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Die Erfindung betrifft ein Fördersystem zum Transport von Gegenständen mit
- a) einem Förderwagen, der entlang eines Förderweges verfahrbar ist und mittels welchem wenigstens ein Gegenstand entlang des Förderweges förderbar ist,
- b) einer Positionscodeeinrichtung, durch welche die Position des Förderwagens entlang wenigstens eines Abschnitts des Förderweges bestimmbar ist und welche wenigstens eine von dem Förderwagen mitgeführte Ausleseeinrichtung umfasst, durch welche ein entlang des Abschnitts des Förderweges vorhandener Positionscode auslesbar ist.
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Die Erfindung betrifft ferner einen Fahrwagen zur Verwendung in einem Fördersystem sowie ein Verfahren zur Reparatur eines beschädigten Bereichs eines Positionscodes, der entlang wenigstens eines Abschnitts eines Förderweges vorhanden ist.
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Bei vom Markt her bekannten Fördersystemen der eingangs genannten Art wird mithilfe der Positionscodeeinrichtung die Position eines oder mehrerer Förderwagen im Fördersystem bestimmt.
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Hierzu lesen die Ausleseeinrichtungen der einzelnen Förderwagen den entlang des Förderweges vorhandenen Positionscode aus. Die jeweils ermittelten Positionen werden dann von einer zentralen Ablaufsteuerung oder dezentral von den Förderwagen selbst als Grundlage verwendet, um beispielsweise die Förderwagen an vorgegebenen Positionen anzuhalten oder bestimmte Weichen im Förderweg zu stellen.
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Je nach Art und Einsatzort des Fördersystems können dort unter Umständen raue Einsatzbedingungen vorherrschen, wodurch der vorhandene Positionscode in einem bestimmten Bereich entlang des Förderweges im Laufe der Zeit beschädigt wird. Die Beschädigungen können dazu führen, dass die Position des Förderwagens über die Positionscodeeinrichtung nicht mehr sicher bestimmt werden kann.
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Für einen fehlerfreien Weiterbetrieb des Fördersystems muss der Positionscode daher repariert werden. Dies erfolgt bisher dadurch, dass ein Positionscodeträger, beispielsweise ein Codeband, mitsamt dem Positionscode als Austauschteil neu gefertigt wird und entweder als Ganzes oder nur im beschädigten Bereich anstelle des beschädigten Positionscodeträgers eingesetzt wird.
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Nachteilig ist hierbei, dass ein Positionscodeträger mit einem neuen Positionscode gefertigt werden muss und zudem die Ablaufsteuerung des Fördersystems auf den neuen Positionscode eingestellt werden muss. Um eine Neuprogrammierung der Ablaufsteuerung zu vermeiden, kann zwar ein neuer Positionscodeträger hergestellt werden, der einen zum ursprünglichen Positionscode identischen Positionscode trägt. Dies erfordert jedoch, dass der Hersteller des Fördersystems genaue Informationen über die bei den Kunden jeweils verwendeten Positionscodes vorhält. Es wäre daher wünschenswert einen beschädigten Positionscode auf einfachere Weise zu reparieren.
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Zudem besteht der Wunsch auch bei der Erstinstallation oder einer nachträglichen Erweiterung eines bereits vorhandenen Fördersystems den Positionscode auf möglichst einfache Art und Weise zu erzeugen.
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Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Fördersystem, einen Fahrwagen und ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, welche diesen Gedanken Rechnung tragen.
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Diese Aufgabe wird bei einem Fördersystem der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Positionscodeeinrichtung außerdem umfasst:
- – einen beschreibbaren Positionscodeträger;
- – eine Schreibeinrichtung, mittels welcher der entlang des Abschnitts des Förderweges angeordnete Positionscodeträger mit dem Positionscode beschreibbar ist.
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Durch Vorsehen eines beschreibbaren Positionscodeträgers und einer Schreibeinrichtung, mit der dieser bereits am Förderweg angeordnete Positionscodeträger beschrieben werden kann, ist es möglich, den benötigten Positionscode vor Ort auf den Positionscodeträger zu schreiben. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, bereits mit einem Positionscode versehene Positionscodeträger als Austauschteil anzufertigen und insbesondere Informationen über die verwendeten Positionscodes beim Hersteller vorzuhalten.
