidischen oder carbonatischen Magnesiumdüngern dar. Kiese rit erlangt auf sulfatarmen Böden weitere Bedeu tung durch seinen hohen Schwefelgehalt.

Die heute übliche Ausbringung von Düngern mit tels Kreiselstreuern erfordert, daß die Düngemit tel in Form 2 bis 5 mm großer Granalien vorlie gen. Da diese Granalien auf dem Weg bis zur Aus bringung verschiedener mechanischer Belastung ausgesetzt sind, bedürfen sie einer hohen Festig keit und Härte.

Prinzipiell stehen zur Granulierung von Kieserit zwei Methoden zur Verfügung: Die Preßgranulie rung, bei der der feinkörnige Kieserit zwischen gegenläufig rotierenden Walzen unter hohem Druck verdichtet wird, und die Rollagglomeration, bei der durch Flüssigkeitszugabe bewirkte Adhäsions- und Kapillarkräfte eine Granulatbildung herbei führen.

Das starre Kristallgitter des Kieserits ermög licht keine zufriedenstellende Preßgranulierung, wie sie beispielsweise für Kaliumchlorid prak tiziert wird. Zwar wurden in der DE-PS 31 48 404 Hilfsmittel für eine Preßgranulierung vorgeschla gen; die mechanischen Qualitäten des erhaltenen Preßgranulats können jedoch den Marktanforderun gen nicht genügen.

Für Kieserit ist deshalb die Rollgranulierung zu bevorzugen.

Bei der Rollgranulierung erfolgt die Granalien bildung durch Kapillarkräfte, die die Granulier flüssigkeit, welche im Granulierorgan dem fein körnigen Kieserit zugesetzt wird, auf die Kiese ritpartikel ausübt. Durch eine rollende Bewegung und weitere Benetzung der Primärgranulate - oder Granulatkeime - wachsen diese nach dem Schnee ballprinzip schichtenweise zu kugelförmigen Gra nalien heran. Durch die in einer rotierenden Trommel oder auf einem Granulierteller auf die Granalien einwirkenden Druck- und Scherkräfte werden diese verdichtet. Man erhält auf diese Weise Grünpellets mit einem relativ breiten Korn spektrum, das bei Anwendung eines Granuliertel lers durch dessen klassierende Wirkung deutlich eingegrenzt wird.

Die Granulierung von Kieserit gelingt ohne Zu satz von Granulierhilfsstoffen nur mit sehr großen Wassermengen und führt nach der notwendigen Trocknung der Grünpellets zu Granulaten mit nur mittelmäßigen bis schlechten mechanischen Eigen schaften.

Es ist das Ziel verschiedener Patente, durch Zugabe von Granulierhilfsstoffen die zur Agglo meration notwendige Grünfeuchte zu senken und die Endhärte des Granulats zu verbessern.

In der DE-PS 37 07 785 wird vorgeschlagen, 0,1 bis 8% wasserlösliche Phosphate als Granulier hilfsmittel einzusetzen, um die Granulatausfor mung zu verbessern.

Dazu ist eine Grünfeuchte von 9 bis 13% notwen dig. Da derart feuchte Granalien zunächst sehr weich und schwer zu handhaben sind, müssen die Granalien gemäß der DE-PS 37 07 785 auf Rest feuchten von 1 bis 4% getrocknet werden. Der Zusatz von Mischungen aus Mono-, Di- und Poly sacchariden als Granulierhilfsmittel gemäß der DE-PS 36 18 058 ermöglicht bei Grünfeuchten um 7% das Trocknen der Granalien auf Rest feuchten von 1 bis 2%. Da durch wird ein hoher Wertstoff gehalt gewährleistet. Da Saccharide die Aushär tung von Kieserit erheblich verlangsamen, müssen die Grünpellets auf diese niedrige Rest feuchte getrocknet werden, um handhabbar und lagerfähig zu sein.

Trotz aller Fortschritte auf dem Gebiet der Kie seritgranulierung waren die Ergebnisse nicht zu friedenstellend. Vor allem die mangelnde und un terschiedliche Festigkeit der Granalien gab immer wieder zu Reklamationen Anlaß.

Die Aufgabe, nach einem besseren Granulierungs verfahren zu suchen, bestand also weiter.

