CN114738273A - 应用于涡旋压缩机的静涡旋盘以及涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种应用于涡旋压缩机的静涡旋盘以及涡旋压缩机，静涡旋盘包括：旋盘本体，旋盘本体限定出一端敞开的工质流动槽；涡旋齿，涡旋齿设于工质流动槽内以形成涡旋腔；闭环形的供油槽，供油槽设于旋盘本体且围绕工质流动槽的敞开端设置，供油槽适于与涡旋压缩机的动涡旋盘的出油孔连通。由此，通过设置闭环形的供油槽，润滑油能够充分润滑动涡旋盘和静涡旋盘之间的接触面，降低动涡旋盘和静涡旋盘之间的磨损，闭环形的供油槽实现工质流动槽与背压腔之间的全方位密封，避免背压通过动涡旋盘和静涡旋盘接触端面的间隙向工质流动槽中泄漏，避免工质反复被压缩，提升涡旋压缩机性能。

Description

应用于涡旋压缩机的静涡旋盘以及涡旋压缩机

技术领域

本发明涉及压缩机领域，尤其是涉及一种应用于涡旋压缩机的静涡旋盘以及具有该应用于涡旋压缩机的静涡旋盘的涡旋压缩机。

背景技术

相关技术中，现有涡旋压缩机包括静涡旋盘、动涡旋盘和曲轴，动涡旋盘安装于曲轴，动涡旋盘与静涡旋盘配合装配且相对静涡旋盘可运动，涡旋压缩机工作时，曲轴做偏心运动，动涡旋盘做公转运动，从而实现压缩机吸气、压缩和排气过程。其中，静涡旋盘和动涡旋盘装配后，静涡旋盘和动涡旋盘接触，动涡旋盘转动时仅仅依靠动涡旋盘运转被动带油润滑静涡旋盘和动涡旋盘间接触面，但是静涡旋盘和动涡旋盘间润滑油较少，静涡旋盘和动涡旋盘间不能形成油膜，极易导致静涡旋盘和动涡旋盘的接触面磨损严重，影响静涡旋盘和动涡旋盘使用寿命，并且，静涡旋盘和动涡旋盘之间未可靠密封，压缩机背压腔内的压力与吸气压力存在较大压差，背压可通过动涡旋盘和静涡旋盘之间的间隙向工质流动槽泄漏，导致工质被反复压缩，造成涡旋压缩机功率增大，使涡旋压缩机的能效下降。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，通过设置闭环形的供油槽，能够充分润滑动涡旋盘和静涡旋盘之间的接触面，降低动涡旋盘和静涡旋盘之间的磨损，实现工质流动槽与背压腔之间的全方位密封，避免涡旋压缩机功率增大，提升涡旋压缩机的能效以及性能。

本发明进一步地提出了一种涡旋压缩机。

根据本发明的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，包括：旋盘本体，所述旋盘本体限定出一端敞开的工质流动槽；涡旋齿，所述涡旋齿设于所述工质流动槽内以形成涡旋腔；

闭环形的供油槽，所述供油槽设于所述旋盘本体且围绕所述工质流动槽的敞开端设置，所述供油槽适于与所述涡旋压缩机的动涡旋盘的出油孔连通。

根据本发明的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，通过设置闭环形的供油槽，润滑油能够充分润滑动静盘之间的接触面，降低动涡旋盘和静涡旋盘之间的磨损，闭环形的供油槽实现工质流动槽与背压腔之间的全方位密封，避免背压通过动涡旋盘和静涡旋盘接触端面的间隙向工质流动槽中泄漏，进而避免工质被反复压缩，避免涡旋压缩机功率增大，提升涡旋压缩机的能效，也提升了涡旋压缩机性能。