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Vorzugsweise wird ein solcher beschreibbarer Positionscodeträger dazu verwendet, beschädigte Bereiche eines bereits vorhandenen Positionscodeträgers zu ersetzen, so dass der in diesem Bereich ehemals vorhandene Positionscode von der Schreibeinrichtung geschrieben werden kann. Je nach Art des bereits vorhandenen und beschädigten Positionscodeträgers kann der beschreibbare Positionscodeträger den ursprünglich vorhandenen Positionscodeträger vollständig oder auch nur abschnittsweise ersetzen oder diesen, beispielsweise durch Überkleben, überdecken.
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Des weiteren ermöglicht das erfindungsgemäße Fördersystem, dass bei der Inbetriebnahme des Fördersystems ein noch unbeschriebener beschreibbarer Positionscodeträger entlang des gesamten Förderweges oder zumindest in den Abschnitten des Förderweges, in welchen später die Positionen der Förderwagen bestimmt werden sollen, angeordnet werden kann. Dieser unbeschriebene Positionscodeträger kann dann erst nach seiner Montage am Fördersystem mittels der Schreibeinrichtung mit dem notwendigen Positionscode beschrieben werden.
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Derartige erfindungsgemäße Maßnahmen können beispielsweise bei ein- oder mehrspurigen Elektrohängebahnen, Bodenschienensystemen oder auch Hubstationen insbesondere im Automobilbau zum Transport von Fahrzeugkarosserien oder Teilen von solchen umgesetzt werden.
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Nach der Weiterbildung gemäß Anspruch 2 ist vorgesehen, dass die Schreibeinrichtung von dem Förderwagen und/oder einem separaten Schreibwagen mitgeführt ist.
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Grundsätzlich kann die Schreibeinrichtung zwar auch ein Handgerät sein, welches zum Beschreiben des bereits entlang des Förderweges angeordneten beschreibbaren Positionscodeträgers verwendet wird. Bevorzugt ist jedoch, dass die Schreibeinrichtung an einem fördersystemeigenen Schreibwagen vorgesehen ist. Ein solcher Schreibwagen kann bei Bedarf in die Förderstrecke eingebracht werden und zu dem zu beschreibenden Bereich bewegt werden. Mit einer entsprechenden Steuerung kann das Schreiben des Positionscodes somit automatisiert durchgeführt werden. Auch können dadurch für Wartungspersonal nur schwer zugängliche Abschnitte des Förderweges zuverlässig mit einem Positionscode beschrieben werden. Besonders bevorzugt ist die Schreibeinrichtung jedoch an einem bereits vorhandenen Förderwagen des Fördersystems vorgesehen, sodass das Beschreiben des Positionscodeträgers sogar während eines weitgehend ungestört verlaufenden Förderbetriebes erfolgen kann.
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Nach der Weiterbildung gemäß Anspruch 3 ist vorgesehen, dass der Positionscode absolute Positionen codiert.
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Grundsätzlich sind Positionscodeeinrichtungen denkbar, bei welchen die Position des Förderwagens nur relativ zu einer Ausgangsposition beispielsweise durch Abzählen eines Rasters bestimmt wird. Ein Positionscode, bei dem absolute Positionen entlang des Förderweges abgelesen werden können, hat jedoch den Vorteil, dass die Position eines Förderwagens auch aus einem undefinierten Zustand des Fördersystems heraus eindeutig bestimmbar ist. Die Positionscodeeinrichtung kann im Übrigen auch so ausgestaltet sein, dass sie teils mit einer absoluten Positionsbestimmung und teils mit einer relativen Positionsbestimmung arbeitet.
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Nach der Weiterbildung gemäß Anspruch 4 ist vorgesehen, dass der beschreibbare Positionscodeträger Abstandsmarker mit einem vorgegebenen Abstand aufweist.
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Durch Abzählen solcher Abstandmarker kann die Position der Schreibeinrichtung entlang des Förderweges zumindest relativ zu einer Ursprungsposition, beispielsweise der letzten Absolutposition vor dem beschädigten Bereich, bestimmt werden. Die Schreibeinrichtung kann dann den Positionscode für die absoluten Positionen auf den beschreibbaren Positionscodeträger schreiben. Der Abstand zwischen den Abstandsmarken wird vorzugsweise entsprechend der benötigten Genauigkeit der Positionscodeeinrichtung gewählt.
