CN114260743B - 下料结构及走心机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种下料结构及走心机，属于可切削基台的加工技术领域。下料结构包括背轴机构、递送机构以及摆盘机构，背轴机构包括用于夹持可切削基台的筒夹，递送机构包括料轨，以使背轴机构上完成加工的可切削基台顺着料轨滑落，摆盘机构位于递送机构的下方，用于对沿料轨滑落至摆盘机构的可切削基台进行自动摆盘。本发明的下料结构及走心机，能够对可切削基台进行自动摆盘。

Description

下料结构及走心机

技术领域

本发明涉及可切削基台的加工技术领域，具体涉及一种下料结构及走心机。

背景技术

种植牙的义齿冠需要通过定制基座安装到患者的口腔并与牙床上预先植入的种植体连接，定制基座由批量产生的可切削基台加工成型得到。

走心机作为适用于轴类异型非标件的批量加工车床，如今普遍应用于可切削基台的加工。参考图1所示，现有的可切削基台100大致呈轴类结构，其包括加工部101以及设置于加工部101一端的安装部102，安装部102的外径小于加工部101的外径，现有的走心机在对可切削基台100完成加工后，由气爪结构将背轴上的可切削基台100取走，随后投放至相应传送带上，由传送带将可切削基台100输送至走心机外并由人工进行排列摆盘，即现有的走心机无法进行自动摆盘，不仅不利于减少人工的工作量，而且可切削基台100胡乱堆放不利于产品的检验。

因此有必要提供新的一种下料结构及走心机。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种下料结构，能够对可切削基台进行自动摆盘。还有必要提供一种具有上述下料结构的走心机。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种下料结构，包括背轴机构、递送机构以及摆盘机构，所述背轴机构包括用于夹持可切削基台的筒夹，所述递送机构包括料轨，以使所述背轴机构上完成加工的可切削基台顺着所述料轨滑落，所述摆盘机构位于所述递送机构的下方，用于对沿所述料轨滑落至摆盘机构的可切削基台进行自动摆盘。

进一步的，所述摆盘机构包括基台、位于所述基台下方的料盘、滑动设置于所述基台上端的第一滑座、用于驱动所述第一滑座滑动的推送驱动器、沿垂直于所述第一滑座的滑动方向滑动设置于所述第一滑座上的第二滑座、用于驱动所述第二滑座滑动的换位驱动器、多个设置在所述第二滑座上的分隔单元以及挡板，多个分隔单元沿第二滑座的滑动方向排列，以通过所述第二滑座的滑动带动分隔单元将沿料轨下落的可切削基台排开，并在所述第一滑座带动分隔单元滑动时配合挡板使可切削基台摆放至直立状态，以便于可切削基台下落至所述料盘上完成摆盘。

进一步的，所述基台的内部开设有用于放置所述料盘的容纳腔，所述基台上位于容纳腔内安装有用于传送料盘的传送带，所述料盘的上端面排列设置有多个用于收放可切削基台的置料腔，以通过传送带对所述料盘进行换位，所述基台上并临近于所述料盘的上方设置有多个导管，以便于可切削基台经导管的导向准确滑落至料盘的置料腔中。

进一步的，所述分隔单元分布设置在所述第二滑座上，所述分隔单元介于料轨与所述导管之间，所述分隔单元包括安装在所述第二滑座上的安装座、转动连接在所述安装座上的摆动块以及弹片，所述摆动块上设置有与所述料轨上料槽形状相适应的容纳槽，所述弹片用于使摆动块转动至倾斜状态并且与料轨的下端衔接，以便在可切削基台沿料轨滑落至最底端时顺畅移动至摆动块的容纳槽中。

进一步的，所述挡板安装在所述基台上并与所述分隔单元相间隔，所述挡板下方设置有支撑壁，所述支撑壁用于在可切削基台沿料轨滑落并移动至摆动块的容纳槽中时，阻挡在可切削基台的底部，所述挡板的上方设置有摆正壁，所述摆正壁用于在分隔单元朝向挡板移动时，通过摆动块推动可切削基台与摆正壁相抵持，以使所述摆动块上的可切削基台摆至与下方的导管同轴。