Überraschend wurde nun gefunden, daß sich die Aushärtung der Kieseritgrünpellets erheblich be schleunigt, wenn dem Kieserit eine geringe Menge Alkalimetallhydroxid zugesetzt wird. Dieses rea giert mit dem Magnesiumsulfat zu Magnesiumhy droxid. Die zu granulierende Kieseritmischung besteht aus Kieserit-Frischgut und aus Rückgut. Die Frischgutzufuhr pro Zeiteinheit in die Gra nuliervorrichtung entspricht der Gutkornausfuhr.

Die Rückgutzufuhr entspricht der pro Zeiteinheit anfallenden Fehlkornmenge. Das Kieserit-Frischgut ist eine Mischung von groberem Kieserit und staub fein gemahlenem Kieserit. Die Alkalilaugemenge zur Gesamtmischung aus Frisch- und Rückgut wird stets auf die Frischgutmenge bezogen. Dadurch wird si chergestellt, daß die gewünschte Alkalilaugemenge im Produkt auch bei betriebsbedingten Schwankun gen des Frischgut/Rückgutverhältnisses weder unter noch überschritten wird.

Die Erfindung beinhaltet ein Verfahren zum Pelle tieren von Kieserit durch Rollen einer vorbefeuch teten oder während des Pelletierens befeuchteten Mischung aus Kieserit mit einer mittleren Korn größe von 0,3 bis 0,5 mm aus mindestens 20% an staubfein gemahlenem Kieserit mit einer mittleren Korngröße von 0,02 bis 0,04 mm und aus dem, aus dem rückgeführten Fehlkorn gewonnenen Rückgut auf einem Granulierteller unter Zusatz von Granu lierhilfsmittel, durch Aussieben und Ausführen der so erhaltenen verkaufsfähigen Kornfraktion und Rückführen des Fehlkorns, gegebenenfalls nach Zerkleinerung, wobei der Mischung als Granulier hilfsmittel, bezogen auf den Anteil der Mischung ohne Rückgut, zuerst eine Menge von 0,7 bis 3,0% Alkalihydroxid in Form einer Lösung zugesetzt, die so erhaltene Gesamtmischung auf dem Granulier teller mit Magnesiumsulfatlösung bedüst und die dem Granulierteller entnommenen Grünpellets auf mindestens 30°C gekühlt und einem Reifungsprozeß unterzogen werden.

Hierzu wird vorteilhafterweise das Alkalihydroxid in Form einer konzentrierten, mindestens 20%igen wäßrigen Lösung eingesetzt.

In einer weiteren Ausbildung des Verfahrens wird die Alkalihydroxidlösung in einem Mischer der Mischung vor ihrer Aufgabe auf den Granulier teller zugesetzt.

Eine günstige Variante des Verfahrens besteht da rin, die Alkalihydroxidlösung auf die in dem Granulierteller befindliche Mischung aufzudüsen.

Besonders wichtig für das erfindungsgemäße Ver fahren ist also, daß das Granulierwasser in zwei Schritten zugegeben wird:

- zunächst in Form der Alkalihydroxidlösung in Höhe von 1 bis 2% Wasser, wobei vor der Gra nulierung zum Ausgangsgut zugemischt wird;
- dann in Form der MgSO₄-Lösung, wobei diese in einer Menge von 3 bis 5% H₂O auf dem Granu lierteller aufgedüst wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht im Gegensatz zu den bisher beschriebenen Verfahren den vollständigen Verzicht auf Trocknung der Grünpellets.

Da das Granulat keiner gefügeschwächenden Trock nung unterworfen wird, erreichen die Granalien schon nach 3 bis 5 Tagen Reifezeit Härten von 30 N/Korn und Abriebwerte um 1%. Das Testkorn wird der Fraktion 2,0 bis 2,5 mm entnommen. Eine Verschlechterung der Härte wird auch nach 9 Mo naten Lagerzeit nicht beobachtet.

Die Erfindung wird anhand des folgenden Beispiels näher erläutert:

630 Gew.-Teile Kieserit der Körnung
(mit einer Temperatur von 41°C)
6%\|<0,8 mm
42%	0,25-0,8 mm
39%	0,09-0,25 mm
13%	<0,09 mm

werden mit 370 Gew.-Teilen gemahlenem Kieserit der Körnung

12%\|<0,063 mm
29%	0,0315-0,063 mm
36%	0,010-0,0315 mm
23%	<0,010 mm

und der Temperatur 32°C, 640 Gew.-Teilen Rückgut (Temperatur 20°C) und 25 Gew. -Teilen Natronlauge der Konzentration 45 Gew.-% (Temperatur 45°C) gemischt auf einen Granulierteller gegeben.

