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Verfahren zur Wiederverwendung von aus Abwasserschlämmen gewonnenen
Fasern Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Wiederverwendung von aus Abwasserschlämmen
gewonnenen Fasern, vorzugsweise Zellulosefasern, in Holzspanwerkstoffen, wobei die
Fasern nach dem Abfiltrieren aus dem Schlamm in eine granulat ähnliche Form mit
einer den Weitertransport ermöglichenden Feuchte gebracht werden und die Holzspanwerkstoffe
aus Holz spänen oder Holzabfällen hergestellt sind die in feuchtem Zustand zerkleinert
und zerspant, danach getrocknet, gesichtet, evtl. nachzerspant, gebunkert, beleimt
und schliesslich
zu Spanplatten oder -körpern verpresst werden.
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Holz ist ein Rohstoff, der nicht in beliebig großer Menge zur Verfiiguug
steht, sondern vielmehr bereits durch die gewaltige Zunahme des Holzbedarfe in der
ständig expandierenden Papier-Zellstoff-Holzfaser- und Holzspanwerkstoff-Industrie
knapp geworden ist.
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Es wurden daher verschiedentlich Versuche unternommen den Rohstoff
Holz durch andere Beimengungen zu strecken Derartige Rohstoffe sind beispielsweise
in bestimnten Anbaugebieten vorhandene bereits verholzte pflanzliche Stoffe wie
Flachs, Hanf, Bagasse, Zuckerrohr und ähnliche. Allerdings fallen diese Rohstoffe
nur in Zeiten der Ernte an, sind von dieser abhängig und führen zu kaum zu bewältigenden
Lagerproblemen.
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Um die Rohstoffbasis zu verbreitern wurde auch vorgeschlagen, Papierabfälle
zu zerkleinern und als Rohstoff beispielsweise zur Herstellung von Zolzspanplatten
wieder zu verwenden.
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Schliesslich sind auch Bemühungen bekannt geworden, den Großmüll aufzuarbeiten
und daraus einen brauchbaren Rohstoff für die holzverarbeitende Industrie zu gewinnen.
Es wurde auch schon vorgeschlagen, Schlämme aus der Abwasserreinigung von Papierfabriken
nutzbar zu machen, indem sie nach dem Trocknen mit nicht- oder schwerlöslichen Flammschutzsalzen
vermischt werden und die gebildete Mischung anschliessend Ausgangsstoffen zur Fertigung
synthetischer Stoffe, insbesondere Spanmaterial für Rolzspanplatten, zugegeben wird.
Dieser Vorschlag ist mit erheblichen Vorteilen verbunden, da er eine Lehre zur vorteilhaften
Einbringung von beispielsweise Flammschutzsalzen in Spanplatten, an die Rand gibt.
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All diesen Gedanken lag die Notwendigkeit zugrunde Abfälle in fester
oder schlammartiger Form einer wirtschaftlichen Wiederverwertung zuzuführen, da
ihre Vernichtung in aller Regel wirtschaftlich kaum zu vertreten und ihre Deponie
fast stets nicht tragbar ist. So stößt die Verbrennung der Schlämme nicht nur wegen
des hohen Wassergehaltes auf Schwierigkeiten, sondern weil'in den Schlämmen große
Mineralmengen mitgeführt werden die nicht zu verbrennen sind. Man muß daher meistens
zur Deponie übergehen, wobei jedoch die Gefahren, die hierdurch insbesondere hinsichtlich
der Trinkwasserversorgung entstehen können nicht mehr zu übersehen sind. Abgesehen
davon, daß Plätze zur Deponie solcher Schlämme kaum noch vorhanden sind, ist sie
daher berechtigterweise, zumindest in manchen Staaten, verboten bzw. nur noch eine
gewisse Zeit gestattet.
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Ein unbedenklicher und zudem auch wirtschaftlich vertretbarer Weg
ist der, der Wiederverwertung dieser Abfallstoffe. Die angeführten Versuche konnten
jedoch bisher noch nicht zu einem Erfolg führen, weil es nicht gelang ein streufähiges
Material aus den Abfallstoffen herzustellen, das ohne Störung des Produktionsganges
in den Fertigungsablauf für die Holzspanwerkstoffe eingefügt werden konnte. Dies
ist darauf zurückzuführen, daß die getrockneten und zur gleichmäßigen Verteilung
zwischen die Holz-Ausgangsrohstoffe aufgemahlenen faserhaltigen Schlammruckstände
je nach Art und Grad der Mahlung ein körniges Produkt ergeben das in sich keinen
genügenden Verbund aufweist, oder ein watteartiges Material, das sich zusammenknäult
und -spinnt und in dieser Form nicht weiterverarbeitet werden kann.
