DE102004027978A1

DE102004027978A1 - Zur Befestigung an Textilien geeigneter kontaktloser Transponder und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE102004027978A1
Application number: DE200410027978
Authority: DE
Inventors: Manfred Dr. Michalk
Original assignee: Sokymat GmbH
Current assignee: HID Global GmbH
Priority date: 2004-06-08
Filing date: 2004-06-08
Publication date: 2005-12-29

Abstract

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen flexiblen kontaktlosen Transponder, der wasch- und bügelfähig ist und eine große Schreib-/Lesereichweite ermöglicht, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung, anzugeben. DOLLAR A Erfindungsgemäß gelingt die Lösung der Aufgabe dadurch, dass DOLLAR A - der Halbleiterchip in einem Modul angeordnet ist, welches sich gemeinsam mit der Antenne zwischen Deckfolien befinden, DOLLAR A - wobei der Halbleiterchip mittels Leiterstreifen mit den Enden von Leiterzügen der Antenne elektrisch leitend verbunden ist, DOLLAR A - sich im Antennen- und Modulbereich zwischen den Deckfolien ein Kleber befindet, in dem die Antenne und das Modul vollständig oder nahezu vollständig eingebettet sind und DOLLAR A - die Deckfolien in dem außerhalb von Antenne und Modul bestehenden Deckfolienverbundbereich flächig und direkt miteinander mechanisch verbunden sind. DOLLAR A Die Erfindung betrifft einen zur Befestigung an Textilien geeigneten kontaktlosen Transponder, der einen Halbleiterchip und eine Antenne aufweist, und ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Description

Die Erfindung betrifft einen zur Befestigung an Textilien geeigneten kontaktlosen Transponder, der ein Halbleiterchip und eine Antenne aufweist, und ein Verfahren zu seiner Herstellung.
Derartige Transponder müssen sehr dünn und flexibel ausgeführt werden, damit sie in einfacher Weise an Textilien befestigt werden können und die Verwendung der Textilien weder optisch noch funktionell beeinträchtigen. Dabei ist es erforderlich, dass die Transponder diese Eigenschaften selbst nach häufigen Reinigungsprozeduren wie Vorwaschen, Waschen, Trocknen und beim Bügeln beibehalten.
Die erfindungsgemäßen flexiblen und dünnen Transponder können für beliebige weitere Anwendungsfälle verwendet werden, z. B. als Einleger in Waren oder Warenverpackungen, als Aufkleber für beliebige Produkte und Zwecke, u. a. für medizinische Geräte, Blutkonserven, Taschen, Lederwaren etc. Der Begriff "zur Verwendung an Textilien geeignet" bedeutet, dass der Transponder seine optischen, mechanischen und funktionellen Eigenschaften auch bei bzw. nach speziellen Verwendungs-, Reinigungs-, Desinfektions-, Sterilisations- und Trocknungsprozeduren ohne signifikante Änderung beibehält.
Als kontaktlose Transponder werden dabei mikroelektronische Anordnungen verstanden, die einen Halbleiterchip und eine Antenne enthalten, insbesondere kontaktlose Chipkarten, Waren oder Warenverpackungen mit eingearbeiteter Antenne und Transponderchip, elektronische kontaktlose Etiketten, Tickets, Wertscheine etc. Insbesondere kommen im Hoch- und Höchstfrequenzbereich arbeitende kontaktlose Transponder zur Anwendung. Der Halbleiterchip kann bereits auf Leiterbahnabschnitte kontaktiert und gegebenenfalls mittels Abdeckmaterialien zumindest teilweise gegen mechanische, chemische und Feuchteeinflüsse geschützt sein. Dabei ist das so gebildete Modul mit den Antennenanschlüssen verbunden. Für Hochfrequenztransponder können die Leiterbahnabschnitte des Moduls so gestaltet sein, dass sie bereits die Antenne bilden.