在本发明的一些实施例中，在所述静涡旋盘的径向方向上，所述供油槽的内侧壁与所述工质流动槽间隔开。

在本发明的一些示例中，所述供油槽的内侧壁与所述工质流动槽之间的间隔距离为A，满足关系式：1mm≤A。

在本发明的一些示例中，所述供油槽的敞开端适于被所述动涡旋盘遮盖。

在本发明的一些示例中，所述供油槽的宽度尺寸为B，满足关系式：1.2mm≤B≤2mm。

在本发明的一些示例中，所述供油槽的深度尺寸为C，满足关系式：0.5mm≤C≤1.8mm。

在本发明的一些示例中，在所述静涡旋盘的径向方向上，所述供油槽的内侧壁具有朝向所述旋盘本体内凹陷的凹槽，所述凹槽适于与所述出油孔连通。

在本发明的一些示例中，所述凹槽构造为弧型槽。

在本发明的一些示例中，所述供油槽具有朝向所述旋盘本体的径向内侧凹陷的凹陷段，所述凹陷段与所述凹槽邻接。

在本发明的一些示例中，所述凹陷段构造为弧型段。

根据本发明的涡旋压缩机，包括上述的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的静涡旋盘示意图；

图2是根据本发明实施例的动涡旋盘示意图；

图3是根据本发明实施例的动涡旋盘和静涡旋盘装配示意图；

图4是根据本发明实施例的涡旋压缩机的剖视图；

图5是图4中D处放大图。

附图标记：

静涡旋盘100；

旋盘本体10；

工质流动槽11；工质进入腔111；工质压缩腔112；

涡旋齿12；

供油槽13；凹槽131；凹陷段132；内侧壁133；外侧壁134；

工质出口14；涡旋腔15；

动涡旋盘200；

出油孔20；背压腔21；

涡旋压缩机300；曲轴301；油池302；供油通道303。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考图1-图5描述根据本发明实施例的静涡旋盘100，静涡旋盘100可以应用于涡旋压缩机300，但本发明不限于此，静涡旋盘100也可以应用于其他需要设置静涡旋盘100的设备上，本申请以静涡旋盘100应用于涡旋压缩机300上为例进行说明。

如图1-图5所示，根据本发明实施例的静涡旋盘100包括：旋盘本体10、涡旋齿12和闭环形的供油槽13。旋盘本体10限定出一端敞开的工质流动槽11，涡旋齿12设于工质流动槽11内形成涡旋腔，涡旋齿12可以将工质流动槽11分隔为工质进入腔111和工质压缩腔112，工质进入腔111和工质压缩腔112构成涡旋腔，进一步地，旋盘本体10具有工质进口和工质出口14，涡旋腔与工质进口和工质出口14均连通，工质进入腔111连通工质进口和工质压缩腔112，工质出口14与工质压缩腔112连通。进一步地，如图1所示，涡旋齿12设置为涡旋型的板状结构，通过将涡旋齿12设置在工质流动槽11内，涡旋齿12将工质流动槽11分隔为弧型的工质进入腔111和涡旋型的工质压缩腔112。工质进入腔111和工质压缩腔112为工质流通通道。工质通过工质进口流入工质进入腔111，工质进入腔111内的工质沿着工质进入腔111流入工质压缩腔112，最终工质从工质出口14流出。

闭环形的供油槽13设置于旋盘本体10，且供油槽13围绕工质流动槽11的敞开端设置，供油槽13适于与涡旋压缩机300的动涡旋盘200的出油孔20连通，通过供油槽13与出油孔20之间配合，润滑油从出油孔20流入供油槽13，实现对动涡旋盘200和静涡旋盘100接触面之间的充分润滑。

具体地，如图1、图4和图5所示，在涡旋压缩机300运转过程中，涡旋压缩机300的曲轴301转动，在压力差耦合作用下，涡旋压缩机300的油池302中的润滑油通过曲轴301的供油通道303被输送至动涡旋盘200的出油孔20，动涡旋盘200相对静涡旋盘100运动使出油孔20与供油槽13连通时，润滑油从出油孔20流入供油槽13内，使润滑油输送至动涡旋盘200和静涡旋盘100之间，为动涡旋盘200和静涡旋盘100的接触端面提供充足润滑，进而减小动涡旋盘200和静涡旋盘100接触端面之间的摩擦力，保证动涡旋盘200和静涡旋盘100之间的正常运行，降低动涡旋盘200和静涡旋盘100之间的磨损，延长动涡旋盘200和静涡旋盘100使用寿命。

