DE19718645A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Befüllen von Gasflaschen - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Befüllen von Gasflaschen.

Gasflaschen mit reinen Gasen oder Gasgemischen werden in vielfältiger Weise in der Indu­ strie zu Produktionszwecken (Schweißgase, Schutzgase, Brenngase, Reaktionsgase) und For­ schungszwecken, aber auch z. B. in Krankenhäusern verwendet.

Die Gasflaschen werden nach Benutzung zum Abfüllbetrieb zurücktransportiert und dort erneut befüllt. Die Bearbeitung beim Abfüllbetrieb gestaltet sich dabei heute üblicherweise wie folgt:
Die Transportfahrzeuge werden mit Gabelstaplern oder von Hand abgeladen. Die Gasfla­ schen werden zur Weiterverarbeitung bereitgestellt, wobei keine weitere Sortierung erfolgt. Die Gasflaschen werden zum Transport manuell in Paletten verpackt oder aber für kurze Strecken durch Rollen von Hand vorwärtsbewegt. Dabei besteht die Gefahr von Unfällen durch Umkippen der Gasflaschen.

Da die Gasflaschen nicht für ein automatisiertes Lesesystem ausreichend gekennzeichnet sind, müssen die Arbeiter die ca. 180 verschiedenen Gasflaschensorten (verschiedene Gase, Gasgemische und Gasflaschengrößen) vor Ort durch Inaugenscheinnahme unterscheiden und sie in die einzelnen Produktionslinien verbringen. Dies bedeutet ein erhöhtes Risiko von Falschlieferungen und Fehlbefüllungen, was insbesondere bei medizinischen Gasen wegen der gesundheitlichen Folgen absolut ausgeschlossen werden muß.

Die Gasflaschen werden in Paletten oder lose zur Befüllung bereitgestellt. Dabei werden die Gasflaschen nicht in sämtliche 180 Sorten aufgeteilt, sondern in Gruppen gelagert. Bei Be­ darf müssen einzelne Gasflaschen herausgeholt werden, um an dahinter liegende zu kom­ men.

Bei bisherigen Gaswerken werden die Gasflaschen in Paletten oder sogar von Hand trans­ portiert. Größere Mengen an Gasflaschen werden vor dem Transport von Hand palettiert und nach dem Transport wieder von Hand vereinzelt.

Die Gasflaschen werden durch Evakuierung von Gasresten befreit. Danach werden die Gas­ flaschen in Füllständen neu befüllt. Bei nicht toxischen Gasen erfolgen die Vorgänge an un­ geschützt liegenden Füllständen. Nur bei hochtoxischen Verbindungen wie Phosphin oder Arsin erfolgt eine Kapselung der Füllstände. Um die beim Füllen unvermeidlichen Verluste durch Ventilwechsel abzusaugen, müssen große Luftmengen bewegt werden. Die Gesundheit der Arbeiter ist beim manuellen An- und Abkuppeln der Gasflaschen mit toxischem Inhalt nicht immer gewährleistet.

Zur Evakuierung werden die Gasflaschen mittels Übergangsstücken (Adapter) an den Vaku­ umstand angeschlossen. Für die verschiedenen Gasflaschentypen und Anschlußgewinde sind jeweils verschiedene Adapter notwendig. Der Anschluß an eine Vakuumleitung erfolgt ma­ nuell mittels Verschrauben. Dabei besteht die Gefahr der undichten Verbindung aufgrund nicht korrekt angezogener Überwurfmuttern. Die Kontrolle des aktuellen Evakuierzustandes erfolgt dabei manuell durch Ablesen eines Manometers. Bei ausreichender Evakuierung werden die Gasflaschen manuell von der Vakuumstation abgekuppelt. Die Gase werden z. B. zur Verbrennung weitergeleitet.

Nach der Evakuierung werden die Gasflaschen manuell zu den Füllständen gerollt. Aufgrund der verschiedenen Gasflaschenventile und -formen sind - ähnlich wie bei der Evakuierstation verschiedene Adapter notwendig. Die Bestimmung der eingefüllten Mengen erfolgt per Waage oder über angeschlossene Manometer oder volumetrisch. Nach Anschließung der Gasflaschen an den Füllstand werden ein Gasfüllventil und das Gasflaschenventil manuell geöffnet. Bei Erreichen eines vorher gewählten Füllzustandes wird der Füllvorgang manuell unterbrochen. Die Kontrolle des Füllvorganges erfordert ständig eine Arbeitskraft vor Ort. Für das Befüllen mit mehreren Gasen muß die Gasflasche für jedes Gas an einen anderen Füllanschluß angeschlossen werden.

Bestimmte Gasmischungen müssen anschließend sorgfältig homogenisiert werden. Hierzu werden die Gasflaschen manuell zu Rollböcken transportiert und auf diese gehoben. Durch die Drehbewegung der Gasflaschen in den Rollen werden die Gase miteinander vermischt.

Die Gasflaschen werden nach erfolgter Befüllung und Homogenisierung manuell zu den Analytikräumen befördert. Die Analytikräume liegen nicht in direktem räumlichen Zusam­ menhang zu den Prozeßstationen. Es müssen also weite Wege überwunden werden. Zur Probennahme werden die Gasflaschen direkt an das Analysegerät angeschlossen. Es kann jeweils nur eine Probe/Gasflasche bearbeitet werden. Für den Anschluß sind die schon oben genannten verschiedenen Adapter notwendig.

Nach erfolgter Analyse kann die Gasflasche zur Verladung freigegeben und bereitgestellt werden. Die Verladung erfolgt manuell mit Hilfe von Gabelstaplern. Die Kommissionierung erfolgt manuell nach Ladeliste.

Demgegenüber besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, unter Vermeidung der aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile einen Produktionsablauf anzugeben, der einfach, weitgehend automatisiert, möglichst fehlerarm und wirtschaftlich ist und Gefähr­ dungen weitgehend ausschließt.

Diese Aufgabe wird mit einem gattungsgemäßen Verfahren gelöst, das die kennzeichnenden Merkmale des Hauptanspruchs aufweist. Eine Alternative stellt das Verfahren gemäß Patent­ anspruch 2 dar.

Vorteilhafte Ausgestaltungen beider Verfahrensalternativen finden sich in den Unteransprü­ chen 3 und 4.

Es ist weiter Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens anzugeben.

Diese Aufgabe wird mit einer Vorrichtung gelöst die die gattungsgemäßen und kennzeich­ nenden Merkmale des Patentanspruchs 5 aufweist.