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Nach der Weiterbildung gemäß Anspruch 5 ist vorgesehen, dass der beschreibbare Positionscodeträger wiederbeschreibbar ist.
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Bei einem wiederbeschreibbaren Positionscodeträger ist es unter Umständen nicht notwendig, bei einem nicht lesbaren Positionscode den Positionscodeträger zu erneuern, solange der Positionscodeträger selbst nicht irreparabel beschädigt ist. Denn dann kann es bereits ausreichend sein, den Positionscode mit der Schreibeinrichtung erneut auf den Positionscodeträger zu schreiben. Andererseits erlaubt die Wiederbeschreibbarkeit des Positionscodeträgers beispielsweise bei einer Umstellung der Förderstrecke, wie beispielsweise deren Erweiterung, den Positionscode neu zu erstellen. Der wiederbeschreibbare Positionscodeträger kann dabei bereits einen vorläufigen Positionscode tragen, der es erlaubt, die Schreibeinrichtung mithilfe der Positionscodeeinrichtung vor dem Schreiben des neuen Positionscodes zu positionieren.
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Nach der Weiterbildung gemäß Anspruch 6 ist vorgesehen, dass die Schreibeinrichtung und der Positionscodeträger derart eingerichtet sind, dass ein magnetischer Positionscode erzeugbar ist.
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Über eine magnetische Schreibeinrichtung, beispielsweise ein Magnet-Schreibkopf, die mit einem magnetisch arbeitenden Positionscodeträger, beispielsweise ein Magnetband, zusammenarbeitet, kann auf einfache Weise eine Wiederbeschreibbarkeit erreicht werden. Vorzugsweise ist der magnetische Schreibkopf zugleich ein magnetischer Lesekopf als Teil der Ausleseeinrichtung.
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Nach der Weiterbildung gemäß Anspruch 7 ist vorgesehen, dass die Schreibeinrichtung und der Positionscodeträger derart eingerichtet sind, dass ein optischer Positionscode erzeugbar ist.
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Ein optischer Positionscode kann mittels einer optischen Ausleseeinrichtung wie beispielsweise einer Photodiode oder einer Kamera ausgelesen werden und stellt eine technisch einfache Codierungsmöglichkeit dar. Ferner kann das Auslesen auch aus einer etwas größeren Entfernung als bei einem magnetischen System erfolgen.
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Nach der Weiterbildung gemäß Anspruch 8 ist vorgesehen, dass der beschreibbare Positionscodeträger ein bedruckbares Band, vorzugsweise ein Papierband, oder eine Fahrschiene für den Förderwagen mit einem bedruckbaren Bereich ist.
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Ein bedruckbares Papierband, das durchlaufend oder nur abschnittsweise entlang des Förderweges, beispielsweise durch Aufkleben, angebracht ist, kann mit geringem Aufwand hergestellt werden. Wird die Fahrschiene selbst als beschreibbarer Positionscodeträger verwendet, muss an dieser nur ein entlang des Förderweges weitgehend durchgängig freier Bereich vorgesehen werden, in dem der Positionscode beispielsweise durch Drucken aufgebracht wird.
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Nach der Weiterbildung gemäß Anspruch 9 ist vorgesehen, dass die Schreibeinrichtung ein Druckkopf, vorzugsweise ein Tintenstrahl-Druckkopf, zum Bedrucken des Positionscodeträgers ist.
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Mit Hilfe eines Druckkopfs als Schreibeinrichtung kann nicht nur auf ein bedruckbares Band als Positionscodeträger geschrieben werden, sondern unter Umständen auch Farbe direkt auf ein entlang des Förderweges verlaufendes Blech oder eine Fahrschiene des Fördersystems gedruckt werden. Vorzugsweise ist die Druckfarbe von dem bedruckten Positionscodeträger abwaschbar, beispielsweise durch ein Lösemittel wie Ethanol löslich, sodass eine Wiederbeschreibbarkeit des Positionscodeträgers erreicht wird.
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Nach der Weiterbildung gemäß Anspruch 10 ist vorgesehen, dass die Schreibeinrichtung dazu eingerichtet ist, den Positionscode in Form von 1D- oder 2D-Barcodes zu schreiben.
