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DE19707805A1 - Multischicht-Interferenzpigment mit absorbierender Mittelschicht - Google Patents

Multischicht-Interferenzpigment mit absorbierender Mittelschicht

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DE19707805A1
DE19707805A1 DE1997107805 DE19707805A DE19707805A1 DE 19707805 A1 DE19707805 A1 DE 19707805A1 DE 1997107805 DE1997107805 DE 1997107805 DE 19707805 A DE19707805 A DE 19707805A DE 19707805 A1 DE19707805 A1 DE 19707805A1
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Germany
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layer
refractive index
interference pigment
metal
pigments
Prior art date
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Withdrawn
Application number
DE1997107805
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English (en)
Inventor
Matthias Dr Kuntz
Gerd Dr Bauer
Gerhard Dr Pfaff
Christina Dr Schank
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Merck Patent GmbH
Original Assignee
Merck Patent GmbH
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Publication date
Application filed by Merck Patent GmbH filed Critical Merck Patent GmbH
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Priority to TW87101418A priority patent/TW370551B/zh
Priority to DE59811229T priority patent/DE59811229D1/de
Priority to US09/171,782 priority patent/US6132504A/en
Priority to KR1019980708600A priority patent/KR20000065052A/ko
Priority to CN199898800201A priority patent/CN1217734A/zh
Priority to PCT/EP1998/000931 priority patent/WO1998038255A1/de
Priority to EP98913561A priority patent/EP0912642B1/de
Priority to BR9805918A priority patent/BR9805918A/pt
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Priority to CA 2253715 priority patent/CA2253715A1/en
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Description

Die Erfindung betrifft mehrschichtige Interferenzpigmente, bestehend aus alternierenden Schichten eines Materials mit niedriger Brechzahl und eines Metalls oder eines Materials mit hoher Brechzahl, wobei die zentrale Schicht aus einem absorbierenden Material gebildet wird.
Mehrschichtige Pigmente mit alternierenden Schichten aus einem Material mit hoher Brechzahl und einem Material mit niedriger Brechzahl sind be­ kannt. Es handelt sich hierbei vorwiegend um Metalloxide. Das Material mit hoher Brechzahl kann aber auch durch eine semitransparente Metall­ schicht ersetzt sein. Die Metalloxidschichten werden entweder im Naßver­ fahren durch Auffällen der Metalloxidhydrate aus einer Metallsalzlösung auf ein Trägermaterial oder durch Aufdampfen oder Sputtern im Vakuum hergestellt. So beschreibt US 4 434 010 ein mehrschichtiges Interferenz­ pigment, bestehend aus einer zentralen Schicht eines reflektierenden Materials (Aluminium) und alternierenden Schichten zweier transparenter, dielektrischer Materialien mit hoher und niedriger Brechzahl, beispielswei­ se Titandioxid und Siliziumdioxid beiderseits der zentralen Aluminium­ schicht. In einer weiteren Ausführungsform des Pigmentes werden die auf die zentrale Aluminiumschicht folgenden Schichten durch Magnesiumfluo­ rid und Chrom gebildet. Dieses Pigment wird für den Druck von Wertpapie­ ren eingesetzt.
JP H7-759 (A) beschreibt ein mehrschichtiges Interferenzpigment mit nie­ tallischem Glanz. Es besteht aus einem Substrat, das mit alternierenden Schichten von Titandioxid und Siliziumdioxid beschichtet ist. Das Substrat wird aus AIuminium-, Gold- oder Silberplättchen oder Plättchen aus Glim­ mer und Glas, die mit Metallen beschichtet sind, gebildet.
Alle Pigmenttypen, die als zentrale Schicht eine Metallschicht aufweisen, haben den Nachteil, daß an dieser Reflexionsschicht alle Wellenlängen zurückgeworfen werden mit dem Effekt, daß zwar ein hoher Glanz erzielt wird, aber gleichzeitig die eigentliche Interferenzfarbe überstrahlt wird.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Interferenzpigment mit kräftigen Interfe­ renzfarben, einer starken Winkelabhängigkeit der Interferenzfarben und einem hohen Deckvermögen zur Verfügung zu stellen.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung gelöst durch ein mehrschichtiges Interferenzpigment bestehend aus einer zentralen Schicht aus einem ab­ sorbierenden Material und alternierenden Schichten eines Materials mit niedriger Brechzahl und eines Metalls oder eines Materials mit hoher Brechzahl beiderseits der zentralen Schicht.