并且，通过将供油槽13设置为闭环形结构，润滑油从出油孔20流入供油槽13内后，润滑油沿着供油槽13朝向两个方向同时供油，确保动涡旋盘200和静涡旋盘100之间接触的区域均具有充足的润滑油，进而避免因供油不充分导致动涡旋盘200和静涡旋盘100接触端面之间产生干摩擦。同时，通过将供油槽13设置为闭环形结构，润滑油从出油孔20流入供油槽13内后，当供油槽13内充满润滑油时，供油槽13中具有一定压力，动涡旋盘200和静涡旋盘100的接触面之间容易形成油膜，油膜将工质流动槽11与背压腔21隔开，从而实现工质流动槽11与背压腔21之间全方位的密封，避免背压通过动涡旋盘200和静涡旋盘100间接触端面的间隙向工质流动槽11中泄漏，防止工质被反复压缩导致涡旋压缩机300功率增大，提升涡旋压缩机300的能效，达到提升涡旋压缩机300性能的目的。

由此，通过设置闭环形的供油槽13，实现动涡旋盘200和静涡旋盘100之间全区域的润滑效果，进而避免动涡旋盘200和静涡旋盘100接触端面发生干摩擦，降低动涡旋盘200和静涡旋盘100之间的摩擦力，提高了涡旋压缩机300的工作性能。并且，润滑油通过出油孔20流入供油槽13内后，闭环形的供油槽13实现润滑油的双方向供油，保证在周向方向上动涡旋盘200和静涡旋盘100之间的全区域具有润滑油，供油槽13内的润滑油将工质压缩腔112与背压腔21隔开，从而实现工质压缩腔112与背压腔21之间全方位的密封，避免背压通过动涡旋盘200和静涡旋盘100接触端面的间隙向工质压缩腔112中泄漏，防止工质反复被压缩导致涡旋压缩机300功率增大，达到提升涡旋压缩机300性能的目的。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，在静涡旋盘100的径向方向上，供油槽13的内侧壁133与工质流动槽11间隔开。其中，如图1所示，供油槽13在静涡旋盘100的周向上延伸设置，供油槽13为围绕工质流动槽11的敞开端设置的闭环形槽体，在静涡旋盘100的径向方向上，通过使供油槽13的内侧壁133与工质流动槽11间隔开，使得供油槽13的内侧壁133与工质流动槽11之间存在一定距离，润滑油从出油孔20流入供油槽13内后，保证实现工质流动槽11与背压腔21之间全方位的密封，进一步避免背压通过动涡旋盘200和静涡旋盘100间接触端面的间隙向工质流动槽11中泄漏，进一步防止工质被反复压缩导致涡旋压缩机300功率增大，进一步提升涡旋压缩机300的能效，进一步提升涡旋压缩机300性能。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，供油槽13的内侧壁133与工质流动槽11之间的间隔距离为A，满足关系式：1mm≤A。需要说明的是，在静涡旋盘100的径向方向上，供油槽13的内侧壁133与工质流动槽11间隔开设置，供油槽13的内侧壁133与工质流动槽11之间的间隔距离大于等于1mm，其中，供油槽13的内侧壁133与工质流动槽11之间的间隔距离越大，润滑油从出油孔20流入供油槽13内后，工质流动槽11和背压腔21之间密封性越好，反之，供油槽13的内侧壁133与工质流动槽11之间的间隔距离越小，导致动涡旋盘200和静涡旋盘100间润滑油量减少，动涡旋盘200和静涡旋盘100间密封性越差。在本申请中，通过使供油槽13的内侧壁133与工质流动槽11之间的间隔距离大于等于1mm，能够保证供油槽13的内侧壁133与工质流动槽11之间具有足够的间隔距离，使动涡旋盘200和静涡旋盘100的接触面间具有充足润滑油，可以更好地保证工质流动槽11和背压腔21之间密封性。需要说明的是，在静涡旋盘100的周向方向上，供油槽13的内侧壁133与工质流动槽11之间的间隔距离可以是变化的，供油槽13的内侧壁133与工质流动槽11之间的间隔距离也可以是不变的，在静涡旋盘100的周向方向上，每个区域处供油槽13的内侧壁133与工质流动槽11之间的间隔距离根据实际情况具体选择，但是供油槽13的内侧壁133与工质流动槽11之间的间隔距离最小值为1mm。

