CN111191337B - 用于将工件接合至在级进模内加工的载体的连条的设计方法 - Google Patents

Abstract

一种用于在金属板带(1)中将工件(3)接合到载体(2)的连条(4)的设计方法，该金属板带在级进模工艺中被处理，该方法包括以下步骤：处理来自用户的输入动作，所述输入动作指定连条基本单元的参数，所述连条基本单元至少包括连接部(5)，每个连接部(5)表示多个金属板段之间的接合；用户输入动作，为每个连接部(5)指定将连接部(5)连结到第一金属板段的第一连接点(13)和将连接部(5)连结到第二金属板部段的第二连接点(13)；所述方法允许用户输入与连接部(5)相关的可变形性参数，用于修改所述连接部(5)在所述第一连接点(13)和第二连接点(13)之间的方向上的弹簧常数。

Description

用于将工件接合至在级进模内加工的载体的连条的设计方法

技术领域

本发明涉及金属板工件的设计和制造领域。特别是，本发明涉及如相应独立权利要求的前序部分所述的连条设计方法，该连条将工件接合到在级进模或级进冲压机的一连串工位中被加工的载体。

背景技术

级进冲压是一种金属加工方法(包括冲切、弯曲、深拉、切割和其它改变金属原材料特别是金属板的方式)，其可以结合自动进给系统。进给系统将金属带推过级进冲压模的一连串操作工位或一连串独立的成形冲压机。每个工位执行一个或多个操作，直到完成成品工件。工件由连条支撑，连条材料与工件相同。将连条自工件分离之后，作为废料丢弃连条。连条形成用于在操作工位的工具中保持、传输和定位工件的柔顺结构。连条又可以通过载体进行传输和定位。载体包括一个或多个通常是两个或三个料带部段(沿料带长度延伸)。

在此以及本文的其余部分，术语“级进模”应理解为涵盖在单个模具中进行加工操作的过程，也涵盖在独立的多个操作工位存在多个独立的模具，并且金属板从一个操作工位传输到下一个操作工位(通常保持附接在载体上)的加工。

通常在CAD系统或专用软件中使用图形用户界面手动设计连条，用户可使用该用户界面选择用于将工件接合到载体的单元并输入这些单元的几何参数。但一旦以这种方式限定了连条，在真实或模拟的生产运行中就会很明显出现问题。例如连条可能必须在冲压操作期间适应一定量的工件运动。为此，连条单元可被设计为弹性的。弹性必须适应工件在级进模的不同阶段所经受的各种操作。一方面，连条必须足够刚性以免工件振动，另一方面，在操作工件时，连条不能过多限制工件运动。例如，如果金属板中将连条附接到工件的区域会经受较大位移，则连条可能会损坏或撕裂。或者连条会过多限制工件运动，因此会损坏工件或损害成形操作。尤其当在工件上进行深拉或折叠操作时，这可能需要工件边缘的较大位移。考虑到这些问题，有必要调整连条的几何形状并重复制造过程的模拟或真实执行。因为连条的几何形状通常很复杂并且涉及限定几何形状的大量参数，故调节连条的几何形状是令人乏味的。

发明内容

因此，本发明的目的是创建一种连条设计方法，该连条在金属板带中将工件接合到载体，该金属板带在最初提到的类型的级进模制造工艺中被加工，鉴于在执行或模拟制造过程时出现的问题，它允许以易于指定和修改的方式限定连条。

这些目的通过根据权利要求的方法来实现。

一种用于在金属板带中将工件接合到载体的连条的设计方法，该金属板带在级进模工艺中被加工，该方法包括以下步骤：

·处理来自用户的输入动作，该输入动作指定连条基本单元的参数，连条基本单元至少包括连接部，每个连接部表示金属板段之间接合；

·用户输入动作，向每个连接部指定将连接部连结到第一金属板段的第一连接点和将连接部连结到第二金属板部端的第二连接点；

·该方法允许用户输入与连接部相关的可变形性参数，用于修改连接部在第一连接点和第二连接点间的方向上的弹簧常数。

在实施例中，通过连接部接合的多个金属板段是工件本身、载体本身、分别与工件或载体连结的边界节点或仅与连接部连结的岛节点中的一个或多个。

工件与载体之间的接合可以是直接接合，其中接合的一端附接到工件且另一端附接到载体。替代地，它可以是间接接合，其中间接接合的一端或两端分别通过其它接合附接到工件或载体。

