CN222273453U - Pcb板料的输送线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种PCB板料的输送线。板料沿厚度方向具有第一面和第二面，所述输送线包括堆垛机构、分合机构和抓取机构。所述堆垛机构用于放置所述板料。所述分合机构用于将分开的多个所述板料进行堆叠使堆叠后的两个所述板料的两个所述第一面相对堆叠，和，将堆叠在一起的多个所述板料进行拆分使拆分后的所有板料的所述第一面朝向同一方向。所述抓取机构用于在所述堆垛机构和所述分合机构之间转运所述板料。上述PCB板料的输送线，分合机构用于将具有正反面的所述板料进行堆叠或拆分，通过抓取机构在堆垛机构和分合机构之间转运板料，实现板料的自动化堆叠或拆分，有利于提升板料加工运输流程的自动化水平，减少人工成本。

Description

PCB板料的输送线

技术领域

本实用新型涉及加工设备技术领域，特别涉及一种PCB板料的输送线。

背景技术

相关技术中，PCB板料在钻孔环节中，垫板、覆铜板和铝片依次堆叠起来，并采用销钉穿起，四周用胶带固定，来实现多板料的整合运输和加工。

目前，板料多以正反堆叠的方式运输，在由正反堆叠板料向钻机上料过程，首先需要采用人工方式判别板料的正反方向并对板料进行堆叠或拆分，再对板料进行运输，由此导致加工过程中自动化程度低，人工成本高。

实用新型内容

本实用新型实施方式提供了一种PCB板料的输送线以解决上述存在的至少一个技术问题。

本实用新型实施方式的一种PCB板料的输送线，所述板料沿厚度方向具有第一面和第二面，所述输送线包括堆垛机构、分合机构和抓取机构。

所述堆垛机构用于放置所述板料。

所述分合机构用于将分开的多个所述板料进行堆叠使堆叠后的两个所述板料的两个所述第一面相对堆叠，和，将堆叠在一起的多个所述板料进行拆分使拆分后的所有板料的所述第一面朝向同一方向。

所述抓取机构用于在所述堆垛机构和所述分合机构之间转运所述板料。

上述PCB板料的输送线，分合机构用于将具有正反面的所述板料进行堆叠或拆分，通过抓取机构在堆垛机构和分合机构之间转运板料，实现板料的自动化堆叠或拆分，有利于提升板料加工运输流程的自动化水平，减少人工成本。

在某些实施方式中，所述分合机构包括第一驱动装置、第一作业平台和第二作业平台，所述第一驱动装置连接所述第一作业平台和所述第二作业平台，所述第一驱动装置用于驱动所述第一作业平台和所述第二作业平台在第一工位和第二工位之间切换以将所述板料进行堆叠或拆分，所述第一驱动装置驱动所述第一作业平台和所述第二作业平台旋转以在第一工位和第二工位之间切换；

在所述第一工位下，所述第一作业平台和所述第二作业平台沿第一方向相互平行，在所述第二工位下，所述第一作业平台和所述第二作业平台沿第二方向相互平行。

在某些实施方式中，所述抓取机构包括夹爪和第一视觉系统，所述第一视觉系统安装在所述夹爪上，所述第一视觉系统用于拍摄所述板料的图像，并根据所述板料的图像获取所述板料的位置信息。

在某些实施方式中，所述输送线包括上料平台，所述上料平台用于放置拆分的单个所述板料并转移至加工设备。

在某些实施方式中，所述输送线包括料仓，所述料仓用于存放拆分的单个所述板料。

在某些实施方式中，所述料仓包括第一支架、至少一个存放层和第二驱动装置，所述存放层可移动地安装在所述第一支架上，所述第二驱动装置安装在所述存放层，所述第二驱动装置用于驱动所述存放层带动所述板料在第二方向上移动，所述存放层用于放置拆分的单个所述板料。

在某些实施方式中，所述存放层包括第二支架和动力装置，所述第二支架用于放置所述板料，所述动力装置用于为所述板料进入和退出所述第二支架提供动力。

在某些实施方式中，所述料仓包括第一换料机构，所述第一支架设置在所述第一换料机构上，所述第一换料机构用于带动所述料仓移动以将单个的所述板料在所述料仓和其他位置之间进行转运。