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Außerdem ist es schwierig, die aus dem Abwasser abfiltrierten Fasern
die dann in Fladen, Bahnen oder in Granulatform vorliegen, wieder in Einzelfasern
zu zerlegen und sie in dieser Form zu halten. Beläßt man jedoch Faserbündel, so
haben diese in sich nur einen geringen Zusammenhalt im Vergleich zu den beleimten
und verpressten Holzspanwerkstoffen, so daß die Beimischung solcher Bündel die Festigkeit
des Endproduktes sehr stark beeinträchtigen würde.
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Die Erfindung ermöglicht die aus Abwasserschlämmen gewonnenen Fasern,
vorwiegend die Zellulosefasern, einer Wiederverwertung bei der Fertigung von Helaspanwerkstoffen
zuzuführen, wobei die Fasern sowohl kommunalen Abwässern wie auch solchen der Papier-
Zellstoff-und Pappen-Industrie entstammen können. Dies wird bei einem Verfahren,
bei dem die Fasern nach dem Abfiltrieren aus dem Schlamm in eine granulatähnliche
Form mit einer den Weitertransport ermöglichenden Feuchte gebracht werden und bei
dem die Holzspanwerkstoffe aus Holsspänen oder Rolzabfällen hergestellt sind die
in feuchtem Zustand zerkleinert und zerspant, danach getrocknet, gesichtet, evtl.
nachzerspant, gebunkert, beleimt und schliesslich zu Spanplatten oder-körpern verpresst
werden, dadurch erreicht, daß das Fasergranulat den Ausgangsrohstoffen für den Holzspanwerkstoff
bereits vor dessen Trocknung beigemischt und mit ihm zusammen witerverarbeitet wird.
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Zur Herstellung von Holzspanwerkstoffen wird der Ausgangsrohstoff
zunächst so wit zerkleinert, daß er einem Zerspaner zugeführt werden kann. Nach
dem Zerspanen werden die Späne getrocknet, gesichtet, gegebenenfalls nachzerspant
und dann in einem Zwischensilo gebunkert.
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Trockene Holzabfälle, Holzspäne und Sägemehl werden zumeist vor der
Sichtung zugegeben. Von dem Silo werden die Späne einer Beleimvorrichtung und sodann
einer Streumaschine zugeführt, die Spänekuchen bestimmter Dicke und Zusammensetzung
streut. Die Spänekuchen werden danach der Presse zugeleitet. Hinsichtlich der Zusammensetzung
des Spänekuchens wird zwischen Mittel- bzw. Zwischenschichten und Deckschichten
unterschieden. Im allgemeinen ist das gröbere Material in der Mittelschicht bzw.
den Zwischenschichten angeordnet, während für die Deckschichten feineres bis feinstes
Material verwendet wird.
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An Deckschichten der Holzspanplatten werden vom Weiterverarbeiter
höhere Anforderungen gestellt. Angestrebt werden für die Verarbeitung in der Möbelindustrie
Holzspanplatten mit möglichst geschlossenen Oberflächen, die ein direktes Bedrucken
oder Lackieren ermöglichen. Aus diesem Grunde hat die Spanplatten-Industrie dieser
Entwicklung große Aufmerksamkeit geschenkt. Eine ganze Reihe von Vorschlägen und
Erfindungen befassen sich mit der Herstellung verbesserter Deckschichten. So sind
auch Verfahren entwickelt worden, um unter Verwendung des Schleifstaubs verbesserte
Deckschichten zu erzielen. Allerdings besteht hier infolge der fast kugelförmigen
Form der Schleifstaubpartikel die Gefahr, daß bei der fertigen Spanplatte durch
Spannungen Risse in der. Oberfläche entstehen. Man ist auch dazu übergegangen Feinfaserdecksohichten
durch Defibrillieren des trockenen und sciliesslich auch des nassen Holzes herzustellen.