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Barcodes, insbesondere Barcodes mit Prüfmarken, erlauben eine sichere Bestimmung der Position mithilfe der Positionscodeeinrichtung.
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Bezüglich des Fahrwagens zur Verwendung in einem Fördersystem wird die oben genannte Aufgabe dadurch gelöst, dass der Fahrwagen eine Schreibeinrichtung umfasst, mittels welcher ein entlang des Förderweges angeordneter, beschreibbarer Positionscodeträger mit einem Positionscode beschreibbar ist.
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Ein solcher Fahrwagen kann beispielsweise bei bestehenden Fördersystemen nachträglich in die Förderstrecke eingebracht werden und kann dort entlang des Förderweges angeordnete, beschreibbare Positionscodeträger, beispielsweise zu Reparaturzwecken, beschreiben.
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Nach der Weiterbildung des Fahrwagens gemäß Anspruch 12 ist vorgesehen, dass eine Positionsbestimmungseinrichtung vorgesehen ist, mit der die Position des Fahrwagens entlang des Förderweges zumindest teilweise unabhängig von dem Positionscode bestimmbar ist.
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Die Positionsbestimmungseinrichtung kann einen Lesekopf zum Auslesen von Abstandsmarken sein. Es kann jedoch auch ein spezielles Messrad zur Wegmessung an dem Fahrwagen angeordnet sein. Ferner kann eine Steuereinheit vorgesehen sein, die mithilfe der Positionsbestimmungseinrichtung auch in einem beschädigten Bereich eines Positionscodes die Position des Fahrwagens bestimmen kann, so dass mittels der Schreibeinrichtung der fehlende Positionscode auf den beschreibbaren Positionscodeträger geschrieben werden kann.
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Hinsichtlich des Verfahrens der eingangs genannten Art wird die oben genannte Aufgabe dadurch gelöst, dass das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
- a) Anbringen eines beschreibbaren Positionscodeträgers im beschädigten Bereich;
- b) Beschreiben des beschreibbaren Positionscodeträgers mit einer Schreibeinrichtung, die von einem Fahrwagen mitgeführt wird, der entlang des beschreibbaren Positionscodeträgers verfahren wird.
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Der beschreibbare Positionscodeträger kann dabei nur im beschädigten Bereich oder auch entlang einer größeren Abschnitts des Förderweges angebracht werden. Dies erlaubt eine einfache und effizientere Reparatur der beschädigten Bereiche. Insbesondere benötigt die Reparatur weniger Vorlaufzeit, da kein bereits vorcodierter Positionscodeträger als Austauschteil beschafft werden muss.
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Nach der Weiterbildung gemäß Anspruch 14 ist vorgesehen, dass der beschreibbare Positionscodeträger mit einem Positionscode beschrieben wird, der dem ursprünglich im beschädigten Bereich vorhandenen Positionscode entspricht.
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Bei einer Reparatur wird somit keine Neuprogrammierung bzw. Anpassung der Ablaufsteuerung des Fördersystems notwendig.
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Nach der Weiterbildung gemäß Anspruch 15 ist vorgesehen, dass vor dem Anbringen des beschreibbaren Positionscodeträgers im beschädigten Bereich der ursprünglich vorhandene Positionscode in diesem Bereich entfernt wird.
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Grundsätzlich ist es möglich, beispielsweise bei der Verwendung eines Papierbands, den beschreibbaren Positionscodeträger zusätzlich zum Positionscodeträger des bereits vorhandenen Positionscodes anzubringen, sodass der beschreibbare Positionscodeträger den bereits vorhandenen und zu reparierenden Positionscodeträger überdeckt. Die genannte Weiterbildung hat jedoch den Vorteil, dass der Zustand vor der Beschädigung weitgehend wieder hergestellt wird.
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Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen:
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1 eine schematische Darstellung eines Fördersystems mit einer Fahrschiene und mehreren Fahrwagen;
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2 eine perspektivische Ansicht einer Fahrschiene des Fördersystems mit einem optischen und einem magnetischen Positionscode;
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3 einen Abschnitt eines Positionscodeträgers mit einem unbeschädigten Positionscode;
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4 den Abschnitt des Positionscodeträgers der 3, wobei ein Bereich des Positionscodes beschädigt ist;
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5 den Abschnitt des Positionscodeträgers der 4, wobei im beschädigten Bereich ein beschreibbarer Positionscodeträger angebracht ist;
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6 den Abschnitt des Positionscodeträgers der 5, wobei eine Schreibeinrichtung den ursprünglichen Positionscode wiederhergestellt hat.