Zur elektronischen Identifizierung von Textilien ist es bekannt, starre, scheibenförmige kontaktlose Transponder zu verwenden, wobei die Scheiben sowohl ungelocht als auch mit einem zentrisch angebrachten Loch ausgebildet sein können. Diese mantelknopfgroßen Scheiben bestehen meist aus Duroplast, in welches der Halbleiterchip und die Antenne eingebettet sind. Ihre mechanische Festigkeit ist exzellent und ihre Beständigkeit gegen Feuchte, Temperatur und Waschlaugen genügt den Anforderungen an wasch- und bügelfähige Transponder. Nachteilig ist ihre Dicke, ihre fast schwarze Farbe und ihre Steifigkeit. Die Transponder wirken damit an Textilien als Fremdkörper. Ungünstig ist ferner, dass die realisierbare Antennengröße und damit die Schreib-/Lesereichweite stark eingeschränkt ist.
Derartige Transponder stellen die Firmen Sobymat (Schweiz und Schweden, AEG Ident (Deutschland) und SunBest (Taiwan) her. SunBest stellt waschfähige Transponder her, die einen in Polyurethanfolien eingebetteten folienartigen Transponder aufweisen. Nachteilig ist, dass sich zwischen dem Polyurethan und der eingebetteten Transponderfolie kein Verbund ergibt und Feuchtigkeit in den Flächenspalt eindringt. Dadurch ist die Anwendungstemperatur und die Lebensdauer des Transponders stark begrenzt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen flexiblen kontaktlosen Transponder, der wasch- und bügelfähig ist und eine große Schreib-/Lesereichweite ermöglicht, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung, anzugeben.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe mit einem Transponder, der die in Anspruch 1 genannten Merkmale aufweist und mit einem Verfahren, welches die in Anspruch 15 angegebenen Merkmale aufweist, gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den zugehörigen Unteransprüchen angegeben.
Der erfindungsgemäße Transponder besteht aus zwei dünnen, flexiblen, flächigen und temperaturbeständigen Folien, die gegen übliche Textilreinigungsmittel beständig sind, wobei die Folien im Deckfolienbereich flächig und fest miteinander verbunden sind und bei denen sich im Antennen- und Modulbereich zwischen den Deckfolien ein Kleber befindet, in den die Antenne und das Modul vollständig und oder nahezu vollständig eingebettet sind. Die Folien bestehen aus flexiblen und reißfesten Kunststoffen mit Schmelzpunkten > 190°C und hoher Wärmeformbeständigkeit, vorzugsweise aus Polyester oder Polyethylennaphthalat. Beide Deckfolien bestehen jeweils aus dem gleichen Material und weisen eine Dicke von (10 ... 60) μm auf.
Bei geringeren Anwendungstemperaturen als 190°C können auch Deckfolien mit geringeren Schmelzpunkten verwendet werden.
Zur Verbesserung der Laminierfähigkeit der Deckfolienverbundbereiche ist es vorteilhaft, die zueinander weisenden Flächenseiten der Deckfolien mittels Plasma- oder Koronabehandlung zu reinigen und zu aktivieren oder/und eine dünne Haftschicht aufzutragen.
Bei der Verwendung von Polyester oder Polyethylennaphthalat wird die Deckfolie vorteilhaft bereits im Extrusionsprozess mit einer koextrudierten Haftschicht mit Schmelzklebereigenschaften versehen.
Vorteilhaft ist es ferner, im Antennen- und Modulbereich als Kleber einen Haftkleber zu verwenden. Insbesondere Acrylatkleber und Polyurethankleber bleiben bis zu Temperaturen von 200°C nassklebrig bzw. gelartig ohne auszuhärten. Die Kleberschichtdicke ist so zu wählen, dass sie im Bereich der Antenne gleich oder größer als die Dicke des Antennenmaterials ist. Als Antennenmaterial ist vorzugsweise Draht mit einem Durchmesser von (20 ... 60) μm zu verwenden. Der Draht ist mit einer Isolierlackschicht überzogen und ist vorzugsweise einlagig auf bzw. in der Kleberschicht zu befestigen. Bevorzugte Drahtmetalle sind Kupfer, Bronze und Messing. Insbesondere sind Bronze und Messing vorteilhaft, da sie im weichen wie im harten Zustand eine größere Dehnung und eine größere Zugfestigkeit als Kupfer aufweisen. Vorteilhaft ist es, die Drahtoberfläche mit einer dünnen Silberschicht zu überziehen. Im Modulbereich ist die Kleberschichtdicke entsprechend der Moduldicke zu wählen. Der Kleber kann auf eine oder auf beide Deckfolien aufgetragen werde. Der Auftrag kann mittels Siebdruck oder durch Auflegen von Haftklebefolienabschnitten oder durch Kombination beider Verfahren und weitere Verfahren wie Dispensen, Aufstreichen usw. erfolgen.