在某些实施方式中，所述输送线包括第二换料机构，所述第二换料机构用于将堆叠的所述板料在所述堆垛机构和其他位置之间进行转运。

在某些实施方式中，所述堆垛机构包括第三支架和托盘，所述托盘可移动地放置于所述第三支架，所述托盘用于放置堆叠的所述板料。

在某些实施方式中，所述堆垛机构包括第二换料机构，所述第二换料机构用于带动所述托盘移动以将堆叠的所述板料在所述堆垛机构和其他位置之间进行转运。

在某些实施方式中，所述堆垛机构包括第二视觉系统，所述第二视觉系统设置在所述第三支架，所述第二视觉系统用于拍摄所述板料的图像，并根据所述板料的图像获取所述板料的位置信息。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施方式的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型实施方式的输送线的结构示意图；

图2是本实用新型实施方式的分合机构的结构示意图；

图3是本实用新型实施方式的板料的结构示意图；

图4是图3中a部分的放大示意图；

图5是本实用新型实施方式的输送线的部分结构示意图；

图6是本实用新型实施方式的输送线的另一结构示意图；

图7是本实用新型实施方式的输送线的再一结构示意图；

图8是本实用新型实施方式的料仓的结构示意图。

主要元件符号说明：

板料-10，第一面-10a，第二面-10b，定位件-11，堆垛机构-12，分合机构-14，抓取机构-16，夹爪-17，垫板-18，覆铜板-20，铝片-22，第一驱动装置-24，底座-25，第一作业平台-26，第二作业平台-28，承载台-32，第一视觉系统-42，第二视觉系统-43，上料平台-44，料仓-46，第一支架-48，存放层-50，第二驱动装置-52，第二支架-54，动力装置-56，第二换料机构-58，第三支架-60，托盘-62；

分合机构-100。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。可以是机械连接，也可以是电连接。可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

本文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，本文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

请参阅图1至图4，本实用新型实施方式一种PCB板料10的输送线100，板料10沿厚度方向具有第一面10a和第二面10b，输送线100包括堆垛机构12、分合机构14和抓取机构16。

堆垛机构12用于放置板料10。

分合机构14用于将分开的多个板料10进行堆叠使堆叠后的两个板料10的两个第一面10a相对堆叠，和，将堆叠在一起的多叠板料10进行拆分使拆分后的所有板料10的第一面10a朝向同一方向。

抓取机构16用于在堆垛机构12和分合机构14之间转运板料10。

上述PCB板料10的输送线100，分合机构14用于将具有正反面的板料10进行堆叠或拆分，通过抓取机构16在堆垛机构12和分合机构14之间转运板料10，实现板料10的自动化堆叠或拆分，有利于提升板料10加工流程的自动化水平，减少人工成本。

具体地，印刷电路板(Printed Circuit Board，PCB)的加工过程中，首先需要对覆铜板20进行开料和钻孔。在对覆铜板20板料10进行钻孔的环节，板料10以垫板18、覆铜板20和铝片22的顺序层叠设置并使用销钉穿起，四周用胶带固定，作为一个板料10。在铝片22一面，销钉的端面与铝片22所在的面基本平齐，在垫板18一面，销钉伸出一定长度，在后续加工过程中作为板料10的定位件11。由于在垫板18一面销钉伸出，运输时将板料10以铝片22一面两两相对堆叠，两个板料10呈90度叠放，避开销钉的突出位置，如此便于板料10的运输。

在进行加工时，需要区分板料10的正反面，在一个板料10中，可以将铝片22所在一侧的表面作为正面，将垫板18所在一侧的表面作为反面。

向钻机上料过程，目前均以人工方式判别板料10的正反并分离堆叠的板料10，向钻机上料。由人工操作，柔性分离正反堆叠的板料10，防止板料10损伤变形，但有人工参与的生产流程，自动化水平低，人工成本高。