Weiterhin wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung gelöst durch ein Ver­ fahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Pigmentes durch
  • - Aufbringen einer Ablöseschicht aus einem in Wasser oder Lösemit­ teln löslichen Material auf einen Träger,
    Abscheiden eines Schichtsystems aus abwechselnden Schichten ei­ nes Materials mit niedriger Brechzahl und eines Metalls oder eines Materials mit hoher Brechzahl auf die Ablöseschicht, wobei als zentrale Schicht eine Schicht aus einem absorbierenden Material aufge­ bracht wird,
  • - Entfernen des gebildeten Schichtsystems vom Träger durch Auflösen der Ablöseschicht, Waschen und Trocknen des erhaltenen plättchen­ förmigen Interferenzpigmentes,
  • - Wärmebehandlung des Pigments im Stickstoffstrom bei 100 bis 300°C und
  • - Mahlen und Klassieren des Pigmentes.
Gegenstand der Erfindung ist außerdem die Verwendung der erfindungs­ gemäßen Pigmente zur Pigmentierung von Lacken, Druckfarben, Kunst­ stoffen, Kosmetika und zur Herstellung von Folien.
Das Material mit hoher Brechzahl ist ein Metalloxid oder Mischungen von Metalloxiden mit oder ohne absorbierende Eigenschaften, wie z. B. TiO2, ZrO2, Fe2O3, Fe3O4, Cr2O3 oder ZnO, oder eine Verbindung mit hoher Brechzahl, wie z. B. Eisentitanate, Eisenoxidhydrate oder Titansuboxide oder Mischungen bzw. Mischphasen dieser Verbindungen untereinander oder mit anderen Metalloxiden.
Das Metall ist vorzugsweise Aluminium, Chrom, Nickel, eine Chrom-Nickel- Legierung oder Silber. Chrom und Aluminium sind dabei bevorzugt, da sie leicht abzuscheiden sind. Außerdem weisen hier die Schichten eine gut zu kontrollierende Reflektivität und eine hohe Korrosionsbeständigkeit auf. Metallschichten werden gegenüber Schichten aus einem Material mit ho­ her Brechzahl bevorzugt.
Das Material mit niedriger Brechzahl ist MgF2 oder ein Metalloxid wie SiO2, Al2O3 oder eine Mischung daraus und kann ebenfalls absorbierende oder nicht absorbierende Eigenschaften haben. Gegebenenfalls kann das Ma­ terial mit niedriger Brechzahl Alkali- und Erdalkalioxide als Bestandteile enthalten.
Bevorzugt werden als Material mit niedriger Brechzahl jedoch Polymere, wie z. B. Acrylate, eingesetzt. Die verwendeten Monomere haben ein Molekulargewicht von 200 bis 1000 und stehen als Mono-, Di- oder Triacrylate zur Verfügung. Hinsichtlich funktioneller Gruppen sind sie als Kohlenwas­ serstoffe, Polyole, Polyether, Silicone oder als fluorierte teflonartige Mo­ nomere verfügbar. Diese Monomere können durch Elektronenstrahlen oder UV-Strahlen polymerisiert werden. Die erhaltenen Schichten besitzen eine Temperaturstabilität bis zu 250°C. Die Brechzahlen der Acrylat­ schichten liegen im Bereich von 1,35 bis 1,60. Weitere Angaben sind bei David G. Shaw und Marc G. Langlois zu finden: Use of a new high speed acrylate deposition process to make novel multilayer structures, MRS- Tagung in San Francisco 1995; A new high speed process for vapor de­ positing fluoro and silicone acrylates for release coating applications, Ta­ gung der Society of Vacuum Coater in Chicago, Illinois, 1995.
