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DE10027862A1 - Zusammensetzung zur Herstellung von Formkörpern, Verfahren zur Herstellung derselben und Formkörper aus einer solchen Zusammensetzung - Google Patents

Zusammensetzung zur Herstellung von Formkörpern, Verfahren zur Herstellung derselben und Formkörper aus einer solchen Zusammensetzung

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DE10027862A1 DE2000127862 DE10027862A DE10027862A1 DE 10027862 A1 DE10027862 A1 DE 10027862A1 DE 2000127862 DE2000127862 DE 2000127862 DE 10027862 A DE10027862 A DE 10027862A DE 10027862 A1 DE10027862 A1 DE 10027862A1
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Abstract

Es wird eine Zusammensetzung zur Herstellung von Formkörpern mit einem Polymerbinder vorgeschlagen. Die Zusammensetzung besteht ausschließlich aus Schellack als Polymerbinder und Verstärkungsfasern und/oder Füllstoffen sowie gegebenenfalls geringen Mengen von Zusatzstoffen, wobei vorzugsweise natürliche Verstärkungsfasern auf der Basis nachwachsender Rohstoffe sowie natürliche, mineralische oder organische Füllstoffe zum Einsastz kommen. Die Zusammensetzung ist beispielsweise zum Verpressen zu granulatartigen Formkörpern als Zwischenprodukt geeignet. Ferner werden Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus einer solchen Zusammensetzung vorgeschlagen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Zusammensetzung zur Herstellung von Formkörpern mit einem Polymerbinder, Verfahren zur Her­ stellung von Formkörpern aus einer solchen Zusammensetzung und Formkörper, die aus einer solchen Zusammensetzung her­ gestellt sind.
Durch die Förderung von Mineralölen und deren thermische Verwertung zur Energiegewinnung bzw. deren Synthese zu Kunststoffen steigt der Kohlendioxidgehalt (CO2) in der Erdatmosphäre stetig an. Der steigende CO2-Gehalt in der Atmosphäre wird zum Teil für den globalen Treibhauseffekt und die daraus resultierenden Klimaverschiebungen auf der Erde mitverantwortlich gemacht. Um die Akkumulation von CO2 in der Atmosphäre eindämmen zu können, ist es notwendig, den CO2-Kreislauf zu schließen. Dies bedeutet, daß nur so­ viel CO2 in einem bestimmten Zeitraum in die Atmosphäre ab­ geben werden sollte, wie die Natur in dem selben Zeitraum in der Lage ist, dieses durch Photosynthese wieder neu in organische Feststoffe zu überführen. Bei synthetischen, aus Erdöl gewonnenen Kunststoffen ist das Gegenteil der Fall. Werkstoffe aus synthetischen Kunststoffen können nach ihrem Nutzungszeitraum nicht CO2-neutral entsorgt werden, da mehr Kunststoffabfälle verbrannt werden, als Erdöl für die er­ neute Synthese neu gebildet werden kann. Dies hat zwangs­ läufig eine CO2-Akkumulation in der Atmosphäre zur Folge.
Den größten Anteil innerhalb der synthetischen Kunststoffe haben die Thermoplaste. Diese werden auf Extrudern, Spritz­ gießmaschinen oder Warmformpressen unter Energieeinwirkung entweder in Form von Wärme oder von Friktion in einen pla­ stischen Zustand überführt und in Matrizen oder Werkzeugen zum gewünschten Formteil geformt. Gelänge es nun einen Werkstoff zu generieren, der ausschließlich aus schnell nachwachsenden Rohstoffen gewonnen und außerdem auf her­ kömmlichen thermoplastischen Verarbeitungsmaschinen zu ver­ arbeiten ist, ergäbe sich eine in ökologischer und ökonomi­ scher Hinsicht wesentlich günstigere Bilanz.
Aus der Natur sind eine Reihe von Werkstoffen bekannt, die für solche Anwendungen geeignet wären. Hierzu gehören ins­ besondere die Polysaccharide (Cellulose, Stärke), die Pro­ teine oder die Lignine.
Die EP 0 720 643 B1 beschreibt ein gegebenenfalls Naturfa­ sern enthaltendes Naturstoffgranulat, das aus Alkali-Lignin und Proteinen bzw. Proteinderivaten hergestellt und aus ei­ ner stereochemischen Modifikation durch Behandlung mit or­ ganischen Säuren, insbesondere Essigsäure, hervorgeht und thermoplastisch zu Formteilen verarbeitbar ist. Dieses Ma­ terial ist verrott- und kompostierbar.