进一步的，所述背轴机构还包括箱体以及与所述箱体转动配合的背轴，所述筒夹滑动设置于所述背轴中，所述筒夹的中心沿筒夹的轴向开设有塞腔，所述背轴机构还包括滑动设置于所述塞腔中的活塞以及接头，所述接头用于向所述筒夹的塞腔内通入高压介质以使所述活塞于所述塞腔中滑动，以在活塞撞击到可切削基台时迫使可切削基台从所述筒夹上弹出。

进一步的，所述递送机构还包括承接座、转动连接在所述承接座上的料筒、扭簧以及安装在所述承接座上的下料驱动器，所述料筒中开设有用于收容可切削基台的收容腔，所述料筒上对应收容腔的底部开设有连通所述收容腔外部的开口，其中，在所述扭簧驱动料筒转动至第一位置时，所述收容腔的开口与所述背轴机构的筒夹相平齐，在所述料筒转动至第二位置时，所述收容腔的开口朝下并与所述料轨对位，以使所述下料驱动器伸展，推动所述料筒中的可切削基台脱离料筒并滑落至所述料轨。

进一步的，所述收容腔的内径略大于可切削基台的最大外径。

进一步的，所述料筒上位于收容腔的底部开设有紧固腔，所述紧固腔用于收容并与可切削基台上安装部紧密抵持。

本发明还提供了一种走心机，所述走心机包括上述的下料结构。

本发明的有益效果是：下料结构包括背轴机构、递送机构以及摆盘机构，背轴机构包括用于夹持可切削基台的筒夹，递送机构包括料轨，以使背轴机构上完成加工的可切削基台顺着料轨滑落，摆盘机构位于递送机构的下方，用于对沿料轨滑落至摆盘机构的可切削基台进行自动摆盘，与现有技术相比，能够减少人工劳动量，对可切削基台进行自动摆盘。由于上述下料结构具有上述技术效果，具有上述下料结构的走心机也应具有同样的技术效果。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

图中：图1为现有可切削基台的结构示意图。

图2为本发明的下料结构的立体结构示意图。

图3为图2示出的下料结构中背轴机构的立体示意图。

图4为图3示出的背轴机构的剖视图。

图5为背轴机构中背轴与筒夹的位置关系示意图。

图6为背轴机构中筒夹与推拉件的位置关系示意图

图7为背轴机构中推拉件与箱体部分的位置关系示意图。

图8为图4中E区域的放大示意图。

图9为图2示出的下料结构中递送机构的立体示意图，其中示出料筒处于第一位置。

图10为图9示出的递送机构中料筒的立体示意图。

图11为图10示出的料筒的剖视图。

图12为图9示出的递送机构的另一视角示意图，其中示出料筒处于第二位置。

图13为递送机构与摆盘机构的位置关系示意图。

图14为图2示出的下料结构中摆盘机构的立体示意图。

图15为摆盘机构的另一视角示意图。

图16为摆盘机构中分隔单元的结构示意图。

图17为图14中A-A位置的剖视图。

图18为摆盘机构的侧视图，其中示出可切削基台处于直立状态。

其中，图中各附图标记：

100、可切削基台；101、加工部；102、安装部。

1、背轴机构；11、箱体；111、滑槽；12、背轴；121、滑孔；122、第一密封件；123、配合面；13、筒夹；131、塞腔；132、挤压面；14、活塞；141、头端；15、推拉件；151、第一腔室；152、第二密封件；153、凸起；154、第三密封件；16、转换件；161、第二腔室；17、第一驱动器；171、输出件；1711、第三腔室；18、接头；181、流道。

2、递送机构；21、承接座；22、料筒；221、收容腔；2211、紧固腔；2212、过渡腔；222、转轴；223、开口；224、第一吸附件；225、第二吸附件；23、扭簧；24、第一电磁铁；25、第二电磁铁；26、下料驱动器；27、料轨；28、支架。

3、摆盘机构；31、基台；311、容纳腔；312、传送带；313、底座；314、导管；32、料盘；33、第一滑座；34、推送驱动器；35、第二滑座；36、换位驱动器；37、分隔单元；371、安装座；3711、支臂；372、摆动块；3721、容纳槽；373、弹片；38、挡板；381、支撑壁；382、摆正壁；383、避让壁；39、落料口。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作详细的说明。此图为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