Vorteilhafte Ausgestaltungen dieser Vorrichtung sind Gegenstand der Unteransprüche 6 bis 11 und 15 bis 17.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung beinhaltet eine Universalkupplung für Gasflaschen, die auch in anderen Systemen einsetzbar ist. Diese Gasflaschenkupplung sowie vorteilhafte Aus­ gestaltungen sind Gegenstand der Ansprüche 12 bis 14.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung beinhaltet weiter einen Mitnehmer für Gasflaschen, der ebenfalls auch in anderen Systemen einsetzbar ist, in denen zylindrische Güter gegriffen und transportiert werden müssen. Der Mitnehmer ist Gegenstand des Anspruchs 18.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungsfiguren erläutert, die Folgendes zeigen:

Fig. 1 zeigt einen schematischen Aufstellungsplan der Einzelkomponenten der Anlage;

Fig. 2a zeigt eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Gasflaschenkupplung in Aufsicht;

Fig. 2b zeigt eine Schnittansicht der Gasflaschenkupplung aus Fig. 2a entlang A-A in geschlossenem Zustand;

Fig. 2c zeigt eine Schnittansicht der Gasflaschenkupplung aus Fig. 2a entlang B-B;

Fig. 2d zeigt eine Schnittansicht der Gasflaschenkupplung aus Fig. 2a entlang A-A in geöffnetem Zustand;

Fig. 3 zeigt einen Evakuierstand gemäß der Erfindung;

Fig. 4 zeigt einen Füllstand gemäß der Erfindung;

Fig. 5 zeigt einen Analysestand gemäß der Erfindung;

Fig. 6 zeigt eine Füllanlage in Seitenansicht;

Fig. 7a zeigt die Gasflaschenkupplung in geschlossenem Zustand;

Fig. 7b zeigt die Gasflaschenkupplung in geöffnetem Zustand;

Fig. 8 zeigt die Funktion der Hebeeinrichtung bei unterschiedlichen Gasflaschen;

Fig. 9 zeigt einen Ankuppelstand;

Fig. 10a zeigt den Mitnehmer in Aufsicht in geschlossenem Zustand;

Fig. 10b zeigt den Mitnehmer in Aufsicht in geöffnetem Zustand;

Fig. 10c zeigt den Mitnehmer aus Fig. 10a geschnitten entlang Linie A;

Fig. 10d zeigt den Mitnehmer aus Fig. 10b geschnitten entlang Linie B;

Fig. 10e zeigt den Mitnehmer aus Fig. 10b geschnitten entlang Linie C.

Fig. 1 zeigt einen schematischen Aufstellungsplan der in der Folge noch näher erläuterten Einzelkomponenten der Anlage, anhand dessen das erfindungsgemäße Verfahren am besten dargestellt werden kann.

Ankommende, hier nicht dargestellte Fahrzeuge mit Gasflaschen oder Paletten werden am Entladeort 1 konventionell mittels Gabelstaplern entladen. Die Handhabung der einzelnen Gasflaschen, deren Heben und Vereinzeln erfolgt über mechanische Greifsysteme, so daß die Gefährdung und die Belastung der Arbeitnehmer reduziert werden. Die mechanischen Greifsy­ steme entsprechen den Anforderungen nach TRG (Technische Regeln Gase) 280 Abs. 4. Vor­ zugsweise werden die leeren Paletten 3 vollautomatisch auf die Verladeseite 4 der Anlage ge­ bracht, um dort wieder volle Gasflaschen aufzunehmen und zum Kunden zu transportieren. Die Paletten 3 müssen also nicht durch Einsatz von Arbeitskräften an den Verladeort 5 ge­ bracht werden.

Die so entladenen Gasflaschen werden auf selbstfahrende oder durch ein Transportsystem an­ getriebene Mitnehmer 2 aufgesetzt. Die Befestigung der Gasflaschen erfolgt mit einem Drei­ backenfutter, das mittels Druckluft spannbar ist und mittels eines an dem Mitnehmer 2 vor­ gesehenen Druckluftreservoirs gespannt gehalten werden kann. Hierdurch wird eine zentri­ sche und stabile Befestigung für sämtliche Gasflaschentypen und -durchmesser gewährleistet. Die Mitnehmer erfüllen die Anforderungen in Bezug auf sicheren Halt der Flaschen nach TRG 401 Abs. 4. Während des gesamten Fertigungsprozesses bleiben die Mitnehmer mit der Gas­ flasche verbunden. Die Ventilschutzkappen der Gasflaschen werden automatisch entfernt und bis zum Versand an den Mitnehmern 2 befestigt.

Der Transportprozeß der Gasflaschen kann durch die Mitnehmer 2 oder Logistikeinheiten vollautomatisch gestaltet werden. Die Gasflaschen können über die Mitnehmer 2 frei wählbar an jeden Ort der Produktionsstätte gebracht werden. Die Unfallgefahr durch Umkippen oder Herunterfallen der Gasflaschen und einer Verletzung von Arbeitnehmern besteht nicht mehr. Zu jedem Zeitpunkt können sämtliche Informationen über die Gasflasche und über das ehema­ lige Füllgut (s. u.) weitergegeben werden. Die Information kann zu jedem beliebigen Zeitpunkt automatisch oder manuell, im Zuge von Produktionsoptimierung, abgefragt werden. Die Logi­ stik innerhalb der Produktionsstätte kann computergestützt optimiert werden. Im Falle eines Defektes kann sofort auf eine andere Produktlinie ausgewichen werden. Der Aufbau eines ef­ fektiven Qualitätsmanagementsystems mit Zielsetzung einer Null-Fehler-Produktion wird möglich. Der Produktionsprozeß kann effektiv gesteuert werden. Der Produktionsstatus kann computergestützt erfaßt werden und der Transport der Gasflaschen wird so gesteuert daß im­ mer eine optimale Auslastung der Füllstände erreicht ist. Aufgrund der hohen Liefergeschwin­ digkeit des Systems kann die betriebsinterne Bevorratung der Gasflaschen vor den Füllständen entfallen.

Um die Gasflaschen eindeutig identifizieren zu können, erfolgt eine Kennzeichnung der Gas­ flaschentypen durch Verteilen einer Codierung. Diese Codierung bleibt während des gesamten Transport- und Befüllprozesses mit der Einheit verbunden. Somit kann zu jedem gewünschten Zeitpunkt die Information über den Gasflaschentyp, den Anlieferungszeitraum, des zuletzt befüllten Gases od. dgl. ausgelesen werden. Die Auslesung der Daten erfolgt opto-elektronisch während des Transportprozesses über Strichcode und Lasererfassung. Die Codierung der bis zu 180 Gasflaschentypen bietet den Vorteil der ständigen Nachverfolgbarkeit des Prozesses. Die Anforderungen nach TRG 401 Abs. 5.2.6 werden mit diesem System unterstützt.