弹簧常数表示连接部的刚度或相反地表示弹性。通常，在第一连接点和第二连接点之间的方向上的弹簧常数是这样的弹簧常数，即其将沿该方向作用至连接点的力与连接点沿该方向的相对位移相关联。

可存在不具有相关的可变形性参数的连接部。对于确实具有相关的可变形性参数的每个连接部，其参数通常与其它连接部的参数不同，并且可以独立地进行修改。

在实施例中，可变形性参数沿连接部的沿连接部的中心曲线测得的长度的至少三分之一影响其相关连接部的形状。

可变形性参数可以整体上影响其相关连接部的形状，而不仅是形状的细节。整体上影响形状可能意味着，连接部的形状至少沿连接部的沿连接部的中心曲线测得的长度的三分之一受到可变形性参数的影响。

在实施例中，连接部的形状由连接部的中心曲线表示，该曲线具有长度，并且其中可变形性参数修改中心曲线的长度。

中心曲线可以限定为在两个相对轮廓线之间的中点，该两个相对的轮廓线在通过连接部连结的两个金属板段之间延伸。连接部的长度可以限定为中心曲线的长度，该长度通过遵循从第一连接点到第二连接点的中心曲线进行测量得出。

在实施例中，连接部的形状由连接部的中心曲线表示，并且该中心曲线至少在连接部的某些部段中偏离连接轴线，连接轴线是第一连接点和第二连接点之间的直线，并且就中心曲线的两个以上点而言，可变形性参数修改这些点中的每个点与连接轴线之间的距离。

这样，可变形性参数可用于控制连接部远离连接轴线延伸的程度。换句话说，连接部可在与连接轴线成角度的方向上扩展。这直接影响连接部的可变形性：连接部以这种方式延伸或扩展得越多，连接部沿连接轴线方向的弹性就越大。以这种方式，单个参数、可变形性参数可用于修改连接部的整体形状。修改以直观、清晰且简单的方式关联到连接部的可变形性。

在实施例中，中心曲线由一系列控制点限定，且可变形性参数修改这些控制点中的被称为“受影响的控制点”的两个以上点与连接轴线的距离。

在实施例中，通过将多个控制点用一系列直线和圆弧来连结，多个控制点限定出中心曲线。为此，通常可以通过组合直线片段和圆弧片段或通过从连接部形状库中检索组合来手动限定连接部的形状。控制点可以限定片段的开始和结束。在其它实施例中，控制点借助于样条曲线或贝塞尔曲线限定出中心曲线。无论控制点限定中心曲线的方式如何，修改控制点的位置会随后修改由控制点限定的片段或曲线区域的形状。因此，通过使控制点远离或朝向连接轴线运动，可以改变连接部的形状。

在实施例中，受影响的控制点是所有不位于连接轴线上的控制点。

在实施例中，就每个受影响的控制点而言，改变可变形性参数会按照单调函数导致所述控制点与连接轴线的距离的改变，尤其是相同比例地改变与连接轴线的距离。

换句话说，对于所有受影响的控制点，根据可变形性参数，它们与连接轴线的距离会单调或严格单调地增加或减少。对应的单调函数对于每个控制点可以不同，也可以对于所有控制点相同。在实施例中，函数是比例函数。在实施例中，比例因子对于所有控制点是相同的，即，它们的距离通过相同的乘法因子改变。该因子可以是可变形性参数本身，也可以从可变形性参数中得出。