Die absorbierende Mittelschicht besteht aus einem konventionellen Lack­ system, das Ruß oder farbgebende Absorptionspigmente oder Mischun­ gen daraus enthält. Ein bevorzugt verwendetes Lacksystem, das auch auf Metallschichten gut haftet, ist ein Acrylat-Melamin-Harz.
Die absorbierende Mittelschicht kann aber auch aus Materialien mit hoher oder niedriger Brechzahl bestehen, die Metalle enthalten. Beispiele hierfür sind Magnesiumfluorid oder Siliziummonoxid, die Chrom enthalten bzw. Titanmonoxid, das ebenfalls Chrom enthält. Diese Schichten werden durch Aufdampfen oder Aufsputten im Vakuum hergestellt und sind Stand der Technik.
Die Dichte der Absorptionsschicht liegt zwischen 50 nm und 2 µm.
Die Differenz der Brechzahlen zwischen einer Schicht mit hoher Brechzahl und einer Schicht mit niedriger Brechzahl sollte mindestens 0,1 betragen.
Die Schichtdicke der Schichten mit niedriger Brechzahl wird auf Werte zwischen 20 nm und 700 nm, bevorzugt zwischen 60 nm und 500 nm ein­ gestellt. Die Schichtdicke der Metallschichten wird auf 5 bis 20 nm einge­ stellt, um Semitransparenz zu erhalten.
Die mit einem Vielfachschichtsystem maximal erreichbare Reflexion hängt von der Schichtzahl und den Brechzahlen der Schichten ab:
Dabei ist nH die Brechzahl der hochbrechenden Schicht, nL die Brechzahl der niedrigbrechenden Schicht und P ist die Schichtzahl. Diese Gleichung gilt für eine Schichtzahl von 2p + 1.
Die Schichtdicke für maximale Reflexion ist jeweils d = λ/4n oder ein Viel­ faches davon mit der Lichtwellenlänge λ. Die Dicke und Anzahl der Schichten richtet sich nach dem gewünschten Effekt hinsichtlich Interfe­ renzfarbe und Winkelabhängigkeit der Interferenzfarbe. λ bewegt sich im Bereich zwischen 400 nm (violettes Licht) bis etwa 750 nm (roter Bereich). Um entsprechende Farben zu bekommen, muß die Schichtdicke, abhän­ gig von der Brechzahl des optisch dünneren Mediums eingestellt werden. Darüber hinaus kann man die erfindungsgemäßen Pigmente auch dazu einsetzen, in den angrenzenden Wellenbereichen - (UV - Infrarot) - ent­ sprechende selektiv reflektierende Pigmente herzustellen.
In der Feinoptik, z. B. bei der Herstellung von Spiegelschichten, Strahltei­ lern oder Filtern wird mit Schichtzahlen bis zu 100 oder mehr gearbeitet. Für die Herstellung von Pigmenten sind derartig hohe Schichtzahlen nicht notwendig. Die Anzahl der Schichten liegt normalerweise unter 10.
Die einzelnen Schichten werden nach bekannten Verfahren durch Sput­ tern von Metallen, beispielsweise von Aluminium oder Chrom oder von Legierungen, wie zum Beispiel Cr-Ni-Legierungen sowie von Metalloxiden, beispielsweise von Titanoxid, Siliciumoxid oder Indium-Zinn-Oxid oder durch thermisches Verdampfen von Metallen, Metalloxiden oder Acrylaten hergestellt.
Bevorzugt wird für die Herstellung der erfindungsgemäßen Pigmente eine Vakuumbandbeschichtung, wie sie in US 5 440 446 für die Herstellung von Hochspannungskondensatoren und in EP 0 733 919 für die Herstellung von Interferenzfarbfiltern beschrieben wird.
Als Träger für das Interferenzschichtsystem wird ein flexibles Band aus Polyethylenterephthalat (PET), anderen Polyestern, Polyacrylaten, Polye­ thylen (PE) oder Polypropylen (PP) verwendet.
