CN218510248U

CN218510248U - 止回阀单元以及空调装置

Info

Publication number: CN218510248U
Application number: CN202090001119.XU
Authority: CN
Inventors: 谷川司; 山中宗弘
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2020-03-30
Filing date: 2020-03-30
Publication date: 2023-02-21
Anticipated expiration: 2030-03-30
Also published as: EP4130533A4; JP7471489B2; US11879556B2; JPWO2021199139A1; US20230160481A1; JP2023093690A; WO2021199139A1; EP4130533A1; EP4130533B1; JP7305035B2

Abstract

本实用新型涉及止回阀单元以及空调装置，止回阀单元(1)具备：容器主体(2)，其具有圆筒形状的阀芯收容部(21)、形成于阀芯收容部(21)的一端部并向阀芯收容部(21)的内周面突出的阀座(22)、及形成于阀芯收容部(21)的另一端部并向阀芯收容部(21)的内周面突出的突出部(23)；以及阀芯(3)，其具有在防止制冷剂的回流时与阀座(22)接触的阀部(31)、和由多个叶片构成的引导部(32)，阀芯(3)配置于容器主体(2)内。

Description

止回阀单元以及空调装置

技术领域

本公开涉及例如空调装置的制冷循环所使用的止回阀单元。

背景技术

空调装置具备制冷循环，该制冷循环由压缩机、冷凝器、膨胀阀、蒸发器等构成，使制冷剂循环。在这样的制冷循环中，为了使在制冷循环中流动的制冷剂仅向一个方向流动，有时还设置止回阀。(例如，参照专利文献1)

专利文献1：日本特开2013-44418号公报

现有的止回阀如专利文献1那样，构成为包括：管状的主体收容阀组装体的大径部、位于大径部的两侧且形成入口端口和出口端口的小径部、以及存在于小径部与大径部之间的锥形部。因此，导致止回阀本身的尺寸变长，特别是在将多个止回阀组合使用的情况下，导致其集合体大型化，因此存在安装于空调装置时的配置产生制约的问题。

实用新型内容

本公开是为了解决上述的问题所做出的，目的在于提供一种通过小型化而使安装于空调装置时的配置不易受到制约的止回阀单元。

本公开的止回阀单元具备：容器主体，其具有：圆筒形状的阀芯收容部、与所述阀芯收容部一体形成于阀芯收容部的一端部并向阀芯收容部的内周面突出的阀座、以及形成于阀芯收容部的另一端部并向阀芯收容部的内周面突出的突出部；以及阀芯，其配置于容器主体内，具有：在防止制冷剂的回流时与阀座接触的阀部、和由多个叶片构成的引导部。

根据本公开的止回阀单元，与现有的止回阀相比较能够小型化，因此在安装于空调装置时，配置的自由度比现有的高。

附图说明

图1是本公开的实施方式1的止回阀单元安装于制冷剂配管内的状态的剖视图。

图2a是表示本公开的实施方式1的止回阀单元的制造工序的按工序区分的剖视图。

图2b是表示本公开的实施方式1的止回阀单元的制造工序的按工序区分的剖视图。

图2c是表示本公开的实施方式1的止回阀单元的制造工序的按工序区分的剖视图。

图2d是表示本公开的实施方式1的止回阀单元的制造工序的按工序区分的剖视图。

图2e是表示本公开的实施方式1的止回阀单元的制造工序的按工序区分的剖视图。

图2f是表示本公开的实施方式1的止回阀单元的制造工序的按工序区分的剖视图。

图2g是表示本公开的实施方式1的止回阀单元的制造工序的按工序区分的剖视图。

图3是本公开的实施方式2的止回阀单元的剖视图。

图4是本公开的实施方式3的止回阀单元的剖视图。

图5是本公开的实施方式4的止回阀单元的剖视图。

图6是本公开的实施方式5的止回阀单元安装于制冷剂配管内的状态的剖视图。

图7是本公开的多个止回阀单元安装于制冷剂配管内的状态的剖视图。

具体实施方式

以下，一边参照附图等、一边对本公开的实施方式的止回阀单元以及止回阀单元的制造方法进行说明。另外，在各图中对相同或者相当的部分标注相同的附图标记，并适当地省略或者简化其说明。另外对于各图中记载的结构，其形状、大小以及配置等能够在该公开的范围内适当地变更。