同时，由于正反堆叠的板料10尺寸相同，重合堆叠，常规的夹爪17等设备难以较好地对堆叠的板料10进行拆分。同时，对于不同材质和尺寸的板料10，在拆分和运输板料10的过程中，可能掉板或损伤板料10等问题。

基于上述问题，本发明实施方式提供了一种PCB板料10的输送线100。板料10沿厚度方向具有第一面10a和第二面10b，当板料10以垫板18、覆铜板20和铝片22的顺序层叠设置时，如图4所示，可以将铝片22侧的表面作为第一面10a，将垫板18侧的表面作为第二面10b。即，第一面10a为板料10的正面，第二面10b为板料10的反面。两个板料10正反堆叠即为两个板料10的第一面10a相对叠放。

分合机构14用于第一面10a相对叠放的两个板料10拆分，并保持第一面10a朝向同时朝向上方。或者，分合机构14用于将第一面10a同时朝向上方的板料10进行堆叠，使两个板料10的第一面10a相对叠放。

在分合机构14用于拆分板料10时，板料10两两相叠、第一面10a相对，每两个板料10之间呈90度堆叠运输至堆叠机构。抓取机构16将正反相叠的两个板料10抓取并放置在分合机构14上，分合机构14将堆叠的板料10拆分，并保持第一面10a朝向同时朝向上方。

在分合机构14用于堆叠板料10时，板料10保持第一面10a朝向上方，抓取机构16将板料10分别放置在分合机构14上，分合机构14将两个板料10的第一面10a相对叠放，抓取机构16将叠放好的板料10转运至堆垛机构12，在堆垛机构12累计一定数量的板料10，即可运输至其他加工设备处。

抓取机构16用于在堆垛机构12和分合机构14之间转运板料10。例如，抓取机构16可以为常规的六轴机械臂，可根据板料10、堆垛机构12和分合机构14的位置调整抓取位置和角度完成转运。或者，抓取机构16可以为四轴(X轴、Y轴、Z轴和旋转轴)机械臂，可用于根据板料10的尺寸数据抓取板料10，并可以旋转堆叠板料10。

由此，可以实现板料10由分合机构14进行拆分或堆叠，并由抓取机构16在分合机构14和堆垛机构12之间转运，由此实现板料10的自动化拆分和运输。

在某些实施方式中，分合机构14包括第一驱动装置24、第一作业平台26和第二作业平台28，第一驱动装置24连接第一作业平台26和第二作业平台28，第一驱动装置24用于驱动第一作业平台26和第二作业平台28在第一工位和第二工位之间切换以将板料10进行堆叠或拆分，第一驱动装置24驱动第一作业平台26和第二作业平台28旋转以在第一工位和第二工位之间切换。

在第一工位下，第一作业平台26和第二作业平台28沿第一方向相互平行，在第二工位下，第一作业平台26和第二作业平台28沿第二方向相互平行。

如此，通过第一作业平台26和第二作业平台28在第一工位和第二工位之间切换，可以实现板料10的堆叠或拆分。

具体地，分合机构14还包括底座25，第一作业平台26和第二作业平台28安装在底座25上。第一作业平台26和第二作业平台28由第一驱动装置24驱动，在第一工位和第二工位之间切换。第一作业平台26和第二作业平台28并列设置在底座25上，在第一工位下，第一作业平台26和第二作业平台28沿第一方向相互平行，并且都与底座25平行。在第二工位下，第一作业平台26和第二作业平台28沿第二方向相互平行且均垂直于底座25。

需要说明的是，上述元件间的平行和垂直关系可以在允许的范围内具有一定的误差。

其中，第一方向和第二方向为图1中所示的X轴方向和Z轴方向。

第一作业平台26和第二作业平台28由第一驱动装置24驱动，带动放置在其上的板料10在第一工位和第二工位之间切换。

如图2所示，第一作业平台26和第二作业平台28首先保持第一工位，抓取机构16将正反堆叠的板料10放置在第一作业平台26上。第一作业平台26可以固定放置在其上的板料10并带动板料10和第二作业平台28同时切换至第二工位。此时一个板料10的第二面10b固定在第一作业平台26，另一个板料10的第二面10b朝向第二作业平台28。第二作业平台28将该叠板料10的第二面10b固定，而后第一作业平台26和第二作业平台28切换至第一工位，即可分别带动两个板料10分离并使两个板料10均保持第一面10a朝上的状态。