如图2-18所示，本发明提供了一种下料结构，包括背轴机构1、递送机构2以及摆盘机构3，背轴机构1包括用于夹持可切削基台100的筒夹13，递送机构2包括料轨27，以使背轴机构1上完成加工的可切削基台100顺着料轨27滑落，摆盘机构3位于递送机构2的下方，用于对沿料轨27滑落至摆盘机构3的可切削基台100进行自动摆盘。

参考图3和4所示，在其中一些实施例中，背轴机构1还包括箱体11、与箱体11转动配合的背轴12以及第一驱动器17，筒夹13滑动连接在背轴12上，第一驱动器17用于驱动筒夹13于背轴12上滑动以使筒夹13打开或闭合，从而在使用时，通过第一驱动器17驱使筒夹13在闭合时夹紧可切削基台100，以便对可切削基台100进行加工，或在筒夹13打开时松开可切削基台100。

在其中一些实施例中，箱体11为可拆卸式的腔体结构，以便于进行拆装维护。

如图5所示，在其中一些实施例中，背轴12的中心沿背轴12的轴向开设有滑孔121，滑孔121用于配合筒夹13于背轴12中做直线往复运动，并且滑孔121贯通背轴12的两端面，背轴12上位于滑孔121的侧壁上安装有第一密封件122，第一密封件122用于封闭筒夹13与滑孔121之间的间隙，背轴12上对应筒夹13开设有用于迫使筒夹13闭合的配合面123。具体的，在本实施例中，配合面123位于滑孔121朝外的开口位置，配合面123呈锥形结构，并且配合面123的内径由内而外呈增大趋势。在本实施例中，第一密封件122为橡胶密封圈。

在其中一些实施例中，筒夹13呈套筒状结构，筒夹13可滑动地安装于背轴12上滑孔121中，筒夹13的一端延伸至箱体11外部形成用于夹持可切削基台100的夹持端（图中未标示），筒夹13的中心沿筒夹13的轴向开设有贯通筒夹13两端面的塞腔131，并且筒夹13上设有与背轴12上配合面123相迎的挤压面132，挤压面132呈锥形结构。从而通过上述技术方案，当筒夹13受力于背轴12上滑动，并且挤压面132与背轴12上的配合面123抵持时，由于受到挤压面132的挤压，产生沿筒夹13的大致径向的挤压力，从而迫使筒夹13的夹持端向内变形闭合，以夹持住工件。筒夹13的外侧壁与背轴12上第一密封件122相抵持，从而在筒夹13与背轴12之间形成一道密封，以阻隔外部物质从筒夹13与背轴12之间的间隙流窜。

如图4所示，本发明的背轴机构还包括滑动设置在筒夹13上塞腔131中的活塞14、推拉件15、转换件16以及接头18，接头18用于向筒夹13的塞腔131内通入高压介质以使活塞14于筒夹13中滑动，以在活塞14撞击到工件时使工件从筒夹13上弹出，完成下料。

如图4所示，在其中一些实施例中，活塞14靠近筒夹13上夹持端的一端固定安装有弹性材质的头端141，以避免接触工件时损伤工件，在本实施例中，头端141由橡胶材质制成。

如图6所示，在其中一些实施例中，推拉件15的第一端转动连接在筒夹13的尾端，推拉件15的中心开设有与筒夹的塞腔131连通的第一腔室151，推拉件15的内侧壁上安装有与筒夹13的外侧壁密封抵接的第二密封件152，以封闭推拉件15与筒夹13之间的间隙，并且推拉件15沿轴向与箱体11滑动配合，具体的，参考图7所示，推拉件15的外侧壁上设置有凸起153，箱体11上相对应的位置开设有滑槽111，凸起153滑动配合于滑槽111中，由此限制了推拉件15的周向运动。在本实施例中，第二密封件152为旋转油封。参考图8所示，转换件16的第一端与推拉件15的第二端通过螺纹旋接配合，转换件16的中心开设有连通推拉件15上第一腔室151的第二腔室161，为封闭转换件16与推拉件15之间的间隙，推拉件15上固定安装有第三密封件154，第三密封件154的周边密封抵持在转换件16的内侧壁上。第一驱动器17固定安装在箱体11上，第一驱动器17为具有中空输出件171的空心轴电机，输出件171用于输出第一驱动器17的扭矩，输出件171的第一端与转换件16的第二端固定连接，输出件171的内部中空形成第三腔室1711，第三腔室1711与转换件16的第二腔室161连通，从而使塞腔131、第一腔室151、第二腔室161以及第三腔室1711组成连续的通道。通过上述方案，从而当第一驱动器17上的输出件171转动时，带动转换件16转动，转换件16转动使得推拉件15由于与转换件16螺纹旋接配合，从而将第一驱动器17输出的扭转力转换为使转换件16沿轴向滑动的力，在推拉件15远离筒夹13运动时使筒夹13趋于闭合，在推拉件15靠近筒夹13运动时使筒夹13趋于打开，通过推拉件15与转换件16相配合形成的类似丝杆机构，便于通过第一驱动器17精准控制筒夹13的移动量。