Es kann aber auf diesem wie nicht gelingen, das Problem befriedigend zu lösen. Man
benötigt hierzu Faserstoffe in einer Feinheit, wie sie tatsächlich nur in Holländern
oder Refinern, also bei der Herstellung von Papieren und insbesondere von Feinpapieren
erzeugt werden.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nun, werden die Fasern in Form
eines Fasergranulæts mit einer der Feuchte der Ausgangsrohstoffe für die Holzspanwerkstoffe
entsprechenden Feuchte oder auch einer darunter liegenden Feuchte den zerkleinerten
Ausgangsrohstoffen beigemischt und durchlaufen mit ihnen gemeinsam den gesamten
Fertigungsablauf. Sie werden demnach gemeinsam mit den Ausgangsrohstoffen fgr Holzspanwerkstoffe
zerspant, getrocknet, gesichtet, nachzerspant, gebunitrrt, beleimt, gestreut und
sodann auch verpresst. Bei diesen einzelnen Operationen, wie auch bei der in aller
Regel pneumatischen Förderung, wird das Fasergranulat nicht nur zerschlagen und
iiseine einzelnen Fasern aufgelöst, sondern die elastischen Fasern klammern sich
auch so an die zerkleinerten und zerspanten Ausgangsrohstoffe für die Holzspanwerkstoffe
an, daß sie sich auch unter sehr starken Vibrationen nicht mehr von ihnen lösen.
Die Fasern können somit als Bestandteile der Ausgangsrohstoffe für die Herstellung
von Holzspanwerkstoffen betrachtet werden, zudem sie ju auch ebenso wie diese beleimt
werden und damit ein gemeinsames festes Gefüge nach der Verpressung bilden.
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Damit sind aber die eingangs beschriebenen Schwierigkeiten bei der
Vermengung bzw. beim Einstreuen dieses aus Abwässern gewonnenen Materials wie auch
dessen Beleimung vollkommen behoben.
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Die Feuchte des Schlammgranulats soll ungefähr so auf die Feuchte
der Ausgangsrohstoffe abgestimmt sein, daß damit das Übertrocknen einer Komponente
vermieden wird. Das Schlammgranulat entsteht in einer verarbeitbaren Form bereits
durch das Entwässern des Schlammes auf Zentrifufigen. Wird der Schlamm auf Drehfiltern
oder Pressen entwässert, so müssen die dabei entstehenden Stoffbahnen bzw. Fladen
nachträglich in eine granulat ähnliche Form gebracht werden. Zweckmäßigerweise geschieht
das durch eine Mahltrocknung, bei welcher auch der gewünschte Drockengrad des Schlammgranulats
erzielt wird. Bei einem derartigen nassen Schlammgranulat besteht zwischen den einzelnen
Fasern nur eine lockere Bindung. Es wird zusammen mit dem Holzwerkstoff getrocknet,
nachzerkleinert und gesichtet. Diese einzelnen Arbeitsgänge erfolgen bei der Holzwerkstoff-Industrie
mit großer Turbulenz. -Holz- und Faserteilchen werden zusammen geschleudert, pneumatisch
gefördert, über Ventilatoren und durch Mühlen gegeben und schliesslich in Rüttelsieben
traktioniert.
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Dabei zerschneiden die scharfen Holz späne die Faserbündel und lösen
damit das Schlamingranulat in Einzelfasern auf. in die feinen Verästelungen der
Zellstoff- und Papierfasern lagert sich nun der Holz staub und feine Holzpartikel
ein. Zwischen die einzelnen elastischen Fasern drängen sich Holzspäne und starre
Holzfasern und verbinden sich mit ihnen, so daß sich die Einaelfaeern auch bei der
Beleimung und beim Streuvorgang nicht mehr zusammenspinnen können.
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Man wird die Zellstoff- und Papierfasern vorwiegend in den Deck8chichten
einsetzen und demgemäß das nasse Schlammgranulat dem Strang für die Bufbereitung
der Deokschichten zusetzen. Erfolgt die Trocknung von Mittelschioht und Deoksohichtspangut
gemeinsam in einem Trockner, 80 gelangen die feinen Zellstoff- und Papierfasern
bei der Sichtung des Spangutes in die Deckschicht.