如图7所示，第一作业平台26和第二作业平台28上分别安装第一驱动装置24，第一驱动装置24带动第一作业平台26转动以实现第一作业平台26和第二作业平台28在第一工位和第二工位之间切换。通过转动的方式切换工位，可以简单平稳地实现第一作业平台26和第二作业平台28在第一工位和第二工位之间切换。

第一驱动装置24可以为电力驱动、液压驱动或气压驱动的第一驱动装置24，在此不对第一驱动装置24的动力源进行限定。

在一个实施方式中，第一驱动装置24包括旋转电机。两个旋转电机分别安装在第一作业平台26和第二作业平台28的相互靠近的一侧，如此，旋转电机可以分别驱动第一作业平台26和第二作业平台28转动，在实现第一作业平台26和第二作业平台28在第一工位和第二工位之间切换。

在某些实施方式中，抓取机构16包括夹爪17和第一视觉系统42，第一视觉系统42安装在夹爪17上，第一视觉系统42用于拍摄板料10的图像，并根据板料10的图像获取板料10的位置信息。

如此，第一视觉系统42设置在夹爪17上，使夹爪17可以获取板料10的位置信息，从而精准地抓取板料10。

具体地，如图5所示，抓取机构16抓取板料10之前，首先获取待操作板料10的位置信息。位置信息包括板料10的堆叠板料10中最上方板料10的正反、以及堆叠的板料10的高度、位置和角度，以便于抓取机构16准确抓取板料10。

第一视觉系统42可以通过判断堆叠板料10最上层的销钉的位置和方向，或者最上层板料10的尺寸(长短边)，判断板料10的倾斜角度和最上方板料10的正反等位置信息。

抓取机构16可以在每次抓取板料10前获取一次板料10的位置信息。或者，可以在堆垛机构12上放置的板料10变更尺寸使更新一次板料10的位置信息。

在获取到板料10的位置信息后，控制抓取机构16抓取板料10。例如，抓取机构16是具有夹爪的机械臂，根据板料10的位置信息，机械臂带动夹爪17移动至板料10高度位置，张开夹爪17，抓取板料10。在抓取板料10时，机械臂先获取板料10的位置信息和尺寸信息，下降到对应高度，将夹爪伸出宽于板料10宽度的距离接触板料10并逐渐收缩，从而抓住板料10。

由于板料10两两正反堆叠、两个之间呈90度放置，在机械臂抓取一次板料10后，需要旋转90度进行下一次抓取。

抓取机构16将正反堆叠的两个板料10同时放置在第一作业平台26，且可以放置两个相接处的铝片22表面没有相对移动或相对移动较少，防止铝片22表面损伤。

在一个实施方式中，板料10的位置信息可以提前储存在控制装置中，每次将待操作的板料10运输至预设位置，保证控制装置中储存的位置信息的准确性。

在一个实施方式中，在抓取机构16上设置第一视觉系统42，例如工业3D相机、工业2D相机等等，实时获取板料10的位置信息便于抓取机构16准确抓取板料10。

请参阅图6，在某些实施方式中，输送线100包括上料平台44，上料平台44用于放置拆分的单个板料10并转移至加工设备。

如此，可以实现自动拆分堆叠的板料10并进行自动上料，提升生产流程的自动化水平。

具体地，堆叠的板料10在拆分后，可以直接由抓取装置转运至上料平台44，料平台将拆分后的板料10向后续的加工设备进行上料。由此，通过输送线100代替人工，在加工前对正反堆叠的板料10进行拆分，将输送线100设置为自动化加工流程中的一环，提高PCB板料10加工过程的自动化水平。

请参阅图7，在某些实施方式中，输送线100包括料仓46，料仓46用于存放拆分的单个板料10。

如此，便于区分和运输板料10。

具体地，输送线100包括料仓46，料仓46用于存放拆分的单个板料10，堆叠的板料10放置在堆垛机构12，单个的板料10放置在料仓46中，可以便于抓取机构16区分和抓取板料10，同时便于第二换料机构58运输板料10。

