CN112848202A - 一种钢丝涂覆挤出机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢丝涂覆挤出机，包括：螺杆押出机，螺杆押出机的右侧表面固定设置有挤出机头，螺杆押出机的上表面设置有吸料斗；放线架设置在螺杆押出机的后侧，放线架上端设置有送料转轮，送料转轮的侧表面设置有送丝槽；预热设备设置在螺杆押出机的右侧，预热设备与挤出机头相导通冷却水槽位于挤出机头的右侧，冷却水槽的下侧设置有制冷机；收线设备设置在冷却水槽的右侧；送料转轮与收线设备使钢丝能够快速平稳的进行防线和移动，预热设备能够预热并除掉钢丝表面的水汽，提高钢丝与胶料的附着力；通过螺杆押出机将胶料充分塑化，使钢丝与胶料附着结合，挤出机头能够对钢丝和胶料进行塑模和尺寸限定，保证涂覆后钢丝的均匀性和质量。

Description

一种钢丝涂覆挤出机

技术领域

本发明涉及挤出机领域，更具体地说，本发明涉及一种钢丝涂覆挤出机。

背景技术

钢丝涂覆挤出机是一种特殊的设备。挤出机依据机头料流方向以及螺杆中心线的夹角，可以将机头分成直角机头和斜角机头等。螺杆挤出机是依靠螺杆旋转产生的压力及剪切力，能使得物料可以充分进行塑化以及均匀混合，通过口模成型。塑料挤出机可以基本分类为双螺杆挤出机，单螺杆挤出机以及不多见的多螺杆挤出机以及无螺杆挤出机。

现有的钢丝涂覆挤出机存在钢丝与胶料附着较差，结合不良的问题，为解决该问题，有必要设计一种能够实现钢丝与胶料充分附着的钢丝涂覆挤出机。

发明内容

在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

为至少部分地解决上述问题，本发明提供了一种钢丝涂覆挤出机，包括：

螺杆押出机，所述螺杆押出机的右侧表面固定设置有挤出机头，所述螺杆押出机的上表面设置有吸料斗；

放线架，所述放线架设置在所述螺杆押出机的后侧且与所述螺杆押出机呈90°垂直，所述放线架上端设置有送料转轮，所述送料转轮的侧表面设置有送丝槽，所述送料转轮与第一电机相连接；

预热设备，所述预热设备设置在所述螺杆押出机的右侧且与所述放线架的相对应，所述预热设备与挤出机头相导通；

冷却水槽，所述冷却水槽位于所述挤出机头的右侧，所述冷却水槽的下侧设置有制冷机；

收线设备，所述收线设备设置在所述冷却水槽的右侧。

优选的，所述挤出机头和所述冷却水槽之间设置有高频电磁感应加热设备，所述高频电磁感应加热设备内设置有电磁加热圈和第一控温器，所述电磁加热圈的中心设置有过丝管，所述过丝管的两端与外界相连通，所述第一控温器与所述电磁加热圈电连接。

优选的，所述挤出机头包括挤压模具、机头保护壳、除尘毛毡；所述挤压模具设置在所述螺杆押出机右侧且与所述螺杆押出机的内部和所述预热设备相连通，所述机头保护壳设置在所述挤压模具的外侧表面，所述机头保护壳的右端设置有模具口，所述除尘毛毡呈周向可拆卸的设置在所述模具口的内表面。

优选的，所述挤压模具包括内模芯和外模套，所述内模芯设置在所述外模套的内部，所述内模芯的外表面与所述外模套的内表面设置有相配合的自锁螺纹，所述内模芯的左侧与所述螺杆押出机的内部相连通，所述内模芯的右侧与所述模具口相连通。

优选的，所述吸料斗的底部设置有叶轮，所述叶轮包括转轴、轮体、差速叶片、转轴支架；所述轮体与所述吸料斗的底部内壁相连接，所述转轴支架设置在所述轮体的中心且与所述轮体固定连接，所述转轴支架的底部设置有第二电机，所述转轴设置在所述转轴支架内，所述转轴的下端与所述第二电机相连接，所述差速叶片设置在所述转轴的侧壁表面。

优选的，所述轮体的内壁设置有烘干层，所述烘干层内设置有电热丝，所述电热丝与第二控温器电连接，所述差速叶片包括高速叶片和低速叶片，所述低速叶片位于所述高速叶片的下方，所述转轴的中间设置有升速齿轮传动组，所述升速齿轮传动组设置在所述高速叶片和所述低速叶片之间，所述高速叶片和所述低速叶片皆在水平方向上呈圆周均匀排列，所述高速叶片、所述低速叶片、所述轮体之间形成多个通腔，通腔上端与吸料斗相连通，通腔下端与螺杆押出机相连通。

优选的，螺杆押出机内设置有涂覆室，所述涂覆室的右端与所述内模芯相连通，所述涂覆室包括第一机膛、第二机膛、第三机膛、法兰、螺杆、加热圈；

所述第一机膛、第二机膛、第三机膛的内壁皆设置有加热圈，所述第一机膛的上端通过所述通腔与所述吸料斗相导通，所述加热圈与第三控温器电连接，所述第二机膛设置在所述第一机膛的右侧，所述第三机膛设置在所述第二机膛的右侧，所述第三机膛的右侧通过所述法兰与所述内模芯相连通，所述螺杆设置在所述第一机膛、所述第二机膛、所述第三机膛的内部，所述螺杆水平设置有两个，所述螺杆的一端连接有第三电机。