Die Gasflaschen werden durch die Codierung sowohl nach Sorte als auch nach Datum etc. exakt gekennzeichnet. Die Mitnehmer 2 werden dann automatisch an einem Magazin 6 vor­ beigefahren. Durch den Strichcode wird an jeder Magazinkammer die Identität festgestellt. Stimmt der vorbeifahrende Gasflaschentyp mit dem gelagerten Gasflaschentyp überein, wird die Gasflasche über das automatische Logistiksystem in die Lagereinheit gefahren. Jede Gas­ flaschensorte wird einzeln gelagert. Eine Vermischung verschiedener Gasflaschensorten findet nicht statt. Durch eine vollautomatische computerunterstützte Logistik kann das Magazin 6 frei programmiert werden. Dadurch können Kapazitätsengpässe aufgefangen und die Produk­ tionslinien immer mit der optimalen Auslastung gefahren werden. Das Magazin 6 dient außer­ dem dem Temperaturausgleich der Gasflaschen. Es stellt eine für die manometrische Befül­ lung nach TRG 400 ff. wichtige, gleichbleibende Gasflaschentemperatur sicher.

Die Kennzeichnung der Gasflaschen 42 ist Grundlage für eine durchgehende Automatisierung der Produktionsstätte. Sie ermöglicht außerdem eine logistisch vorteilhafte separate Lagerung jeder Gasflaschensorte in einem Magazin 6. Der Zugriff auf die Gasflaschen erfolgt vollauto­ matisch. Das Magazin 6 ermöglicht als Lager- und Logistikzentrum eine optimale Auslastung der kostenintensiven Produktionslinie. Je nach Größe des Magazins 6 ist eine Betriebsdauer von mehreren Tagen sichergestellt. Ein Betrieb am Wochenende sowie bei eventuellen Streiks stellt kein Problem mehr dar. Die Anforderungen der TRG nach Unverwechselbarkeit der Gas­ flaschen und sicheren Füllung werden mit diesem System unterstützt.

Sämtliche Vorgänge an den Gasflaschen, bei denen die Gefahr eines Gasverlustes besteht, werden in explosionsgeschützten Spezialkabinen 7, 8 und 9 durchgeführt. Zu diesen Vorgän­ gen gehören das Ankuppeln der Universalventile, die Evakuierung der Gasflaschen, die Be­ füllung und die Probennahme zur Analyse. Durch die Wahl der geeigneten Kabinengröße und des Explosionsschutzes wird eine Absicherung des gesamten Produktionsbereiches erreicht. Die vollautomatische Steuerung sämtlicher Produktionsvorgänge ermöglicht einen mannlosen Betrieb innerhalb der Kabinen 7, 8 und 9. Dadurch kann die abzusaugende Luftmenge klein­ gehalten werden. Das Personal muß nicht mehr mit Gasmasken die Gasflaschen an- und ab­ kuppeln. Den sicherheitstechnischen Anforderungen nach TRG 400 ff. wird Rechnung getra­ gen. Brennbare und giftige Gase werden sofort abgesaugt und können sich nicht in gefährli­ chen Konzentrationen in der Atmosphäre anreichern.

Die Gasflaschen werden mittels einer weiter unten beschriebenen Gasflaschenkupplung 43 an die nachfolgenden Stationen angeschlossen.

Hierzu werden zwei Wege beschritten. Entweder werden die Gasflaschenkupplungen automa­ tisch in einer Ankuppelstation an den Gasflaschen befestigt und verbleiben dann während des gesamten Verfahrens an den Gasflaschen, oder sie sind an jeder einzelnen Station (Evakuierstation 10, Füllstation 11, Analysestation 12) vorgesehen und werden dort mit den Gasflaschen verbunden.

Die erste Station, zu welcher die Gasflaschen mittels des computergestützten Logistiksystems transportiert werden, ist die Evakuierstation 10 mit mehreren Evakuierständen 14. Die Gasfla­ schen werden dort automatisch angehoben und so mittels der erwähnten Gasflaschenkupplun­ gen an eine Gasentsorgungsleitung angeschlossen. In der Evakuierstation 10 erfolgt eine kon­ stante Druckerfassung über Druckaufnehmer. Bei Erreichen einer bestimmten Druckschwelle wird die Gasflasche automatisch an eine Vakuumleitung angeschlossen. Der Evakuiervorgang stoppt automatisch bei Erreichen des Enddruckes. Die Evakuierung muß also durch die Auto­ matisierung nicht mehr bewacht werden. Es werden automatisch bis auf den gewünschten Restdruck evakuierte Gasflaschen bereitgestellt. Durch die automatische Umschaltung von Druck- zum Saugbetrieb kann die benötigte Vakuumpumpe kleiner gewählt werden.

Die Gase werden zur Entsorgung weitergeleitet oder können durch definiertes Absaugen von bestimmten Gasgemischen gezielt einer weiteren Verwendung zugeführt werden. Die Anfor­ derungen des Kreislaufwirtschaftsgesetzes werden hierbei voll unterstützt. Die Gasflasche wird vom Evakuierstand 14 abgekoppelt und der weiteren Verarbeitung zugeführt. Das Ver­ fahren sichert eine nach sicherheitstechnischen Gesichtspunkten optimale Produktion. Die An­ forderungen nach TRG 400 ff. werden deutlich übertroffen.

Die Gasflaschen werden anschließend über das Logistiksystem automatisch zur Füllstation 11 mit mehreren Füllständen 13 geleitet. Das Anschließen der Gasflaschen dort erfolgt wiederum automatisch, und zwar durch Anheben der Gasflaschen, bis die Gasflaschenkupplungen an der Gaszuführleitung ankuppelt. In der Hebeeinrichtung ist eine Wägeeinrichtung vorgesehen, mit der die gravimetrische Befüllung gesteuert wird. Durch Druckaufnehmer kann die manometri­ sche Füllung durchgeführt werden. Bei korrektem Anschluß der Gasflaschen wird über ein Mehrwegeventil der Füllvorgang automatisch gestartet. Die eingefüllte Menge wird über die Wägeeinrichtung oder den Druckaufnehmer automatisch gemessen. Bei Erreichen einer frei wählbaren Füllmenge wird der Füllvorgang automatisch abgebrochen.

