CN203454862U - 一种盘管式换热器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种盘管式换热器。它解决了现有管式换热器工艺复杂，生产效率低下；采用焊接工艺导致存在漏孔，需反复修补，故产品合格率低、品质差；换热效率低，能耗高等问题。本盘管式换热器包括盘管式管路流道，管路流道的整体近似于圆筒状体，其上、下管口上分别连接进口端管、出口端管，在圆筒状体的外壁表面、内壁表面及顶端面、底端面上设置有铸铝层，管路流道的每相邻盘管之间的间隙形成有铸铝层。本盘管式换热器避免使用焊接易造成漏孔，导致废品或增加后续修补，优化制造步骤，提升工作效率，保障产品质量；同时盘管包围式铸铝，增强换热效果，节省能耗，还增强坚固度；再者减轻设备重量，降低生产成本，提升换热率。

Description

一种盘管式换热器

技术领域

本实用新型属于换热设备技术领域，涉及一种管道状换热器，特别是一种盘管式换热器。

背景技术

换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。其具体是一种在不同温度的两种或两种以上流体间实现物料之间热量传递的节能设备，是使热量由较高的流体传递给温度较低的流体，使流体温度达到流程规定的指标，以满足过程工艺条件的需要，同时也提高能源利用率的主要设备之一。换热器是化工、石油、动力、食品及其它许多工业部门的通用设备，在生产中占有重要地位。

换热器运用于工业制冰、造雪机组及商业制冰等方面，其器型大致为圆柱形，用于制冷液流通的媒介管道沿圆柱面轴向分布，且圆柱形上错开设置有制冷液进口和出口。

现有技术针对此类换热器的制造结构为，采用铜、铁等金属或其合金制成内壁圆筒，然后弯曲筋板在内壁圆筒上螺旋焊接缠绕出连通流道，最后通过多条筋板将连通流道的顶面敞口焊接封盖，形成整体的外壁圆筒。但是，这样的工艺复杂，造成制造单体设备的时间长，严重降低生产效率；并且制作过程中需大量的焊接，焊接过程中可能存在漏气气孔，需反复进行修补，进而影响成品的合格率与品质；再者使用铜、铁或其合金材料制造，其存在费用高、质量重、换热效率低及能耗高等问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种利用盘管技术而避免焊接工序，进而消除焊接漏孔，完善换热流道品质的盘管式换热器。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种盘管式换热器，其特征在于，包括盘管式管路流道，所述管路流道的整体近似于圆筒状体，其上、下管口上分别连接进口端管、出口端管，在圆筒状体的外壁表面、内壁表面及顶端面、底端面上设置有铸铝层，所述管路流道的每相邻盘管之间的间隙形成有铸铝层。

本盘管式换热器中的冷媒流道通过管路直接沿螺旋盘制而成，由此消除冷媒流道周壁因加工工艺而存在焊接漏孔，进一步通过将形成的整个圆筒状体进行表面铸铝，由此形成密封连通的物料流道，并使换热器形成整体光滑壁面，符合应用要求。

本盘管式换热器中制冷剂由进口端管、出口端管流经管路流道，同时换热物料由管路流道盘设的圆筒状体中部流通，由此在管路流道与圆筒中腔的接触壁处形成热量交换界面，在管路流道内循环流动的制冷剂对流经圆筒中腔的换热物料进行吸热制冷。

在上述的盘管式换热器中，所述管路流道是由圆管或者方管制成的。

在上述的盘管式换热器中，所述圆管或方管为铝管、铝合金管或者不锈钢管。

在上述的盘管式换热器中，所述管路流道的每相邻盘管之间的间隙为L，且1≤L≤50mm。因盘管制成整个圆筒体的直径大小不同，进而其相邻盘管之间的间隙宽度也随之不同，且成正比关系。由此可使铸铝进入并充实相邻盘管之间的间隙，铸铝与盘管周壁融合形成包围式实体结构，从而利于导热效率，增强一体坚固程度，消除热胀冷缩影响，优化作用效果。

在上述的盘管式换热器中，所述铸铝层的厚度为M，且1≤M≤200mm。因盘管制成整个圆筒体的直径大小不同，进而其铸铝层的厚度也随之不同，且成正比关系。但盘制成的圆筒体直径不易过大，通常在50厘米至2米之间，若超过此数值，则因直径过大而造成热传导效率大幅下降，且耗能大幅增加的弊端。