Die Ablöseschicht, die auf den Träger aufgebracht wird, um das Interfe­ renzschichtsystem nach erfolgter Abscheidung vom flexiblen Band ablö­ sen zu können, besteht aus einem in Wasser oder Lösemitteln löslichen Material, wie z. B. Polyethylenglykol, Wachs oder Silikon. Als Lösungsmittel werden Wasser oder Aceton verwendet.
Im folgenden soll das Aufbringen der Interferenzschichten durch Aufdamp­ fen näher beschrieben werden:
Bei den Aufdampfverfahren werden die zu verdampfenden Stoffe im Va­ kuum erhitzt und verdampft. Die Dämpfe kondensieren auf den kalten Substratflächen zu den gewünschten dünnen Schichten. Die Verdampfung geschieht entweder in Behältern aus Metall (Schiffchen aus Wolfram, Molybdän oder Tantalblech), die durch Stromdurchgang direkt beheizt wer­ den, oder durch Beschuß mit Elektronenstrahlen.
Für die Herstellung des Interferenzschichtsystems kann eine herkömmli­ che Bandbedampfungsanlage eingesetzt werden. Die Aufdampfanlage besteht aus den üblichen Komponenten, wie Vakuumkessel, Vakuum­ pumpsystem, Druckmeß- und Steuereinheiten, Verdampfereinrichtungen, wie Widerstandsverdampfer (Schiffchen) oder Elektronenstrahlverdampfer, Schichtdickenmeß- und Kontrollsystem, Vorrichtung zur Einstellung be­ stimmter Druckverhältnisse sowie ein Gaseinlaß- und Regelsystem für Sauerstoff.
Die Hochvakuumaufdampftechnik ist ausführlich beschrieben in Vakuum- Beschichtung, Bände 1-5; Herausgeber Frey, Kienel u. Löbl, VDI-Verlag 1995.
Das Aufbringen der Schichten durch Sputter-Verfahren erfolgt auf folgende Weise:
Beim Sputterverfahren oder bei der Kathodenzerstäubung wird zwischen dem Träger und dem Beschichtungsmaterial, das in Form von Platten (Target) vorliegt, eine Gasentladung (Plasma) gezündet. Das Beschich­ tungsmaterial wird durch energiereiche Ionen aus dem Plasma, z. B. Argon­ ionen, beschossen und dadurch abgetragen bzw. zerstäubt. Die Atome oder Moleküle des zerstäubten Beschichtungsmaterials werden auf dem Träger niedergeschlagen und bilden die gewünschte dünne Schicht.
Für Sputterverfahren eignen sich besonders Metalle oder Legierungen. Diese können mit vergleichsweise hohen Geschwindigkeiten, insbesonde­ re im sogenannten DC-Magnetron-Verfahren, zerstäubt werden. Verbin­ dungen wie Oxide oder Suboxide oder Mischungen aus Oxiden können durch Einsatz des Hochfrequenz-Sputtern ebenfalls zerstäubt werden. Die chemische Zusammensetzung der Schichten wird durch die Zusammen­ setzung des Beschichtungsmaterials (Target) bestimmt. Sie kann aber auch durch Zusätze zum Gas, das das Plasma bildet, beeinflußt werden. Insbesondere werden Oxid- oder Nitridschichten durch Zusatz von Sauer­ stoff oder Stickstoff im Gasraum hergestellt.
Die Struktur der Schichten kann durch geeignete Maßnahmen, wie Be­ schuß der aufwachsenden Schicht durch Ionen aus dem Plasma, beein­ flußt werden.
Das Sputterverfahren ist ebenfalls beschrieben in Vakuum-Beschichtung, Bände 1-5; Herausgeber Frey, Kienel und Löbl, VDI-Verlag 1995.
Das Prinzip des Aufbringens Aufbringen von Metall- und Polymerschichten ist in US 5440446 und EP 0 733 919 beschrieben und erfolgt auf folgen­ de Weise:
Die gesamte Beschichtungsanlage befindet sich innerhalb einer konven­ tionellen Vakuumkammer 1. Auf einer Abspulrolle 2 ist ein Polyesterband 3 aufgewickelt, auf das bereits auf einer Seite eine Ablöseschicht aufge­ bracht ist. Das Polyesterband 3 wird über eine rotierende Trommel 4 ge­ führt und auf die Aufnahmerolle 5 aufgewickelt. Rolle 6 und Rolle 7 dienen als Spann- und Führungsrollen.
