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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Untermesser für einen mit einem Obermesser
ausgestatteten Scherkopf eines Trockenrasierers, mit zumindest einer
Klinge, die zumindest eine in deren mindestens eine Bewegungsrichtung
weisende Schneide aufweist. Die Erfindung betrifft weiterhin einen
Scherkopf mit einem solchen Untermesser sowie einen damit ausgestatteten
Trockenrasierer.
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Ein
Trockenrasiererscherkopf mit einem solchen Untermesser ist beispielsweise
aus der
EP 0 743 144
B1 bekannt, wonach das Obermesser des Scherkopfs als perforierte
Folie ausgebildet ist, unter der ein Untermesser in Form eines Klingenblocks hin-
und herbewegt wird. Die Schneiden der Klingen sind dabei spitzwinklig
angeschärft
und sollen einen Schneidwinkel zwischen 35° und 90° besitzen. Im Gegensatz zu einem
solchen spitzwinklig angeschärften
Untermesser zeigt die
DE
44 23 503 C1 ein Untermesser für einen Trockenrasiererscherkopf,
der ebenfalls mit einer perforierten Schertolie zusammenwirken soll,
wobei jedoch die Schneidkanten der Klingen einen Schneidwinkel von
90° aufweisen.
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Bei
den bekannten Trockenrasierapparaten – unabhängig davon, ob sie als rotierende
oder oszillierende Systeme ausgebildet sind – wirken stets Ober- und Untermesser
zusammen, die zumindest teilweise in direktem Kontakt miteinander
stehen. Rasiergeräte,
bei welchen die Untermesser mit sogenannten 90°-Schneidkanten versehen sind,
zeichnen sich durch sehr gute Hautschonung aus und besitzen eine
hohe Schneidkantenstabilität
und damit auch eine hohe Lebensdauer. Im Gegensatz hierzu zeichnen
sich Untermesser mit spitzwinklig angeschärften Schneiden durch geringere
Schnittkräfte
und damit ein besseres Durchzugsverhalten aus. Grundsätzlich gilt,
je kleiner der Schneidkantenwinkel ist, desto geringer sind die
Schneidkräfte.
Ein kleiner Schneidkantenwinkel kann jedoch zum einen zu Problemen bezüglich Hautirritationen
beim Rasieren führen,
zum anderen leidet mit immer kleinerem Schneidkantenwinkel zunehmend
die Schneidkantenstabilität
und damit die Lebensdauer.
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Hiervon
ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde,
ein verbessertes Untermesser sowie einen damit verbesserten Scherkopf
und Trockenrasierer zu schaffen, die Nachteile des Standes der Technik
vermeiden und letzteren in vorteilhafter Weise weiterbilden. Insbesondere
soll ein Untermesser geschaffen werden, das ein gutes Schneidverhalten
mit geringen Schnittkräften
und damit einem guten Durchzugsverhalten besitzt, ohne dies mit
einer verringerten Schneidkantenstabilität und Lebensdauer zu erkaufen.
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Erfindungsgemäß wird diese
Aufgabe durch ein Untermesser gemäß Anspruch 1, einen Scherkopf
gemäß Anspruch
23 sowie einen Trockenrasierer gemäß Anspruch 24 gelöst. Bevorzugte
Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
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Es
wird also vorgeschlagen, der Schneide nicht mehr die herkömmliche
keilförmige
Gestalt zu geben, bei der einfach zwei spitzwinklig geneigte Ebenen
die Schneidenkontur definieren. Erfindungsgemäß besitzt die Schneide in Bewegungsrichtung hintereinander
mindestens zwei Schneidenabschnitte mit unterschiedlichen Schneidwinkeln.
Durch eine oder mehrere Schneidwinkelabstufung(en) bzw. sich ändernde
Schneidwinkel kann ein optimaler Kompromiss zwischen den auseinander
laufenden Anforderungen Schneidverhalten und Kantenstabilität erreicht
werden. Der Schneidenabschnitt mit dem stumpferen bzw. weniger spitzen
Schneidwinkel bewirkt die erwünschte
Schneidenstabilität
und sorgt dabei für
eine lange Lebensdauer. Der oder die Schneidenabschnitt(e) mit spitzeren
Schneidwinkel(n) hingegen reduzieren die Schneidkräfte, so dass
ein verbessertes Durchzugsverhalten, eine geringere Energieaufnahme
des Rasierers sowie bei oszillierenden Schersystemen eine geringere
Gefahr von Schwingungseinbrüchen
erreicht werden kann.