Der DE 198 52 034 C1 ist eine Zusammensetzung zur Herstel­ lung von Formkörpern entnehmbar, die aus polymerem Lignin, Schellack und Naturfasern besteht. Der Schellack dient hierbei ausschließlich als natürliches Verarbeitungshilfs­ mittel, da mit Naturfasern verstärktes Lignin nicht ohne weiteres thermisch formbar ist, wobei die guten filmbilden­ den Eigenschaften zu günstigen Verarbeitungseigenschaften der Zusammensetzung mittels thermoplastischer Verarbei­ tungsmaschinen beitragen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine neuartige Zusammensetzung zur Herstellung von Formkörpern auf der Ba­ sis nachwachsender Rohstoffe vorzuschlagen, die insbesonde­ re zur Substitution synthetischer Kunststoffe geeignet ist. Sie ist ferner auf Verfahren zur Herstellung von Formkör­ pern aus einer solchen Zusammensetzung sowie auf Formkörper gerichtet, die aus einer solchen Zusammensetzung herge­ stellt sind.
Der erste Teil dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß mit ei­ ner Zusammensetzung der eingangs genannten Art, bestehend ausschließlich aus Schellack als Polymerbinder und Verstär­ kungsfasern und/oder Füllstoffen sowie gegebenenfalls ge­ ringen Mengen von Zusatzstoffen, gelöst.
Schellack wird von der weiblichen Lackschildlaus "Kerria lacca" zum Schutz des Geleges gegen äußere Witterungsein­ flüsse produziert und ist bei Temperaturen um etwa 80°C schmelzbar. Er ist insbesondere im südasiatischen Raum in großen Mengen verfügbar, indem das die Zweige der Wirts­ pflanzen in dicken Schichten bedeckende Sekret der Lack­ schildlaus entfernt, zerkleinert und von Pflanzenresten be­ freit wird. Der auf diese Weise gewonnene sogenannte Stock­ lack wird in alkalischer Lösung gewaschen und getrocknet und aus dem hieraus erhaltenen sogenannten Körnerlack der eigentliche Schellack als wachshaltiges oder -freies Harz auf verschiedene Weise, z. B. durch Schmelzfiltration, iso­ liert. Wachsfreier Schellack wird alternativ auch durch Lö­ sungsmittelextraktion gewonnen. Letzterer fällt beim Trock­ nen in Form dünner Blättchen an.
Schellack wurde früher vornehmlich zur Herstellung von Schallplatten eingesetzt, später durch synthetische Polyme­ re verdrängt. Gegenwärtig beschränkt sich der Einsatz von Schellack auf Kleb- und Isolierstoffe, Lacke, Kapsel- und Beschichtungsmaterialien für Wirkstoffe, Zusätze zu kosme­ tischen Produkten und Verarbeitungshilfsmittel bei der Li­ gninverarbeitung (DE 198 52 034 C1). Er ist als toxikolo­ gisch und physiologisch unbedenklich eingestuft.
Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß eine Kombinati­ on aus mit Verstärkungsfasern und/oder Füllstoffen versetz­ tem reinen Schellack zur Herstellung von mittels thermopla­ stischen Verarbeitungsmaschinen verarbeitungsfähiger Com­ pounds mit hervorragenden Werkstoffeigenschaften, wie einer hohen Oberflächenhärte, Abriebfestigkeit, UV-Beständigkeit etc., geeignet ist. Seine gute Verträglichkeit mit Additi­ ven und Zusatzstoffen ermöglicht eine Beimischung nahezu beliebiger bekannter Zusatzstoffe, wie Antioxidantien, Weichmachern, Farbstoffen und Pigmenten oder dergleichen.
Gegenüber bekannten Zusammensetzungen aus überwiegend na­ türlichen Komponenten (EP 0 720 634) bietet die erfindungs­ gemäße Zusammensetzung folgende weitere Vorteile:
  • - Direktverarbeitung von rieselfähigen Mischungen (keine thermischen Vorstufen für die Erzeugung der Mischung, was zu einer Schonung der Mischungskomponenten sowie einer geringeren Geruchsemission durch geringere Antei­ le von Spaltprodukten führt);
  • - keine Proteine (preisgünstigere Compounds, verringerte Gefahr der Schimmelbildung der Compounds bzw. der Form­ teile);
  • - kein Einsatz von Säure (geringerer Verschleiß an Verar­ beitungsmaschinen und Werkzeugen);
  • - kein Glykol oder Glycerin (keine gesundheitsbedenkli­ chen Emissionen während der Verarbeitung);
  • - niedrige Verarbeitungstemperaturen (keine thermische Beanspruchung, was zur Schonung der Mischungskomponen­ ten sowie zu geringeren Geruchsemissionen durch gerin­ gere Anteile an Spaltprodukten führt).