Das Band passiert die Metallisierungsstation 8, wo eine semitransparente Metallschicht durch Vakuumverdampfung oder Sputtern abgeschieden wird. Anschließend passiert das Band den Schnellverdampfer 9. Im Ver­ dampfer befindet sich ein gasförmiges Acrylatmonomer, das als dünne Schicht auf die auf dem Trägerband befindliche Metallschicht abgeschie­ den wird. Das Band durchläuft anschließend eine Bestrahlungsstation 10, wo es mit Elektronen oder ultraviolettem Licht bestrahlt wird. Durch die Bestrahlung wird die Polymerisation des Acrylatmonomers ausgelöst. Dann passiert das Band die zweite Metallisierungsstation 11. Danach wird auf das Band, das mit zwei semitransparenten Metallschichten und einer zwischen ihnen angeordneten Acrylatschicht beschichtet ist, nach Passie­ ren von Spannrolle 7 aufgewickelt und außerhalb der Vakuumanlage die absorbierende Mittelschicht in einer konventionellen Bandbeschichtungs­ anlage aufgebracht.
Das Aufbringen der absorbierenden Mittelschicht erfolgt z. B. durch Auftra­ gung eines konventionellen Lacksystems, das Ruß oder farbgebende Ab­ sorptionspigmente oder Mischungen daraus enthält, mittels Rasterwalze, durch Aufsprühen oder Aufrakeln. Auch andere Transfer- und Drucktech­ niken sind für diesen Prozeßschritt geeignet.
Durch Einstellen der Dicke der Mittelschicht und der Konzentration der Druckfarbe kann noch zwischen schwachtransparenten und vollständig absorbierenden Mittelschichten unterschieden werden.
Danach durchläuft das Band ein zweites Mal die Vakuumanlage, wo in gleicher Weise wie beim ersten Durchlauf die Metallschichten und die Acrylatschicht abgeschieden werden.
Für ein Schichtsystem aus 7 Schichten, bestehend aus einer zentralen Absorptionsschicht und zwei Metallschichten und einer Acrylatschicht bei­ derseits der zentralen Schicht, sind 2 Durchläufe durch die Vakuumbe­ schichtungsanlage erforderlich, wobei nach dem ersten Durchlauf die ab­ sorbierende Mittelschicht aufgetragen wird.
Nach der Beschichtung erfolgt das Ablösen der Mehrfachbeschichtung durch Auflösen der Ablöseschicht in einem Wasserbad, ggf. bei höherer Temperatur, oder in einem Lösemittel, ggf. bei höherer Temperatur, durch Abbürsten, Abschaben oder vorzugsweise durch Abspülen.
Bei Verwendung von Acrylaten als niedrigbrechendes Material muß das Mahlen des Pigmentes bei tieferen Temperaturen im Bereich von 90 bis 273 K erfolgen.
Die nachfolgenden Beispiele sollen die Erfindung erläutern.
Beispiel 1
Ein Interferenzpigment, bestehend aus 7 Schichten, wird durch abwech­ selndes Aufdampfen von Chrom bzw. Aluminium und Acrylat auf ein Poly­ esterband in einer Vakuumbedampfungsanlage gemäß Fig. 1 hergestellt. Das Polyesterband ist mit einer Ablöseschicht aus Stearin beschichtet. Nach dem Aufdampfen einer Chrom-, einer Acrylat- und einer Aluminium­ schicht wird das Band der Anlage entnommen und in einer konventionellen Bandbeschichtungsanlage durch Rakeln die absorbierende Mittelschicht auf die Aluminiumschicht aufgebracht. Diese zentrale Schicht besteht aus einem UV-härtbarem Acrylat-Melamin-Harz, in welches Ruß dispergiert ist. Danach durchläuft das Band ein zweites Mal die Vakuumanlage, wo in gleicher Weise wie beim ersten Durchlauf die Metallschichten und die Acrylatschicht abgeschieden werden.