如图4所示，在其中一些实施例中，接头18安装在第一驱动器17上，接头18为旋转接头，并且接头18具有的流道181的第一端与输出件171的第三腔室1711连接相通。通过上述技术方案，通过流道181能够向筒夹13的塞腔131中通入高压介质时，将会使塞腔131中介于活塞14尾端区域形成高压，从而迫使活塞14朝向筒夹13的执行端运动，使得活塞14端部的头端141抵持在筒夹13夹持的工件的对应一端，依靠活塞14施加于工件上的瞬间推力，从而在筒夹13打开时，使工件由于受到瞬间推力从而从筒夹13上脱出，应当理解的是，上述充入塞腔131的高压介质的压力因根据需要工件从筒夹13中抛出距离进行选择，以使被抛出的工件朝预设路径运动，从而完成所需的下料动作。

在其中一些实施例中，上述高压介质为空气。

通过上述技术方案，当工件插入筒夹13中，启动第一驱动器17带动筒夹13靠近背轴12移动，从而在筒夹13上挤压面132与背轴12上的配合面123不断抵持的过程中，使将筒夹13闭合以夹持住可切削基台100。

当工件在背轴机构上完成加工后需要下料时，第一驱动器17启动使筒夹13打开，以松开先前被夹持的工件，接着将一定量的高压介质接入接头18，使高压介质顺序经过流道181、第三腔室1711、第二腔室161和第一腔室151之后进入到塞腔131，使活塞14远离筒夹13的执行端的一端由于受到高压，驱使活塞14迅速靠近工件移动，从而撞击到工件后使工件沿轴向脱出筒夹13。

如图9所示，递送机构2还包括承接座21、转动连接在承接座21上的料筒22、安装在料筒22和承接座21之间的扭簧23以及安装在承接座21上的下料驱动器26，料筒22中开设有用于收容可切削基台100的收容腔221，料筒22上对应收容腔221的底部开设有连通收容腔221外部的开口223，其中，在扭簧23驱动料筒22转动至第一位置时，料筒22上收容腔221的开口与背轴机构1的筒夹13相平齐，在可切削基台100收容于料筒22的收容腔221中以通过重力驱使料筒22转动至第二位置时，料筒22上收容腔221的开口朝下并与料轨27对位，以通过下料驱动器26伸展穿过开口223推动料筒22中的可切削基台100，将可切削基台100推离料筒22滑落至料轨27。