实施方式1

图1是将本公开的实施方式1的止回阀单元安装于制冷剂配管内的状态的剖视图。本公开的止回阀单元1安装于空调装置中的形成制冷循环的制冷剂配管10内，具有防止制冷剂的回流，并以制冷剂仅向1个方向流动的方式对其进行限制的功能。作为将止回阀单元1安装于制冷剂配管 10内的方法，例如在安装止回阀单元1的位置的前后，从制冷剂配管10的外侧通过压窝加工等而形成多个突起11，由此能够将止回阀单元1固定于制冷剂配管10内。另外，作为将止回阀单元1安装于制冷剂配管10内的方法，也可以应用在安装止回阀单元1的位置的前后对制冷剂配管10 实施拉深加工等现有存在的方法。

止回阀单元1由圆筒形状且中管的容器主体2和配置于容器主体2内并能够在轴向移动的阀芯3构成。

容器主体2由铜制的管材形成，构成止回阀单元1的主体。容器主体 2具有：收容阀芯3的圆筒形状的阀芯收容部21、形成于阀芯收容部21 的一端部并向阀芯收容部21的内周面突出的阀座22、以及形成于阀芯收容部21的另一端部并向阀芯收容部21的内周面突出的突出部23。

阀芯收容部21在内侧收容阀芯3，并以能够供阀芯3与制冷剂流动的方向对应地在轴向移动的方式具有一定程度的长度。

阀座22形成于阀芯收容部21的长度方向的一端部，并形成为向阀芯收容部21的内周面突出。阀座22在制冷剂如图1中的箭头所示那样在止回阀单元1内流动时成为制冷剂的入口。阀座22的内径形成为小于阀芯收容部21的内径，在防止制冷剂的回流时被阀芯3堵塞。阀座22通过后述的液压成形加工一体形成于阀芯收容部21。

突出部23形成于阀芯收容部21的长度方向的另一端部，并形成为向阀芯收容部21的内周面突出。突出部23在制冷剂如图1中的箭头所示那样在止回阀单元1内流动时成为制冷剂的出口。突出部23的内径形成为小于阀芯收容部21的内径，具有在制冷剂在止回阀单元1内流动时使阀芯3限制在阀芯收容部21内的功能。

阀芯3配置于阀座22与突出部23之间的容器主体2内，根据制冷剂流动的方向而在阀芯收容部21内沿轴向移动。在制冷剂欲从阀座22向突出部23流动的情况下，阀芯3向阀芯收容部21内的突出部23侧移动，由此制冷剂在止回阀单元1内通过。另一方面，在制冷剂欲从突出部23 向阀座22流动的情况下，阀芯3向阀芯收容部21内的流入侧移动并与阀座22接触，由此防止制冷剂在止回阀单元1内回流。

阀芯3由树脂等构成，并具有在防止制冷剂的回流时与阀座22接触的阀部31、和由多个叶片构成的引导部32。阀部31在防止制冷剂从突出部23向阀座22回流时与阀座22接触而堵塞阀座22的开口。引导部32 具有在阀芯3在阀芯收容部21沿轴向移动时对阀芯3进行引导的功能，引导部32的外径与阀芯收容部21的内径大致相等。引导部32具有多个叶片，在制冷剂从阀座22向突出部23流动时，制冷剂在叶片之间通过并流动。此外，在实施方式1中，引导部32具有以90度的等角度间隔配置的4个叶片，但叶片的数量不限定于4个。

接下来，对本实施方式的止回阀单元1的制造方法进行说明。图2是表示本公开的实施方式1的止回阀单元1的制造工序的按工序区分的剖视图。

如图2a所示，首先，用外模4夹着成为容器主体2的基础的圆筒形状的管材20进行配置。在本实施方式中，作为管材20，使用厚度约1.5mm 的铜制的中空管。作为容器主体2的材料采用铜的理由是因为铜的加工性以及耐久性高，因此适于后述的液压成形加工。另外，只要是能够进行液压成形加工的材料，则不限定于铜。

接下来，如图2b那样，将轴向推压工具5从管材20的两端推入，而对管材20进行固定。轴向推压工具5具有插入管材20的内侧的插入部 51、按压于管材20的端面的按压部52以及将水等流体送入管材20的内部的喷嘴孔53。插入部51的外径是与管材20的内径大致相等的形状。因此，若将轴向推压工具5的插入部51从管材20的两端插入，则插入部 51的外表面与管材20的内表面抵接，管材20成为被插入部51与外模4 夹持的状态。另外，在该工序中将轴向推压工具5推至按压部52与管材 20的端面抵接。