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann je nach Anwendung Schellack in Form von wachshaltigem oder wachsfreiem Harz enthalten, der aus Gründen einfacher Direktverarbeitung rieselfähiger Mischungen bevorzugt als partikel- oder pul­ verförmiger Schellack, z. B. in Blättchenform, vorliegt. Die Zusammensetzung enthält vorzugsweise wenigstens 5 Mass.-%, insbesondere wenigstens 7 Mass.-% Schellack, bis zu 95 Mass.-%, insbesondere bis zu 93 Mass.-% Verstärkungsfasern und/oder Füllstoffe und gegebenenfalls bis zu 20 Mass.-%, insbesondere bis zu 10 Mass.-% Zusatzstoffe.
Während die Zusammensetzung grundsätzlich auch synthetische oder mineralische Verstärkungsfasern enthalten kann, ist in bevorzugter Ausführung vorgesehen, daß sie natürliche Ver­ stärkungsfasern, wie Hanf-, Cellulose-, Miscanthus-, Flachs-, Sisal-, Ramie-, Kokos-, Kenaf-, Schilfgras-, Holz­ fasern oder dergleichen, enthält. Die Zusammensetzung besteht somit praktisch vollständig aus nachwachsenden Roh­ stoffen, wobei insbesondere die guten filmbildenden Eigen­ schaften des Schellacks für eine hervorragende Benetzung der Fasern und somit für eine innige Verbindung der Natur­ fasern untereinander während der thermischen Verarbeitung sorgen.
Die Verstärkungsfasern können als Kurzschnitte und/oder in partikulärer bis mehlartiger Konsistenz beigemischt sein und insbesondere Abmessungen zwischen 10 µm und 10.000 µm aufweisen.
Aus Gründen der Umweltfreundlichkeit sind mit Vorzug natür­ liche Füllstoffe, insbesondere mineralische Füllstoffe, wie Magnesiumsilikate (Talkum), Kieselsäure bzw. ihre Derivate, Gesteinsmehl, Calciumcarbonate (Kalk) oder dergleichen, oder organische Füllstoffe auf der Basis nachwachsender Rohstoffe, wie Holzmehl, Reishülsen, Chitin (z. B. aus Fi­ schereiabfällen) oder dergleichen, vorgesehen. Die Füll­ stoffe dienen in an sich bekannter Weise vornehmlich zur Kostensenkung der Zusammensetzung, aber auch - insbesondere im Falle von Füllstoffen auf der Basis nachwachsender Roh­ stoffe - zum sinnvollen Rezyklieren organischer Abfälle.
In bevorzugter Ausführung ist vorgesehen, daß als Zusatz­ stoffe an die funktionellen Gruppen des Schellacks bindende chemische Modifizierungsmittel, insbesondere Vernetzungs­ mittel, mit einer Aktivierungsenergie im Bereich oder ober­ halb des Schmelzpunktes des eingesetzten Schellacks vorge­ sehen sind. Hierfür kommen insbesondere Modifizierungs- und Vernetzungsmittel in Frage, welche an Carboxy- und Hydroxy­ gruppen des Schellacks binden, der auf diese Weise leicht härtbar und chemisch breit modifizierbar ist. Je nach Akti­ vierungsenergie der eingesetzten Modifizierungs- und/oder Vernetzungsmittel ist somit der Modifizierungs- bzw. Vernetzungsgrad des aus der Zusammensetzung hergestellten Formkörpers durch die Verarbeitungstemperatur steuerbar.
Falls die Herstellung geschäumter Formkörper erwünscht ist, so kann die Zusammensetzung als Zusatzstoffe auch physika­ lische und/oder chemische Treibmittel, insbesondere mit ei­ ner Aktivierungstemperatur im Bereich oder oberhalb des Schmelzpunktes des eingesetzten Schellacks, z. B. Natriumbi­ carbonat (Na2CO3), enthalten. Im Falle von Treibmitteln mit einer Aktivierungstemperatur oberhalb des Schmelzpunktes des Schellacks ist somit der Schäumungsgrad des Formkörpers durch die Verarbeitungstemperatur steuerbar.