在上述的盘管式换热器中，所述进口端管与出口端管为铝管、铝合金管或者不锈钢管。

在上述的盘管式换热器中，所述进口端管、出口端管垂直于圆筒状体外壁。

在上述的盘管式换热器中，所述圆筒状体的两端均设若干吊耳。该吊耳通过焊接固设于圆筒体上，且呈对称设置。

与现有技术相比，本盘管式换热器使用管体盘绕式替换焊接拼合式完成冷媒流道，进而避免使用焊接易造成漏孔，导致废品或增加后续修补，优化了制造步骤，显著提升工作效率，保障产品质量，提高合格率；同时采用管路流道的包围式铸铝，增强换热效果，节省能耗，还增强坚固度；再者减轻设备重量，降低生产成本，提升换热率。

附图说明

图1是本盘管式换热器的立体结构示意图。

图2是本盘管式换热器的内部剖视结构示意图。

图中，1、管路流道；2、铸铝层；3、进口端管；4、出口端管；5、吊耳。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1和2所示，本盘管式换热器中具有冷媒流道与物料流道，且冷媒流道呈螺旋状环绕物料流道，进而实现两者之间的热交换作用。

具体包括盘管式管路流道1，且管路流道1的整体近似于圆筒状体，该管路流道1的上、下管口上分别连接进口端管3、出口端管4，从而使制冷剂进出流通。管路流道1具体可采用圆管，也可采用方管。管路流道1的具体材质可采用铝，或者采用铝合金，还可采用不锈钢。进口端管3、出口端管4垂直于管路流道1的圆筒状体外壁，且进口端管3与出口端管4采用铝、铝合金或者不锈钢制成，即进口端管3与出口端管4的材质与盘制的管路流道1材质对应统一。

管路流道1的每相邻盘管之间的间隙形成铸铝层2，管路流道1的每相邻盘管之间的间隙为L，且1≤L≤50mm。因盘管制成整个圆筒体的直径大小不同，进而其相邻盘管之间的间隙宽度也随之不同，且成正比关系。由此可使铸铝进入并充实相邻盘管之间的间隙，铸铝与盘管周壁融合形成包围式实体结构，从而利于导热效率，增强一体坚固程度，消除热胀冷缩影响，优化作用效果。

管路流道1呈圆筒状整体的外壁表面、内壁表面及顶端面、底端面上均设置有铸铝层2。该铸铝层2的厚度为M，且1≤M≤200mm。因盘管制成整个圆筒体的直径大小不同，进而其铸铝层2的厚度也随之不同，且成正比关系。但盘制成的圆筒体直径不易过大，通常在50厘米至2米之间，若超过此数值，则因筒径过大而造成热传导效率大幅下降，且耗能大幅增加的弊端。

管路流道1呈圆筒状体的两端均设若干吊耳5。该吊耳5通过焊接固设于圆筒体上，且呈对称设置。

本盘管式换热器首先通过管路直接沿螺旋盘制而成冷媒流道，由此消除流道周壁因加工工艺而存在焊接漏孔；进一步通过将形成的圆筒体进行表面浇铸铝，且铸铝进入相邻盘管的间隙并与盘管周壁融合，由此消除盘管之间的夹缝，形成密封连通的物料流道，并使换热器形成整体光滑壁面，且预留出连通管路流道1的进出口；最后对应进出口呈密封焊接进口端管3、出口端管4，还呈对称位置焊接所需若干吊耳5。

本盘管式换热器中制冷剂由进口端管3、出口端管4流经管路流道1，同时换热物料由管路流道1盘设的圆筒中部流通，由此在管路流道1与圆筒中腔的接触壁处形成热量交换界面，在管路流道1内循环流动的制冷剂对流经圆筒中腔的换热物料进行吸热制冷。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了管路流道1；铸铝层2；进口端管3；出口端管4；吊耳5等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (8)

1.一种盘管式换热器，其特征在于，包括盘管式管路流道，所述管路流道的整体近似于圆筒状体，其上、下管口上分别连接进口端管、出口端管，在圆筒状体的外壁表面、内壁表面及顶端面、底端面上设置有铸铝层，所述管路流道的每相邻盘管之间的间隙形成有铸铝层。

2.根据权利要求1所述的盘管式换热器，其特征在于，所述管路流道是由圆管或者方管制成的。

3.根据权利要求2所述的盘管式换热器，其特征在于，所述圆管或方管为铝管、铝合金管或者不锈钢管。

4.根据权利要求1所述的盘管式换热器，其特征在于，所述管路流道的每相邻盘管之间的间隙为L，且1≤L≤50mm。

5.根据权利要求1所述的盘管式换热器，其特征在于，所述铸铝层的厚度为M，且1≤M≤200mm。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的盘管式换热器，其特征在于，所述进口端管与出口端管为铝管、铝合金管或者不锈钢管。

7.根据权利要求1至5中任一项所述的盘管式换热器，其特征在于，所述进口端管、出口端管垂直于圆筒状体外壁。

8.根据权利要求1至5中任一项所述的盘管式换热器，其特征在于，所述圆筒状体的两端均设若干吊耳。

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