接下来，如图2c那样，经由喷嘴孔53将水等流体填充于管材20的内部来施加内压。图2c所记载的箭头表示流体通过喷嘴孔53流入管材20 的内部的样子。

接下来，如图2d那样，保持流体填充管材20的内部的状态不变地，与图2b的工序相比进一步从管材20的两端推入轴向推压工具5。管材20 被按压部52从两端推压，因此管材20在不与插入部51抵接的部分聚集而形成阀座22。此时，利用流体从内侧向管材20施加内压，并且从两端推入轴向推压工具5，由此能够一边防止弯曲、一边形成阀座22。另外，将如在图2c和图2d说明的那样使用流体进行加工的情况称为液压成形 (Hydroforming/Hydroform)加工。通过液压成形加工在管材20的内周面形成阀座22，由此能够与管材20同轴地形成阀座22的开口。由此，能够抑制制造时以及老化导致的制冷剂泄漏。

在形成阀座22后，如图2e那样，将管材20从外模4、轴向推压工具 5取下，以阀座22成为一端部的方式将管材20的一侧切断。另外，在实施方式1中，从阀座22的根部将管材切断，但只要确保作为阀座22所需的宽度w，则也可以包含阀座22的一部分在内将其切断。例如，能够在将轴向推压工具5从上述的管材20的两端推入而形成阀座22的工序中，形成宽度2w以上的阀座，在所形成的该阀座的正中间进行切断，由此一次制作2个具有阀座22的管材20。在该情况下，不产生因切断而成为浪费的部分，因此材料费用减少。

在将管材20的一侧切断后，如图2f那样，从阀部31的一方开始将阀芯3插入管材20的内部。

最后，如图2g那样，在与阀座22相反侧的管材20的另一端部形成向内侧突出的突出部23。作为形成突出部23的方法，只要是使配管的端部向内侧突出的方法即可，例如，存在使旋转辊从管材20的外侧与其接触来对其施加压力，由此向内侧收拢的终端加工。如以上说明的那样，通过图2a～图2g所示的制造工序，获得本实施方式1的止回阀单元1。

根据上述的制造方法，本公开的止回阀单元1不具有现有的止回阀所具备的形成入口端口与出口端口的小径部、和存在于小径部与大径部之间的锥形部，因此能够小型化。另外，通过液压成形加工将阀座22一体形成于阀芯收容部21，因此由容器主体2与阀芯3这两部分构成。这与现有的止回阀相比，则能够减少部件件数，从而能够简化制造工序，因此能够降低制造成本。

此外，阀座22的宽度w与厚度t能够通过推压轴向推压工具5的程度与轴向推压工具5的插入部51的长度来进行调整。如图2d所示，阀座 22的宽度w与在推压轴向推压工具5时2个轴向推压工具5的插入部51 的前端分离的距离相等。另外，阀座22的厚度t基于在图2d的工序中推入轴向推压工具5的程度与宽度w决定。即，管材20的体积在图2d的工序的前后不变化，因此被轴向推压工具5推入的量向不与插入部51抵接的部分聚集而形成为阀座22。因此，阀座22的宽度w与厚度t能够通过推入轴向推压工具5的程度与轴向推压工具5的插入部51的长度进行调整。

另外，在上述的实施方式1中，在图2c所示的向管材20的内部填充流体的工序之后，实施了图2d所示的将轴向推压工具5从管材20的两端进一步推入的工序，但不限定于该顺序。只要不从管材20的内侧施加压力，不将轴向推压工具5从管材20的两端推入即可，例如，也可以同时实施向管材20的内部填充流体的工序与将轴向推压工具5从管材20的两端进一步推压的工序。

通过上述的制造方法而被制造的止回阀单元1如图1那样安装于空调装置中的形成制冷循环的制冷剂配管10内。空调装置具备至少具有压缩机、冷凝器、膨胀阀、蒸发器的制冷循环，止回阀单元1能够安装于制冷循环的任意的位置。另外，止回阀单元1与现有的止回阀相比小型化，因此在安装于空调装置时，与现有相比配置的自由度提高。