Die Deckfolien werden über ihre Haftschichten heißlaminierend verbunden. Das Laminieren kann mit Rollen- oder mit Plattenlaminatoren erfolgen. Die Zwischenlagen beim Plattenlaminator bzw. die Rollen beim Rollenlaminator müssen dabei mit einer polsterähnlichen elastischen Schicht versehen sein, die in der Lage ist, die reliefartigen Höhenunterschiede des entsprechenden Transponders auszugleichen und auf jedem Flächenstück des Transponders den erforderlichen Laminierdruck aufzubauen.
Eine weitere Ausführungsform des Transponders besteht darin auf der unteren Deckfolie durch Aufbringen und nachfolgendes Ätzen einer Kupferschicht eine Antennenstruktur zu erzeugen und auf diese ein Modul oder ein Halbleiterchip zu kontaktieren. Auf die obere Deckfolie wird spiegelbildlich im Antennen- und Modulbereich Haftkleber entsprechender Dicke aufgebracht und danach die obere mit der unteren Deckfolie durch Laminieren verbunden.
Außerdem kann die Verbindung zwischen oberer und unterer Deckfolie im Deckfolienbereich durch Auftragen einer dünnen Schicht Kleber auf mindestens eine der Deckfolien und nachfolgendes Laminieren hergestellt werden. Zweckmäßigerweise erfolgt bei dieser Herstellungsvariante das Laminieren in Plattenlaminatoren mit elastischen Zwischenlagen.
Eine weitere vorteilhafte Ausführung entsteht dadurch, dass im Deckfolienbereich des Transponders ein oder mehrere Durchbrüche angeordnet werden, insbesondere innerhalb der von der Antenne umschlossenen Fläche. Dadurch wird die Steifigkeit des Transponders reduziert, und der Durchtritt von Waschlauge zu den unter dem Transponder liegenden Textilstücken und die Entwässerung der Textilien nach dem Zwischenspülen, beim Schleudern, Trocknen und Bügeln erleichtert.
Ebenso ist es vorteilhaft die Transponderränder, sowohl die inneren Ränder der Durchbrüche als auch den äußeren Rand des Transponders, ohne scharfe Ecken zu gestalten, indem diese mit einem Mindestradius von 0,5 mm versehen werden. Dadurch wird die Gefahr des Delaminierens des Deckfolienverbundes beim Gebrauch und bei der Reinigung der Textilien vermindert.
Ferner ist es vorteilhaft, den Transponder auf einem flächenmäßig den Transponder überragenden Transponderträger zu befestigen. Das Material des Transponderträgers kann aus gewebtem Stoff, aus Vlies, aus faserverstärkter Folie oder aus sonstiger Folie bestehen. Der Transponder ist im Deckfolienverbundbereich mit dem Transponderträger verbunden. Ein bevorzugtes Verfahren ist hierzu das Ultraschallschweißen. Das Verschweißen verbessert auch die Festigkeit des Deckfolienverbundes. Besonders geeignet als Trägermaterial sind Materialien, die im wesentlichen aus Polyesterfaser bestehen, wie sie üblicherweise für Stoffetiketten verwendet werden.
Die Befestigung derartiger Etikettentransponder kann durch Annähen oder Ankleben an das Textilstück erfolgen. Befindet sich der Transponder zwischen einem Textilstück und einem üblichen Stoffetikett, ist er für den Anwender nicht sichtbar und auf Grund seiner geringen Dicke, seiner Flexibilität und seiner besonderen Gestaltung, wie stark verrundete Ecken und Durchbrüche, auch kaum fühlbar. Bei Verwendung von Polyesterfasern als Transponderträger einerseits und Verwendung von Polyesterfolie als Deckfolie andererseits ergeben sich durch das Ultraschallschweißen materialhomogene, sehr feste und in Wasch-, Trocknungs- und Bügelprozessen äußerst stabile Verbindungen zwischen Transponder und Transponderträger.