Eine bevorzugte Ausführung sieht vor, daß die Zusammenset­ zung zu granulatartigen Formkörpern als Zwischenprodukt verpreßt ist, welches thermoplastisch verarbeitbar ist.
Gemäß einem Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, be­ stehend ausschließlich aus Schellack als Polymerbinder und Verstärkungsfasern und/oder Füllstoffen sowie gegebenen­ falls geringen Mengen von Zusatzstoffen, insbesondere aus einer Zusammensetzung der vorgenannten Art, wird die Zusam­ mensetzung thermisch plastifiziert, im plastischen Zustand zu dem Formkörper verarbeitet und das erzeugte Formteil ab­ gekühlt.
Um eine besonders hohe Festigkeit des erzeugten Formteils zu erzielen, kann alternativ ein Geflecht, Gelege, Gewirke, Gestricke, oder Vlies aus Verstärkungsfasern mit plastifi­ ziertem Schellack imprägniert und zu einem Halbzeug oder unmittelbar zu dem Formteil geformt und abgekühlt werden, wobei aus den genannten Gründen vorzugsweise Geflechte, Ge­ lege, Gewirke, Gestricke oder Vliese aus natürlichen Ver­ stärkungsfasern in Frage kommen. Auch in diesem Fall können dem Schellack selbstverständlich Füll- bzw. Zusatzstoffe zugesetzt werden.
Zur Absenkung der Extrusionstemperatur bzw. zur Verbesse­ rung der Werkstoffeigenschaften können vor oder während des thermischen Plastizierens Gleitmittel aus nativen Ölen oder aus nativen Wachsen zugesetzt werden. Hierfür sind zum ei­ nen beispielsweise Raps-, Distel-, Sonnenblumen-, Hanföl oder Menthol, andererseits Bienenwachs, Lanolin, Walrat, Carnauba-, Montan-, Japan-, Reiskeimöl-, Jojoba-, Montan­ ester-, Sasolwachs oder dergleichen geeignet. Im Falle ei­ nes Einsatzes nativer Wachse können einerseits solche mit einem niedrigeren Schmelzpunkt als der Schmelzpunkt des eingesetzten Schellacks, andererseits auch solche mit einem diesem entsprechenden oder mit einem höheren Schmelzpunkt als der Schmelzpunkt des eingesetzten Schellacks zugesetzt werden, wobei im letztgenannten Fall insbesondere feine Wachspartikel, z. B. Fettsäuren, zugesetzt werden, welche eine hohe Schmierwirkung aufweisen.
Der Formkörper kann durch Heißpressen, Spritzgießen, Extru­ dieren oder beliebige andere thermoplastische Verarbei­ tungsverfahren hergestellt werden.
Falls die Herstellung geschäumter Formkörper erwünscht ist und die Zusammensetzung keine physikalischen und/oder che­ mischen Treibmittel enthält, ist vorgesehen, daß vor, wäh­ rend oder unmittelbar nach dem thermischen Plastifizieren physikalische und/oder chemische Treibmittel zugesetzt und diese unter Bildung eines geschäumten Formkörpers thermisch aktiviert werden, wobei der Schäumungsgrad bevorzugt in Ab­ hängigkeit der Aktivierungstemperatur der zugesetzten Treibmittel durch die Verarbeitungstemperatur gesteuert wird.
Eine bevorzugte Ausführung sieht vor, daß der Formkörper durch Energieeintrag unter Vernetzung des Schellacks über seine funktionellen Gruppen ausgehärtet wird, wobei der Schellack insbesondere durch Reaktion zumindest einiger seiner Hydroxygruppen mit zumindest einigen seiner Carboxy­ gruppen verestert wird. Hierbei nehmen die natürlichen Ver­ stärkungsfasern bzw. die Füllstoffe auf der Basis nachwach­ sender Rohstoffe, z. B. Holzmehl, das bei der Veresterung entstehende Wasser auf, wodurch eine Beeinträchtigung der Werkstoffeigenschaften des Formkörpers durch ungebundenes Wasser zuverlässig vermieden wird. Die zur Aushärtung des Schellacks erforderliche Energie wird vorzugsweise in Form von Ultraschall oder hochfrequenter elektromagnetischer Strahlung, insbesondere Mikrowellenstrahlung, eingetragen. Hierfür ist beispielsweise eine nachträgliche Behandlung des Formteils denkbar.