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1 zeigt einen Abschnitt eines insgesamt mit 10 bezeichneten Fördersystems, das eine einen Förderweg vorgebende Fahrschiene 12 aufweist.
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Entlang der Fahrschiene 12 sind mehrere Förderwagen zum Transport von Gegenständen verfahrbar, von welchen in 1 ein erster Förderwagen 14 und ein zweiter Förderwagen 16 gezeigt sind.
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2 zeigt eine Fahrschiene 12, wie sie beispielsweise bei einer einspurigen Elektrohängebahn verwendet werden kann.
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Die Fahrschiene 12 ist als I-Trägerprofil ausgebildet und hat einen oberen Flansch 18, einen unteren Flansch 20 und einen Steg 22.
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Die Fahrschiene 12 ist mithilfe von auf einer Seite des Steges 22 vorgesehenen Befestigungsnuten 24 an Aufhängungen 26 befestigt, die in bekannter Weise mit nicht gezeigten Decken, Wänden oder Tragstrukturen verbunden sind.
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Die beiden Flansche 18 und 20 bilden so obere und untere Laufflächen 28 und 30, auf welchen nicht gezeigte Lauf- und Antriebsrollen der Förderwagen 14, 16 ablaufen. Ferner weisen die beiden Flansche 18, 20 zur seitlichen Führung der Fördewagen 14, 16 als Laufflächen ausgebildete Seitenwangen 32 auf, an welchen ebenfalls nicht gezeigte seitliche Führungsrollen der Förderwagen 14, 16 angreifen, um ein seitliches Verkippen der Förderwagen 14, 16 zu verhindern.
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Auf der zu den Befestigungsnuten 24 entgegengesetzten Seite des Steges 22 sind über Halteklipps 34 mehrere Schleifleitungen 36 entlang der Fahrschiene 12 angeordnet von denen nur eine ein Bezugszeichen trägt. Die Schleifleitungen 36 weisen ein U-förmiges Profil auf, dessen offene U-Seite vom Steg 22 weg zeigt. Die Schleifleitungen 36 sind 2-lagig aufgebaut, wobei eine erste Lage 38 elektrisch leitfähig und auf der Innenseite des U-Profils angeordnet ist. Diese Lage 38 bildet mit elektrischen Kontaktstiften der Förderwagen 14, 16, die von der offenen U-Seite her in die Schleifleitungen 36 eingreifen, den eigentlichen Schleifkontakt. Zur elektrischen Isolation gegenüber der Fahrschiene 12 wird die elektrisch leitfähige Lage 38 von einer zweiten elektrisch nicht leitfähigen Lage 40 auf der Außenseite des U-Profils umschlossen.
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Über die Schleifleitungen 36 werden Antriebs- und Bremseinrichtungen der Förderwagen 14, 16 mit elektrischer Energie versorgt. Zugleich dienen manche der Schleifleitungen 36 als bidirektionaler Datenübertragungskanal 42 zwischen den Förderwagen 14, 16 und einer nur in 1 angedeuteten zentralen Ablaufsteuerung 44, wie es an und für sich bekannt ist.
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Um die Position der Förderwagen 14, 16 entlang des Förderweges zu bestimmen, ist als Teil einer Positionscodeeinrichtung 46 in einem von den Schleifleitungen 36 nicht überdeckten Bereich des Stegs 22 entlang der Fahrschiene 12 ein Positionscode in Form eines optischen Barcodes 48 auf einem Papierband 50 als Positionscodeträger angeordnet.
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Der Übersichtlichkeit halber ist in der schematischen Darstellung des Fördersystems 10 in 1 der Barcode 48 parallel beabstandet zur Fahrschiene 12 und in die Zeichenebene gekippt gezeigt. Es versteht sich jedoch, dass je nach Fördersystem die genau Anordnung und Ausgestaltung des Positionscodes variieren kann.