更进一步，通过设置使供油槽13的内侧壁133与工质流动槽11之间存在一定距离，从而避免动涡旋盘200和静涡旋盘100接触面间因润滑油泄露导致干摩擦，使得动涡旋盘200和静涡旋盘100接触面产生磨损，进而延长了静涡旋盘100和动涡旋盘200的使用寿命。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，供油槽13的敞开端适于被动涡旋盘200遮盖。进一步，当涡旋压缩机300以图4中方向放置时，动涡旋盘200和静涡旋盘100装配在一起后，动涡旋盘200位于静涡旋盘100下方，动涡旋盘200的涡旋齿伸入工质流动槽11内，供油槽13设置在旋盘本体10的下表面，供油槽13的下端敞开设置，在静涡旋盘100的径向方向上，供油槽13的外侧壁134位于动涡旋盘200内侧，动涡旋盘200遮盖供油槽13的敞开端，动涡旋盘200运转过程中，动涡旋盘200可以实时0遮盖供油槽13的敞开端，避免供油槽13与背压腔21连通，润滑油从出油孔20流入供油槽13内后，避免供油槽13内的润滑油漏出，保证供油槽13内具有足够的润滑油润滑静涡旋盘100和动涡旋盘200之间的接触面。

进一步地，在静涡旋盘100的径向方向上，供油槽13的外侧壁134与动涡旋盘200的外边缘之间的间隔距离大于等于1mm，这样设置能够保证在静涡旋盘100的径向方向上供油槽13的外侧壁134位于动涡旋盘200内侧，供油槽13内的润滑油能够将供油槽13和背压腔21间隔开，有效防止供油槽13内的润滑油泄漏。其中，供油槽13的外侧壁134与背压腔21之间的间隔距离越大，供油槽13与背压腔21之间的密封性越好，反之，供油槽13的外侧壁134与背压腔21之间的间隔距离越小，供油槽13与背压腔21之间的密封性越差。通过设置供油槽13的外侧壁134与动涡旋盘200的外边缘之间的间隔距离大于等于1mm，确保动涡旋盘200运转过程中供油槽13不与背压腔21连通，从而避免动涡旋盘200和静涡旋盘100接触面因润滑油泄露导致干摩擦情况发生，降低动涡旋盘200和静涡旋盘100接触面间磨损，进一步延长了静涡旋盘100和动涡旋盘200的使用寿命。