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Insbesondere
folgt in Bewegungsrichtung betrachtet einem ersten Schneidenabschnitt
mit stumpferem bzw. weniger spitzem Schneidwinkel zumindest ein
zweiter Schneidenabschnitt mit einem spitzeren Schneidwinkel. Der
Anschnitt des jeweiligen Barthaares erfolgt also durch den weniger
scharfen Schneidenabschnitt, ein Durchschnitt kann dann durch den
zweiten Schneidenabschnitt mit dem spitzeren Schneidwinkel erfolgen.
Diese beim Schnitt vorlaufende Anordnung des weniger scharfen Schneidenabschnitts
erscheint angesichts der Aufgabe, geringe Schnittkräfte zu erzielen, überraschend
oder gar widersinnig. Es hat sich jedoch gezeigt, dass der vorauslaufende
stumpfere bzw. weniger scharfe Schneidenabschnitt die Standfestigkeit der
Schneide wesentlich erhöht,
wobei gleichzeitig die Schnittkräfte
durch den nachlaufenden zweiten (oder noch weitere) spitzeren Schneidenabschnitt niedrig
gehalten werden können.
Ein in Bewegungs- bzw. Schnittrichtung betrachtet abnehmender Schneidwinkel
bringt einen sehr guten Kompromiss zwischen Standfestigkeit und
Schneidverhalten mit sich.
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In
Weiterbildung der Erfindung sind die Schneidenabschnitte jeweils
keilförmig
mit im wesentlichen ebenen Keilflanken ausgebildet. Die Schneide
ist dementsprechend hinsichtlich des Schneidwinkels abgestuft ausgebildet
und besitzt bei eben ausgeführten
Keilflanken in den Schneidenabschnitten jeweils einen für sich konstanten
Schneidwinkel. Alternativ ist es jedoch gemäß der Erfindung auch möglich, zumindest
Schneidenabschnitte auf zumindest einer Seite des Schneidkeils eine
konvexe oder konkave Kontur zu geben, so dass sich der Schneidwinkel
innerhalb des jeweiligen Schneidenabschnitts leicht ändert je
nachdem, an welchem Punkt die Tangente der jeweiligen Schneidwinkel
gemessen wird, wobei jedoch insgesamt betrachtet vorzugsweise die
genannten und noch zu nennenden Geometrieverhältnisse hinsichtlich der Schneidwinkel
der Schneidenabschnitte gelten.
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Um
einerseits eine hohe Standfestigkeit zu erzielen, andererseits jedoch
die Schnittkräfte
ausreichend zu reduzieren, ist es vorteilhaft, wenn der Schneidwinkel
des ersten Schneidenabschnitts um zumindest 10° größer als der Schneidwinkel des
folgenden Schneidenabschnitts ist.
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Besonders
vorteilhaft ist die Anordnung mehrerer hintereinander liegender
Schneidenabschnitte mit Schneidwinkelabstufung bei einer insgesamt
spitzwinklig angeschärften
Ausbildung der Schneide. In Weiterbildung der Erfindung besitzen die
Schneidenabschnitte jeweils einen Schneidwinkel von kleiner als
90°, vorzugsweise
noch kleiner als 65°.
Grundsätzlich
wäre es
zwar auch möglich,
zumindest einem Schneidenabschnitt, insbesondere dem beim Schnitt
vorauslaufenden Schneidenabschnitt, eine rechtwinklige Kontur zu
geben. Bevorzugt ist jedoch eine spitzwinklige Ausbildung aller Schneidenabschnitte,
da hierdurch ein deutlich verbessertes Schneidverhalten mit geringeren
Schnittkräften
erzielt werden kann, wobei eine hohe Standfestigkeit erhalten werden
kann, solange der Schneidwinkel des vorauslaufenden Schneidenabschnitts
nicht zu klein ausgebildet wird.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführung
der Erfindung kann der vorauslaufende erste Schneidenabschnitt einen
Schneidwinkel von 45° +/– 15°, insbesondere
etwa 45°,
besitzen. Der folgende Schneidenabschnitt kann vorzugsweise einen
Schneidwinkel von 25° +/– 5°, insbesondere
etwa 25°,
besitzen.