在图示的实施方式中，堆垛机构12和料仓分别布置在分合机构14的两侧，在分合机构14用于拆分堆叠的板料10时，抓取机构16在堆垛机构12中抓取堆叠的板料10，在分合机构14用于堆叠单个的板料10时，抓取机构16在料仓46中抓取堆叠的板料10。在后续加工中，也可以根据不同需求从不同位置拿取板料10。

在某些实施方式中，料仓46包括第一支架48、至少一个存放层50和第二驱动装置52，存放层50可移动地安装在第一支架48上，驱动装置安装在存放层50，第二驱动装置52用于驱动存放层50带动板料10在第二方向上移动，存放层50用于放置拆分的单个板料10。

如此，被拆分的单个板料10可以自动存放在料仓46中，便于板料10的存放和运输。

具体地，料仓46包括第一支架48、至少一个存放层50和第二驱动装置52。存放层50设置在第一支架48上，第二驱动装置52可以驱动存放层50在第一支架48上眼第二方向移动。存放存用于放置拆分的单个板料10。板料10拆分后，可以通过承载台32上的传送装置36将板料10向料仓46传送，第二驱动装置52控制存放层50与承载台32的位置平齐或略低于承载台32位置，从而可以使传送装置36将板料10送入存放层50中。

请参阅图7和图8，在一个实施方式中，存放层50的数量超过两个，每一存放层50中存放板料10后，第二驱动装置52控制存放层50整体上移或下移，将未放置板料10的存放层50与承载台32位置对准，如此，料仓46可自动收集拆分的单个板料10。

在某些实施方式中，存放层50包括第二支架54和动力装置56，动力装置56安装在第二支架54上，第二支架54用于放置板料10，动力装置56用于为板料10进入和退出第二支架54提供动力。

如此，可以实现料仓46自动回收和释放板料10。

具体地，如图8所示，存放层50的第二支架54用于支撑放置板料10，第二支架54用于放置板料10，动力装置56设置在第二支架54上，可以使板料10进入第二支架54，或使板料10从第二支架54退出。分合机构14将板料10拆分后，向料仓46转运，动力装置56可以带动板料10移动，进入存放层50。此外，单个的板料10还可以是在其他工序加工后放入料仓46中，分割机构用于堆叠板料10时，动力装置56工作带动板料10退出存放层50，移动至第一作业平台26和第二作业平台28的承载台32上，实现自动化上料。

例如，动力装置56可以是设置在第二支架54上的传动带，可带动板料10移入或移出存放层50。

在某些实施方式中，料仓46包括第一换料机构(图未示)，第一支架48设置在第一换料机构上，第一换料机构用于带动料仓46移动以将单个的板料10在料仓46的预设位置和其他位置之间进行转运。

如此，料仓46可以实现自动上下料。

具体地，第一换料机构用于带动料仓46移动，在对堆叠的板料10进行拆分的流程中，进过分合机构14拆分的单个板料10存储在料仓46中，存放一定数量后，第一换料机构带动料仓46移动至下一工序处，实现料仓46自动下料。

在对单个的板料10进行堆叠的流程中，单个板料10从料仓46进入分合机构14进行拆分，第一换料机构可以将存储有单个板料10的料仓46移动至预设位置，使料仓46可以向分合机构14运送单个板料10，实现料仓46自动上料。

在某些实施方式中，堆垛机构12包括第三支架60和托盘62，托盘62可移动地放置于第三支架60，托盘62用于放置堆叠的板料10。

如此，使用托盘可以批量运输堆叠的板料10。

具体地，堆垛机构12包括第三支架60和托盘62，托盘62可移动地置于第三支架60上，板料10堆叠在托盘62中。使用托盘62可以批量运输堆叠的板料10，便于在转运板料的10时拿取和放置板料10。