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Hierzu ist auch zu bemerken, daß die aus den Abwässerschlämmen der
Papierfabriken wie auch der kommunalen Abwässer stammenden Fasern von sich aus den
für die Deckschicht gewünschten Feinheitsgrad aufweisen. Sie sind schlank und elastisch
und darüberhinaus sind an sie mineralische Teilchen angelagert die insbesondere
iin der Papierindustrie zur Verwendung kommen um die bessere Bedruckfähigkeit, Schreibfähigkeit
und Opazität zu erzielen. In die Deckschichten der Holsspanplatten eingebaut wirken
diese mineralischen Teilchen porenfüllend und glättend. Natürlich können diese Eigenschaften
in Genauigkeitspressen besonders wirkungsvoll ersielt werden bei denen man auf das
nachträgliche Schleifen der Spanplatten verzichten kann. Die Mineralien sind in
ihrem Feinheitsgrad festgelegt und vorsortiert, da sie zuvor durch das Langsieb
der Papiermaschine durchgeflossen sind. Die übliche Masche«nweite beträgt 20 denj
so daß die Korngröße der Mineralien auf diesen Feinheitsgrad festgelegt ist.
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Die Schlämme der Zellstoff- Papier- und Pappenindustrie enthalten
40 % bis 100 % Zellstoff- bzw. Papierfasern. In den kommunalen Abwässern einer süddeutschen
Großstadt wurden 43 % Zellulose-Anteile festgestellt, in den kommunalen Abwässern
einer süddeutschen Kleinstadt 37 % Zellulose-Anteile.
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Die größten aus den Abwässern der Papierindustrie stammenden Zellstoff-und
Papierstoff-Fasern haben eine Schlankheit l:d von 20:1, bzw. 50:1, bei mittleren
Abmessungen von Länge 0,7 bis 4,4 mm und Dicke 0,014 bis 0,075 mm, Je nachdem, ob
sie von Buche, Fichte oder Kiefer stammen, Bisher in Deckschichten von Holzspanplatten
Verwendung findende Holzstoffe weisen folgende Abmessungen auf: Schlankheit L:d
= 15:1 bis 80:1 bei einer mittleren Länge von 0,4 bis 8 mm und einer Dicke von 0,04
bis 0,25 mm. Diese Fasern sind nicht fibrilliert und nicht verästelt. Dagegen sind
die aus der Papierindustrie stammenden Zellulosefasern stark fibrilliert und verästelt
infolge der Naßaufbereitung in Holländern, Refinern undECouteuren. Sie neigen zum
Verspinnen, sobald sie mit Fasern zusammen kommen, die einen ähnlichen Aufschlußgrad
haben.
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Gerade aber diese Eigenschaft wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
ausgenutzt, da sich die Fasern infolge ihrer OberDachenbeschaffenheit und ihrer
Verästelung schon mechanisch an die gröberen Ausgnngsrohstoffe anklámmern und damit
zu einem festen Bestandteil dieser Rohstoffe werden. Voraussetzung ist jedoch, daß
das Fasergranulat bzw. die Faserbündel wieder in Einzelfasern zerlegt werden, und
daß dabei die feinen Verästelungen und Fibrillen mit Holz staub oder ähnlichem Material
gefüllt werden.
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Eine weitere Vorbedingung ist, daß der Abwasserschlamm frisch und
kontinuierlich bei seinem Anfall aufgearbeitet wird, um einem Abbau der Festigkeit
der Fasern durch Faulen vorzubeugen. Außerdem ist dies auch aus hygienischen Gründen
vorzuziehen, damit das Auftreten störender Gerüche verhindert wird. Frischer Schlamm
ist praktisch geruchlos.
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Überraschenderweise hat sich jedoch auch gezeigt, daß eine Verarbeitung
derartiger aus Schlämmen gewonnener Fasern in der Holzspan-Industrie auch dann ohne
Schwierigkeiten möglich ist und sich auch dann eine homogene Verteilung über den
gesamten Querschnitt der Deckschichten oder auch des gesamten Spänekuchens ergibt,
wenn sie als vorgetrocknetes Faserschlammgranulat den zerkleinerten und getrockneten
Ausgangsrohstoffen zur Herstellung von Holzspanwerkstoffen beigemengt und mit ihnen
weiter verarbeitet werden. Zweckmäßigerweise wird die Vortrocknung hierbei so vorgenommen,
daß sich die Feuchte der zerkleinerten Ausgangsrohstoffe oder auch eine darunter
liegende Feuchte ergibt. Bei der Verwendung in Deckschichten kann es zweckmäßig
sein den Feuchtegradfzu halten um ein vorzeitiges Austrocknen der Deckschicht zu
verhindern. Man spart dadurch das zusätzliche Befeuchten der Deckschicht. Wird in
erfindungsgemäßer Weise vorgegangen, wird den zerkleinerten Ausgangsrohstoffen,
den Holsstücken bzw.-Schnitzeln oder den sonstigen zerkleinerten zellulosehaltigen
oder lignozellulosehaltigen Stoffen also möglichst unmittelbar nach dem Trockner
Oe vorgetrocknete Faserschlamm beigemengt, so wird auch dieses Gemisch den gesamten
weiteren Produktionsweg gemeinsam durchlaufen0 aes Schlanigranulatß über dem der
Holsfeuchte
Bereits in der nächsten Station, der Zerspannung bzw.