Nach Befestigung des Transponderträgers auf dem Textilstück liegt der Transponder geschützt zwischen dem Stoff des Textilstückes und dem Etikettenstoff des Transponderträgers und behindert die Reinigungsprozesse nicht. Der Transponderträger kann durch Bedrucken und/oder durch spezielle Webtechniken gestaltet sein.
Die Anordnung zeichnet sich durch eine Reihe von Vorteilen aus. Hierzu zählen insbesondere:

1. Außerhalb des Antennen- und Modulbereiches weist der an sich flächige Transponder eine Dicke auf, die lediglich der Dicke beider Deckfolien entspricht. Die minimale Dicke im Deckfolienverbundbereich beträgt 20 μm. Dieser Verbund ist flächig und dicht gegen fließende Waschmedien. Nur im Antennen- und Modulbereich weist der Transponder eine um den Durchmesser des Antennendrahtes oder um die Dicke des Moduls gegenüber dem Deckfolienverbund größere Dicke auf. Bei einem Drahtdurchmesser einschließlich Isolierlack von 45 μm und bei Verwendung 10 μm dicker Deckfolien ist der Transponder im Antennenbereich insgesamt 65 μm dick. Die größte Dicke weist der Transponder nur im flächenmäßig unbedeutenden Modulbereich auf. Je nach Moduldicke bzw. Chipdicke inclusive Kontaktdicke kann an dieser Stelle die Transponderdicke bis zu 400 μm betragen.
2. Ein besonderer Vorteil besteht darin, dass der gelartige, zähklebrige Haftkleber stets zähflüssig und flexibel bleibt. Der gesamte Verbund weist keine härtenden Kleber auf und bleibt dadurch flexibel. Antenne und Modul sind vollständig oder zumindest nahezu vollständig im Haftkleber eingebettet, der die Lage der Antennenwindungen zueinander sichert, der eine gute Beständigkeit gegen durch die Deckfolien diffundierende Feuchtigkeit aufweist und dessen zähe Klebrigkeit einen dauernden Verbund der Deckfolien im Antennen- und Modulbereich untereinander und mit der Antenne und dem Modul bzw. dem Chip sichert und Lufteinschluss vermeidet.
3. Falls der Transponder infolge der Verwendung und von Wasch- und Trockenprozessen verknüllt oder verknickt ist, lässt er sich durch Bügeln glätten.
4. Insbesondere Ausführungen, bei denen die Antenne aus dünnem, weichem, aber sehr zugfestem Draht besteht, zeichnen sich durch eine sehr geringe Steifigkeit aus, sodass die Verwendungseigenschaften der Textilien nicht eingeschränkt werden.
5. Durch Versilbern des Antennenmaterials können die Hochfrequenzeigenschaften der Antenne und das Kontaktverhalten zwischen Antenne und Modul verbessert werden, die Beständigkeit des Antennenmaterials gegen Feuchte erhöht und das dekoratives Design der Antenne verbessert werden. Ferner kann das Design durch die Farbe und Dicke des Isolierlackes beeinflusst werden.
6. Durch die Anordnung einer oder mehrerer Durchbrüche im Deckfolienbereich des Transponders wird die Steifigkeit des Transponders reduziert. Gleichzeitig wird der Durchtritt von Waschlauge zu den unter dem Transponder liegenden Textilstücken und die Entwässerung der Textilien nach dem Zwischenspülen, beim Schleudern, Trocknen und Bügeln erleichtert.
7. Der Transponder kann in einfacher Weise auf einem Transponderträger befestigt werden, der vorzugsweise aus gewebtem Stoff besteht, sodass ein damit entstandener Etikettentransponder so an dem Textilstück befestigt ist, dass sich der Transponder zwischen Textilstück und Transponderträger befindet. Der Transponder ist hinter einem üblichen Stoffetikett angeordnet und für den Anwender nicht sichtbar. Auf Grund seiner geringen Dicke, seiner Flexibilität und seiner besonderen Gestaltung ist er auch kaum fühlbar.