Der innerhalb des Mehrwegeventils befindliche Mischraum wird evakuiert. Die Befüllung mit einer anderen Gassorte kann nun automatisch gestartet werden. Nach Beendigung des Füllpro­ gramms wird die Gasflasche abgekoppelt und mit dem Mitnehmer 2 vom Logistiksystem übernommen. Die Füllstation 11 befindet sich ebenso wie alle anderen Stationen mit Gaskon­ takt in einer explosionsgeschützten Kabine 8 mit Absaugung.

Durch das automatische Ankuppeln der Gasflaschen wird der manuelle Arbeitsaufwand redu­ ziert. Die Gasflaschen werden sicher mit der Gaszuführleitung verbunden. Das manuelle An- und Abkuppeln mit seiner Gefährdung für das Personal entfällt vollständig. Die eingefüllten Mengen werden mittels Manometer oder Wägeeinrichtung automatisch erfaßt und exakt ge­ steuert. Ein manuelles Beobachten der Anzeigen mit Schließung des Füllventils bei Erreichen des maximalen Füllzustands ist nicht mehr notwendig. Dies sichert eine gute und gleichblei­ bende Qualität des Endproduktes und ermöglicht eine Rückverfolgbarkeit der Produktion. Das Mehrwegeventil ermöglicht die Befüllung der Gasflaschen mit verschiedenen Gasen, ohne die Gasflasche für jedes Gas mit einem neuen Füllstand zu verbinden. Die Qualität des Produktes erhöht sich, da keine Luftanteile durch das An- und Abschließen der Gasflasche mehr in die Füllung gelangen. Es werden innerbetriebliche Transporte sowie Rüstzeiten gespart. Die Ge­ fährdung der Arbeiter durch die Gasflaschen entfällt völlig. Den Anforderungen nach TRG 401 Abs. 5.2.6 wird durch die innovative Formgebung des Kupplungsstückes (s. u.) Rechnung getragen.

Die befüllten Gasflaschen können anschließend direkt zur Analysestation 12 oder, soweit für das bestimmte Gasgemisch erforderlich, zuerst zur Homogenisierungsstation 15 gebracht wer­ den.

Wenn die Gasflasche über das Logistiksystem zu der Homogenisierungsstation 15 mit mehre­ ren Homogenisierständen, hier Rollmischern 16 transportiert wird, wird sie dort vom Mitneh­ mer 2 getrennt. Die Gasflaschen werden mit nach TRG 280 Abs. 4 zugelassenen Greifern au­ tomatisch auf die Rollmischer 16 gelegt. In einem Ablaufprogramm ist festgelegt, welche Gas­ sorten in Verbindung mit welcher Gasflaschengröße weiche Mischzeiten benötigen. Von der Einheit wird der Strichcode abgelesen und vom Steuerungscomputer ausgewertet. Nach Ab­ lauf der Homogenisierzeit werden die Gasflaschen min den Greifern wieder von dem Rollmi­ scher 16 automatisch in die Mitnehmer 2 gehoben.

Die innovative Steuerungstechnik mit gesamtheitlicher Prozeßautomatisierung ermöglicht eine individuelle Vorwahl der Mischzeit. Die Gasflaschen werden immer mit der für sie optimalen Mischzeit gemischt. Dadurch kann der Durchsatz gesteigert und die Qualität des Produktes erhöht werden. Durch die automatisierte Hebung der Gasflaschen auf die Rollmischer kann das Personal von schweren und gefährlichen Arbeiten entlastet werden. Die Anforderungen nach TRG 400 ff. und TRG 280 werden eingehalten.

Die Gasflaschen werden nach erfolgter Befüllung und gegebenenfalls anschließender Homo­ genisierung über das Logistiksystem zur Analysestation 12 transportiert. Die Analysestation 12 liegt in direkter räumlicher Verbindung zwischen Homogenisierungsstation 16 und Verla­ destation 5.

Die Analysestation 12 besteht aus mehreren Analyseständen 17 mit Probennahmeeinrichtung und geeichter Waage. Das Anschließen der Gasflaschen dort erfolgt wiederum automatisch, und zwar durch Anheben der Gasflaschen, bis die Gasflaschenkupplungen an der Probennah­ meeinrichtung ankuppelt. Nach dem Ankuppeln wird über die Gasflaschenkupplung 43 eine Probe entnommen und in einem evakuierten Probengefäß aufgefangen. In einem System zur automatischen Probeneinspeisung werden die Probengefäße gelagert. Die weitere Analyse der Gase findet vollautomatisch statt. Die Meßwerte werden über das System automatisch proto­ kolliert und gespeichert. Über die computerunterstützte Verarbeitung ist eine direkte Rück­ kopplung mit der Befülleinrichtung erreichbar. Hierdurch kann die Konzentration einzelner Gase während des Prozeßablaufes quasi online gesteuert und korrigiert werden. Da die Pro­ bennahme in einer zwangsbelüfteten Kabine 9 stattfindet, werden die Arbeitsschutzrichtlinien und die Anforderungen nach TRG 400 ff. erfüllt.

Da nicht die Gasflasche selbst als Probengefäß dient, werden die kostenintensiven analytischen Apparaturen nicht durch stehende Gasflaschen gefährdet. Die vorhandenen Räumlichkeiten können wesentlich besser ausgenutzt werden. Die Sicherheit und Bedienungsfreundlichkeit der Apparaturen durch das Personal ist erhöht. Die Analyse geht schneller und ist nachvollziehba­ rer. Durch eine direkte Einwirkung auf das Prozeßgeschehen wird die Ausschußrate reduziert. Eine 0%-Fehler-Produktion ist möglich. Die geeichte Waage ermöglicht das nach TRG 402 Abs. 5.4 vorgeschriebene Kontrollwiegen. Die Vorgaben nach TRG 402 Abs. 6 - Maßnahmen nach dem Füllen - werden durch das Personal an der Analysestation 12 eingehalten.

Aufgrund des vollautomatischen Logistiksystems innerhalb der Produktion kann die weitere Verarbeitung der Produkte leicht ebenfalls automatisiert erfolgen. Die Gasflaschen werden über die Mitnehmer 2 einem automatisierten Lager zugeführt. Das Lager lagert die Gasfla­ schen nach Größe und Gassorte getrennt. Durch die computerunterstützte Lagerung der Gas­ flaschen können inherhalb kurzer Zeit komplexe Ladungen zusammengestellt werden. Die Gasflaschen werden automatisch in die vom Annahmeplatz 1 zurücklaufenden Paletten 3 ver­ laden. Es wird lediglich Personal zum Beaufsichtigen und Kontrollieren gebraucht. Die schwe­ re und gefährliche Arbeit der manuellen Gasflaschenverladung entfällt.