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Grundsätzlich kann
die Länge
der Schneide in Bewegungsrichtung betrachtet gleichmäßig auf
die Schneidenabschnitte aufgeteilt sein, so dass diese etwa gleich
lang sind. Vorzugsweise jedoch besitzen die Schneidenabschnitte
in Bewegungs- bzw. Schnittrichtung betrachtet unterschiedliche Längen.
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Gemäß einer
bevorzugten Erfindungsausführung
ist die Schneide in zwei Schneidenabschnitte aufgeteilt.
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In
bevorzugter Weiterbildung der Erfindung folgt der weitere Schneidenabschnitt
mit dem kleineren Schneidwinkel so knapp auf den ersten Schneidenabschnitt,
dass der genannte erste Schneidenabschnitt lediglich einen Anschnitt
der Barthaare ausführt
und die Schneide mit dem folgenden spitzeren Schneidenabschnitt
in das Barthaar eindringt bevor dieses völlig durchtrennt ist. Insbesondere
ist der erste Schneidenabschnitt in Bewegungsrichtung betrachtet
kürzer
ausgebildet als der übliche
Durchmesser von Barthaaren, der üblicherweise
zwischen 50 μm
und 120 μm
beträgt.
Gemäß einer
bevorzugten Ausführung
der Erfindung beträgt
die Länge
des ersten Schneidenabschnitts in Bewegungsrichtung weniger als
50 μm, vorzugsweise
weniger als 25 μm. In
bevorzugter Weiterbildung der Erfindung beträgt die Länge des ersten Schneidenabschnitts
zwischen 1 μm
und 20 μm,
insbesondere etwa 5 μm.
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Die
Länge der
folgenden Schneidenabschnitte in Bewegungsrichtung betrachtet kann
hingegen größer als
20 μm betragen
und übersteigt
vorzugsweise 50 μm.
Sie kann insgesamt sogar mehr als 100 μm betragen.
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Um
trotz einer insgesamt spitzwinkligen, scharfen Ausbildung der Schneide
eine hautschonende Rasur zu ermöglichen,
ist in Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass die Schneide
gegenüber einer
Klingenoberseite, die bestimmungsgemäß dem Obermesser des Scherkopfs
zugewandt ist, abgehängt,
d.h. die Schneidenoberseite verläuft
hängend, so
dass die eigentliche Schneidkante tiefer liegt als der größte Teil
der Klingenoberseite. Vorzugsweise ist zumindest der erste Schneidenabschnitt
derartig abgehängt.
Allerdings können
auch mehrere Schneidenabschnitte abgehängt sein. Diese hängende Ausbildung
der Schneide unterstützt
zunächst
weiter die angestrebte Standfestigkeit der Schneide und Lebensdauer,
da der abgehängte
Teil der Schneide nicht unmittelbar über das Obermesser schabt,
so dass eine Verschleißreduzierung
erzielt wird. Zum anderen ist diese abgehängte Ausbildung der Schneide
besonders vorteilhaft hinsichtlich einer hautschonenden Rasur. Soweit
sich die zu rasierende Haut in die Scheröffnungen des Obermessers einwölbt, wird
eine solche Hauteinwölbung
nicht gleich von den abgehängten
Schneidkanten erfasst bzw. kann eine solche Hauteinwölbung durch
die gegenüber
der Schneidkante erhabene Klingenoberseite wieder aus der Scheröffnung des
Obermessers herausgedrückt
werden.
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Die
Schneide kann grundsätzlich
verschieden stark abgehängt
werden. Nach einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist die
Schneide mit einem oder mehreren Abhängwinkeln von etwa 0,5° bis 45°, vorzugsweise
1 ° bis
20°, abgehängt. In
bevorzugter Weiterbildung der Erfindung kann die Schneide mit etwa
5° abgehängt sein.
Für die
Abhängwinkel
gilt vor zugsweise αi+1 < αi,
(i = 1, ... n – 1); insbesondere
liegen alle Abhängwinkel α1 bis αn im Bereich
von 0,5° bis
45°.
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In
Weiterbildung der Erfindung beträgt
eine Höhendifferenz
zwischen dem höchsten
Punkt der Klingenoberseite und der Schneidkante an dem ersten Schneidenabschnitt
etwa zwischen 1 μm
und 20 μm,
vorzugsweise weniger als 10 μm.