8. Der Etikettentransponder kann durch vielfältige Verbindungsverfahren, wie Kleben, Schweißen, Annähen, Einklemmen und dergleichen an beliebigen Materialien befestigt werden und durch Bedrucken oder durch bestimmte Webverfahren mit einem gewünschten Design versehen werden.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert.
In den zugehörigen Zeichnungen zeigen:
1 einen Transponder in Draufsicht,
2 einen Querschnitt des in 1 dargestellten Transponders,
2a einen Ausschnitt des in 2 gezeigten Querschnittes.
3 eine Ausführung als Etikettentransponder in Draufsicht und
4 einen an einem Textilstück befestigten Etikettentransponder im Querschnitt.
Der in 1 gezeigte Halbleiterchip ist in einem vorgefertigten, plastgeschützten Modul 1 auf metallischen Leiterstreifen 10 kontaktiert. An die äußeren Enden der im Beispiel 30 μm dicken Leiterstreifen 10 sind an den Verbindungsstellen 2 die Anschlüsse der Antenne 4 geschweißt. Die Antenne 4 besteht aus Kupfer, Bronze oder Messing. Vorzugsweise wird ein versilberter Bronzedraht verwendet. Der Durchmesser des versilberten Drahtes 3 beträgt im Beispiel 40 μm. Die Bronze besteht aus 6% Zinn und 94% Kupfer und wird im Zustand "weich" verwendet. Der Kern des Drahtes 3 ist mit einer 4 μm dicken Schicht aus Isolierlack 7 überzogen. Die Deckfolien 5 bestehen aus Polyester, auf welches im Extrusionsprozess einseitig eine dünne Haftschicht 6 aufgebracht wurde. Die Dicke der Deckfolie 5 beträgt 15 μm und die Dicke der auf dem Polyester aufgebrachten Haftschicht 6 beträgt ≤ 2 μm. Auf die untere Deckfolie 5.1 ist in einem weiteren Schritt auf die Flächenseite der Haftschicht 6 mittels Siebdruck Haftkleber 15 im Bereich des Antennen- und Modulbereiches 8 in einer Dicke von ca. 25 μm aufgebracht. Der Haftkleber 15 besteht im Beispiel aus einem bis zu 200°C gelartig bleibenden, zähklebrigen Acrylat. Die obere Deckfolie 5.2 wurde spiegelbildlich zu der unteren Deckfolie 5.1 ebenfalls mit dem gleichen Haftkleber 15 und gleicher Dicke bedruckt. Die Fläche des Antennen- und Modulbereichs 8 ist allseitig größer ausgeführt als die Fläche der auf diesem Bereich zu befestigenden Antenne 4 und des mit ihr verbundenen Moduls 1. Damit können sowohl die Lagetoleranzen für Modul 1 und Antenne 4 ausgeglichen werden, als auch ein allmählicher Übergang von der maximalen Dicke im Bereich des Drahtes 3 sowie des Moduls 1 zum haftkleberfreien Deckfolienverbundbereich 9 geschaffen werden. Dies ist erforderlich, um ein Aufschälen des Deckfolienverbundes durch Antenne 4 oder Modul 1 zu vermeiden.
Auf die untere Deckfolie 5.1 wird nach dem Aufsetzen der Antenne 4 mit dem angeschweißten Modul 1 auf die Haftkleberschicht 15 deckungsgleich die obere Deckfolie 5.2 aufgelegt. Anschließend werden die Schichten unter Druck- und Temperatureinwirkung zu einem Verbund laminiert. Im Beispiel erfolgte das Laminieren in einem Rollenlaminator bei einer Temperatur von 160 °C. Die Laminatorrollenoberfläche ist dabei elastisch ausgeführt, um zu erreichen, dass jedes Flächenstück der zu laminierenden Schichten mit Pressdruck und Temperatur beaufschlagt wird, die Antenne 4 und das Modul 1 vollständig mit Haftkleber 15 verpresst werden und der Haftkleber 15 so verquetscht wird, dass sich ein nahezu stetiger Ubergang zum Deckfolienverbundbereich 9 ergibt. Dabei verdrängt das Modul 1 im Modulbereich 8 den Haftkleber 15, so dass sich die Haftkleberdicke partiell erhöht. Im Deckfolienverbundbereich 9, der sich innerhalb des Antennen- und Modulbereiches 8 befindet, sind Durchbrüche 12 ausgeschnitten. Die Durchbrüche 12 sind im Beispiel (2 × 2) mm² groß und weisen einen Eckenadius von 0,5 mm auf. Der äußere Rand 14 des durch Laminieren und nachfolgendes Randbeschneiden entstandenen Transponders weist Eckenradien von 4 mm auf.