如图10和11所示，在其中一些实施例中，收容腔221的内径略大于可切削基台100的最大外径，即可切削基台100中加工部101的外径，以便于在背轴机构1将加工完毕的可切削基台100抛出，并进入至料筒22的收容腔221中时不易受阻；料筒22上位于收容腔221的底部开设有紧固腔2211，紧固腔2211用于收容并与可切削基台100上安装部102紧密抵持，紧固腔2211的形状与可切削基台100上安装部102的形状相适应，具体的，紧固腔2211的侧壁设置有弹性层（图未示），从而在可切削基台100进入到收容腔中，使得安装部102容纳于紧固腔2211中并与紧固腔2211的侧壁弹性抵持，防止在料筒22转动至第二位置时，可切削基台100由于重力自主从收容腔221中脱出；为保证可切削基台100的安装部102顺畅进入紧固腔2211，在收容腔221与紧固腔2211之间衔接有过渡腔2212。料筒22的外侧壁上设置有沿料筒22径向延伸的转轴222，转轴222与承接座21转动配合，扭簧23安装在转轴222上并且两头分别连接在承接座21和料筒22上，以在扭簧23的弹力作用下驱使料筒22转动至与承接座21的顶壁相抵持，使料筒22位于第一位置，为了让料筒22转动至第一位置时保持住位置，递送机构2还包括固定安装在承接座21顶壁上的第一电磁铁24，料筒22上对应第一电磁铁24设置有第一吸附件224，第一吸附件224由铁磁性物质制成，以在料筒22转动至第一位置时，通过第一电磁铁24通电打开从而与料筒22上第一吸附件224相互吸引，使得料筒22稳定地保持在第一位置,并且在料筒22转动至第一位置，同时料筒22中存在可切削基台100时，第一电磁铁24断电关闭，从而在可切削基台100进入至料筒22的收容腔221中时，由于料筒22的重力增大，扭簧23无法支撑料筒22位于第一位置，迫使料筒22向下转动至第二位置；另外递送机构2还包括固定安装在承接座21侧壁上的第二电磁铁25，同时料筒22上对应第二电磁铁25设置有第二吸附件225，以在料筒22转动至第二位置时，通过第二电磁铁25通电从而与料筒22上第二吸附件225相互吸引，使得料筒22在转动至第二位置时保持住位置；下料驱动器26为输出直线运动动力的驱动装置，下料驱动器26固定安装在承接座21上并且输出端呈竖直设置，并在料筒22转动至第二位置时与料筒22上开口223对位，以便于通过下料驱动器26将料筒22中的可切削基台100推出料筒22，使得料筒22向下掉落至料轨27上。在本实施例中下料驱动器26为气缸。

在其中一些实施例中，料轨27设置于料筒22的下方，并且料轨27呈倾斜设置，以便可切削基台100沿着料轨27滑落时对可切削基台100进行减速，防止可切削基台100下落速度过快造成撞击损伤。

如图13、14和15所示，在其中一些实施例中，摆盘机构3包括基台31、位于基台31下方的料盘32、滑动设置于基台31上端的第一滑座33、用于驱动第一滑座33滑动的推送驱动器34、沿垂直于第一滑座33的滑动方向滑动设置于第一滑座33上的第二滑座35、用于驱动第二滑座35滑动的换位驱动器36、多个设置在第二滑座35上的分隔单元37以及挡板38，多个分隔单元37沿第二滑座35的滑动方向排列，以通过第二滑座35的滑动带动分隔单元37将沿料轨27下落的可切削基台100排开，并在第一滑座33带动分隔单元37滑动时配合挡板38使可切削基台100摆放至直立状态，以便于可切削基台100下落至料盘32上完成摆盘。

如图13所示，在其中一些实施例中，递送机构2还包括支架28，支架28支撑并固定在基台31上，承接座21和料轨27与支架28固定连接。

如图14所示，在其中一些实施例中，基台31的内部开设有用于放置料盘32的容纳腔311，基台31上位于容纳腔311内安装有传送带312，料盘32的上端面排列设置有多个用于收放可切削基台100的置料腔321，以在一排的置料腔321装满可切削基台100后，通过传送带312对料盘32进行换位；参考图14所示，基台31上并临近于料盘32的上方设置有多个导管314，导管314与料盘32上置料腔321等间隔设置，以在传送带312带动料盘32移动能够使导管314与置料腔321一一对位，以便于可切削基台100经导管314的导向准确滑落至料盘321的置料腔321中。

在其中一些实施例中，基台31上方对应第一滑座33固定安装有底座313，第一滑座33通过滑块导轨结构滑动设置在底座313上，并且第一滑座33的滑动方向垂直于导管314的排列方向，推送驱动器34为输出直线运动动力的驱动装置，推送驱动器34固定安装在底座313上，并且推送驱动器34的输出端连接诶在第一滑座33上；第二滑座35同样通过滑块导轨结构滑动设置于第一滑座35上，第二滑座35于第一滑座33上的滑动方向与导管314的排列方向相平行，参考图15所示，换位驱动器36固定安装在第一滑座33上，并且换位驱动器36为输出输出圆周运动动力的驱动装置，换位驱动器36与第二滑座35通过丝杆螺母结构相连，以通过换位驱动器36输出周向运动驱动第二滑座35于第一滑座33上滑动，可以理解的是，在其他未给出的实施例中，换位驱动器36还可以是输出直线运动动力的驱动装置，换位驱动器36的输出端连接在第二滑座35上，通过换位驱动器36输出直线运动动力从而驱动第二滑座35于第一滑座33上做直线往复运动。