Alle beschriebenen einzelnen Anlagenteile wie Evakuierstation 10, Füllstation 11, Homoge­ nisierungsstation 15 etc. können je nach beabsichtigtem Durchsatz jeweils mehrere Stände (Evakuierstände 14, Füllstände 13, Rollstände 16 etc.) aufweisen. Darüber hinaus können auch die ganzen Stationen jeweils mehrfach vorgesehen sein. Es ist selbstverständlich auch möglich, einzelne Produktionsstraßen mit allen Stationen auszurüsten und andere Produkti­ onsstraßen z. B. ohne Homogenisierungsstation 15 vorzusehen, wenn die entsprechende Sta­ tion nicht erforderlich ist. Weiter können auch z. B. einzelne Stationen mit relativ hohem Durchsatz (z. B. Homogenisierungsstation 15) von mehreren Vorgängerstationen mit jeweils geringerem Durchsatz (z. B. Füllstationen 11 bei zeitaufwendiger Befüllung mit sehr vielen Gaskomponenten) bedient werden.

Nachstehend werden die einzelnen Anlagenteile näher beschrieben.

In den Fig. 2a bis c ist die für die Funktion der gesamten Anlage wesentliche Gasfla­ schenkupplung 43 dargestellt.

Die in der Figur dargestellte Variante zeigt eine Gasflaschenkupplung 43 für Gasflaschen 42 mit toxischem Inhalt, die aus diesem Grunde mit zwei in Reihe geschalteten Ventilen 44 ver­ sehen sind. Der Fachmann erkennt, daß die grundsätzliche Konstruktion der Gasflaschen­ kupplung 43 auch für Gasflaschen 42 mit anderer Anordnung der Ventile 44 (anderer Winkel etc.) und auch für Gasflaschen mit nur einem Ventil 44 geeignet ist, wobei sie sich im letzten Fall vereinfachen läßt.

Für die Ausbildung der Gasflaschenkupplung 43 ist es auch unerheblich, ob diese zu Beginn des Prozesses an der Gasflasche 42 befestigt wird und in der Folge an der Flasche verbleibt, d. h. von Stand zu Stand mitgeführt wird, oder ob sie an den einzelnen Ständen angeordnet ist, und dort jeweils neu an die Gasflasche gekuppelt wird.

Die Gasflaschenkupplung 43 besteht aus zwei Gehäuseteilen 18, 19, die von rechts bzw. links an die Gasflaschenventile 44 herangeführt werden. Sie bilden eine Umschließung der Ventile 44, die einen gasdichten Anschluß ermöglicht, wobei die Abdichtung über eine für viele Gas­ flaschen geeignete plane Dichtfläche erfolgt. Die Zentrierung erfolgt über einen Innen- oder Außenkonus. Die zur Abdichtung notwendige Kraft wird durch zwei zwangsgeführte Druck­ zylinder (Kolbenstange 34 und Kolbenführung 33) erzeugt. Nach Beendigung des Schließvor­ gangs wird der Zylinder über einen Verriegelungsstift 23 in der Endstellung gehalten. Ein in das Gehäuse eingelassener Druckspeicher ermöglicht die Speicherung des Arbeitsdruckes während des Betriebs. So beeinträchtigt ein Systemdruckabfall nicht die Betriebssicherheit.

Die Weiterleitung des Gases erfolgt innerhalb des Gehäuses durch Gaskanäle 65 zu einer an der Oberseite mittig angeordneten Gazufuhr/-abfuhr 37 als Schnellkupplung (falls die Gasfla­ schenkupplung 43 zu Beginn des Prozesses an den Gasflaschen 42 befestigt wird) oder zu ei­ nem flexiblen Spiralrohr 45 (falls die Gasflaschenkupplung 43 an den Ständen befestigt wird). Die Winkelstellung der Flasche zur Gasflaschenkupplung wird durch Feinjustagezylinder bei leichten Fehlstellungen der Ventile nachgestellt.

Zum Öffnen und Schließen jedes Gasflaschenventils 44 ist ein Antrieb vorgesehen, hier ein Luftmotor 22 mit selbstzentrierende Spindelkupplung 38.

In den Fig. 7a und b ist die Gasflaschenkupplung 43 in geschlossenem und in geöffnetem Zustand gezeigt, wobei es ich um eine Ausführungsform mit Gaszufuhr/-abfuhr 37 als Schnellkupplung für Gasflaschen 42 mit zwei Ventilen 44 handelt.

An dieser Stelle sei bemerkt, daß die Gasflaschenkupplung 43 von der Form her dem Gieß- werkzeug gleicht, mit dem die zu umschließenden Ventile 44 hergestellt worden sind. Die auf vielen Ventiltypen eingegossene erhabene Kennzeichnung kann dabei zur Codierung herange­ zogen werden.

Die innovativ gestaltete Dichtfläche der Universalkupplung 43 ermöglicht das Ankuppeln an unterschiedliche Gasflaschenventile. Es müßten keine verschiedenen Adapter mehr bereitge­ halten werden. Der Mechanismus zur Erzeugung der Dichtkraft erübrigt das ansonsten nötige Verschrauben mittels Überwurfmutter. Die Sicherheit der Abdichtung ist höher. Aufgrund der einstellbaren Schließkraft werden die Dichtungen immer mit der optimalen Kraft beaufschlagt. Ein Undichtwerden aufgrund unkorrekten Anpreßdrucks ist ausgeschlossen. Durch die auf der Oberseite zentral angebrachte Schnellkupplung 37 mit Abdichtung können sämtliche weitere Prozeßschritte von automatisierten Systemen durchgeführt werden. Die Gefährdung des Per­ sonals durch undichte Systeme und Verwendung von vielen verschiedenen Adaptern auf der Hochdruckseite entfällt. Die Anforderungen nach TRG 400 ff. entfällt.

Soweit Gasflaschensorten mit verschiedenen Ventilausführungen (Zahl der Ventile, Winkel­ stellung der Ventile zueinander) im Wechsel befüllt werden müssen (insbesondere bei kleine­ ren Anlagen mit wenigen Produktionsstraßen) ist es bevorzugt, wenn die an den einzelnen Ständen mehrere verschiedene Gasflaschenkupplungen zum Auswechseln vorgesehen sind. Dies erfolgt vorzugsweise durch eine automatische Werkzeugwechseleinrichtung (Revolver) wie sie z. B. von CNC-Fräseinrichtungen bekannt ist.