在实施例中，改变可变形性参数导致受影响的控制点在变化方向上移位，对于所有受影响的控制点，变化方向是相同的。

在实施例中，变化方向与连接轴线成被称为“变化角度”的角度，并且其中该变化角度可通过用户输入来控制。

通常，变化角度默认情况下为直角。修改变化角度使用户可以控制连接部的扩展方向。以这种方式，修改的连接部与其它金属板区域(例如工件和/或载体)的相撞可以避免。此外，在不同于连接轴线的方向上的可变形性可以修改。

在实施例中，由用户指定的连条的基本单元除了连接部之外，还包括以下至少一个或多个：

·边界节点，其被构造为在一侧连结到工件或载体，并在通常为相对侧的另一侧连结到连接部；

·岛节点，其被构造为仅连结到连接部，尤其连结到至少三个连接部；

·切口，其代表孔并被构造为放置在载体或岛节点中。

边界节点因此用于将连接部附接至工件或载体。岛节点允许连结三个或更多连接部，从而创建具有支路结构的连条。当连条逐步地级进通过(多个)压头时，切口允许指定用于传输和定位连条的孔。使用这四种连条基本单元(即连接部、边界节点、岛节点和切口)允许对连条进行通用和高效的设计，即一方面，它足够通用和高效地设计连条；另一方面，它又足够简单地可使用。

基于这四种连条基本单元，可以限定出表示更复杂连条结构的组合。在实施例中，这样的组合或复杂连条结构被存储在库中并且可以被用户检索。

在实施例中，该方法包括以下步骤：处理为可变形性参数指定值的用户输入，以及将两个以上连接部的可变形性参数自动设置为该值，其中这两个以上连接部是将一个工件接合到载体的连条的部分。

在单个用户交互中设置两个以上连接部的可变形性参数允许以比必须分别为每个连接部设置可变形性参数更容易的方式来控制连条的连接部的子集的可变形性。

这两个或更多连接部可以是复杂连条结构的一部分，其通过一组序贯的和/或并行的连接部将工件接合到连条。当从载体到工件的路径通过两个连接部时，例如由岛节点连结，则存在序贯的连接部。例如，当在载体与特定工件之间，或在岛节点与工件之间，或在岛节点与载体之间存在两个分开的路径时，存在并行的连接部。

在实施例中，该方法包括以下步骤：

a)至少基于用户指定的连条基本单元和工件模型，自动生成已组合的连条和工件的仿真模型；

b)借助于成形加工模拟来模拟用于使工件成形的一系列成形加工，从而也模拟作用在连条上的力和位移；

c)基于成形加工模拟的结果确定一个或多个目标函数的值；

d)根据一个或多个目标函数的值手动或自动地调整一个或多个可变形性参数；

e)反复重复上述步骤a)至d)。

这允许调节可变形性参数，直到达到一定质量的成形加工和工件，例如通过目标函数表达。所得的可变形性参数可称为优化的可变形性参数。

对于模拟步骤，工具(即冲头和底模以及可选的坯夹)的几何形状的给定模型，可以从工件和连条的几何形状手动和/或自动地生成。成形操作(诸如切割、深拉、弯曲和翻边等)可以使用用于金属板成形模拟的已知方法和工具来模拟。

在实施例中，该方法包括以下步骤：制造构成级进模的工具并且用于切割由优化的可变形性参数指定的连条。

在实施例中，该方法包括以下步骤：利用由优化的可变形性参数指定的连条来执行成形加工。

在实施例中，该方法包括以下步骤：在步骤d)中，附加地或替代地调整可变形性参数，调整以下各项中的至少一项：

·将连接部接合到工件或载体的连接点的位置，以及

·边界节点的位置，通过该边界节点将连接部接合到工件或载体。

在实施例中，该方法包括以下步骤：在步骤d)中，附加地或替代地调节可变形性参数，调节岛节点的位置。

对数据处理系统进行编程以执行本文所述的方法，该数据处理系统用于设计在金属板带1中将工件3接合到载体2的连条4，该金属板带1在级进模工艺中被加工。

用于设计在金属板带1(该金属板带1在级进模工艺中被加工)中将工件3接合到载体2的连条4的计算机程序在数据处理单元上是可加载和可执行的，并且该计算机程序在被执行时实施本文所述的方法。