如以上说明的那样，实施方式1的止回阀单元1具备：容器主体2，其具有圆筒形状的阀芯收容部21、形成于阀芯收容部21的一端部并向阀芯收容部21的内周面突出的阀座22、及形成于阀芯收容部21的另一端部并向阀芯收容部21的内周面突出的突出部23；以及阀芯3，其具有在防止制冷剂的回流时与阀座22接触的阀部31、及由多个叶片构成的引导部32，该阀芯3配置于容器主体2内。

根据该结构，与现有的止回阀相比能够小型化。

另外，在实施方式1的止回阀单元1中，阀座22通过液压成形加工一体形成于阀芯收容部21。根据该结构，若与现有的止回阀相比，则能够减少部件件数，从而简化制造工序，因此能够降低制造成本。

另外，实施方式1的止回阀单元1的制造方法包括：利用外模4夹持管材20来进行配置的工序、将轴向推压工具5从管材20的两端推入而对管材20进行固定的工序、向管材20的内部填充流体的工序、从管材20 的两端进一步推入轴向推压工具5而在管材20的内周面形成阀座22的工序、以阀座22成为一端部的方式切断管材20的工序、将阀芯3插入管材 20的内部的工序、以及在与阀座22相反侧的另一端部形成向内侧突出的突出部23的工序。

通过该制造方法制造的止回阀单元1不具有现有的止回阀所具备的形成入口端口与出口端口的小径部、和存在于小径部与大径部之间的锥形部，因此能够小型化。另外，通过液压成形加工将阀座22一体形成于阀芯收容部21，因此能够由容器主体2与阀芯3这两部分构成。这与现有的止回阀相比，能够减少部件件数，从而能够简化制造工序，因此能够降低制造成本。

另外，在实施方式1的止回阀单元1的制造方法中，轴向推压工具5 具有插入管材20的内侧的插入部51、按压于管材20的端面的按压部52、以及将流体送入管材20的内部的喷嘴孔53。另外，插入部51的外径是与管材20的内径大致相等的形状。根据该制造方法，能够通过液压成形加工将阀座22一体形成于阀芯收容部21。

另外，在实施方式1的止回阀单元1的制造方法中，同时实施向管材 20的内部填充流体的工序与从管材20的两端进一步推入轴向推压工具5 而在管材20的内周面形成阀座22的工序。根据该制造方法，能够一边防止弯曲，一边形成阀座22。

实施方式2

对本公开的实施方式2的止回阀单元进行说明。图3是本公开的实施方式2的止回阀单元的剖视图。与实施方式1的止回阀单元1不同的点在于，实施方式2的止回阀单元1a的阀座22具有将不与阀芯3接触的外侧的角切掉而成的斜边部24。在实施方式2的止回阀单元1a的说明中，对与实施方式1的止回阀单元1相同的部分标注相同的附图标记并省略说明，以与实施方式1的止回阀单元1的不同点为中心进行说明。

实施方式2的阀座22具有将不与阀芯3接触的外侧的角切掉而成的斜边部24。这样，将阀座22的外侧的角以成为制冷剂的入口的开口的直径逐渐变小的方式切成斜面，由此能够减少制冷剂流入止回阀单元1a内时的压力损失。

在阀座22形成斜边部24的方法也可以是对不与阀芯3接触的外侧的角进行切断或者切削的现有存在的方法。此外，将阀座22的不与阀芯3 接触的外侧的角切掉而形成斜边部24的工序只要是在以阀座22成为一端部的方式对管材20进行切断的工序之后即可。

如以上说明的那样，本实施方式2的止回阀单元1a的阀座具有将不与阀芯3接触的外侧的角切掉而成的斜边部24。根据该结构，能够减少制冷剂流入止回阀单元1内时的压力损失。

实施方式3

对本公开的实施方式3的止回阀单元进行说明。图4是本公开的实施方式3的止回阀单元的剖视图。与实施方式1的止回阀单元1不同的点在于，实施方式3的止回阀单元1b的阀座22具有将与阀芯3接触的内侧的角切掉而成的切缺部25。在实施方式3的止回阀单元1b的说明中，对与实施方式1的止回阀单元1相同的部分标注相同的附图标记并省略说明，以与实施方式1的止回阀单元1的不同点为中心进行说明。