请参阅图5，在某些实施方式中，堆垛机构12包括第二换料机构58，第二换料机构58用于带动托盘62移动以将堆叠的板料10在堆垛机构12和其他位置之间进行转运。

如此，可以实现堆叠的板料10在堆垛机构12和其他位置之间自动化转运，提高作业效率。

具体地，第二换料机构58可将堆叠的板料10运输至堆垛机构12，或者将堆垛机构12上的板料10转运至其他位置，以实现板料10的自动上下料。

在对堆叠的板料10进行拆分的流程中，堆叠的板料10放置在堆垛机构12的托盘62中，由分合机构14将板料10进行拆分。堆垛机构12中的板料10被转移拆分后，第二换料机构58可以将需要进行拆分的板料由其他位置运输至堆垛机构12，实现堆垛机构12自动上料。

在对单个的板料10进行堆叠的流程中，由分合机构14堆叠后的板料10放置在堆垛机构12，堆垛机构12上累计一定数量的板料10，由第二换料机构58转运至其他位置，实现料仓46自动下料。

第二换料机构58包括但不限于AGV(Automated Guided Vehicle，自动导引运输车)、叉车、电动搬运车等等。

在一个例子中，第二换料机构58为AGV，如此，AGV带动托盘62以及堆叠在托盘62上的板料10移动，在托盘和第三支架60的对应位置上设置定位部，使AGV可以将托盘和板料10放置在第三支架60上的预设位置，从而完成板料10在其他位置和堆垛机构12之间的转运。

在某些实施方式中，堆垛机构12包括第二视觉系统43，第二视觉系统43设置在第三支架60，第二视觉系统43用于拍摄板料10的图像，并根据板料10的图像获取板料10的位置信息。

如此，可以根据第二视觉系统43确定板料10的位置信息，从而帮助抓取机构16精准抓取板料10。

具体地，第二视觉系统43可以用于判断堆叠板料10中最上方板料10的正反，且识别正反堆叠的板料10的高度、位置和角度并将上述数据信息发送至在抓取机构16。抓取机构16根据板料10的数据信息移动到相应位置，对板料10进行抓取。

同时，第二视觉系统43还可以确认当前堆垛机构12的托盘62上是否已放置板料10，根据此信息可以控制第二换料机构58及时转运补充板料10。

第二视觉系统43还用于判断最上层板料10的正反，若此时最上层板料10为正面向上，则最上层板料10为单个板料10，无需进行拆分，抓取机构16可以直接将其转运至下一工序。

在一个实施方式中，第二视觉系统43在判断板料10的正反时，可以通过识别板料10朝向上方一面的材质进行判断。例如，一个板料10以垫板18、覆铜板20和铝片22的顺序层叠设置，其中垫板18一般为木质。通过识别板料10朝向上方一面的材质，若为木质，则判断此板料10反面向上，为两个板料10堆叠，若为金属材质，则判断此板料10正面向上，为单个板料10，无需拆分。

在一个实施方式中，第二视觉系统43在判断板料10的正反时，可以通过判断板料10上销钉的位置进行判断。板料10是以垫板18、覆铜板20和铝片22的顺序层叠设置并使用销钉穿起，四周用胶带固定，作为一个板料10。在铝片22一面，销钉的端面与铝片22所在的面基本平齐，在垫板18一面销钉伸出一定长度。判断销钉相对板料10朝上一面的伸出高度，若有伸出高度，则判断此板料10反面向上，为两个板料10堆叠，若没有或基本没有伸出高度，则判断此板料10正面向上，为单个板料10，无需拆分。

在一个实施方式中，第二视觉系统43为工业3D相机，工业3D相机能够获取相机到物体表面每一点的距离，感知物体的形状和轮廓，从而获取板料10的位置信息和尺寸参数等。

在一个实施方式中，第二视觉系统43为工业2D相机，并配置测距传感器，达到与工业3D相机相似的功能。

综上所述，分合机构14用于将具有正反面的板料10进行堆叠或拆分，在对堆叠的板料10进行拆分时，抓取机构16同时抓取正反相叠的两个板料10，两个板料10放置在分合机构14上，在沿第二方向竖直并分离，从而实现堆叠板料的拆分，同时可以保证两个板料10之间没有相对移动或相对移动很小，防止板料10表面损伤，也可以防止固定板料10的胶带脱落。