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Alternativ oder zusätzlich ist ein weiterer Positionscode in Form eines Magnetcodes 52 vorgesehen, der auf einem Magnetstreifenband 54 als Positionscodeträger aufgebracht ist. Das Magnetstreifenband 54 ist an einer der Schleifleitungen 36 angeordnet, indem es in die offene U-Seite der Schleifleitung 36 eingesetzt ist. So kann diese Schleifleitung 36 zwar nicht mehr als Schleifkontakt verwendet werden. Es ist dadurch jedoch bereits eine einfache Halterung für das Magnetstreifenband 54 vorhanden und die Fahrschiene 12 kann insgesamt aus nur wenigen unterschiedlichen Bauelementen aufgebaut sein.
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Als weiteren Teil der Positionscodeeinrichtung 46 weisen die Förderwagen 14, 16 jeweils eine mitgeführte Ausleseeinrichtung 56 auf (vgl. 1).
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Im Falle des optischen Barcodes 48 arbeitet die Ausleseeinrichtung 56 optisch und umfasst hierzu beispielsweise eine Photodiode und eine Beleuchtungs-LED sowie eine entsprechende Erfassungselektronik. Die aus dem Barcode 48 ausgelesenen Informationen können dann von dem jeweiligen Förderwagen 14, 16 über den Datenübertragungskanal 42 an die Ablaufsteuerung 44 übertragen werden. Die Ablaufsteuerung 44 kann diese Informationen nutzen, um beispielsweise Weichen, Be- und Entladevorgänge oder Bearbeitungsschritte bezüglich der geförderten Gegenstände zu steuern.
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Wie in den 3 bis 6 gezeigt ist, ist der Barcode 48 beispielsweise so ausgestaltet, dass einzelne binär codierte Barcode-Blöcke 58 für eine absolute Position entlang des Förderweges stehen. Um eine eindeutige Zuordnung zu erhalten, sollte der Barcode 48 dabei keine zwei identischen Barcode-Blöcke 58 umfassen.
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In einer Abwandlung kann die Ausleseeinrichtung 56 als Magnetlesekopf ausgebildet sein. Dieser arbeitet mit dem Magnetstreifenband 54 zusammen, auf welchem der Magnetcode 52 entsprechend magnetisch kodiert ist.
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Je nach Fördersystem 10 und verwendeter Positionscodeeinrichtung 46 kann die absolute Position der Förderwagen 14, 16 mit einer Genauigkeit von ca. 0,1 mm bis ca. 10 cm erfolgen. In der Praxis wird in der Regel mit einer Genauigkeit von ca. 0,5 mm bis ca. 1 mm gearbeitet.
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4 zeigt schematisch einen beschädigten Bereich 60 des Barcodes 48, in dem dieser unterbrochen ist und zwei mit 58a und 58b bezeichnete Barcode-Blöcke 60 beschädigt sind. Dies kann beispielsweise durch mechanische Beanspruchung auftreten. Die Ausleseeinrichtung 56 kann in einem solchen Bereich des Barcodes 48 die Informationen des Barcodes 48 nur unvollständig oder fehlerhaft auslesen, sodass die Ablaufsteuerung 44 fehlerhafte oder keine Positionsangaben zu den Förderwagen 14, 16 erhält.
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5 zeigt das Ergebnis eines ersten Reparaturschritts. Das Papierband 50 im beschädigten Bereich 60 des Barcodes 48 wurde entfernt und stattdessen ein beschreibbarer Positionscodeträger 62 eingesetzt. Wird ein Papierband als beschreibbarer Positionscodeträger 62 verwendet, kann dieses auch einfach über den beschädigten Bereich 60 geklebt werden, ohne dass der beschädigte Bereich 60 des Papierbandes 50 entfernt werden muss.
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In einem zweiten Reparaturschritt wird nun mithilfe einer Schreibeinrichtung 64, die an einem in 1 gezeigten Schreibwagen 66 vorgesehen ist, ein Barcode auf den Positionsträger 62 geschrieben. Der Schreibwagen ist hierzu wie die Förderwagen 14, 16 entlang der Fahrschiene 12 verfahrbar, sodass die Schreibeinrichtung 64 mithilfe des Fördersystems 10 selbst an die Position des beschädigten Bereichs 60 gefahren werden kann.
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Der von der Schreibeinrichtung 64 neu geschriebene Barcode vervollständigt den Barcode 48, wie er ursprünglich im beschädigten Bereich 60 vorhanden war. Im vorliegenden Fall werden somit die beiden fehlenden Barcode-Blöcke 58a und 58b, wie in 6 gezeigt, auf den beschreibbaren Positionscodeträger 62 geschrieben.