Schichtaufbau des Pigmentes
Das Schichtsystem wird mit Aceton vom Trägerband abgelöst, mit Aceton gewaschen und getrocknet. Anschließend wird das erhaltene Pigment im Stickstoffstrom für 90 min auf 300°C erwärmt und nachfolgend in einer Mörsermühle der Firma Netsch 30 min, gemischt mit Kohlendioxid- Trockeneis, bei -5 bis -10°C auf eine Teilchengröße von 20 bis 40 µm zerkleinert.
Beispiel 2
Ein Interferenzpigment, bestehend aus 7 Schichten, wird durch abwech­ selndes Aufdampfen von Chrom und Acrylat auf ein Band aus Polyethylen­ terephthalat (PET) in einer Vakuumbedampfungsanlage gemäß Fig. 1 hergestellt. Das Band aus PET ist mit einer Ablöseschicht aus Stearin be­ schichtet. Nach dem Aufdampfen von zwei Chromschichten und einer Acrylatschicht wird das Band der Anlage entnommen und in einer konven­ tionellen Bandbeschichtungsanlage durch Rakeln die absorbierende Mit­ telschicht auf die zweite Chromschicht aufgebracht. Diese zentrale Schicht besteht aus einem UV-härtbarem Acrylat-Melamin-Harz, in welches rotes Pigment dispergiert ist. Danach durchläuft das Band ein zweites Mal die Vakuumanlage, wo in gleicher Weise wie beim ersten Durchlauf die Me­ tallschichten und die Acrylatschicht abgeschieden werden.
Schichtaufbau des Pigmentes
Das Schichtsystem wird mit Aceton vom Trägerband abgelöst, mit Aceton gewaschen und getrocknet. Anschließend wird das erhaltene Pigment im Stickstoffstrom für 90 min auf 300°C erwärmt und nachfolgend in einer Mörsermühle der Firma Netsch, gemischt mit Kohlendioxid-Trockeneis, 30 min. bei -5 bis -10°C auf eine Teilchengröße von 20 bis 40 µm zerklei­ nert.
Beispiel 3
Ein Interferenzpigment, bestehend aus 7 Schichten, wird durch abwech­ selndes Aufdampfen von Chrom bzw. Aluminium und Magnesiumfluorid auf eine Folie aus Polyethylenterephthalat hergestellt. Die zentrale Schicht (Absorptionsschicht), die aus einem schwarzen Material besteht, wird durch Aufdampfen einer Mischung aus Chrom und Siliciumdioxid herge­ stellt. Als Ausgangsmaterial wird ein Gemisch aus Siliciumdioxid und Chrom eingesetzt, das unter der Bezeichnung Schwarz A Pulverpatinal® von der Firma Merck KGaA vertrieben wird.
Das Aufdampfen erfolgt in einer Hochvakuum-Aufdampfanlage A 700 Q der Firma Leypold AG.
Schichtaufbau des Pigmentes
Das Schichtsystem wird mit Aceton von der Folie abgelöst, mit Aceton ge­ waschen, getrocknet und in einer Mörsermühle der Firma Netsch 30 min. gemahlen. Man erhält ein Pigment mit einer mittleren Teilchengröße von 40 µm.
Das Reflexionsspektrum ist in Fig. 2 dargestellt.
Beispiel 4
Ein Interferenzpigment, bestehend aus 5 Schichten, wird durch abwech­ selndes Aufdampfen von Chrom und Magnesiumfluorid auf eine Folie aus Polyethylenterephthalat hergestellt. Die zentrale Schicht (Absorptionsschicht)a die aus einem schwarzen Material besteht, wird durch Aufdampfen einer Mischung aus Chrom und Siliciumdioxid herge­ stellt. Als Ausgangsmaterial wird ein Gemisch aus Siliciumdioxid und Chrom eingesetzt, das unter der Bezeichnung Schwarz A Pulverpatinal® von der Firma Merck KGaA vertrieben wird.