通过抓取机构16在堆垛机构12和分合机构14之间转运板料10，实现板料10的自动化堆叠或拆分，有利于提升板料10加工流程的自动化水平，减少人工成本。

通过上料机构44，输送线100可以实现自动拆分堆叠的板料10并进行自动上料，提升生产流程的自动化水平。

通过料仓46可以实现自动存放拆分后的板料10，或将单个板料10自动向分合机构14或其他加工设备上料，从而提升输送线100的自动化水平。

通过第二换料机构58可以实现堆叠的板料10在输送线100和其他位置之间自动化转运，提高作业效率。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“一些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施方式进行变化、修改、替换和变型。

Claims (11)

1.一种PCB板料的输送线，所述板料沿厚度方向具有第一面和第二面，其特征在于，所述输送线包括：

堆垛机构，所述堆垛机构用于放置所述板料；

分合机构，所述分合机构用于将分开的多个所述板料进行堆叠使堆叠后的两个所述板料的两个所述第一面相对堆叠，和，将堆叠在一起的多个所述板料进行拆分使拆分后的所有板料的所述第一面朝向同一方向；

抓取机构，所述抓取机构用于在所述堆垛机构和所述分合机构之间转运所述板料。

2.根据权利要求1所述的输送线，其特征在于，所述分合机构包括第一驱动装置、第一作业平台和第二作业平台，所述第一驱动装置连接所述第一作业平台和所述第二作业平台，所述第一驱动装置用于驱动所述第一作业平台和所述第二作业平台在第一工位和第二工位之间切换以将所述板料进行堆叠或拆分，所述第一驱动装置驱动所述第一作业平台和所述第二作业平台旋转以在第一工位和第二工位之间切换；

在所述第一工位下，所述第一作业平台和所述第二作业平台沿第一方向相互平行，在所述第二工位下，所述第一作业平台和所述第二作业平台沿第二方向相互平行。

3.根据权利要求1所述的输送线，其特征在于，所述抓取机构包括夹爪和第一视觉系统，所述第一视觉系统安装在所述夹爪上，所述第一视觉系统用于拍摄所述板料的图像，并根据所述板料的图像获取所述板料的位置信息。

4.根据权利要求1所述的输送线，其特征在于，所述输送线包括上料平台，所述上料平台用于放置拆分的单个所述板料并转移至加工设备。

5.根据权利要求1所述的输送线，其特征在于，所述输送线包括料仓，所述料仓用于存放拆分的单个所述板料。

6.根据权利要求5所述的输送线，其特征在于，所述料仓包括第一支架、至少一个存放层和第二驱动装置，所述存放层可移动地安装在所述第一支架上，所述第二驱动装置安装在所述存放层，所述第二驱动装置用于驱动所述存放层带动所述板料在第二方向上移动，所述存放层用于放置拆分的单个所述板料。

7.根据权利要求6所述的输送线，其特征在于，所述存放层包括第二支架和动力装置，所述动力装置安装在所述第二支架上，所述第二支架用于放置所述板料，所述动力装置用于为所述板料进入和退出所述第二支架提供动力。

8.根据权利要求6所述的输送线，其特征在于，所述料仓包括第一换料机构，所述第一支架设置在所述第一换料机构上，所述第一换料机构用于带动所述料仓移动以将单个的所述板料在所述料仓的预设位置和其他位置之间进行转运。

9.根据权利要求1所述的输送线，其特征在于，所述堆垛机构包括第三支架和托盘，所述托盘可移动地放置于所述第三支架，所述托盘用于放置堆叠的所述板料。

10.根据权利要求9所述的输送线，其特征在于，所述堆垛机构包括第二换料机构，所述第二换料机构用于带动所述托盘移动以将堆叠的所述板料在所述堆垛机构和其他位置之间进行转运。

11.根据权利要求9所述的输送线，其特征在于，所述堆垛机构包括第二视觉系统，所述第二视觉系统设置在所述第三支架，所述第二视觉系统用于拍摄所述板料的图像，并根据所述板料的图像获取所述板料的位置信息。