Nachzerspannung, werden hierbei sowohl die zellulosehaltigen bzw. lignozellulosehaltigen
Ausgangsrohstoffe, wie auch das Fasergranulat gemeinsam mechanisch zerkleinert,
wobei eine äußerst gute Durchmischung dieser Stoffe stattfindet. Die durchmischten
Stoffe können sich nun auch nicht mehr voneinander trennen, da sich das Fasermaterial
infolge seiner Struktur wiederum an die Späne bzw. Holz splitter anklammert bzw.
in der rauhen Spanoberfläche so verhakt, daß die Fasern für die weitere Verarbeitung
als Bestandteil der Holzspäne angesehen werden können. Diese Haftung bleibt auch
beim Beleimen erhalten, so daß die Beleimungseinrichtung, in der nochmals eine gute
Vermischung der Stoffe stattfindet, ein Material, bestehend aus beleimten Holzspänen
mit angeklammerten Fasern, verläßt. Letzlich werden also Holzspäne zu einem Spankuchen
geschüttet an deren Oberfläche sich Fasern anklammern, die dieselbe Feuchte aufweisen
wie das Grundmaterial und die auch, zumindest teilweise, beleimt sind. Durch die
elastischen Fasern wird der Bindemechanismus zwischen den Holzspänen nicht beeinfluBt,
so daß, wenn man bei Zuschlägen bis zu zwanzig Gewichtsteilen bleibt, trotz der
Beifügung der Fasern, die in aller Regel nicht die Festigkeit der Holzspäne aufweisen,
die Festigkeit des Endproduktes ë nicht beeinträchtigt wird. Es wurde bereits erwähnt,
daß man unter Verwendung des Schleifstaubs der beim Beschleifen von Spanplatten
entsteht, verbesserte Deckschichten herstellt, Bisher konnte die Qualität jedoch
nicht befriedigen, da die kugelförmige Form der Schleifstaubpartikel eine genügende
Rißfestigkeit verhinderte bzw. sehr viel Harz benötigt wurde.
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Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kann jedoch nun auch der Schleifstaub
einer sinnvollen Verwertung zugeführt werden, indem in den Schleifstaub Feinstfasern
als Armierung eingebaut werden bzw. der Schleifstaub in die Verästelungen und Fibrillen
der Fasern eingelagert wird. Dies hat nicht nur den Vorteil, daß der Schleifstaub
verwendet werden kann bzw. daß sich festigkeitsmäßig ausgezeichnete Deckschichten
ergeben, sondern auch, daß die Faserstoffe ohne daß sie sich zusammenknäulen bzw.-spinnen
auch trocken den Ausgangsrohstoffen zur Herstellung von Holzspanwerkstoffen beimengen
lassen.
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Hierzu wird das gewonnene und getrocknete Fasergranulat zum Auflösen
der Faserbündel in Anwesensheit von Holz spänen oder Sägemehl bzw. dem Schleifstaub
beispielsweise in einer Pralltellermühle gemeinsam vermahlen, wobei sich die Faserbündel
in Einzelfasern auflösen und sich Staub- und Fe?stteile des Holses zwischen die
Fasern legen und deren Hohlräume und Fibrillen ausfüllen. Je verästelter und fibrillierter
die Fasern sind, um so höher kann der Anteil an staubförmigeb Bestandteilen sein.
So wurde in Versuchen gefunden, daß man infolge der sehr stark vergrößerten Oberfläche
der aus der Feinpapierfertigung stammenden Fasern einen sehr hohen Anteil an Staub-
und Holzteilchen beifügen kann, ohne daß sich diese Feinstteile wieder entmischen.