参考图16所示，在其中一些实施例中，分隔单元37沿导管314的排列方向分布设置在第二滑座35上，并且多个分隔单元37与多个导管314呈等间隔设置，分隔单元37介于料轨27与导管314之间，分隔单元37包括安装在第二滑座35上的安装座371、转动连接在安装座371上的摆动块372以及弹片373，安装座371上位于摆动块372的两侧设置有支臂3711，摆动块372与支臂3711转动连接，摆动块372上设置有与料轨27上料槽形状相适应的容纳槽3721，弹片373安装在安装座371上并且抵持在摆动块372上，弹片373用于使摆动块372转动至倾斜状态并且与料轨27的下端衔接，以便在可切削基台100沿料轨27滑落至最底端时顺畅移动至摆动块372的容纳槽3721中；参考图17所示，挡板38固定安装在基台31上并与分隔单元37相间隔，挡板38的长度方向与导管314的排列方向平行，挡板38下方设置有支撑壁381，支撑壁381用于在可切削基台100沿料轨27滑落并移动至摆动块372的容纳槽3721中时，阻挡在可切削基台100的底部，以使可切削基台100保持在摆动块372上，该摆盘机构3还包括由挡板38与分隔单元37中摆动块372之间间隔形成的落料口39，并且在摆动块327转动至与料轨27衔接时，落料口39小于可切削基台100的外径，从而使摆动块372处于倾斜状态并与与料轨27衔接时，可切削基台100不易从落料口39中掉落，挡板38的上方设置有直立的摆正壁382，参考图18所示，摆正壁382用于在分隔单元37朝向挡板38移动时，通过摆动块327推动可切削基台100与摆正壁382相抵持，迫使位于摆动块327上的可切削基台100摆至直立状态，以使可切削基台100与下方的导管314同轴，并且由于摆动块372转动至直立状态后摆正块372的下方将会远离挡板38一段距离，使落料口39扩大，以便在当分隔单元37迅速回撤时，使可切削基台100保持直立状态经过落料口39下落至导管314中，经导管314导向后滑落至下方料盘32的置料腔321中，完成摆盘；挡板38上位于支撑壁381与摆正壁382之间还衔接有避让壁383，避让壁383用于在可切削基台100沿料轨27滑落至底部支撑在支撑壁381上时，避让开倾斜状态的可切削基台100。在本实施例中，弹片373选用慢回弹材质制成，避免摆动块372在由直立状态向倾斜状态转变时速度过快，使可切削基台100来不及下落就被摆动块372阻挡。

通过上述技术方案，通过第二滑座35于第一滑座33上滑动，使多个分隔单元37顺序与料轨27衔接，从而使经料轨27滑落的可切削基台100一一位于多个分隔单元37的摆动块372上，当分隔单元37排满后，通过推送驱动器34驱动第一滑座33以及分隔单元37朝向挡板38移动至推抵可切削基台100与挡板38上摆正壁382相抵持，随后由推送驱动器34带动分隔单元37迅速回撤，在弹片373尚未恢复到位前致使可切削基台100下落，经导管314落入到料盘32上的置料腔321中，随后传送带312带动料盘32移动至下一位置，使后续空出的置料腔321移动至导管314的正下方，以进行排盘前的预备。

本发明还提供了一种走心机，包括下料结构，下料结构为上述任一种的下料结构，其中背轴机构1安装在走心机上对应的滑台上，以驱使背轴机构1在水平面上相对于递送机构2移动，在需要下料时，使背轴机构1移动至筒夹13对准递送机构2中的料筒22，以便于将可切削基台100精准推送至位于第一位置的料筒22中。由于上述下料结构具有上述技术效果，具有该下料结构的走心机也应具有同样的技术效果，在此不再一一介绍且均在保护范围之内。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关的工作人员完全可以在不偏离本发明的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (7)