并且，通过使供油槽13的内侧壁133与工质流动槽11之间存在一定间隔距离，且供油槽13的敞开端被动涡旋盘200遮盖，供油槽13内的润滑油可以将工质流动槽11与背压腔21间隔开，实现工质流动槽11与背压腔21之间全方位的密封，避免了背压通过动涡旋盘200和静涡旋盘100端面之间的间隙向工质流动槽11中泄漏，防止工质被反复压缩，达到降低涡旋压缩机300功率效果，提升了涡旋压缩机300工作性能。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，供油槽13的宽度尺寸为B，满足关系式：1.2mm≤B≤2mm。其中，在静涡旋盘100的径向方向上，供油槽13的宽度尺寸为B，例如：B为1.2mm、1.5mm、2mm等数值，需要说明的是，供油槽13的宽度尺寸越大，供油槽13内润滑油量越多，润滑油与动涡旋盘200、静涡旋盘100的接触面积越大，从而扩大供油槽13所润滑的范围，提高了供油槽13的润滑效果，反之，供油槽13的宽度尺寸越小，供油槽13内润滑油量越少，润滑油与动涡旋盘200、静涡旋盘100的接触面积越小，从而缩小润滑范围，降低了供油槽13的润滑效果。本申请中，通过将供油槽13的宽度尺寸设置为B，能够使供油槽13内润滑油量适宜，在保证充分润滑动涡旋盘200和静涡旋盘100基础上，也保证将工质流动槽11与背压腔21间隔开，进而实现压工质流动槽11与背压腔21之间全方位的密封。需要说明的是，供油槽13的宽度尺寸根据涡旋压缩机300的实际使用需求所设定。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，供油槽13的深度尺寸为C，满足关系式：0.5mm≤C≤1.8mm，例如：C为0.5mm、1.5mm、1.8mm等数值。其中，在旋盘本体10的轴向方向上，供油槽13朝向旋盘本体10内凹陷，供油槽13靠近动涡旋盘200的端部敞开设置，进而形成深度尺寸为C的供油槽13。需要说明的是，供油槽13的深度越大，供油槽13所能容纳润滑油的量越大，可以为动涡旋盘200与静涡旋盘100接触端面之间提供充足润滑油，反之，供油槽13的深度越小，供油槽13所能容纳润滑油的量越小，进而不能为动涡旋盘200与静涡旋盘100接触端面之间提供充足的润滑油，可能导致动涡旋盘200与静涡旋盘100接触面之间发生干摩擦，产生局部异常磨损。本申请中，通过将供油槽13的深度尺寸设置为C，能够保证供油槽13内润滑油量适宜，在保证充分润滑动涡旋盘200和静涡旋盘100基础上，也保证将工质流动槽11与背压腔21间隔开，进而实现压工质流动槽11与背压腔21之间全方位的密封。需要说明的是，供油槽13的深度尺寸根据涡旋压缩机300的实际使用需求所设定。

在本发明的一些实施例中，如图1和图2所示，在静涡旋盘100的径向方向上，供油槽13的内侧壁133具有朝向旋盘本体10内凹陷的凹槽131，凹槽131适于与出油孔20连通。其中，动涡旋盘200和静涡旋盘100完成装配时，供油槽13位于出油孔20的上方，动涡旋盘200运转过程中，当动涡旋盘200运转至出油孔20与供油槽13连通时，润滑油通过出油孔20流入供油槽13内，通过在供油槽13的内侧壁133设置朝向旋盘本体10内凹陷的凹槽131，动涡旋盘200运转过程中，出油孔20可以与凹槽131连通，润滑油可以通过出油孔20流入凹槽131内，实现凹槽131向供油槽13内供油效果，如此设置能够增加出油孔20与供油槽13的连通时间，实现延长出油孔20与供油槽13连通时间的技术效果，进而保证供油槽13供油充分，进一步提高动涡旋盘200与静涡旋盘100之间的润滑效果，也可以提升动涡旋盘200与静涡旋盘100之间的密封效果。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，凹槽131构造为弧型槽，进一步，凹槽131设置为朝向旋盘本体10内凹陷的半圆弧型槽，润滑油通过出油孔20流入半圆弧型槽内后，通过弧型槽的弧型面将润滑油均匀的分流到两侧的供油槽13内，实现供油槽13两个方向同时均匀地供油，确保动涡旋盘200和静涡旋盘100之间全区域的供油，同时，实现工质流动槽11与背压腔21之间全方位的密封，避免了背压通过动涡旋盘200与静涡旋盘100端面之间的间隙向工质流动槽11内泄漏，提升涡旋压缩机300性能。并且，通过将凹槽131构造为弧型槽，能够进一步增加出油孔20与供油槽13的连通时间，进而进一步保证供油槽13供油充分，进一步提高动涡旋盘200与静涡旋盘100之间的润滑效果。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，供油槽13具有朝向旋盘本体10的径向内侧凹陷的凹陷段132，凹陷段132与凹槽131邻接布置。进一步地，在旋盘本体10的周向方向上，凹槽131的至少一侧设有凹陷段132，也就是说，可以只在凹槽131的一侧设置有凹陷段132，还可以在凹槽131的两侧均设置有凹陷段132，通过设置朝向旋盘本体10的径向内侧凹陷的凹陷段132，使凹陷段132与凹槽131邻接，能够保证凹槽131与供油槽13相连处形成的接口不为尖角，有利于润滑油从凹槽131流入供油槽13，可以使润滑油在供油槽13流动更加顺畅，并且，也可以避免凹槽131与供油槽13相连处形成尖角导致磨损问题。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，凹陷段132构造为弧型段，如此设置能够使凹槽131通过弧型段与供油槽13连通，有效保证凹槽131与供油槽13相连处形成的接口不为尖角，更加有利于润滑油从凹槽131流入供油槽13，可以使润滑油在供油槽13流动更加顺畅，并且，也可以进一步避免凹槽131与供油槽13相连处形成尖角导致磨损问题。