一种非暂时性计算机可读介质包括对计算机程序进行编码的计算机可读程序代码，所述计算机程序在计算机上加载并执行时，使计算机实施本文所述的方法。

一种制造非暂时性计算机可读介质的方法包括以下步骤：在计算机可读介质上存储计算机可执行指令，该计算机可执行指令在由计算系统的处理器执行时使计算系统执行本文所述的方法。

在实施例中，用于设计将工件接合到正在级进模中加工的载体的连条的计算机程序产品或计算机程序可加载到数字计算机或计算机系统的内部存储器中，并且包括计算机可执行指令，以使计算机或计算机系统的一个或多个处理器执行该方法。在另一个实施例中，计算机程序产品包括其上记录有计算机可执行指令的计算机可读介质。所述计算机可读介质优选地是非暂时性的；即是有形的。在又一个实施例中，计算机程序被体现为可再现的计算机可读信号，并且因此可以以这种信号的形式被发送。

根据从属权利要求，其它实施例是显而易见的。

附图说明

下面将参考附图所示的实施例来更详细解释本发明的主题，附图示意性示出：

图1示出带有工件、载体以及将工件接合到载体的连条的各种单元的金属板带的一部段。

图2与图1相同，但是示出圆角和切口，并且删除了将单元彼此分隔开的线，并且这些线不出现在真实的金属板带上；

图3-6详细说明将工件接合到载体的连接部；

图7-10详细说明了包含支路的连接部组合；

图11是在连接方向上可变形性小或弹簧常数大的连接部。

图12-14是在各个连接方向上的具有较高可变形性或弹簧常数较小的连接部的例子。

图15-17包含支路的连接部组合示例；

图18-21图示了是限定连接部的参数；

图22-29图示了通过改变可变形性参数的不同连接部及其缩放比例；

图30是通过级进冲压或成形而具有处于不同加工状态的工件的金属板带；和

图31-32是该方法的实施例的流程图。

在图中，相同或功能相似的零部件原则上带有相同的附图标记。

具体实施方式

图1示出带有工件3、载体2以及将工件3接合至载体2的连条4的各个单元的金属板带1的部段。对于每个工件3而言，这些单元至少包括一个或多个将工件3接合到载体2的连接部5。在工件3或载体2的分别附接有连接部5的位置处，可以存在边界区域或边界节点6。边界节点6是将金属板分别增设到工件3或载体2的区域，并用作连接部5的附接区域。边界节点6或区域通常具有宽的基部10a，其宽于连接部5的连结到载体2的位置处的宽度。它具有较窄的连接侧10b，其通常至少与连接部5的宽度一样宽，在该处连结到连接部5。在基部10a和连接侧10b之间，边界节点6的宽度逐渐减小。这样，可以实现在工件3和连条4中均匀的力分布，并且可以防止可能损坏工件3或连条4的极限力。

在图1的左侧，示出将工件3接合到载体2的单个连接部5。在右侧，以包括支路的布置形式示出组合式的连接部5。为此，存在岛节点7，三个或更多的连接部5可以连结到该岛节点。

图2示出与图1相同的单元布置，但是删除了将多个单元彼此分隔开的并且不出现在真实的金属板带1上的多条线。除了已经存在的单元之外，还示出切口8或孔。此外，在已将连接部5连结到边界节点6或岛节点7的情况下，可以对过渡部(通常是内部拐角)进行倒圆或倒角。这减少了拐角处的应力集中。倒圆过渡可以称为角接9。

切口8可被放置在边界节点6处，并且边界节点6可被放置为容设切口8，例如通过创建载体2较宽的区域。这可以沿载体2以有序间隔完成。切口8也可存在于岛节点7中。切口8通常用作导向孔以用于传输和定位金属板带1。通常，载体2沿一系列工件3贯穿级进冲压加工的所有工序，直到这些工件3被切离。在一些应用中，载体可以在该加工中被切离，但是仍然可以用于传输和定位附接到载体2的一个或多个工件3。