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Je
nach Funktionsprinzip des Scherkopfs kann die Klinge des mindestens
einen Untermessers zweischneidig oder einschneidig ausgebildet sein. Bei
einem rotierenden Untermesser kann eine Schneide vorgesehen werden,
während
bei einem oszillierend angetriebenen Untermesser vorteilhafterweise
zwei einander gegenüberliegende
Schneiden an der Klinge vorgesehen sind, so dass bei der Hinbewegung
die eine Schneide und bei der Herbewegung die gegenüberliegende
Schneide zum Einsatz kommt.
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Es
versteht sich, dass das Untermesser eine Vielzahl von Klingen besitzen
kann, die vorzugsweise parallel zueinander angeordnet sind und im
wesentlichen etwa quer zur Bewegungsrichtung ausgerichtet sind.
Das Untermesser kann in Form eines Klingenblocks ausgebildet sein.
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Ist
ein oszillierender Antrieb für
das oder die Untermesser vorgesehen, kann dieser insbesondere linear
oszillierend ausgebildet sein. Es versteht sich jedoch, wie gesagt,
dass das oder die Untermesser auch in Scherköpfen bzw. Trockenrasierern
eingesetzt werden kann, die einen rotierenden Antrieb für das Untermesser
vorsehen.
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Eine
besonders kostengünstig
herstellbare Ausführungsform
sieht vor, dass das Untermesser aus einem Formblechteil gebildet
ist, wobei bevorzugterweise zumindest ein Schneidenabschnitt der Klingenschneide
auf ätztechnischem
Wege hergestellt ist. Bei einer vorteilhaften Ausführung der
Erfindung ist vorgesehen, dass das Untermesser (4) und/der
zumindests die Schneide (11) durch elektrochemisches Ätzen, durch
Prägen,
durch Schleifen, durch Sintern oder durch Spritzguss herstellbar
ist.
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Besonders
günstig
in Bezug auf die Standzeit des Untermessers ist es, wenn die Klinge
zumindest teilweise mit einer Verschleißschutzschicht versehen ist.
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Weitere
Ziele, Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden
Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele.
Dabei können
alle beschriebenen oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder
in beliebiger Kombination und Unterkombination den Gegenstand der
vorliegenden Erfindung bilden, auch unabhängig von ihrer Zusammenfassung
in den Ansprüchen
oder deren Rückbeziehungen.
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In
den Zeichnungen zeigen:
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1 eine
perspektivische Explosionsdarstellung eines Trockenrasierapparats,
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2 eine
Seitenansicht eines einzelnen Schneidelements eines erfindungsgemäßen Untermessers
des Scherkopfs eines Trockenrasierers gemäß einer Ausführungsform
der Erfindung,
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3 eine
Schnittansicht durch das Schneidelement aus 2 entlang
der darin eingetragenen Linie A-A,
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4 einen
Querschnitt durch eine Klinge des Untermessers entlang der Linie
B-B in 3 und
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5 eine
weitere Ausführungsform
einer erfindungsgemäßen Klinge.
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1 zeigt
den prinzipiellen Aufbau eines Trockenrasierapparates. Dieser besteht
aus einem Gehäuse 1,
das u.a. der Aufnahme eines Elektromotors und ggf. von Akkumulatoren
zur Energiespeicherung dient und mit einem Betätigungsschalter 2 versehen
ist. An der oberen Stirnseite ist ein oszillierend angetriebenes
Antriebselement 3 aus dem Gehäuse 1 herausgeführt. Das
Untermesser 4, welches in der gezeichneten Ausführung aus
zwei Scherelementen 5 besteht, weist einen Kupplungsstift 6 auf,
der mit dem Antriebselement 3 in Kupplungseingriff bringbar, insbesondere
verrastbar ist. Auf diese Weise können die beiden parallel zueinander
angeordneten Scherelemente 5 in oszillierender Weise entlang
ihrer Längserstreckung
gemäß dem Doppelpfeil 16 angetrieben
werden.
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Das
Untermesser 4 ist zumindest teilweise von einem Obermesser 7 umgeben
bzw. abgedeckt, welches sich aus einem Wechselrahmen, der mit dem
Gehäuse 1 verrastbar
ist, und sich aus am Wechselrahmen 8 befestigten Scherfolien 9 zusammensetzt.