In Fig. 3 ist einer von üblicherweise mehreren Evakuierständen 14 dargestellt. Man er­ kennt, daß die Gasflasche 42 mitsamt ihres Mitnehmers 2 durch eine Hebeeinrichtung 47 mit Hubzylinder angehoben worden ist. Zur Führung ist eine Linearführung 49 vorgesehen, die mit einer Führungsbuchse 50 zusammenarbeitet. Je nach Größe der Gasflasche 42 fährt die Hebeeinrichtung mehr oder weniger weit aus, wie in Fig. 8 gezeigt ist. Die Ventile 44 der Gasflasche 42 sind von der Gasflaschenkupplung 43 umschlossen. Die Feinjustage beim An­ schluß erfolgt in Vertikalrichtung über die Vertikalführung 52, in Horizontalrichtung über die Horizontalführung 53 und mittel des Schrittmotors 54 zur Winkeleinstellung.

Das in der Gasflasche 42 enthaltene Restgas strömt nach Öffnung der Ventile 44 mittels der Luftmotoren 22 durch die Gaskanäle 65 und das flexible Spiralrohr 45 zur Weiterverarbei­ tung aus. Bei Erreichen einer bestimmten Druckschwelle wird die Gasflasche 42 automatisch an die Vakuumpumpe 48 angeschlossen und bis auf den gewünschten Restdruck evakuiert.

Anschließend wird die Gasflaschenkupplung 43 gelöst und die Gasflasche 42 mit Mitnehmer 2 entlang der Führungsschiene 55 des Fördersystems zu einem Füllstand transportiert.

In Fig. 4 ist einer von üblicherweise mehreren Füllständen 13 dargestellt. Gleiche oder funktionsgleiche Teile wie bei dem Evakuierstand 14 sind mit gleichen Bezugsziffern be­ zeichnet und werden nicht nochmals erläutert. Die Hebeeinrichtung 47 umfaßt in ihrem Fuß zusätzlich Hubzylinder 56, die während des Anhebens und Ankuppelns der Gasflasche 42 ausgefahren sind. Nach dem Ankuppeln fahren diese wieder ein, so daß die Gasflasche 42 mitsamt Mitnehmer 2 und Gasflaschenventil auf der Waage 57 zu ruhen kommt. Die Waage 57 wird dann zunächst tariert und dient in der Folge zur Überwachung bzw. Steuerung der gravimetrischen Befüllung mit den einzelnen Gaskomponenten, soweit die Gaskomponenten nicht manometrisch eingefüllt werden können.

Zur Befüllung ist eine Ventilstation 58 mit einer oder mehreren, im dargestellten Fall zwei, Gruppen von Gaszuführungen 59, 61 vorgesehen. Je einzufüllende Gassorte ist eine eigene Leitung mit Dosierventil 64 vorgesehen. Bei Öffnung strömt das Gas in einen Mischraum und, bei geöffnetem Mischraumabsperrventil 62, aus dem Mischraum in die Gasflasche 42.

Die eingefüllte Menge wird über die Waage 57 automatisch gemessen, so daß bei Erreichen einer frei wählbaren Füllmenge der Füllvorgang automatisch abgebrochen wird.

Der innerhalb des Mehrwegeventils befindliche Mischraum wird anschließend mit der Vaku­ umpumpe 48 evakuiert. Die Befüllung mit einer anderen Gassorte kann nun automatisch ge­ startet werden. Nach Beendigung des Füllprogramms wird die Gasflasche 42 abgekoppelt und mit dem Mitnehmer 2 vom Logistiksystem übernommen. Die Füllstation 11 befindet sich ebenso wie alle anderen Stationen mit Gaskontakt in einer explosionsgeschützten Kabine 8 mit Absaugung.

Soweit möglich kann das Einfüllen der einzelnen Gassorten auch manometrisch überwacht werden. Zu diesem Zweck ist ein in den Mischraum ragendes Manometer 60 vorgesehen.

Der in Fig. 5 gezeigte Analysestand 17 weist in seinem unteren Teil die von den Füllstän­ den 13 bekannte Waage 57 auf, die hier zu Kontrollzwecken eingesetzt wird. In seinem obe­ ren Teil weist der Analysestand 17 im wesentlichen die Merkmale des Evakuierstandes 14 auf, wobei die abgezogene Gasprobe jedoch einem hier nicht dargestellten Probennahmege­ fäß zugeführt wird. Dieses wird dann in der Folge an z. B. einen Gaschromatographen ange­ schlossen.

In Fig. 6 ist eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dargestellt. Auch hier sind gleiche oder gleichwirkende Teile mit gleichen Bezugsziffern versehen.

Die Anlage ist hier so konzipiert, daß die Gasflaschenkupplungen 43 einmalig zu Beginn mit den Gasflaschen 42 verbunden werden und während des gesamten Ablaufs an diesen verblei­ ben. Das Verfahren läuft in der Fig. 6 von links nach rechts wie folgt ab:
Ausgehend von einem Magazin 6 werden die Gasflaschen 42 mit den beschriebenen Mit­ nehmern 2 versehen. Sie gelangen über das Transport- oder Logistiksystem in eine, in Fig. 9 näher gezeigte Ankuppelstation, die aus einem oder mehreren Ankuppelständen 66 besteht. Jeder Ankuppelstand 66 oder die gesamte Ankuppelstation befindet sich innerhalb einer ex­ plosionsgeschützten, gasdichten Kabine. Dort werden die Gasflaschen 42 automatisch mit den Gasflaschenkupplungen 43 versehen, die in dieser Ausführung an ihrer Oberseite eine Schnellkupplung aufweisen.

Die Gasflaschen 43 werden dann weiter zu dem Evakuierstand 14 transportiert, wo sie von der Hebeeinrichtung soweit angehoben werden, daß die Schnellkupplung der Gasflaschen­ kupplung 43 an der Evakuierleitung ankuppelt.

Nach dem Evakuieren, das in bereits beschriebener Weise abläuft, durchlaufen die Gasfla­ schen 42 in ebenfalls beschriebener Weise die Befüllung am Füllstand 13, soweit erforder­ lich die Homogenisierung am Rollstand 16 und die Analyse bzw. Probennahme am Analyse­ stand 17.

Nach der Probennahme werden die Gasflaschenkupplungen 43 wieder von den Gasflaschen entfernt und automatisch zu dem oder den Ankuppelständen 66 zurückgeführt.

Nach Verlassen des Analysestands 17 werden noch die Mitnehmer 2 von den Gasflaschen 42 getrennt und zum Anfang der Anlage zurückgeführt. Die Gasflaschen 4 werden direkt verla­ den oder in einem Magazin zwischengelagert.