优选的，所述收线设备包括高压热气吹筒、储线架、收线架、送线轮、收线轮；

所述收线架设置在所述冷却水槽的右侧，所述高压热气吹筒设置在所述收线架的上方，且所述高压热气吹筒的筒口与所述收线架相对，所述送线轮设置在所述收线架的上端且位于所述高压热气吹筒的下方，所述储线架设置在所述收线架的右侧，所述收线轮设置在所述储线架的上端，所述送线轮的侧表面设置有送丝槽，所述收线轮的侧表面设置有收丝槽，所述送线轮与第四电机连接，所述收线轮与第五电机连接。

优选的，所述高压热气吹筒包括筒体、吸气扇、中间腔、腔壁、冷凝装置、去湿装置、高压加热器、吹气扇、回收装置；

所述腔壁设置在所述筒体的内部，且与所述筒体形成所述中间腔，所述吸气扇和所述吹气扇分别设置在所述腔壁的下表面，所述吸气扇位于所述吹气扇的右侧，所述吸气扇与第六电机相连接，所述吹气扇与第七电机相连接，外界通过所述吸气扇和所述吹气扇与所述中间腔相连通，所述冷凝装置、所述去湿装置、所述高压加热器皆设置在所述中间腔内，所述冷凝装置设置在所述吸气扇的上方，所述去湿装置设置在所述冷凝装置的内部，所述高压加热器设置在所述冷凝装置的上方且与所述吹气扇相连通，所述回收装置设置在所述去湿装置的下方且位于所述腔壁的上表面；

所述冷凝装置包括凝结器、冷凝柱、导流道；所述凝结器通过导气孔与所述吸气扇相连通，所述冷凝柱设置在所述凝结器的内部，所述导流道设置在所述凝结器的中心，所述导流道与所述去湿装置相连通；

所述去湿装置包括去湿板和驱动气缸，所述驱动气缸固定设置在所述导流道的左侧的所述筒体内表面上，所述驱动气缸与所述去湿板固定连接，所述去湿板与所述导流道的内壁尺寸相配合，所述去湿板表面设置有疏水刷；

所述回收装置包括回收容器、导流芯、吸收件、挤芯装置，所述吸收件设置在所述导流道的左侧，所述导流芯设置在所述吸收件的下方，所述回收容器设置在所述导流芯的下方，所述回收容器与所述筒体可拆卸连接；所述挤芯装置设置在所述导流芯的两侧，所述挤芯装置包括固定架、主动轮、挤压轮、传动带、从动轮；所述固定架设置在所述导流芯的两侧，所述主动轮与第八电机相连接，所述主动轮和所述从动轮皆设置在固定架上，所述主动轮位于所述从动轮的下方，所述传动带设置在所述主动轮和所述从动轮之间，所述挤压轮设置在所述传动带的表面。

优选的，所述制冷机按照预定方法对冷却水槽进行控温冷却，进而保证对钢丝的充分冷却和冷却效率，所述预定方法的步骤如下：

步骤1，根据以下公式计算冷却水槽（4）内液体与外界的传热量：

其中：为绝热饱和温度与液体温度之差，、为常数，

为液体热阻，

为传热量，

为液体导热率，

为接触面积，

为液体流量，

为稳态电流的温度，L为液体流量直径。

步骤2，根据步骤1依据液体温度差的变化，得到制冷机9所需的传热量

，进而对液体进行控温和冷却。

相比现有技术，本发明至少包括以下有益效果：

本发明所述的钢丝涂覆挤出机，放线架对送料转轮进行支撑，送料转轮与收线设备同步转动，使钢丝能够快速平稳的进行防线和移动，放线速度最高可达到 450 m/min，预热设备能够给磷化钢丝加热，除掉钢丝表面的水汽，同时提高钢丝表面温度到90℃左右，使钢丝与胶料结合良好，提高钢丝与胶料的附着力；螺杆押出机能够在内部加温到近 255℃，同时吸料斗高效的将胶料均匀输送至螺杆押出机的内部，并将胶料充分塑化，使钢丝与胶料附着结合，挤出机头能够对钢丝和胶料进行塑模和尺寸限定，保证涂覆后钢丝的均匀性和质量，经过挤出机头挤出和塑模的钢丝通过冷却水槽进行冷却，制冷机对水槽内的冷却水进行降温和保持，保证钢丝的冷却效率，冷却完成后，钢丝通过收线设备完成回收。

本发明所述的钢丝涂覆挤出机，本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明所述的钢丝涂覆挤出机的结构示意图的立体图。

图2为本发明所述的钢丝涂覆挤出机的高频电磁感应加热设备的结构示意图正视剖视图。

图3为本发明所述的钢丝涂覆挤出机的挤出机头的结构示意图正视剖视图。

图4为本发明所述的钢丝涂覆挤出机的叶轮的结构示意图正视剖视图。

图5为本发明所述的钢丝涂覆挤出机的叶轮的结构示意图俯视图。

图6为本发明所述的钢丝涂覆挤出机的涂覆室的结构示意图正视剖视图。

图7为本发明所述的钢丝涂覆挤出机的涂覆室的结构示意图俯视剖视图。

图8为本发明所述的钢丝涂覆挤出机的收线设备的结构示意图；

图9为本发明所述的钢丝涂覆挤出机的高压热气吹筒的结构示意图；

图10为本发明所述的钢丝涂覆挤出机的挤芯装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图以及实施例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