实施方式3的阀座22具有将与阀芯3接触的内侧的角切掉而成的切缺部25。另外，切缺部25形成为在防止制冷剂的回流时与阀部31接触的部分成为精度高的真圆度。这样，切掉阀座22的内侧的角，由此能够在防止制冷剂的回流时减少阀座22与阀芯3的间隙，因此能够减少制冷剂泄漏。

在阀座22形成切缺部25的方法也可以是对与阀芯3接触的内侧的角进行切断或者切削的现有方法。此外，将阀座22的与阀芯3接触的内侧的角切掉而形成切缺部25的工序只要是在以阀座22成为一端部的方式对管材20进行切断的工序之后即可。

如以上说明的那样，本实施方式3的止回阀单元1b的阀座22具有将与阀芯3接触的内侧的角切掉而成的切缺部25，切缺部25形成为在防止制冷剂的回流时与阀部31接触的部分成为精度高的真圆度。根据该结构，能够在防止制冷剂的回流时减少阀座22与阀芯3的间隙，因此能够减少制冷剂泄漏。

实施方式4

对本公开的实施方式4的止回阀单元进行说明。图5是本公开的实施方式4的止回阀单元的剖视图。与实施方式1的止回阀单元1不同的点在于，实施方式4的止回阀单元1c还具有用于在制冷剂流动时限制阀芯3 的阀芯止动部26。在实施方式4的止回阀单元1c的说明中，对与实施方式1的止回阀单元1相同的部分标注相同的附图标记并省略说明，以与实施方式1的止回阀单元1的不同点为中心进行说明。

实施方式4的止回阀单元1c还具有设置于与突出部23接触的阀芯收容部21的内周面，并用于在制冷剂流动时限制阀芯3的阀芯止动部26。在实施方式1～3的止回阀单元中，通过突出部23在制冷剂在止回阀单元内流动时将阀芯3限制在阀芯收容部21内，但在这样的结构的情况下，阀芯3与由金属构成的突出部23碰撞，因此导致产生较大的冲击声。因此，另外安装用于在制冷剂流动时限制阀芯3的阀芯止动部26，由此能够抑制阀芯3与阀芯止动部26碰撞时的冲击声。此外，作为阀芯止动部 26的材料，采用PPS(聚苯硫醚)、POM(聚甲醛)、尼龙等树脂材料，由此能够抑制冲击声。

安装阀芯止动部26的方法是在将阀芯3插入管材的内部后，从阀芯 3观察在与阀座22相反侧的管材的内周面通过熔敷等安装阀芯止动部26。另外，也可以通过切削管材的内周面而形成阶梯差，由此固定阀芯止动部 26。在将阀芯止动部26安装于管材内后，以与阀芯止动部26接触的方式形成突出部23。

如以上说明的那样，本实施方式4的止回阀单元1c还具有阀芯止动部26，该阀芯止动部26设置于与突出部23接触的阀芯收容部21的内周面，并用于在制冷剂流动时限制阀芯3。根据该结构，在制冷剂在止回阀单元1c流动时，阀芯3不被突出部23限制，而被阀芯止动部26限制，因此能够提高部件的耐久性。

实施方式5

对本公开的实施方式5的止回阀单元进行说明。图6是本公开的实施方式5的止回阀单元被安装于制冷剂配管内的状态的剖视图。与实施方式 1的止回阀单元1不同的点在于，实施方式5的止回阀单元1d的容器主体2在阀座22的外周面具有用于供环状的树脂插入的凹部27。在实施方式5的止回阀单元1d的说明中，对与实施方式1的止回阀单元1相同的部分标注相同的附图标记并省略说明，以与实施方式1的止回阀单元1的不同点为中心进行说明。

实施方式5的止回阀单元1d的容器主体2在阀座22的外周面具有用于供环状的树脂插入的凹部27。在将止回阀单元1d安装于制冷剂配管10 内时，向凹部27插入环状的树脂，由此能够抑制制冷剂从止回阀单元1d 与制冷剂配管10的间隙流出。此外，凹部27形成于与阀芯收容部21相比具有厚度的阀座22的外周面，由此不存在损坏容器主体2的强度的情况。

在容器主体2的阀座22的外周面形成凹部的方法也可以是通过切削等的现有存在的方法。此外，形成凹部的工序只要是在通过液压成形加工在管材20的内周面形成阀座22的工序之后即可。

如以上说明的那样，对于本实施方式5的止回阀单元1d的阀座而言，容器主体2在阀座22的外周面具有用于供环状的树脂插入的凹部27。根据该结构，向凹部27插入环状的树脂并安装于制冷剂配管10内，由此能够抑制制冷剂从止回阀单元1d与制冷剂配管10的间隙流出。