1.一种下料结构，其特征在于：包括背轴机构、递送机构以及摆盘机构，所述背轴机构包括用于夹持可切削基台的筒夹，所述递送机构包括料轨，以使所述背轴机构上完成加工的可切削基台顺着所述料轨滑落，所述摆盘机构位于所述递送机构的下方，用于对沿所述料轨滑落至摆盘机构的可切削基台进行自动摆盘，所述摆盘机构包括基台、位于所述基台下方的料盘、滑动设置于所述基台上端的第一滑座、用于驱动所述第一滑座滑动的推送驱动器、沿垂直于所述第一滑座的滑动方向滑动设置于所述第一滑座上的第二滑座、用于驱动所述第二滑座滑动的换位驱动器、多个设置在所述第二滑座上的分隔单元以及挡板，多个分隔单元沿第二滑座的滑动方向排列，以通过所述第二滑座的滑动带动分隔单元将沿料轨下落的可切削基台排开，并在所述第一滑座带动分隔单元滑动时配合挡板使可切削基台摆放至直立状态，以便于可切削基台下落至所述料盘上完成摆盘，所述基台的内部开设有用于放置所述料盘的容纳腔，所述基台上位于容纳腔内安装有用于传送料盘的传送带，所述料盘的上端面排列设置有多个用于收放可切削基台的置料腔，以通过传送带对所述料盘进行换位，所述基台上并临近于所述料盘的上方设置有多个导管，以便于可切削基台经导管的导向准确滑落至料盘的置料腔中，所述分隔单元分布设置在所述第二滑座上，所述分隔单元介于料轨与所述导管之间，所述分隔单元包括安装在所述第二滑座上的安装座、转动连接在所述安装座上的摆动块以及弹片，所述摆动块上设置有与所述料轨上料槽形状相适应的容纳槽，所述弹片用于使摆动块转动至倾斜状态并且与料轨的下端衔接，以便在可切削基台沿料轨滑落至最底端时顺畅移动至摆动块的容纳槽中。

2.根据权利要求1所述的下料结构，其特征在于：所述挡板安装在所述基台上并与所述分隔单元相间隔，所述挡板下方设置有支撑壁，所述支撑壁用于在可切削基台沿料轨滑落并移动至摆动块的容纳槽中时，阻挡在可切削基台的底部，所述挡板的上方设置有摆正壁，所述摆正壁用于在分隔单元朝向挡板移动时，通过摆动块推动可切削基台与摆正壁相抵持，以使所述摆动块上的可切削基台摆至与下方的导管同轴。

3.根据权利要求1所述的下料结构，其特征在于：所述背轴机构还包括箱体以及与所述箱体转动配合的背轴，所述筒夹滑动设置于所述背轴中，所述筒夹的中心沿筒夹的轴向开设有塞腔，所述背轴机构还包括滑动设置于所述塞腔中的活塞以及接头，所述接头用于向所述筒夹的塞腔内通入高压介质以使所述活塞于所述塞腔中滑动，以在活塞撞击到可切削基台时迫使可切削基台从所述筒夹上弹出。

4.根据权利要求1所述的下料结构，其特征在于：所述递送机构还包括承接座、转动连接在所述承接座上的料筒、扭簧以及安装在所述承接座上的下料驱动器，所述料筒中开设有用于收容可切削基台的收容腔，所述料筒上对应收容腔的底部开设有连通所述收容腔外部的开口，其中，在所述扭簧驱动料筒转动至第一位置时，所述收容腔的开口与所述背轴机构的筒夹相平齐，在所述料筒转动至第二位置时，所述收容腔的开口朝下并与所述料轨对位，以使所述下料驱动器伸展，推动所述料筒中的可切削基台脱离料筒并滑落至所述料轨。

5.根据权利要求4所述的下料结构，其特征在于：所述收容腔的内径略大于可切削基台的最大外径。

6.根据权利要求4所述的下料结构，其特征在于：所述料筒上位于收容腔的底部开设有紧固腔，所述紧固腔用于收容并与可切削基台上安装部紧密抵持。

7.一种走心机，其特征在于：所述走心机包括权利要求1-6中任一项所述的下料结构。