图1和图2仅示出金属板带1的一部分，其中仅示出载体2的单个条且仅部分示出工件3。如图30所示，载体2通常包括一个或多个沿金属板带1的长度延伸的附加条以支撑连条4和工件3。

本文所呈现的连条4的单元、即连接部5、边界节点6、岛节点7和切口8是概念性单元。它们在基于计算机的设计方法中被使用和操作。在此设计过程中，这些单元可显示为独立单元并可显示出分隔单元的线。在制成的真实金属板中，这样的线不可见，如图2所示。

图3示出与将工件3接合到载体2的连接部5以及连接部5分别附接到载体2和工件3的位置处的边界节点6有关的细节。图4和5示出边界节点6的可能实施例，每个边界节点6具有基部10a和已经示出的连接侧10b。连接侧10b的形状由边界曲线10限定，该边界曲线10又由控制点12限定出。在图4的边界节点6中，边界曲线10是弯曲的，并且控制点12限定例如样条曲线。替代地，控制点12可以限定圆弧。在图5的边界节点6中，边界曲线10是多边形，其顶点是控制点12。图6示出由中心曲线11的轨迹限定出的U形连接部5，该中心曲线又由控制点12限定出。通过使轮廓具有宽度并遵循中心曲线11，可以生成连接部5的轮廓线。结果，中心曲线11位于连接部5的两条相对的轮廓线之间的中部。连接部5的宽度可以是恒定的，或者可以从一端的开始宽度w1(未示出)改变为另一相对端的结束宽度w2。宽度以及开始和结束宽度可以是由用户输入控制的参数。在一端，在第一连接点13处，连接部5连结到第一金属板段，其在这种情况下是将连接部5附接到载体2的边界节点6。在另一端，在第二连接点13处，连接部5连结到第二金属板部段，其在这种情况下是将连接部5附接到工件3的边界节点6。

图7示出与包括支路的组合式连接部5有关的细节。除了已经存在的连接部5和边界节点6之外，还存在岛节点7，在这种情况下三个连接部5连结到该岛节点7，从而形成支路结构。图8示出具有由控制点12限定的边界曲线10的岛节点7。对于边界节点6，边界曲线10可以另一方式限定(这里未示出)。图9示出J形连接部5。它具有恒定的宽度并遵循中心曲线11。如在其它情况下一样，中心曲线11接合第一和第二连接点13，其形状由控制点12控制。图10示出沿直线接合多个连接点13的、不带控制点12的连接部5。

基于连条的基本单元(即连接部5、岛节点7以及可选的边界节点6和切口8)，可以限定出连条4的多种形状，即任意几何形状。

连条基本单元的选择，它们如何成形以及在何处相互连结(例如在连接点13处)可以通过指定其属性或参数的用户输入动作和/或通过检索存储的有关此类属性或参数的信息来完成，这些信息限定出连条的基本单元或其组合。由用户输入控制的参数可以通过相应图形单元的图形操作和/或通过在文本框中输入值来设置。由用户输入控制的参数可以具有存储好的默认值。

图11-14示出线性连接部5。图11示出具有在载体2和工件3之间为直线连接部的连接部5，该连接部在连接方向上的可变形性小、弹簧常数大或刚度高。图12示出S形连接部5。图13示出U形连接部5。图14示出L形连接部5。

图15-17示出由连接部5和岛节点7的组合组成或由其限定的支路结构。图15示出Y形结构，图16示出X形结构，图17示出O形结构。

图18-21说明了限定连接部的不同参数。图18示出U形连接部5及其控制点12，此外还示出连接轴线14，该连接轴线是在连接部5的两端处的两个连接点13之间的直线。图19示出变化方向15，其在该示例中与连接轴线14成直角。在此，如在其它示例中一样并且一般而言连接轴线14和变化方向15位于金属板带1的平面中。变化方向15限定根据可变形性参数使不在连接轴线14上的控制点12移位的方向。在图19中，这些控制点12到连接轴线14的距离显示为成比例地大于图18中的距离。