如图1-图10所示，本发明提供了一种钢丝涂覆挤出机，包括：

螺杆押出机1，所述螺杆押出机1的右侧表面固定设置有挤出机头7，所述螺杆押出机1的上表面设置有吸料斗8；

放线架2，所述放线架2设置在所述螺杆押出机1的后侧且与所述螺杆押出机1呈90°垂直，所述放线架2上端设置有送料转轮10，所述送料转轮10的侧表面设置有送丝槽，所述送料转轮10与第一电机相连接；

预热设备3，所述预热设备3设置在所述螺杆押出机1的右侧且与所述放线架2的相对应，所述预热设备3与挤出机头7相导通；

冷却水槽4，所述冷却水槽4位于所述挤出机头7的右侧，所述冷却水槽4的下侧设置有制冷机9；

收线设备5，所述收线设备5设置在所述冷却水槽4的右侧。

上述技术方案的工作原理：使用过程中，钢丝的一端与放线架2上端的送料转轮10相固定，钢丝平稳的设置在送丝槽内，钢丝的另一端依次穿过预热设备3、挤出机头7和冷却水槽4后与收线设备5相连接，送料转轮10在第一电机的带动下做转动运动，使钢丝匀速脱离料转轮10，同时收线设备5与送料转轮10同步速率的对钢丝进行回收，使钢丝能够匀速平稳的从送料转轮10传送至收线设备5；当钢丝运动至预热设备3时，预热设备3加热，除掉钢丝表面的水汽，同时提高钢丝表面温度到90℃左右，预热后钢丝进入挤出机头7，同时胶料通过吸料斗8烘干并添加至螺杆押出机1的内部，螺杆押出机1对胶料和钢丝进行加热，使胶料塑化并均匀的附着于钢丝的表面，附着完成后通过挤出机头7将附着有胶料的钢丝挤出，同时将溢出的胶料进行剔除，同时对钢丝进行塑模和尺寸固定，与胶料结合完成后的钢丝从挤出机头7出挤出，经过冷却水槽4进行冷却，水槽内的水温范围从40±3℃，到18±2℃之间，制冷机9对水槽4内的冷却水进行降温和保持，保证钢丝的冷却效率，冷却完成后，钢丝回收至收线设备5内完成涂覆和回收，钢丝选用磷化钢丝，胶料选用EAA3990材料。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，本发明提供了一种钢丝涂覆挤出机的具体结构，放线架2对送料转轮10进行支撑，送料转轮10与收线设备5同步转动，使钢丝能够快速平稳的进行放线和移动，放线速度最高可达到 450 m/min，预热设备能够给磷化钢丝加热，除掉钢丝表面的水汽，同时提高钢丝表面温度到90℃左右，使钢丝与胶料结合良好，提高钢丝与胶料的附着力；螺杆押出机1能够在内部加温到近 255℃，同时吸料斗8高效的将胶料均匀输送至螺杆押出机1的内部，并将胶料充分塑化，使钢丝与胶料附着结合，挤出机头7能够对钢丝和胶料进行塑模和尺寸限定，保证涂覆后钢丝的均匀性和质量，经过挤出机头7挤出和塑模的钢丝通过冷却水槽4进行冷却，制冷机9对水槽4内的冷却水进行降温和保持，保证钢丝的冷却效率，冷却完成后，钢丝回收至收线设备5内完成涂覆和回收。

如图1-2所示，在一个实施例中，所述挤出机头7和所述冷却水槽4之间设置有高频电磁感应加热设备6，所述高频电磁感应加热设备6内设置有电磁加热圈601和第一控温器602，所述电磁加热圈601的中心设置有过丝管603，所述过丝管603的两端与外界相连通，所述第一控温器602与所述电磁加热圈601电连接。

上述技术方案的工作原理：高频电磁感应加热设备6设置在挤出机头7和所述冷却水槽4之间，高频电磁感应加热设备6内设置有电磁加热圈601和第一控温器602，电磁加热圈601的中心设置有过丝管603，第一控温器602与电磁加热圈601电连接；当钢丝从挤出机头7挤出后，钢丝先进入过丝管603内，第一控温器602控制电磁加热圈601进行加热，在给挤出胶料后的钢丝持续感应加热，使钢丝与胶料结合力更好。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，本实施例提供了高频电磁感应加热设备6的具体结构，第一控温器602对电磁加热圈601进行控制，实现快捷有效的调温和控制，电磁加热圈601加热，进而对过丝管603内的钢丝加热，将高频电磁感应加热设备6设置在挤出机头7与冷却水槽4之间，由于EAA树脂在高温下有收缩功能，给涂覆后的钢丝高频加热，可以促进钢丝和涂覆层之间结合的更紧密，可以明显提高钢丝与胶料之间的粘覆力，使钢丝与护套的附着力可以达到80N 。

如图1和图3所示，在一个实施例中，所述挤出机头7包括挤压模具701、机头保护壳702、除尘毛毡；所述挤压模具701设置在所述螺杆押出机1右侧且与所述螺杆押出机1的内部和所述预热设备3相连通，所述机头保护壳702设置在所述挤压模具701的外侧表面，所述机头保护壳702的右端设置有模具口703，所述除尘毛毡呈周向可拆卸的设置在所述模具口703的内表面。

所述挤压模具701包括内模芯711和外模套712，所述内模芯711设置在所述外模套712的内部，所述内模芯711的外表面与所述外模套712的内表面设置有相配合的自锁螺纹，所述内模芯711的左侧与所述螺杆押出机1的内部和所述预热设备3相连通，所述内模芯711的右侧与所述模具口703相连通。