In den Fig. 10a bis e sind verschiedene Ansichten einer Ausführungsform des in der Gasabfüllanlage verwendeten erfindungsgemäßen Mitnehmers 2 dargestellt. Dieser besteht aus einem innerhalb eines oben offenen Gehäuses 82 angeordneten Dreibackenfutter 71, das mittels eines pneumatisch betätigten Kolbens 79 gespannt wird. Zur Aufnahme von Gasfla­ schen verschiedenen Durchmessers ist das Dreibackenfutter 71 treppenartig abgestuft, so daß im unteren Bereich Gasflaschen 42 mit verhältnismäßig kleinem und im oberen Bereich Gas­ flaschen 42 mit verhältnismäßig großem Durchmesser eingespannt werden können. Da das Dreibackenfutter 71 nur solange gespannt bleibt, wie der Kolben 79 mit Druck beaufschlagt wird, andererseits die Gasflasche 42 aber dauerhaft eingespannt werden soll, um einen Transport von Station zu Station zu ermöglichen, ist innerhalb des Mitnehmers 2 ein Druck­ behälter 70 vorgesehen, der zu Beginn über den Druckluftanschluß 81 mit Schnellverschluß aufgeladen wird und so den erforderlichen Druck bereitstellt. Soll die Gasflasche 42 z. B. an der Homogenisierstation wieder gelöst werden, braucht lediglich der Druck abgelassen zu werden. Das Dreibackenfutter 71 entspannt sich dann unter der Wirkung der Rückführfeder 77 in seine Ausgangslage.

Wenn die Gasflasche am Beginn des Verfahrens in den Mitnehmer eingesetzt wird, trägt diese meist einen Gasflaschenventildeckel 75. Auf dem Mitnehmer 2 ist daher eine Aufnah­ me für den Deckel 75 vorgesehen, so daß dieser zusammen mit der Gasflasche 42 weiter­ transportiert wird.

Alle bewegten Teile in der vorgestellten Anlage wie z. B. die Greifer zum Entladen der Gas­ flaschen, die Gasflaschenkupplungen oder das Backenfutter der Mitnehmer werden vorzugs­ weise pneumatisch betätigt. Es ist jedoch auch möglich, bei Bedarf andere Antriebssysteme wie z. B. hydraulische Antriebe oder Elektromotoren vorzusehen.

Von den beschriebenen Verfahrensschritten bzw. Vorrichtungsmerkmalen sind in weiten Gebieten Abwandlungen möglichen, ohne den Erfindungsgedanken zu verlassen. Gegebe­ nenfalls können sogar einige Schritte bzw. Merkmale weggelassen werden. So wurde bei­ spielsweise für den Schritt der Homogenisierung bzw. den Homogenisierstand schon ange­ merkt, daß nicht bei jeder Gassorte eine Homogenisierung erforderlich ist. Auch das An­ bringen einer Codierung und die entsprechende Vorrichtung hierzu könnte entfallen, wenn die Codierung in Zukunft unmittelbar auf den Flaschen in maschinenlesbarer Form ange­ bracht werden sollte.

Die Erfindung wurde vorstehend anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben, die jedoch nicht den durch die folgenden Patentansprüche definierten Schutzbereich einschränken sol­ len.

Bezugszeichenliste

1

Entladestation

2

Mitnehmer

3

Palette

4

Verladeseite

5

Ladestation

6

Gasflaschen-Magazin

7

Kabine der Evakuierstation

8

Kabine der Füllstation

9

Kabine der Analysestation

10

Evakuierstation

11

Füllstation

12

Analysestation

13

Füllstand

14

Evakuierstand

15

Homogenisierungsstation

16

Homogenisierstand, Rollstand

17

Analysestand

18

Gehäuse links

19

Gehäuse rechts

20

Dichtring

21

Stopfen

22

Luftmotor

23

Verriegelungsstift

24

Zylinderdeckel

25

O-Ring

26

O-Ring

27

Führungsbuchse

28

Sicherungsring

29

O-Ring

30

Abstreifer

31

O-Ring

32

O-Ring

33

Kolbenführung

34

Kolbenstange

35

O-Ring

36

Führungsstift

37

Anschluß Gaszufuhr/-abfuhr

38

selbstzentrierende Spindelkupp­ lung

39

Gummipolster

40

Dichtung

41

fertigungsbedingte Öffnung für Gaskanalbohrung

42

Gasflasche

43

Gasflaschenkupplung

44

Gasflaschenventil

45

flexibles Spiralrohr

46

frei

47

Hebeeinrichtung mit Hubzylinder

48

Vakuumpumpe

49

Linearführung

50

Führungsbuchse

51

Lagerbock für Linearführung

52

Vertikalführung zur Feinjustage

53

Horizontalführung zur Feinjustage

54

Schrittmotor zur Winkeleinstellung

55

Führungsschiene des Fördersystems

56

Hubzylinder

57

Waage

58

Ventilstation

59

Gaszuführung (Komponentengruppe I)

60

Manometer

61

Gaszuführung (Komponentengruppe II)

62

Mischraumabsperrventil

63

Abgasleitung von der Evakuierung

64

Dosierventil

65

Gaskanal

66

Ankuppelstand

67

Absperrventil

68

Zuführschiene für die Gasflaschen­ kupplungen

69

Zwangsführung der Gasflaschenkupp­ lungen

70

Luftbehälter (-reservoir)

71

Backenfutter

72

Zentrierdeckel

73

Führungsflansch des Backenfutters

74

Schutzabdeckung

75

Gasflaschenventildeckel

76

Kolbendeckel

77

Rückführfeder

78

Führungsstift

79

Kolben

80

Dichtung

81

Druckluftanschluß

82

Gehäuse

83

Zylinder

84

Druckregler

Claims (18)

1. Verfahren zum Befüllen von Gasflaschen, umfassend die folgenden automatischen oder halbautomatischen Verfahrensschritte:

• - Entladen der Gasflaschen von Paletten und Einsetzen der Gasflaschen in eine Trans­ porteinrichtung mit Mitnehmer;
• - Codieren der Einheiten;
• - Sortieren der Gasflaschen in Abhängigkeit von der Codierung;
• - Transportieren der Gasflaschen zu und Einlagern der Gasflaschen in einem Magazin;
• - Transportieren der Gasflaschen aus dem Magazin zu einer Kupplungsstation;
• - Anbringen einer Universalkupplung an den Gasflaschen;
• - Transportieren der Gasflaschen aus der Kupplungsstation zu einer Evakuierstation;
• - Evakuieren der Gasflaschen;
• - Transportieren der Gasflaschen von der Evakuierstation zu einer Füllstation;
• - Befüllen der Gasflaschen mit einer oder mehreren Gaskomponenten;
• - Transportieren der Gasflaschen von der Füllstation zu einer Homogenisierungsstati­ on;
• - Homogenisieren des Gasflascheninhalts;
• - Transportieren der Gasflaschen von der Homogenisierungsstation zu einer Analyse­ station;
• - Analysieren des Gasflascheninhalts;
• - in Abhängigkeit von dem Analyseergebnis: a) Entnehmen der Gasflaschen aus der Transporteinrichtung mit Mitnehmer und Aufladen der Gasflaschen auf Paletten oder b) Rückführen der Gasflaschen in das Magazin; und
• - Überwachung und Steuerung sämtlicher Verfahrensabläufe.