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Damit der Schreibwagen 66 selbst beim Schreiben eines Positionscodes richtig positioniert werden kann, ist am Schreibwagen 66 ein Messrad 68 vorgesehen, das an der Fahrschiene 12 anliegt und die im Förderweg zurückgelegte Strecke misst. Ausgehend von einer bekannten Position vor oder hinter dem beschädigten Bereich 60 kann der Schreibwagen 66 dann präzise an die Positionen gefahren werden, an welchen die Barcode-Blöcke 58a und 58b neu geschrieben werden müssen.
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Da die neu geschriebenen Barcode-Blöcke 58a und 58b identisch zu den ursprünglich vorhandenen Barcode-Blöcken 58a und 58b sind, d. h. der beschreibbare Positionscodeträger 62 identische Informationen wie das ursprüngliche Papierband 50 aufweist, muss trotz der Reparatur an der Ablaufsteuerung 44 keine Veränderung der Programmierung vorgenommen werden.
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1 zeigt am Beispiel des Förderwagens 16, dass die Schreibeinrichtung 64 auch von einem Förderwagen mitgeführt werden kann, welcher dann ebenfalls zum Schreiben des Positionscodes verwendet werden kann.
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Um auch ohne Messrad 68 eine genaue Positionierung des Förderwagens 16 zum Beschreiben des beschreibbaren Positionscodeträgers 62 zu ermöglichen, weist der noch nicht mit einem Positionscode beschriebene Positionscodeträger 52, wie in 5 gezeigt, Abstandsmarker 70 auf, die gleichmäßig entsprechend der Länge der Barcode-Blöcke 58 voneinander beabstandet sind. Die Abstandsmarker 70 sind dabei so ausgestaltet, dass sie von der Ausleseeinrichtung 56 erfassbar sind und durch Abzählen zumindest eine relative Positionsbestimmung ermöglichen.
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Ähnliche Vorgehensweisen sind für das Magnetstreifenband 54 geeignet, wobei durch die Wiederbeschreibbarkeit des Magnetstreifenbandes 54 der Positionscode eventuell durch einfaches Neuschreiben repariert werden kann, falls die Beschädigung des Positionscodes nur auf einer unzureichenden Magnetisierung des Magnetstreifenbandes 54 beruht. Die Schreibeinrichtung 64 und die Ausleseeinrichtung 56 können dabei als kombinierter, magnetischer Schreib-Lese-Kopf ausgeführt sein.
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In Abwandlung kann die Schreibeinrichtung 64 den Barcode 48 bei der Erstmontage des Fördersystems 10 dazu verwendet werden, alle Barcode-Blöcke 58 auf einen beschreibbaren Positionscodeträger 62 zu schreiben, der noch keinen Positionscode trägt. Dieser beschreibbare Positionscodeträger 62 kann auch die Fahrschiene 12 selbst sein, sodass die Schreibeinrichtung 64 den Positionscode anstatt auf ein Papierband 50 direkt auf den Steg 22 schreibt.
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Bisher wurden die Fördewagen 14, 16 und der Schreibwagen 66 als abgeschlossene Einheiten beschrieben. Es sollen jedoch auch in bekannter Weise in einen Vorläufer und einen Nachläufer zweigeteilte Förderwagen 14, 16 und Schreibwagen 66 vom Schutz umfasst sein. In vorteilhafter Abwandlung kann dabei zur Positionierung der Schreibeinrichtung 64 die Ausleseeinrichtung 56 beispielsweise am Nachläufer und die Schreibeinrichtung 64 am Vorläufer vorgesehen sein. Ist der Abstand zwischen dem Vorläufer und dem Nachläufer beispielsweise durch eine Stange fest vorgegeben, so kann mithilfe der Ausleseeinrichtung 56 die Position des Nachläufers exakt bestimmt werden während der Vorläufer des Wagens bereits in einem vorausgehenden beschädigten Bereich 60 den neuen Positionscode entsprechend dem vorgegebenen Abstand schreibt. Dieser neu geschriebene Positionscode kann dann von der Ausleseeinrichtung 56 am Nachläufer beim Weiterfahren bereits zur weiteren Positionsbestimmung verwendet werden.