Alternativ oder zusätzlich können - sofern die Zusammenset­ zung bzw. der eingesetzte Schellack keine an die funktio­ nellen Gruppen des Schellacks bindende Modifizierungsmit­ tel, insbesondere Vernetzungsmittel, enthält - solche auch vor, während oder unmittelbar nach dem thermischen Plasti­ fizieren zugesetzt und der Schellack chemisch modifiziert, insbesondere vernetzt werden.
Die Erfindung betrifft schließlich auch einen Formkörper, bestehend aus einem Polymerbinder ausschließlich aus Schel­ lack und Verstärkungsfasern und/oder Füllstoffen sowie ge­ gebenenfalls geringen Mengen an Zusatzstoffen, der insbe­ sondere gemäß einem solchen Verfahren aus einer solchen Zu­ sammensetzung hergestellt ist. Der erfindungsgemäße Form­ körper ist für technologisch hochwertige Anwendungen geeig­ net und kann insbesondere überall dort, wo synthetische Kunststoffe oder natürlich gewachsenes Holz in Formteilen oder Werkstücken zum Einsatz kommen, z. B. in der Automobil-, Bau-, Möbel-, Verpackungs-, Elektronik- oder Elektro­ industrie, Verwendung finden.
Nachstehend ist die Erfindung anhand von Ausführungsbei­ spielen näher erläutert:
Beispiele
  • 1. Es werden pulverförmiger Schellack, natürliche Verstär­ kungsfasern, z. B. Hanffasern, und Füllstoffe, z. B. Holzmehl, mechanisch zu einer homogenen Mischung verar­ beitet. Dabei beträgt der Anteil an Schellack etwa 12 Mass.-%, der Anteil an Hanffasern etwa 50 Mass.-% und der Anteil an Holzmehl etwa 38 Mass.-%. Die Kompo­ nenten liegen z. B. pulver- (Holzmehl) bzw. faserförmig (Hanffasern) vor, so daß eine homogene Vormischung mög­ lich ist. Die rieselfähige Mischung wird anschließend auf eine Spritzgießmaschine aufgegeben und in einem Formwerkzeug zu einem Formteil geformt, wobei je nach Anwendungszweck während des Plastifizierens geringe Mengen an Zusatzstoffen, wie native Öle oder Wachse, Pigmente oder Farbstoffe, Treibmittel, chemische Modi­ fizierungs- oder Vernetzungsmittel oder dergleichen, zugesetzt werden können. In dem Formwerkzeug können Na­ turfasermatten oder -verbunde angeordnet werden, die mit der plastifizierten Mischung imprägniert werden und mit der die Schellack-Matrix eine innige Verbindung eingeht. Anschließend kann der derart erzeugte Formkör­ per mittels Ultraschall- oder Mikrowellenenergie ausge­ härtet werden, um den Schellack über seine Hydroxy- und Carboxygruppen sowie gegebenenfalls zugesetzte Vernet­ zungsmittel zu vernetzen und eine erhöhte Festigkeit zu erzielen.
  • 2. Für den Fall, daß die Vormischung wegen schlechter Rie­ selfähigkeit nicht unmittelbar auf eine Spritzgießma­ schine oder einen Extruder aufgegeben werden kann, wird sie zuvor nach dem Verfahrensprinzip der Preßagglomera­ tion in rieselfähige Pellets überführt. Die Pellets werden anschließend auf eine Spritzgießmaschine, einen Extruder oder eine Warmformpresse aufgegeben, plastifi­ ziert und zum Formteil ausgeformt.

Claims (30)

1. Zusammensetzung zur Herstellung von Formkörpern mit ei­ nem Polymerbinder, bestehend ausschließlich aus Schel­ lack als Polymerbinder und Verstärkungsfasern und/oder Füllstoffen sowie gegebenenfalls geringen Mengen von Zusatzstoffen.
2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Schellack in Form von wachshaltigem oder wachsfreiem Harz.
3. Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch partikel- oder pulverförmigen Schellack.
4. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, ge­ kennzeichnet durch Schellack in Blättchenform.
5. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da­ durch gekennzeichnet, daß sie wenigstens 5 Mass.-% Schellack, bis zu 95 Mass.-% Verstärkungsfasern und/ oder Füllstoffe und bis zu 20 Mass.-% Zusatzstoffe ent­ hält.
6. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da­ durch gekennzeichnet, daß sie wenigstens 7 Mass.-% Schellack, bis zu 93 Mass.-% Verstärkungsfasern und/ oder Füllstoffe und bis zu 10 Mass.-% Zusatzstoffe ent­ hält.
7. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, da­ durch gekennzeichnet, daß sie natürliche Verstärkungs­ fasern enthält.
8. Zusammensetzung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeich­ net, daß die natürlichen Verstärkungsfasern aus der Gruppe Hanf-, Cellulose-, Miscanthus-, Flachs-, Sisal-, Ramie-, Kokos-, Kenaf-, Schilfgras- und Holzfasern aus­ gewählt sind.
9. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, da­ durch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsfasern als Kurzschnitte und/oder in partikulärer bis mehlartiger Konsistenz beigemischt sind.
10. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, da­ durch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsfasern eine Abmessung zwischen 10 µm und 10.000 µm aufweisen.
11. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, da­ durch gekennzeichnet, daß sie natürliche Füllstoffe enthält.
12. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, da­ durch gekennzeichnet, daß sie mineralische Füllstoffe enthält.
13. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, da­ durch gekennzeichnet, daß sie organische Füllstoffe auf der Basis nachwachsender Rohstoffe enthält.
14. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, da­ durch gekennzeichnet, daß als Zusatzstoffe an die funk­ tionellen Gruppen des Schellacks bindende chemische Mo­ difizierungsmittel, insbesondere Vernetzungsmittel, mit einer Aktivierungsenergie im Bereich oder oberhalb des Schmelzpunktes des eingesetzten Schellacks vorgesehen sind.
15. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, da­ durch gekennzeichnet, daß als Zusatzstoffe physikali­ sche und/oder chemische Treibmittel vorgesehen sind.
16. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, da­ durch gekennzeichnet, daß sie zu granulatartigen Form­ körpern als Zwischenprodukt verpreßt ist.
17. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, bestehend ausschließlich aus Schellack als Polymerbinder und Ver­ stärkungsfasern und/oder Füllstoffen sowie gegebenen­ falls geringen Mengen von Zusatzstoffen, insbesondere aus einer Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, wobei die Zusammensetzung thermisch plastifi­ ziert, im plastischen Zustand zu dem Formkörper verar­ beitet und das erzeugte Formteil abgekühlt wird.
18. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, bestehend ausschließlich aus Schellack als Polymerbinder und Verstärkungsfasern und/oder Füllstoffen sowie gegebenen­ falls geringen Mengen an Zusatzstoffen, wobei ein Ge­ flecht, Gelege, Gewirke, Gestricke oder Vlies aus Ver­ stärkungsfasern mit plastifiziertem Schellack imprä­ gniert und zu einem Halbzeug oder unmittelbar zu dem Formteil geformt und abgekühlt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekenn­ zeichnet, daß vor oder während des thermischen Plasti­ fizierens Gleitmittel aus nativen Ölen zugesetzt wer­ den.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß vor oder während des Plastifizie­ rens Gleitmittel aus nativen Wachsen zugesetzt werden.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper durch Heißpressen hergestellt wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper durch Spritzgießen hergestellt wird.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper durch Extrudieren hergestellt wird.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß vor, während oder unmittelbar nach dem thermischen Plastifizieren physikalische und/oder chemische Treibmittel zugesetzt und diese unter Bildung eines geschäumten Formkörpers thermisch aktiviert wer­ den.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper durch Energieeintrag unter Vernetzung des Schellacks über seine funktionel­ len Gruppen ausgehärtet wird.
26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Schellack durch Reaktion zumindest einiger seiner Hydroxygruppen mit zumindest einigen seiner Carboxy­ gruppen verestert wird.
27. Verfahren nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Energie in Form von Ultraschall ein­ getragen wird.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Energie in Form von hochfre­ quenter elektromagnetischer Strahlung, insbesondere Mikrowellen, eingetragen wird.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß vor, während oder unmittelbar nach dem thermischen Plastifizieren an die funktionellen Gruppen des Schellacks bindende Modifizierungsmittel, insbesondere Vernetzungsmittel, zugesetzt werden und der Schellack chemisch modifiziert, insbesondere ver­ netzt, wird.
30. Formkörper, bestehend aus einem Polymerbinder aus­ schließlich aus Schellack und Verstärkungsfasern und/ oder Füllstoffen sowie gegebenenfalls geringen Mengen an Zusatzstoffen, insbesondere hergestellt gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 29 aus einer Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 16.
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