上述技术方案的工作原理：挤出机头7包括挤压模具701、机头保护壳702、除尘毛毡；挤压模具701设置在螺杆押出机1右侧且与螺杆押出机1的内部和预热设备3相连通，机头保护壳702设置在挤压模具701的外侧表面，机头保护壳702的右端设置有模具口703，除尘毛毡呈周向可拆卸的设置在模具口703的内表面，挤压模具701包括内模芯711和外模套712，内模芯711设置在外模套712的内部，内模芯711的外表面与外模套712的内表面设置有相配合的自锁螺纹，内模芯711的左侧与螺杆押出机1的内部和预热设备3相连通，内模芯711的右侧与模具口703相连通，使用过程中，机头保护壳702对挤压模具701进行保护，经过螺杆押出机1的内部加热塑化后的胶料与钢丝相结合，通过内模芯711进行塑模定型，通过内模芯711的内壁直径将溢出的胶料刮除，对涂覆后的钢丝进行尺寸限定，经过内模芯711定型后的钢丝从模具口703处挤出，同时除尘毛毡对钢丝表面的粉尘进行清理，保证钢丝涂覆后的质量，避免粉尘污染钢丝的表面，同时内模芯711与外模套712通过自锁螺纹拆卸方便快捷，便于内模芯711更换，降低了内模芯711更换的成本，同时避免了内模芯711无法更换造成的过度劳损。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，本实施例提供了挤出机头7的具体结构，机头保护壳702对挤压模具701进行支撑和保护，除尘毛毡对钢丝表面的粉尘进行清理，保证钢丝涂覆后的质量，避免粉尘污染钢丝的表面，同时内模芯711与外模套712通过自锁螺纹拆卸方便快捷，便于内模芯711更换，降低了内模芯711更换的成本，同时避免了内模芯711无法更换造成的过度劳损，通过内模芯711对涂覆后的钢丝进行尺寸限定，将溢出的胶料刮除，对钢丝进行塑形。

如图4-5所示，在一个实施例中，所述吸料斗8的底部设置有叶轮11，所述叶轮11包括转轴1101、轮体1102、差速叶片1103、转轴支架1104；所述轮体1102与所述吸料斗8的底部内壁相连接，所述转轴支架1104设置在所述轮体1102的中心且与所述轮体1102固定连接，所述转轴支架1104的底部设置有第二电机，所述转轴1101设置在所述转轴支架1104内，所述转轴1101的下端与所述第二电机相连接，所述差速叶片1103设置在所述转轴1101的侧壁表面。

所述轮体1102的内壁设置有烘干层，所述烘干层内设置有电热丝，所述电热丝与第二控温器电连接，所述差速叶片1103包括高速叶片1131和低速叶片1132，所述低速叶片1132位于所述高速叶片1131的下方，所述转轴1101的中间设置有升速齿轮传动组，所述升速齿轮传动组设置在所述高速叶片1131和所述低速叶片1132之间，所述高速叶片1131和所述低速叶片1132皆在水平方向上呈圆周均匀排列，所述高速叶片1131、所述低速叶片1132、所述轮体1102之间形成多个通腔1133，通腔1133上端与吸料斗8相连通，通腔1133下端与螺杆押出机1相连通。

上述技术方案的工作原理：叶轮11设置在吸料斗8的底部，叶轮11包括转轴1101、轮体1102、差速叶片1103、转轴支架1104；轮体1102与吸料斗8的底部内壁相连接，转轴支架1104设置在轮体1102的中心且与轮体1102固定连接，转轴支架1104的底部设置有第二电机，转轴1101设置在转轴支架1104内，转轴1101的下端与电机相连接，差速叶片1103设置在转轴1101的侧壁表面；轮体1102的内壁设置有烘干层，烘干层内设置有电热丝，电热丝与第二控温器电连接，差速叶片1103包括高速叶片1131和低速叶片1132，低速叶片1132位于高速叶片1131的下方，高速叶片1131和低速叶片1132皆在水平方向上呈圆周均匀排列，高速叶片1131、低速叶片1132、轮体1102之间形成多个通腔1133；添加胶料过程中，将胶料添加至吸料斗8内，第二电机控制转轴1101进行转动，同时升速齿轮传动组通过齿轮模数比使转轴1101的上端转速挺高，实现高速叶片1131的转速大于低速叶片1132，高速叶片1131快速旋转吸收胶料，提高了胶料的入料效率，低速叶片1132转速降低，轮体1102的内壁设置有烘干层，第二控温器控制电热丝发热，进而烘干层对胶料进行烘干，差速叶片1103在转动过程中带动胶料转动，在高速叶片1131和低速叶片1132的速度差的作用下，进而延长了胶料与烘干层接触的时长，使烘干更为充分，烘料温度设置为50℃，烘干后的胶料通过通腔1133进入均匀的进入螺杆押出机1的内部。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，本实施例提供了叶轮11的具体结构，高速叶片1131快速旋转吸收胶料，提高了胶料的入料效率，烘干层对胶料进行烘干，差速叶片1103在转动过程中带动胶料转动，在高速叶片1131和低速叶片1132的速度差的作用下，进而延长了胶料与烘干层接触的时长，使烘干更为充分，烘干后的胶料通过通腔1133进入均匀的进入螺杆押出机1的内部，促进了胶料的加热塑化速度，使钢丝与胶料结合力更好，效率更高。

如图6-7所示，在一个实施例中，螺杆押出机1内设置有涂覆室12，所述涂覆室12的右端与所述内模芯711相连通，所述涂覆室12包括第一机膛1201、第二机膛1202、第三机膛1203、法兰1204、螺杆1205、加热圈1206；