Unter Zugabe von 65 Gew. -Teilen Magnesiumsulfat lösung (Temperatur 70°C) der Konzentration 25%- Gew. MgSO₄ werden auf dem Teller die Grünpellets geformt und anschließend in einer Kühltrommel auf 20°C abgekühlt. Das gekühlte Granulat wird 20 min auf Reifebändern belassen, langsam weiter transportiert und der Siebung zugeführt.

Das abzusiebende Gutkorn weist in der Fraktion 2,0-2,5 mm nach der Reifung eine Berstkraft von 5-7 N/Korn auf.

Nach Siebung und Rückführung des Unter- und Über korns wird das Produkt gelagert. Die Ausbeute be trägt 63%. Die Granalien erreichen nach 5 Tagen eine Berstfeste von 30 N/Korn (Fraktion 2,0 - 2,5 mm) und einen Abrieb von 1,1%. Der Gehalt an wasserlöslichem MgO beträgt 25%.

Die chemische Analyse eines typischen Granulats findet sich in der folgenden Tabelle.

Mg\|15,2%
K	1,3%
Na	1,2%
Ca	0,4%
Cl	1,6%
SO₄	61,6%
H₂O	17,5%
Unlösliches	0,7%

Dies entspricht etwa folgender Mineralzusammen setzung:

81,5%
Kieserit (teilhydratisiert) (MgSO₄ · 1,6 H₂O)
0,8%	Mg(OH)₂
4,4%	Langbeinit (K₂SO₄ · 2 MgSO₄)
2,0%	Na₂SO₄
1,4%	NaCl
1,6%	KCl
1,4%	Anhydrit (CaSO₄)
0,7%	Unlösliches

In der Formel für den Kieserit (= MgSO₄ · 1,6 H₂O) ist angedeutet, daß es sich nun nicht mehr durch gehend um das Mineral MgSO₄ · H₂O handelt, (wie ursprünglich eingesetzt), sondern daß mit dem Kieserit während des Granulierens und Reifens ein Hydratationsprozeß vor sich gegangen ist, der zusammen mit dem Mg-Hydroxid die hohe Festigkeit des Granulats bewirkt. Wahrscheinlich nimmt auch das Magnesiumhydroxid an der Reaktion in Form der Hydroxid-Sulfatbildung und damit einer wei teren Vernetzung der Teilchen teil.

Claims

1. Verfahren zum Pelletieren von Kieserit durch Rollen einer vorbefeuchteten oder während des Pelletierens befeuchteten Mischung aus Kieserit mit einer mittleren Korngröße von 0,5 bis 0,5 mm, aus mindestens 20% an staubfein gemahlenem Kieserit mit einer mittleren Korngröße von 0,02 bis 0,04 mm und aus dem, aus dem rückgeführten Fehlkorn gewonnenen Rückgut auf einem Granu lierteller unter Zusatz von Granulierhilfsmit teln, durch Aussieben und Ausführen der so er haltenen verkaufsfähigen Kornfraktion und Rückführen des Fehlkorns, gegebenenfalls nach Zerkleinerung, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischung als Granulierhilfsmittel, bezogen auf den Anteil der Mischung ohne Rückgut, zu erst eine Menge von 0,7 bis 3,0% Alkalihy droxid in Form einer Lösung zugesetzt, die so erhaltene Gesamtmischung auf dem Granulier teller mit Magnesiumsulfatlösung bedüst, und die dem Granulierteller entnommenen Grünpel lets auf mindestens 30°C gekühlt und einem Reifungsprozeß unterzogen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß das Alkalihydroxid in Form ei ner konzentrierten, mindestens 20%igen wäß rigen Lösung eingesetzt wird.

3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Alkalihydroxidlösung in einem Mischer der Mischung vor ihrer Auf gabe auf den Granulierteller zugesetzt wird.

4. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Alkalihydroxidlösung auf die in dem Granulierteller befindliche Mischung aufgedüst wird.