2 zeigt einen Querschnitt durch den Transponder und 2a ein vergrößert dargestelltes Detail. Das Modul 1 ist an den Verbindungstellen 2 mit seinen Leiterstreifen 10 an den Enden der Antenne 4 befestigt. Das Modul 1, die Leiterstreifen 10 und die kreuzenden Antennenwindungen 4 sind nahezu vollständig in den Haftkleber 15 eingebettet. Der Haftkleber 15 verläuft keilförmig bis zum Deckfolienverbundbereich 9. Aufgrund der Druckbelastung beim Laminieren wurde der Haftkleber 15 so verquetscht, dass bestimmte Bereiche des Isolierlackes 7 und des Modules 1 direkt an der Haftschicht 6 der Deckfolien 5 anliegen. Damit wird erreicht, dass der Transponder an diesen Stellen im Antennen- und Modulbereich 8 die geringstmögliche Dicke annimmt. Der Transponder ist reliefartig ausgebildet. Seine Dicke beträgt 30 μm im Deckfolienverbundbereich 9, im Antennenbereich 8 ca. 78 μm und im Modulbereich 8 bei einem 200 μm dicken Modul 1 etwa 230 μm. In den Durchbrüchen 12 ist der Transponder gelocht. Bei Verwendung dicker Deckfolien 5 und sehr dünner Drähte 3 für die Antenne 4 und dünner Module 1 verringert sich der Grad der reliefartigen Ausprägung.
Bei der in 3 dargestellten Ausführungsform als Etikettentransponder ist der Transponder mittels Ultraschallverschweißung auf einem Transponderträger 13 befestigt. Das Garn des in Leinenbindung gewebten Transponderträgers 13 besteht im Beispiel aus versponnenen Polyesterfasern. Die Dicke des gewebten Transponderträgers 13 beträgt ca. 150 μm. Die Ultraschallschweißstellen 11 liegen im Bereich des Deckfolienverbundes 9 und sind bevorzugt im äußeren Deckfolienverbundbereich 9 angeordnet. Im Beispiel sind Schweißsonotroden mit 2 mm Durchmesser verwandt worden. Durch die Verwendung von Deckfolien 5 aus Polyester und eines Transponderträgers 13 aus Polyesterfasern verbinden sich die Materialien an der Schweißstelle 11 zu einem weitgehend material-homogenen Gebilde. Es sind aber ebenso Verschweißungen unterschiedlicher Stoffe möglich sowie Verschweißungen, bei denen sich nur ein Material während des Schweißvorganges vorübergehend verflüssigt.
In 4 ist ein Etikettentransponder abgebildet, der auf gewebten Stoff eines Textilstückes 16 entlang zweier gegenüberliegender Ränder angenäht ist. Die Nahtstellen 17 sind im Schnitt dargestellt. Der Stoff des Textilstückes 16 hat im Beispiel eine Dicke von 250 μm. Der Transponder befindet sich geschützt zwischen dem Stoff des Textilstückes 16 und dem Stoff des Transponderträgers 13. Aufgrund seiner Durchbrüche 12 verhält sich der Transponder in den Reinigungsprozessen wie Stoff und ist beim Entwässern der Wäsche durch Pressen oder Schleudern durch die beidseitige Stoffauflage vor extremer Knickbelastung und beim Bügeln gegen direkte Auflage der geheizten Flächen der Bügelmaschine geschützt.