所述第一机膛1201、第二机膛1202、第三机膛1203的内壁皆设置有加热圈1206，所述第一机膛1201的上端通过所述通腔1133与所述吸料斗8相导通，所述加热圈1206与第三控温器电连接，所述第二机膛1202设置在所述第一机膛1201的右侧，所述第三机膛设置1203在所述第二机膛1202的右侧，所述第三机膛1203的右侧通过所述法兰1204与所述内模芯711相连通，所述螺杆1204设置在所述第一机膛1201、所述第二机膛1202、所述第三机膛1203的内部，所述螺杆1201水平设置有两个，所述螺杆1201的一端连接有第三电机。

上述技术方案的工作原理：涂覆室12的右端与内模芯711相连通，涂覆室12包括第一机膛1201、第二机膛1202、第三机膛1203、法兰1204、螺杆1205、加热圈1206；第一机膛1201、第二机膛1202、第三机膛1203的内壁皆设置有加热圈1206，第一机膛1201的上端通过通腔1133与吸料斗8相导通，加热圈1206与第三控温器电连接，第二机膛1202设置在第一机膛1201的右侧，第三机膛设置1203在第二机膛1202的右侧，第三机膛1203的右侧通过法兰1204与内模芯711相连通，螺杆1204设置在第一机膛1201、第二机膛1202、第三机膛1203的内部，螺杆1201水平设置有两个，螺杆1201的一端连接有第三电机；工作过程中，第三电机带动螺杆1201进行相对的匀速转动，胶料通过通腔1133进入第一机膛1201内，螺杆1201转动带动胶料进行均匀的转动，同时第三控温器控制加热圈1206加热，第一机膛1201内腔温度通过加热圈1206加热至140℃，第二机膛1202内腔温度通过加热圈1206加热至190℃，第三机膛1203内腔温度通过加热圈1206加热至210℃，胶料塑化，在螺杆1201的转动带动下，使胶料在内模芯711处均匀的附着在钢丝的表面。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，本实施例提供了涂覆室12的具体结构，第三电机带动螺杆1201进行相对的匀速转动，使胶料均匀的附着在钢丝的表面，通过第一机膛1201、第二机膛1202、第三机膛1203和加热圈1206形成三段升温，使胶料塑化附着充分，提高钢丝与胶料的结合质量，提高钢丝与胶料的附着力。

如图8所示，在一个实施例中，所述收线设备5包括高压热气吹筒501、储线架502、收线架503、送线轮504、收线轮505；

所述收线架503设置在所述冷却水槽4的右侧，所述高压热气吹筒501设置在所述收线架503的上方，且所述高压热气吹筒501的筒口与所述收线架503相对，所述送线轮504设置在所述收线架503的上端且位于所述高压热气吹筒501的下方，所述储线架502设置在所述收线架503的右侧，所述收线轮505设置在所述储线架502的上端，所述送线轮504的侧表面设置有送丝槽，所述收线轮505的侧表面设置有收丝槽，所述送线轮504与第四电机连接，所述收线轮505与第五电机连接。

上述技术方案的工作原理：收线设备5包括高压热气吹筒501、储线架502、收线架503、送线轮504、收线轮505；收线架503设置在冷却水槽4的右侧，高压热气吹筒501设置在收线架503的上方，且高压热气吹筒501的筒口与收线架503相对，送线轮504设置在收线架503的上端且位于高压热气吹筒501的下方，储线架502设置在收线架503的右侧，收线轮505设置在储线架502的上端，送线轮504的侧表面设置有送丝槽，收线轮505的侧表面设置有收丝槽；经过冷却水槽4冷却后的钢丝传送至收线架503上方送线轮504的送线槽内，第四电机控制收线轮505转动带动钢丝向收线轮505处移动，同时储线架502上端的收线轮505在第五电机的控制下做相应转动使钢丝置于收丝槽内完成回收，钢丝置于送线槽时，高压热气吹筒501对钢丝进行烘干和吹风，保持钢丝的干燥和清洁，避免钢丝污浊和腐蚀，保证了涂覆的质量。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，本实施例提供了收线设备5的具体结构，通过收线架503对送线轮504进行支撑，通过送丝槽对钢丝进行限位和导向，通过收线轮505对涂覆后的钢丝进行回收和储存，高压热气吹筒501对钢丝进行烘干和吹风，保持钢丝的干燥和清洁，避免钢丝污浊和腐蚀，保证了涂覆的质量。

如图9-10所示，在一个实施例中，所述高压热气吹筒501包括筒体511、吸气扇512、中间腔513、腔壁514、冷凝装置515、去湿装置516、高压加热器517、吹气扇518、回收装置519；

所述腔壁514设置在所述筒体511的内部，且与所述筒体511形成所述中间腔513，所述吸气扇512和所述吹气扇518分别设置在所述腔壁514的下表面，所述吸气扇512位于所述吹气扇518的右侧，外界通过所述吸气扇512和所述吹气扇518与所述中间腔513相连通，所述冷凝装置515、所述去湿装置516、所述高压加热器517皆设置在所述中间腔513内，所述冷凝装置515设置在所述吸气扇512的上方，所述去湿装置516设置在所述冷凝装置515的内部，所述高压加热器517设置在所述冷凝装置515的上方且与所述吹气扇518相连通，所述回收装置519设置在所述去湿装置516的下方且位于所述腔壁514的上表面；