Das Aufdampfen erfolgt in einer Hochvakuum-Aufdampfanlage A 700 Q der Firma Leypold AG.
Schichtaufbau des Pigmentes
Das Schichtsystem wird mit Aceton von der Folie abgelöst, mit Aceton ge­ waschen, getrocknet und in einer Mörsermühle der Firma Netsch 30 min. gemahlen. Man erhält ein Pigment mit einer mittleren Teilchengröße von 40 µm.
Das Reflexionsspektrum ist in Fig. 2 dargestellt.

Claims (17)

1. Multischicht Interferenzpigment, bestehend aus einer zentralen, ab­ sorbierenden Schicht und alternierenden Schichten eines Materials mit niedriger Brechzahl und eines Metalls oder eines Materials mit hoher Brechzahl beiderseits der zentralen Schicht.
2. Interferenzpigment nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Material mit niedriger Brechzahl MgF2, ein Metalloxid oder ein Polymer ist.
3. Interferenzpigment nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer ein Acrylat ist.
4. Interferenzpigment nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Metalloxid SiO2, Al2O3 oder eine Mischung daraus ist.
5. Interferenzpigment nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Metall Aluminium, Chrom, Nickel, eine Ni-Cr-Legierung oder Sil­ ber ist.
6. Interferenzpigment nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Material mit hoher Brechzahl TiO2, ZrO2, Fe2O3, Cr2O3, ZnO oder ein Gemisch aus diesen Oxiden oder ein Eisentitanat, ein Titansub­ oxid oder eine Mischung bzw. Mischphase dieser Verbindungen ist.
7. Interferenzpigment nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zentrale absorbierende Schicht aus einem Lacksystem besteht das Ruß, farbgebende Absorptionspigmente oder Mischungen dar­ aus enthält.
8. Verfahren zur Herstellung des Interferenzpigmentes nach den An­ sprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß
  • - eine Ablöseschicht aus einem in Wasser oder Lösemitteln lösli­ chen Material auf einen Träger aufgebracht wird,
  • - ein Schichtsystem aus abwechselnden Schichten eines Materials mit niedriger Brechzahl und eines Metalls oder eines Materials mit hoher Brechzahl auf die Ablöseschicht abgeschieden wird, wobei als zentrale Schicht eine Schicht aus einem absorbierenden Material ab­ geschieden wird,
  • - das gebildete Schichtsystem vom Träger durch Auflösen der Ablöse­ schicht entfernt wird und das erhaltene plättchenförmige Interferenz­ pigment gewaschen und getrocknet wird,
  • - das Pigment im Stickstoffstrom einer Wärmebehandlung bei 100 bis 300°C unterzogen wird und
  • - gemahlen und klassiert wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Ma­ terial mit niedriger Brechzahl MgF2, ein Metalloxid oder ein Polymer ist.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Po­ lymer ein Acrylat ist.
11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Metal­ loxid SiO2, Al2O3 oder eine Mischung daraus ist.
12. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Metall Aluminium, Chrom, Nickel, eine Ni-Cr-Legierung oder Silber ist.
13. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Ma­ terial mit hoher Brechzahl TiO2, ZrO2, Fe2O3, Cr2O3, ZnO oder Gemi­ sche aus diesen Oxiden oder ein Eisentitanat, ein Titan-Suboxid oder eine Mischung bzw. Mischphase dieser Verbindungen ist.
14. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zentrale absorbierende Schicht aus einem Lacksystem besteht, das Ruß, farbgebende Absorptionspigmente oder Mischungen daraus enthält.
15. Verwendung der Pigmente nach den Ansprüchen 1 bis 7 zur Pig­ mentierung von Lacken, Druckfarben, Kunststoffen und Kosmetika.
16. Verwendung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Pigmente als Mischungen mit konventionellen Pigmenten und mit anderen Effektpigmenten eingesetzt werden.
17. Lacke, Druckfarben, Kunststoffe und Kosmetika, welche mit einem Pigment nach den Ansprüchen 1 bis 7 pigmentiert sind.
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