2. Verfahren zum Befüllen von Gasflaschen, umfassend die folgenden automatischen oder halbautomatischen Verfahrensschritte:

• - Entladen der Gasflaschen von Paletten und Einsetzen der Gasflaschen in eine Trans­ porteinrichtung mit Mitnehmer;
• - Codieren der Einheiten;
• - Sortieren der Gasflaschen in Abhängigkeit von der Codierung;
• - Transportieren der Gasflaschen zu und Einlagern der Gasflaschen in einem Magazin;
• - Transportieren der Gasflaschen aus dem Magazin zu einer Evakuierstation;
• - Ankuppeln der Gasflaschen mittels einer Universalkupplung und Evakuieren der Gasflaschen;
• - Transportieren der Gasflaschen von der Evakuierstation zu einer Füllstation;
• - Ankuppeln der Gasflaschen mittels einer Universalkupplung und Befüllen der Gas­ flaschen mit einer oder mehreren Gaskomponenten;
• - Transportieren der Gasflaschen von der Füllstation zu einer Homogenisierungsstati­ on;
• - Homogenisieren des Gasflascheninhalts;
• - Transportieren der Gasflaschen von der Homogenisierungsstation zu einer Analyse- Station;
• - Ankuppeln der Gasflaschen mittels einer Universaikupplung und Analysieren des Gasflascheninhalts;
• - in Abhängigkeit von dem Analyseergebnis: a) Entnehmen der Gasflaschen aus der Transporteinrichtung mit Mitnehmer und Aufladen der Gasflaschen auf Paletten oder b) Rückführen der Gasflaschen in das Magazin; und
• - Überwachung und Steuerung sämtlicher Verfahrensabläufe.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, weiter umfassend den Verfahrensschritt des Trans­ portierens der geleerten Paletten zum Ende der Gasabfüllanlage.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Evakuie­ ren der Gasflaschen zweistufig erfolgt, wobei das enthaltene Restgas in der ersten Stufe aufgrund seines Überdrucks entweicht und in der anschließenden zweiten Stufe durch ein automatisch einsetzendes Absaugen entfernt wird.

5. Vorrichtung zum Befüllen von Gasflaschen (Gasabfüllanlage), mit einer Evakuierstation (10), mit einer Füllstation (11), mit einer Homogenisierungsstation (15) und mit einer Analysestation (12), gekennzeichnet durch:

• - eine Transporteinrichtung mit Mitnehmern (2) zum Transport der Gasflaschen (42) zu und von den einzelnen Produktionsstationen (1, 5, 6, 10, 11, 12, 13);
• - eine Einrichtung zum Entladen der Gasflaschen (42) und Einsetzen in die Mitnehmer (2);
• - eine Einrichtung zum Anbringen einer Codierung an den Einheiten;
• - ein Magazin (6) zur sortierten Aufnahme und Zwischenlagerung der Gasflaschen (42); und
• - eine Überwachungs- und Steuerungseinrichtung für alle Anlagenteile, wobei
• - die Gasflaschen (42) so geführt werden, daß sie nach Verlassen des Magazins (6) nacheinander die Evakuierstation (10), die Füllstation (11), die Homogenisierungs­ station (15) und die Analysestation (12) durchlaufen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasflaschen (42) mittels einer Schnellkupplung an die Evakuierstation (10), die Füllstation (11) und die Analyse­ station (12) anschließbar sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Evakuierstation (10), die Füllstation (11) und die Analysestation (12) innerhalb mindestens einer gas­ dichten und explosionsgeschützten Kabine (7, 8, 9) angeordnet sind.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Eva­ kuierstation (10), die Füllstation (11) und die Analysestation (12) eine Hebeeinrichtung (47) aufweist, mittels derer unterschiedlich hohe Gasflaschen (42) mitsamt der Mitneh­ mer (2) in vertikaler Richtung soweit anhebbar sind, daß die Schnellkupplung ankuppelt.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Hebeeinrichtung (47) der Füllstation (11) eine integrierte Wägeeinrichtung (57) zum kontrollierten, gewichts­ abhängigen Einfüllen der Gase umfaßt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Hebeeinrichtung (47) der Analysestation (12) eine integrierte Kontrollwägeeinrichtung umfaßt.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Mit­ nehmer (2) ein Dreibackenfutter aufweisen, das mittels Druckluft spannbar ist und mit­ tels eines an diesem vorgesehenen Druckluftreservoirs gespannt gehalten werden kann.

12. Gasflaschenkupplung, insbesondere zur Verwendung in einer Gasabfüllanlage nach ei­ nem der Ansprüche 5 bis 11, gekennzeichnet durch

• - mehrere, zusammen einen gasdichten Anschluß des Gasflaschenventils bildende Kupplungsgehäuseteile (18, 19); und
• - einer über einen Gaskanal (65) mit dem Gasflaschenventil (44) in Verbindung ste­ henden Schnellkupplung.

13. Gasflaschenkupplung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß je Ventil (44) ein Antrieb (22) zur Betätigung des Ventils (44) vorgesehen ist.

14. Gasflaschenkupplung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnellkupplung in Verlängerung der Längsachse der Gasflasche (42) angeordnet ist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Gas­ flaschenkupplungen (43) nach einem der Ansprüche 12 bis 14 mittels eines flexiblen Spi­ ralrohrs (45) an jedem Stand (13, 14, 17) angebracht sind.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, daß an jedem Stand (13, 14, 17) mehrere verschiedene Gasflaschenkupplungen (43) zum Auswechseln vorgesehen sind.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die verschiedenen Gasfla­ schenkupplungen (43) an einer automatischen Werkzeugwechseleinrichtung angeordnet sind.

18. Mitnehmer, insbesondere für Gasflaschen und insbesondere zur Verwendung in einer Gasabfüllanlage nach einem der Ansprüche 5 bis 11 und 15 bis 17, gekennzeichnet durch ein pneumatisch betätigbares und mittels eines Druckreservoirs (70) gespannt haltbares Spannfutter (71).