所述冷凝装置515包括凝结器5151、冷凝柱5152、导流道5153；所述凝结器5151通过导气孔与所述吸气扇512相连通，所述冷凝柱5152设置在所述凝结器5151的内部，所述导流道5153设置在所述凝结器5151的中心，所述导流道5153所述去湿装置516相连通；

所述去湿装置516包括去湿板和驱动气缸，所述驱动气缸固定设置在所述导流道5153的左侧的所述筒体511内表面上，所述驱动气缸与所述去湿板固定连接，所述去湿板与所述导流道5153的内壁尺寸相配合，所述去湿板5162表面设置有疏水刷；

所述回收装置519包括回收容器5191、导流芯5192、吸收件5193、挤芯装置5194，所述吸收件5193设置在所述导流道5153的左侧，所述导流芯5192设置在所述吸收件5193的下方，所述回收容器5191设置在所述导流芯5192的下方，所述回收容器5191与所述筒体511可拆卸连接；所述挤芯装置5194设置在所述导流芯5192的两侧，所述挤芯装置5194包括固定架941、主动轮942、挤压轮943、传动带944、从动轮945；所述固定架941设置在所述导流芯5192的两侧，所述主动轮942与第八电机相连接，所述主动轮942和所述从动轮945皆设置在固定架上，所述主动轮942位于所述从动轮945的下方，所述传动带944设置在所述主动轮942和所述从动轮945之间，所述挤压轮943设置在所述传动带944的表面。

上述技术方案的工作原理：高压热气吹筒501包括筒体511、吸气扇512、中间腔513、腔壁514、冷凝装置515、去湿装置516、高压加热器517、吹气扇518、回收装置519；腔壁514设置在筒体511的内部，且与筒体511形成中间腔513，吸气扇512和吹气扇518分别设置在腔壁514的下表面，吸气扇512位于吹气扇518的右侧，所述吸气扇512与第六电机相连接，所述吹气扇518与第七电机相连接，外界通过吸气扇512和吹气扇518与中间腔513相连通，冷凝装置515、去湿装置516、高压加热器517皆设置在中间腔513内，冷凝装置515设置在吸气扇512的上方，去湿装置516设置在冷凝装置515的内部，高压加热器517设置在冷凝装置515的上方且与吹气扇518相连通，回收装置519设置在去湿装置516的下方且位于腔壁514的上表面；冷凝装置515包括凝结器5151、冷凝柱5152、导流道5153；凝结器5151通过导气孔与吸气扇512相连通，冷凝柱5152设置在凝结器5151的内部，导流道5153设置在凝结器5151的中心，导流道5153去湿装置516相连通；去湿装置516包括去湿板和驱动气缸，驱动气缸固定设置在导流道5153的左侧的筒体511内表面上，驱动气缸与去湿板固定连接，去湿板与导流道5153的内壁尺寸相配合，去湿板5162表面设置有疏水刷；回收装置519包括回收容器5191、导流芯5192、吸收件5193、挤芯装置5194，吸收件5193设置在导流道5153的左侧，导流芯5192设置在吸收件5193的下方，回收容器5191设置在导流芯5192的下方，回收容器5191与筒体511可拆卸连接；挤芯装置5194设置在导流芯5192的两侧，挤芯装置5194包括固定架941、主动轮942、挤压轮943、传动带944、从动轮945；固定架941设置在导流芯5192的两侧，主动轮942与第八电机相连接，主动轮942和从动轮945皆设置在固定架上，主动轮942位于从动轮945的下方，传动带944设置在主动轮942和从动轮945之间，挤压轮943设置在传动带944的表面；使用过程中，第六电机控制吸气扇512进行转动，转动过程中吸气扇512带动空气，同时携带送丝槽内钢丝表面的水汽进入中间腔513内，气体在吸气扇512的带动下，向上流动至冷凝装置515内，凝结器5151控制冷凝柱5152进行冷却，使空气中的水分遇到冷凝柱5152冷凝，并附着于导流道5153的内表面，然后去湿装置516对导流道5153内表面的水汽进行清理和去除，去除过程中，驱动气缸带动去湿板在导流道5153内做往复运动，在去湿板和疏水刷的作用下将水汽向吸收件5193内运送，吸收件5193将水汽吸收并输送至导流芯5192内，当导流芯5192吸收了足够的水份后，第八电机带动主动轮942转动，在传动带944的作用下，带动从动轮945做同步的转动运动，此时传动带944表面的挤压轮943在传动带944的作用下不断运动同时对导流芯5192做滚动挤压，促进导流芯5192内吸收的水汽进入回收容器5191内，当回收容器5191储存了一定的水份后，可从筒体511的外侧表面将回收容器5191抽出，进行排水；此时，第七电机带动吹气扇518转动，对中间腔513内的气体进行引导，在吹气扇518和吸气扇512的共同作用下，经过冷凝后的空气进入高压加热器517内进行加热和二次去水干燥，最后通过吹气扇518将热风吹送至钢丝表面，进一步对钢丝进行干燥和去湿，保证了钢丝的涂覆质量。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，本实施例提供了高压热气吹筒501的具体结构，吸气扇512能够对涂覆后的钢丝表面的水汽进行初步的抽吸和回收，通过冷凝装置515对吸收后的带有水汽的空气进行冷凝，提高了空气的干燥效率，同时祛湿装置516和回收装置519对中间腔513内的水汽进行去除和回收，保证了中间腔513内的干燥和清洁，同时实现对水资源的回收，高压加热器517对冷凝干燥后的空气进行加热，同时使空气的干燥程度更好，通过吹气扇518将加热后的干燥空气吹向涂覆后的钢丝表面进行加热和干燥，通过抽吸和吹风的双重干燥和处理，极大的提高了对涂覆后的钢丝的干燥效率和去湿效果。