Zweckmäßigerweise mischt man bei der Hersteilmig des Gemischs auch Trockenleim oder
andere Chemikalien zu, die zur Erzielung bestimmter Eigenschaften beim Endprodukt
erwünscht sind.
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Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es also möglioh, in Abwässern
mitgeführte Festteilchen fasriger Form der Wiederverwertung zuzuführen.
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Damit ist nicht nur die Frage der Unterbringung der Rückstände gelöst,
sondern ein äußerst wertvoller Rohstoff gegeben, der durchaus geeignet ist, die
Rohstoffbasis zur Herstellung von Holzspanwerkstoffen bedeutend zu verbreitern.
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Das erfindungsgemäße Verfahren soll an einigen Beispielen erläutert
werden.
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Beispiel In der Produktionsanlage einer Spanplattenfabrik wurde während
der laufenden Fertigung den feuchten Eolsspänen für die Deckschicht mit einem Feuchtegehalt
von 57,2 /o, 20 Gewichtateile eines auf 42 % vorgetrockneten Schlammgranulats aus
einer Feinpapierfabrik atammend vor dem Spänetrockner zugegeben. Bereits nach dem
Trocknen und Sichten war ein nahezu homogenes Span-Fasergemisch entatanden, welches
eine Gesamtfeuohte von 5,8 % hatte, Dieses Gemisch wurde dann wie üblich mit Harnstoffharz
beleimt und zu 21 mm dicken Platten heiB verpresst, ohne daß irgendwelche Störungen
im Produktionsablauf eintraten. Anschliessend wurden die physikalischen Eigenschaften
dieser Dreischiohtspanplatte im Vergleich zu Normalplatten geprüft, die in der Deckscht
keinen Zusatz von Zellulose- und Papierfasern hatten.
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Dabei wurden folgende Werte gemessen: Eigenschaften Platte mit Faserzusatz
Normalplatte Biegefestigkeit 149 Kp/cm2 153 kp/cm2 Querzugfestigkeit 6;8 kp/cm²
3,7 kp/cm² Quellung 2 Std. 5,9 Xo 4,6 % Quellung- 24 Std. 13,2 % 13,3 % Oberflächenhärte
2 H 4 B Beispiel 2 In der Produktionsanlage einer Spanplattenfabrik wurden versuchsweise
den auf 3 % getrocknenten Holzspänen nach der Trocknung zwanzig Gewichtsteile eines
auf 7 fo vorgetrockneten Schlammgranulats zugemischt, das aus dem Abwasserschlamm
einer Feinpapierfabrik durch Abfiltrieren über Drehfilter und Mahltrocknung gewonnen
wurde. Zusammen mit den Holzspänen durchlief das Schlammgranulat alle Stufen der
Nachzerkleinerung, Sortierung, Beleimung und Heißverpressung. Im Betrieb traten
keine Störungen auS; die Deckschicht der fertigen Spanplatte war gegenüber der Normalfertigung
geschlossener und härter.
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Beispiel 3 Aus 20 Gewichtsteilen auf 2 Va getrockneten Faserstoffgranulats
gewonnen aus dem Abwasserschlamm einer Feinpapierfabrik, 70 Gewichtsteile der abgesiebten
Staubfraktion einer Spanplattenfabrik und 10 Gewichtsteilen Trockenleimpulver wurde
durch gemeinsame Vermahlung eine streufähige Deckschicht für eine Dreischichtspanplatte
hergestellt, die eine besonders harte und geschlossene Deckschicht aufwies.
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Beispiel 4 Aus 33 Gewichtsteilen auf 2 % getrockneten Faserstoffgranulats
aus den Abwässern einer Feinpapierfabrik, 34 Gewichtsteilen Schleifstaub und Feinfaserteilen
die bei der Spanplattenherstellung als besondere Fraktion anfallen und 33 Gewicht
steilen eines feinpulvrigen thermoplastischen Kunst stoffs wurde durch Vermischen
und gemeinsames Vermahlen ein Deckschichtmaterial für Dreischichtspanplatten hergestellt,
das dann in üblicher Weise beleimt und witerverarbeitet wurde. In diesem Falle entstana
eine geschlossene elastische Deckschicht die sich nach Verlassen der Heißpresse
aufder Oberfläche na¢hverformen liess.