图20示出连接点13的位置的修改，连接部5在该连接点13处被接合到工件3或载体2。连接点13中的每一个可以沿附接变化方向17移动。通常，该方向与相应的连接点13所接合到的载体2或工件3的侧面相切。根据连接部5的两个连接点13之间的相对位置和距离，可旋转和/或缩放连接部5的几何形状。这可以通过旋转和缩放中心曲线11的几何形状以及控制点12的位置来完成，同时保持连接部5的宽度(如由恒定宽度或开始宽度和结束宽度限定出)。在未示出的其它实施例中，连接点13在边界节点6处，并且沿载体2或工件3在附接变化方向17上移动边界节点6的位置。在任何情况下，由相应的参数限定出连接点13或边界节点6沿载体2或相应工件3的位置。

图21示出变化角度16，其是连接轴线14和变化方向15之间的角度。默认情况下，变化角度16为直角，但在此示例中，连接轴线14不是载体2与工件3之间的最短连接，最好具有不同的变化角度16，以防止连接部5在按比例缩放时与载体2相撞，如图20所示。

图22示出具有连接轴线14的L形连接部5，并且图23示出相同的连接部5，其变化方向15垂直于连接轴线14，并且通过修改可变形性参数进行缩放。此外，控制点12与连接轴线14的距离在变化方向14上被成比例地改变。

图24和图25示出以相同方式缩放的S形连接部5。

图26和图27示出以相同方式缩放的双U形连接5。

图28示出具有几个(在这种情况下是三个)连接部5的支路结构。每个连接部5具有其自己独立的连接轴线14。每个连接部5的缩放都相对于其连接轴线14和变化方向15进行，如图29所示。在该示例中，连接轴线14彼此平行。在未示出的其它实施例中，它们可彼此成一定角度。变化方向15也是如此。可通过具有不同值的独立的可变形性参数来控制两个以上不同连接部5的缩放比例，或者可以将用户界面构造为两个以上单独的可变形性参数分配相同的值。设置两个连接部5的可变形性参数，在这种情况下是对称的，在单次用户交互中允许以与须分别为每个连接部5设置可变形性参数相比更容易的方式来控制连条的这个部分的可变形性。

图30示出金属板带1，其具有通过级进冲压或成形而处于不同加工状态的多个工件3。在第一和第二步骤中，工件3被切离。在其余步骤中，形成工件3，该工件3通过形成连条4的连接部5被保持连接到载体2。

图31示出带有手动优化循环的方法的流程图。它包括以下步骤：

20流程开始。

21接受通过连条基本单元指定或修改连条4的用户输入，并基于该输入生成连条4的几何计算机模型。

22至少从连条4的几何计算机模型和工件3的计算机模型自动生成连条4和工件3的组合的成形仿真模型。

23通过级进模工艺执行成形加工的模拟。

24输出成形加工模拟结果。

该流程可以通过第一步骤21继续，从而允许用户根据模拟结果修改连条4的设计。

图32示出带有自动优化循环的方法的流程图。区别在于，除了输出结果的步骤外或替代地，还执行以下步骤：

25通过一个或多个目标函数评估模拟结果。

26如果评估结果不令人满意，则通过优化流程自动完成对指定连条的参数的修改。参数尤其是连接部5的可变形性参数，以及可选地是变化角度16，以及另外可选地是连接点13的位置(连接部5在该位置处接合到工件3或载体2)和/或边界节点6的位置(连接部5通过该边界节点6接合到工件3或载体2)。

27如果评估结果令人满意，结束该流程。

该流程可以随着成形仿真模型的生成而继续，然后反复重复，直到结果令人满意为止。

目标函数可以涉及工件3和/或连条4和/或生产加工的特性。

工件的特性可以是与成品工件相关的任何材料或形状特性。例如，它们可以包括工件材料中的应力和应变、工件渐薄或渐厚、回弹、甚至是工件中可能产生的撕裂或起皱。

连条的特性可以是其弹性，或者相反是其刚度，它通过保持工件3的力影响生产加工：取决于连接部5和连条4的整体弹性，由连条4施加在工件3上的所产生的保持力会影响冲压或深拉步骤。如果工件3在生产过程中倾斜，则连条4必须适应这种运动。