Die Scherfolien 9 sind flächig mit Durchgangsöffnungen
perforiert, die als Löcher
und/oder Schlitze ausgeführt
sein können,
und durch die während
des Rasiervorgangs die zu rasierenden Haare in den Scherkopf eintreten.
Aufgrund der Schneidkanten, die sowohl an den Scherfoliendurchgangslöchern als
auch an den Scherelementen 5 des Untermessers 4 ausgebildet
sind, und der Bewegung des Untermessers 4 relativ zum Obermesser 7 werden
in den Scherkopf eingetretene Haare zwischen den entsprechenden
Schneidkanten abgeschert bzw. abgeschnitten.
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2 zeigt
in vergrößerter Darstellung
ein Scherelement 5 des Untermessers 4, bei dem
eine Vielzahl von Klingen 10 – in der gezeichneten Ausführung parallel
zueinander – nebeneinander
angeordnet sind. Wie der 3 zu entnehmen ist, sind die Klingen 10 des
Untermessers 4 jeweils U-förmig ausgebildet, wobei an
den freien Kanten der streifenförmigen,
zu einem U gebogenen Klingen 10 auch jeweils die auf gegenüberliegenden
Seiten einer jeden Klinge 10 angeordneten Schneiden 11 bogenförmig umlaufend
und voneinander abgewandt sind. Der entlang der Bewegungsrichtung
des Untermessers 4 ausgerichtete streifenförmige Befestigungsabschnitt 12 erlaubt
die Befestigung des Scherelements 5 an einem Kupplungsstück, mittels
dessen eine Verbindung zum Antrieb herstellbar ist.
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Wie 4 zeigt,
sind die gegenüberliegenden
Schneiden 11 einer jeden Klinge 10 gegenüber der
Klingenoberseite 13 abgehängt. Die Klingenoberseite 13,
die zwischen den beiden einander gegenüberliegenden Schneiden 11 verläuft, besitzt
dabei einen zentralen erhabenen Abschnitt 14, der in der
gezeichneten Ausführung
eben ausgebildet ist und die Kontaktebene 0 definiert, entlang der
die jeweilige Klinge 10 auf der Unterseite des Obermessers 7 entlang
gleitet. An diesen zentralen erhabenen Abschnitt 14 schließen sich
die äußeren Schrägen 15 an,
die ausgehend von den Schneidkanten 17 der Schneiden 11 zum
zentralen erhabenen Abschnitt 14 hin unter dem Abhängwinkel α zur Oberseite
der Klinge hin, d.h. gemäß 4 nach
oben hin, ansteigen. Der genannte Abhängwinkel α beträgt zwischen 0,5° und 30°, vorzugsweise
etwa zwischen 1° und
20°, insbesondere
etwa 5°.
Der in 4 gezeigte Höhenunterschied
D zwischen dem erhabenen Abschnitt 14 der Klingenoberseite 13 und
den Schneidkanten 17 beträgt vorzugsweise zwischen 1 μm und 20 μm. Würde er zu
groß gewählt, bestünde die
Gefahr des Einziehens von Haaren zwischen Scherfolie und Untermesser,
wodurch diese Haare dann nicht geschnitten, sondern nur geklemmt
und/oder angerissen würden.
Würde er
zu klein gewählt,
bestünde
die Gefahr von Hautirritationen.
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Wie
in 4 gezeigt ist, besitzen die Schneiden 11 der
Klinge 10 eine Schneidwinkelabstufung. Der jeweils in Bewegungs-
bzw. Schnittrichtung 16 betrachtet vorne liegende erste
Schneidenabschnitt 18, an dem jeweils die Schneidkante 17 vorgesehen ist,
besitzt einen Schneidwinkel φ1 von weniger als 90°, vorzugsweise 45° +/– 15°. Dieser
Schneidwinkel nimmt in Bewegungsrichtung betrachtet nach hinten an
der Klinge ab. Ein zweiter Schneidenabschnitt 19, der beim
Schnitt dem genannten ersten Schneidenabschnitt 18 nachläuft, besitzt
einen Schneidwinkel φ2, der kleiner ausgebildet ist als der erste
Schneidwinkel φ1 und in bevorzugter Ausführung der Erfindung 25° +/– 5° beträgt.