如图1-10所示，在一个实施例中，所述制冷机9按照预定方法对冷却水槽4进行控温冷却，进而保证对钢丝的充分冷却和冷却效率，所述预定方法的步骤如下：

步骤1，根据以下公式计算冷却水槽4内液体与外界的传热量：

其中：为绝热饱和温度与液体温度之差，、为常数，

为液体热阻，

为传热量，

为液体导热率，

为接触面积，

为液体流量，

为稳态电流的温度，L为液体流量直径。

步骤2，根据步骤1依据液体温度差的变化，得到制冷机9所需的传热量

，进而对液体进行控温和冷却。

上述技术方案的工作原理及有益效果：冷却水槽4在对钢丝的冷却过程中，在涂覆后钢丝的高温作用下，冷却水槽4中的液体温度逐渐上升，此时发生变化，制冷机9通过步骤1所得的传热量

跟随的变化而发生变化，进而对冷却水槽4做相应的冷却做工，此时水槽内的热量根据传热量

向制冷机9传递散发，进而对液体温度进行相适应控制和降低，保证了对涂覆后钢丝的冷却效率和冷却质量。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节与这里示出与描述的图例。

Claims (10)

1.一种钢丝涂覆挤出机，其特征在于，包括：

螺杆押出机（1），所述螺杆押出机（1）的右侧表面固定设置有挤出机头（7），所述螺杆押出机（1）的上表面设置有吸料斗（8）；

放线架（2），所述放线架（2）设置在所述螺杆押出机（1）的后侧且与所述螺杆押出机（1）呈90°垂直，所述放线架（2）上端设置有送料转轮（10），所述送料转轮（10）的侧表面设置有送丝槽，所述送料转轮（10）与第一电机相连接；

预热设备（3），所述预热设备（3）设置在所述螺杆押出机（1）的右侧且与所述放线架（2）的相对应，所述预热设备（3）与挤出机头（7）相导通；

冷却水槽（4），所述冷却水槽（4）位于所述挤出机头（7）的右侧，所述冷却水槽（4）的下侧设置有制冷机（9）；

收线设备（5），所述收线设备（5）设置在所述冷却水槽（4）的右侧。

2.根据权利要求1所述的钢丝涂覆挤出机，其特征在于，所述挤出机头（7）和所述冷却水槽（4）之间设置有高频电磁感应加热设备（6），所述高频电磁感应加热设备（6）内设置有电磁加热圈（601）和第一控温器（602），所述电磁加热圈（601）的中心设置有过丝管（603），所述过丝管（603）的两端与外界相连通，所述第一控温器（602）与所述电磁加热圈（601）电连接。

3.根据权利要求1所述的钢丝涂覆挤出机，其特征在于，所述挤出机头（7）包括挤压模具（701）、机头保护壳（702）、除尘毛毡；所述挤压模具（701）设置在所述螺杆押出机（1）右侧且与所述螺杆押出机（1）的内部和所述预热设备（3）相连通，所述机头保护壳（702）设置在所述挤压模具（701）的外侧表面，所述机头保护壳（702）的右端设置有模具口（703），所述除尘毛毡呈周向可拆卸的设置在所述模具口（703）的内表面。

4.根据权利要求3所述的钢丝涂覆挤出机，其特征在于，所述挤压模具（701）包括内模芯（711）和外模套（712），所述内模芯（711）设置在所述外模套（712）的内部，所述内模芯（711）的外表面与所述外模套（712）的内表面设置有相配合的自锁螺纹，所述内模芯（711）的左侧与所述螺杆押出机（1）的内部和所述预热设备（3）相连通，所述内模芯（711）的右侧与所述模具口（703）相连通。

5.根据权利要求4所述的钢丝涂覆挤出机，其特征在于，所述吸料斗（8）的底部设置有叶轮（11），所述叶轮（11）包括转轴（1101）、轮体（1102）、差速叶片（1103）、转轴支架（1104）；所述轮体（1102）与所述吸料斗（8）的底部内壁相连接，所述转轴支架（1104）设置在所述轮体（1102）的中心且与所述轮体（1102）固定连接，所述转轴支架（1104）的底部设置有第二电机，所述转轴（1101）设置在所述转轴支架（1104）内，所述转轴（1101）的下端与所述第二电机相连接，所述差速叶片（1103）设置在所述转轴（1101）的侧壁表面。

6.根据权利要求5所述的钢丝涂覆挤出机，其特征在于，所述轮体（1102）的内壁设置有烘干层，所述烘干层内设置有电热丝，所述电热丝与第二控温器电连接，所述差速叶片（1103）包括高速叶片（1131）和低速叶片（1132），所述低速叶片（1132）位于所述高速叶片（1131）的下方，所述转轴（1101）的中间设置有升速齿轮传动组，所述升速齿轮传动组设置在所述高速叶片（1131）和所述低速叶片（1132）之间，所述高速叶片（1131）和所述低速叶片（1132）皆在水平方向上呈圆周均匀排列，所述高速叶片（1131）、所述低速叶片（1132）、所述轮体（1102）之间形成多个通腔（1133），通腔（1133）上端与吸料斗（8）相连通，通腔（1133）下端与螺杆押出机（1）相连通。