如图1-图5所示，根据本发明实施例的涡旋压缩机300，涡旋压缩机300包括上述实施例的静涡旋盘100，通过设置闭环形的供油槽13，实现动涡旋盘200和静涡旋盘100之间全区域的润滑效果，进而避免动涡旋盘200和静涡旋盘100接触端面发生干摩擦，降低动涡旋盘200和静涡旋盘100之间的摩擦力，提高了涡旋压缩机300的工作性能。并且，润滑油通过出油孔20流入供油槽13内后，闭环形的供油槽13实现润滑油的双方向供油，保证在周向方向上动涡旋盘200和静涡旋盘100之间的全区域具有润滑油，供油槽13内的润滑油将工质压缩腔112与背压腔21隔开，从而实现工质压缩腔112与背压腔21之间全方位的密封，避免背压通过动涡旋盘200和静涡旋盘100接触端面的间隙向工质压缩腔112中泄漏，防止工质反复被压缩导致涡旋压缩机300功率增大，达到提升涡旋压缩机300性能的目的。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (11)

1.一种应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，其特征在于，包括：

旋盘本体，所述旋盘本体限定出一端敞开的工质流动槽；

涡旋齿，所述涡旋齿设于所述工质流动槽内以形成涡旋腔；

闭环形的供油槽，所述供油槽设于所述旋盘本体且围绕所述工质流动槽的敞开端设置，所述供油槽适于与所述涡旋压缩机的动涡旋盘的出油孔连通。

2.根据权利要求1所述的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，其特征在于，在所述静涡旋盘的径向方向上，所述供油槽的内侧壁与所述工质流动槽间隔开。

3.根据权利要求2所述的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，其特征在于，所述供油槽的内侧壁与所述工质流动槽之间的间隔距离为A，满足关系式：1mm≤A。

4.根据权利要求1所述的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，其特征在于，所述供油槽的敞开端适于被所述动涡旋盘遮盖。

5.根据权利要求1所述的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，其特征在于，所述供油槽的宽度尺寸为B，满足关系式：1.2mm≤B≤2mm。

6.根据权利要求1所述的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，其特征在于，所述供油槽的深度尺寸为C，满足关系式：0.5mm≤C≤1.8mm。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，其特征在于，在所述静涡旋盘的径向方向上，所述供油槽的内侧壁具有朝向所述旋盘本体内凹陷的凹槽，所述凹槽适于与所述出油孔连通。

8.根据权利要求7所述的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，其特征在于，所述凹槽构造为弧型槽。

9.根据权利要求7所述的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，其特征在于，所述供油槽具有朝向所述旋盘本体的径向内侧凹陷的凹陷段，所述凹陷段与所述凹槽邻接。

10.根据权利要求9所述的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘，其特征在于，所述凹陷段构造为弧型段。

11.一种涡旋压缩机，其特征在于，包括根据权利要求1-10中任一项所述的应用于涡旋压缩机的静涡旋盘。

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