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Der
den Anschnitt bewirkende erste Schneidenabschnitt 18 erstreckt
sich in Bewegungsrichtung über
eine Länge ε1 (vgl. 4)
von vorzugsweise weniger als 50 μm
und beträgt
in bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung zwischen 1 μm und 20 μm.
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In
der gezeichneten Ausführung
gemäß 4 ist
die Schneidwinkelabstufung an der Unterseite der Schneiden 11 vorgesehen,
die dem Obermesser 7 bestimmungsgemäß abgewandt ist. Dabei sind
in der gezeichneten Ausführungsform
die beiden Schneidenabschnitte 18 und 19 jeweils
keilförmig
mit ebenen Keilflanken ausgebildet, wobei eben die Schnittkontur
gemäß 4 meint.
Selbstverständlich sind
durch die insgesamt U-förmige
Gestalt der Klingen die genannten Keilflanken ebenfalls U-förmig nach
Art eines Bogens gewölbt.
Durch die Schneidwinkelabstufung zwischen den beiden Schneidenabschnitten 18 und 19 ergibt
sich sozusagen eine zweite Schneidkante 20 an den Unterseiten
der Schneide 11, vgl. 4.
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Die
Schneidkanten 17 der Schneiden 11 können vorteilhafterweise
geringfügig
gerundet sein, wobei ein Kantenradius R an den Schneidkanten 17 vorteilhafterweise
2 μm oder
weniger, vorzugsweise sogar weniger als 1 μm betragen kann.
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Der
gesamte Kantenüberstand
E der Schneiden 11, also die Erstreckung des Schneidkeils
entlang der Bewegungsrichtung 16 beträgt vorteilhafterweise mehr
als 50 μm,
möglichst
sogar 100 μm
oder mehr, vgl. 4. Hierdurch kann sichergestellt
werden, dass der Schneidkeil komplett in das Haar eindringen und
es dabei durchtrennen kann.
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5 zeigt
ebenfalls einen Querschnitt durch eine Klinge entlang der Linie
B-B der 3, wobei diese Ausführungsform
gegenüber
der Ausführung
gemäß 4 einen
zusätzlichen
Abhängwinkel α2 und
einen weiteren Schneidwinkel φ3 aufweist. Für einander entsprechende geometrische
Angaben werden zur Beschreibung von 5 die entsprechenden
Bezugszeichen aus 4 weiter verwendet. Die wiederum
symmetrisch zur Mittellinie ausgebildete Klinge 10 weist
eine Klingenoberseite 13 auf, die auch einen erhabenen
zentralen Abschnitt 14 besitzt, jedoch sowohl an den Kanten
K1 und K2 abgehängt
ist. Die Klingenoberseite 13 hängt gegenüber der Kontaktebene 0 im Bereich
zwischen den Kanten K2 und K1 um den Winkel α2 ab,
während
der Abhängewinkel
im Bereich von der Kante K1 bis zur Schneidkante 17 gegenüber der
Kontaktebene 0 um den Abhängewinkel α1 nach
unten abhängt.
Dabei ist α1 größer als α2.
Im Vergleich zum Ausführungsbeispiel
gemäß 4 besitzen
die gegenüberliegenden Schneiden 11 der
Klinge 10 nicht nur einen ersten und zweiten Schneidenabschnitt 18 bzw. 19 mit
den Längen ε1 bzw. ε2,
sondern sie weist darüber
hinaus noch einen dritten Schneidenabschnitt 21 mit der Länge ε3 auf.
Dieser wird dadurch gebildet, dass an der Unterseite an der Kante
K3 eine weitere Keilwinkelabstufung auf den Keilwinkel φ3 stattfindet. Hierbei gilt ε1 ist
größer als ε2 ist
größer als ε3.
Durch die Anordnung zusätzlicher
Abfallwinkel α und/oder Schneidwinkel φ läßt sich
das Schneidverhalten eines Untermessers optimal an die benötigten Kriterien – einerseits
Standfestigkeit der Schneidkante und andererseits auftretende Schneidkraft – anpassen,
wobei darauf hingewiesen sei, dass die Anzahl der verwendeten Schneidwinkel φ und/oder
Abfallwinkel α nicht
wie in den Beispielen beschreiben auf die Anzahl 2 oder 3 beschränkt ist,
sondern beliebig gewählt
werden kann, solange mindestens zwei Schneidwinkel gebildet werden.