7.根据权利要求6所述的钢丝涂覆挤出机，其特征在于，螺杆押出机（1）内设置有涂覆室（12），所述涂覆室（12）的右端与所述内模芯（711）相连通，所述涂覆室（12）包括第一机膛（1201）、第二机膛（1202）、第三机膛（1203）、法兰（1204）、螺杆（1205）、加热圈（1206）；

所述第一机膛（1201）、第二机膛（1202）、第三机膛（1203）的内壁皆设置有加热圈（1206），所述第一机膛（1201）的上端通过所述通腔（1133）与所述吸料斗（8）相导通，所述加热圈（1206）与第三控温器电连接，所述第二机膛（1202）设置在所述第一机膛（1201）的右侧，所述第三机膛设置（1203）在所述第二机膛（1202）的右侧，所述第三机膛（1203）的右侧通过所述法兰（1204）与所述内模芯（711）相连通，所述螺杆（1204）设置在所述第一机膛（1201）、所述第二机膛（1202）、所述第三机膛（1203）的内部，所述螺杆（1201）水平设置有两个，所述螺杆（1201）的一端连接有第三电机。

8.根据权利要求7所述的钢丝涂覆挤出机，其特征在于，所述收线设备（5）包括高压热气吹筒（501）、储线架（502）、收线架（503）、送线轮（504）、收线轮（505）；

所述收线架（503）设置在所述冷却水槽（4）的右侧，所述高压热气吹筒（501）设置在所述收线架（503）的上方，且所述高压热气吹筒（501）的筒口与所述收线架（503）相对，所述送线轮（504）设置在所述收线架（503）的上端且位于所述高压热气吹筒（501）的下方，所述储线架（502）设置在所述收线架（503）的右侧，所述收线轮（505）设置在所述储线架（502）的上端，所述送线轮（504）的侧表面设置有送丝槽，所述收线轮（505）的侧表面设置有收丝槽，所述送线轮（504）与第四电机连接，所述收线轮（505）与第五电机连接。

9.根据权利要求8所述的钢丝涂覆挤出机，其特征在于，所述高压热气吹筒（501）包括筒体（511）、吸气扇（512）、中间腔（513）、腔壁（514）、冷凝装置（515）、去湿装置（516）、高压加热器（517）、吹气扇（518）、回收装置（519）；

所述腔壁（514）设置在所述筒体（511）的内部，且与所述筒体（511）形成所述中间腔（513），所述吸气扇（512）和所述吹气扇（518）分别设置在所述腔壁（514）的下表面，所述吸气扇（512）位于所述吹气扇（518）的右侧，所述吸气扇（512）与第六电机相连接，所述吹气扇（518）与第七电机相连接，外界通过所述吸气扇（512）和所述吹气扇（518）与所述中间腔（513）相连通，所述冷凝装置（515）、所述去湿装置（516）、所述高压加热器（517）皆设置在所述中间腔（513）内，所述冷凝装置（515）设置在所述吸气扇（512）的上方，所述去湿装置（516）设置在所述冷凝装置（515）的内部，所述高压加热器（517）设置在所述冷凝装置（515）的上方且与所述吹气扇（518）相连通，所述回收装置（519）设置在所述去湿装置（516）的下方且位于所述腔壁（514）的上表面；

所述冷凝装置（515）包括凝结器（5151）、冷凝柱（5152）、导流道（5153）；所述凝结器（5151）通过导气孔与所述吸气扇（512）相连通，所述冷凝柱（5152）设置在所述凝结器（5151）的内部，所述导流道（5153）设置在所述凝结器（5151）的中心，所述导流道（5153）与所述去湿装置（516）相连通；

所述去湿装置（516）包括去湿板和驱动气缸，所述驱动气缸固定设置在所述导流道（5153）的左侧的所述筒体（511）内表面上，所述驱动气缸与所述去湿板固定连接，所述去湿板与所述导流道（5153）的内壁尺寸相配合，所述去湿板（5162）表面设置有疏水刷；

所述回收装置（519）包括回收容器（5191）、导流芯（5192）、吸收件（5193）、挤芯装置（5194），所述吸收件（5193）设置在所述导流道（5153）的左侧，所述导流芯（5192）设置在所述吸收件（5193）的下方，所述回收容器（5191）设置在所述导流芯（5192）的下方，所述回收容器（5191）与所述筒体（511）可拆卸连接；所述挤芯装置（5194）设置在所述导流芯（5192）的两侧，所述挤芯装置（5194）包括固定架（941）、主动轮（942）、挤压轮（943）、传动带（944）、从动轮（945）；所述固定架（941）设置在所述导流芯（5192）的两侧，所述主动轮（942）与第八电机相连接，所述主动轮（942）和所述从动轮（945）皆设置在固定架上，所述主动轮（942）位于所述从动轮（945）的下方，所述传动带（944）设置在所述主动轮（942）和所述从动轮（945）之间，所述挤压轮（943）设置在所述传动带（944）的表面。

10.根据权利要求1所述的钢丝涂覆挤出机，其特征在于，所述制冷机（9）按照预定方法对冷却水槽（4）进行控温冷却，进而保证对钢丝的充分冷却和冷却效率，所述预定方法的步骤如下：

步骤1，根据以下公式计算冷却水槽（4）内液体与外界的传热量：

其中：为绝热饱和温度与液体温度之差，、为常数，

为液体热阻，

为传热量，

为液体导热率，

为接触面积，

为液体流量，

为稳态电流的温度，L为液体流量直径；

步骤2，根据步骤1依据液体温度差的变化，得到制冷机（9）所需的传热量

，进而对液体进行控温和冷却。

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