1: Modul
2: Verbindungsstelle
3: Draht
4: Antenne
5: Deckfolie
5.1: untere Deckfolie
5.2: obere Deckfolie
6: Haftschicht
7: Isolierlack
8: Antennen- und Modulbereich
9: Deckfolienverbundbereich
10: Leiterstreifen
11: Ultraschallverschweißung
12: Durchbruch
13: Transponderträger
14: Transponderrand
15: Haftkleber
16: Textilstück
17: Nahtstelle

Claims

Zur Befestigung an Textilien geeigneter kontaktloser Transponder, der ein Halbleiterchip und eine Antenne (4) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass – der Halbleiterchip in einem Modul (1) angeordnet ist, welches sich gemeinsam mit der Antenne (4) zwischen Deckfolien (5) befinden, – wobei der Halbleiterchip mittels Leiterstreifen (10) mit den Enden von Leiterzügen der Antenne (4) elektrisch leitend verbunden ist, – sich im Antennen- und Modulbereich (8) zwischen den Deckfolien (5) ein Kleber (15) befindet, in dem die Antenne (4) und das Modul (1) vollständig oder nahezu vollständig eingebettet sind und – die Deckfolien (5) in dem außerhalb von Antenne (4) und Modul (1) bestehenden Deckfolienverbundbereich (9) flächig und direkt miteinander mechanisch verbunden sind.
Transponder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kleber (15) ein bis 150 °C klebriger und zähflüssiger Haftkleber (15) ist.
Transponder nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckfolien (5) laminierfähige Haftschichten (6) aufweisen, wobei die Haftschichten (6) von oberer Deckfolie (5.1) und unterer Deckfolie (5.2) zueinander weisen.
Transponder nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftschichten (6) aus Schmelzkleber bestehen.
Transponder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckfolien 5 aus Polyester der Dicke (10...60) μm bestehen.
Transponder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kleberdicke (15) der Dicke von Antenne (4) oder Modul (1) entspricht.
Transponder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Antenne (4) aus einem mit Isolierlack (7) versehenen Draht (3) besteht.
Transponder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Deckfolienverbundbereich (9) Durchbrüche (12) angebracht sind.
Transponder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ecken am Transponderrand (14) abgerundet ausgeführt sind, wobei die Abrundungen einen Radius ≥ 0,5 mm aufweisen.
Transponder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Transponder auf einem Transponderträger (13) angeordnet ist, dessen Fläche wenigstens in einer Richtung den Transponder überragt und der Transponder im Deckfolienverbundbereich (9) mindestens partiell mit dem Transponderträger (13) verbunden ist.
Transponder nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Transponderträger (13) aus gewebten Stoff, aus Vliesmaterial oder aus faserverstärktem Folienmaterial besteht.
Transponder nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Transponderträger (13) zu mindestens 50% aus Polyesterfaser besteht.
Transponder nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Transponderträger (13) aus Etikettenstoff besteht.
Transponder nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Transponder mit dem Transponderträger (13) durch Ultraschallschweißstellen (11) verbunden.
Verfahren zur Herstellung eines kontaktlosen Transponders, der ein in einem Modul (1) angeordneten Halbleiterchip und eine Antenne (4) aufweist, insbesondere Verfahren zur Herstellung eines Transponders nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass – wenigstens eine von zwei Deckfolien (5) mit Haftkleber (15) im Antennen- und Modulbereich (8) beschichtet wird, – die Antenne (4) mit dem Modul (1) durch Schweißen oder Löten verbunden wird und auf einer unteren Deckfolie (5.1) deponiert wird, – auf diese Anordnung eine obere Deckfolie (5.2) aufgelegt und im Rollen- oder Plattenlaminator mit Rollen oder Platten, die mit einem elastischem Oberflächenmaterial versehen sind, heiß laminiert wird.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenseiten der Deckfolien (5) vor dem Laminieren mit dünnem härtbaren Kleber beschichtet werden
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenseiten der Deckfolien (5) vor dem Laminieren mit koextrudierten Haftschichten (6) versehen werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Antenne (4) und das Modul (1) an Verbindungsstellen (2) elektrisch leitend verbunden werden und auf einem mit Haftkleber (15) versehenen Folienstück, welches in Größe und Form dem Antennen- und Modulbereich (8) entspricht, befestigt werden und dieses Folienstück zwischen die Deckfolien (5.1 und 5.2) gelegt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Transponder auf einem Transponderträger (13) durch Verkleben oder durch zumindest partielles Ultraschallverschweißen im Deckfolienverbundbereich (9) befestigt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass Kleberauftrag durch Siebdruck erfolgt.