实施方式6

对本公开的实施方式6进行说明。图7是本公开的实施方式1的多个止回阀单元被安装于制冷剂配管内的状态的剖视图。在实施方式6中，与实施方式1不同的点在于，多个实施方式1的止回阀单元1被安装于1个制冷剂配管10内。在实施方式6的止回阀单元1的说明中，与实施方式 1的止回阀单元1相同，因此省略说明，以与实施方式1的不同点为中心进行说明。

在实施方式6中，将2个止回阀单元1以串联的方式安装于1个制冷剂配管10内。另外，在制冷剂配管10中，在止回阀单元1之间的位置通过翻边加工等形成开口13，通过钎焊等连接制冷剂配管12。本公开的止回阀单元被小型化，从而能够安装于制冷循环的任意的位置，因此即使将多个止回阀单元组合而使用，整体上也变得紧凑，从而在安装于空调装置时，与现有相比配置的自由度提高。另外，在使用多个现有的止回阀而形成集合体的情况下，在止回阀彼此之间使用接头配管，因此导致钎焊位置增加，但使用本公开的止回阀单元，能够减少钎焊位置。此外，作为将止回阀单元1安装于制冷剂配管10内的方法，也可以是与在实施方式1中说明的方法相同的方法。

如以上说明的那样，在实施方式6中，是在1个制冷剂配管内安装多个止回阀单元的空调装置。本公开的止回阀单元由于被小型化，所以即使在1个制冷剂配管安装多个，整体也成为紧凑，从而在安装于空调装置时，与现有相比配置的自由度提高。

此外，在实施方式6中，使用了在实施方式1中说明的止回阀单元1，但不限定于此，也可以使用实施方式2～6中任一个的止回阀单元，或者组合几个而成的止回阀单元。

以上，使用上述实施方式对本公开进行了说明，但也可以将这些实施方式中的几个组合而实施。另外，本公开的技术范围不限定于上述实施方式所记载的范围。能够在不脱离公开的主旨的范围内对上述各实施方式施加多样的变更或者改进，施加了该变更或者改进的方式也包含在本公开的技术范围内。

附图标记说明

1、1a、1b、1c、1d…止回阀单元；2…容器主体；3…阀芯；4…外模； 5…轴向推压工具；10…制冷剂配管；11…突起；12…制冷剂配管；13…开口；20…管材；21…阀芯收容部；22…阀座；23…突出部；24…斜边部； 25…切缺部；26…阀芯止动部；27…凹部；31…阀部；32…引导部；51…插入部；52…按压部；53…喷嘴孔；w…宽度；t…厚度。

Claims

1.一种止回阀单元，其特征在于，具备：

容器主体，其具有：圆筒形状的阀芯收容部、与所述阀芯收容部一体形成于所述阀芯收容部的一端部并向所述阀芯收容部的内周面突出的阀座、以及形成于所述阀芯收容部的另一端部并向所述阀芯收容部的内周面突出的突出部；以及

阀芯，其配置于所述容器主体内，具有：在防止制冷剂的回流时与所述阀座接触的阀部、和由多个叶片构成的引导部。

2.根据权利要求1所述的止回阀单元，其特征在于，

所述阀座通过液压成形加工而与所述阀芯收容部一体形成。

3.根据权利要求1所述的止回阀单元，其特征在于，

所述阀座具有将不与所述阀芯接触的外侧的角切掉而成的斜边部。

4.根据权利要求2所述的止回阀单元，其特征在于，

5.根据权利要求1～4中的任一项所述的止回阀单元，其特征在于，

还具有阀芯止动部，其设置于与所述突出部接触的所述阀芯收容部的内周面，用于在制冷剂流动时限制所述阀芯。

6.根据权利要求1～4中的任一项所述的止回阀单元，其特征在于，

所述容器主体在所述阀座的外周面具有用于使环状的树脂插入的凹部。

7.根据权利要求5所述的止回阀单元，其特征在于，

8.一种空调装置，其特征在于，

在制冷剂配管内安装有权利要求1～7中的任一项所述的止回阀单元。

9.一种空调装置，其特征在于，

在一个制冷剂配管内安装有多个权利要求1～7中的任一项所述的止回阀单元。