生产加工的特性可以是工件3被连条4保持时的稳定性和/或振动或振荡，这又会影响最快可达到的生产速度或最短生产周期。

总之，通过调整连条的参数尤其是连接部5的可变形性参数，连条4的静态特性(用于将工件3保持就位)和连条4的动态特性(与振荡相关)可以被模拟和优化。

尽管已经在当前实施例中描述了本发明，但应当清楚地理解本发明不限于此，而是其可在权利要求书范围内以其它方式被不同地体现和实践。

Claims (15)

1.一种用于在金属板带(1)中将工件(3)接合到载体(2)的连条(4)的设计方法，该金属板带在级进模工艺中被加工，连条(4)的金属板段通过连接部被接合，并且这样的金属板段是工件本身、载体本身、分别与工件或载体连结的边界节点或仅与连接部连结的岛节点中的一个或多个，其中，工件(3)与载体(2)之间的接合是直接接合，其中该接合的一端附接到工件且另一端附接到载体，或者其中工件(3)与载体(2)之间的接合是间接接合，其中该间接接合的一端或两端分别通过其它接合附接到工件或载体，

该方法包括以下步骤：

·处理来自用户的输入动作，所述输入动作指定连条

基本单元的参数，所述连条基本单元至少包括连接部(5)，每个连接部(5)表示金属板段之间的接合；

其中，由用户指定的所述连条的基本单元除了连接部(5)之外还包括以下至少一个或多个：

·边界节点(6)，其被构造为在一侧连结到工件(3)或载体(2)并在通常相对的另一侧连结到连接部(5)；

·岛节点(7)，其被构造为仅连结到连接部(5)；

·切口(8)，其代表孔并被构造为布置在所述载体(2)或岛节点(7)中；

·用户输入动作，其针对每个连接部(5)指定将连接部(5)连结到第一金属板段的第一连接点(13)和将连接部(5)连结到第二金属板段的第二连接点(13)；

·所述方法允许用户输入与连接部(5)相关的可变形性参数、修改所述连接部(5)在所述第一连接点(13)和第二连接点(13)之间的方向上的弹簧常数，

所述可变形性参数影响相关的连接部(5)的形状，其中，所述连接部(5)的形状由所述连接部(5)的中心曲线(11)表示，并且所述中心曲线(11)至少在所述连接部(5)的一些部段中偏离连接轴线(14)，所述连接轴线(14)是所述第一连接点(13)和所述第二连接点(13)之间的直线，并且就所述中心曲线(11)的两个以上的点而言，所述可变形性参数修改这些点中的每个点与所述连接轴线(14)之间的距离。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述可变形性参数沿该连接部的沿连接部的中心曲线测得的长度的至少三分之一影响其相关的连接部(5)的形状。

3.根据前述权利要求之一所述的方法，其中，所述连接部(5)的形状由所述连接部(5)的中心曲线(11)表示，所述曲线(11)具有长度，并且其中所述可变形性参数修改所述中心曲线(11)的长度。

4.根据权利要求1所述的方法，其中，所述岛节点(7)被构造为连结到至少三个连接部(5)。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述中心曲线(11)由一系列控制点(12)限定，并且所述可变形性参数修改这些控制点(12)中的被称为受影响的控制点的两个以上点与所述连接轴线(14)的距离，其中，所述受影响的控制点(12)是不位于所述连接轴线(14)上的所有的控制点(12)。

6.根据权利要求5所述的方法，其中，就每个受影响的控制点(12)而言，改变所述可变形性参数造成所述控制点(12)距所述连接轴线(14)的距离按照单调函数改变。

7.根据权利要求6所述的方法，其中所述控制点(12)距所述连接轴线(14)的距离同比例改变。

8.根据权利要求5至7之一所述的方法，其中，改变所述可变形性参数造成所述受影响的控制点(12)在变化方向(15)上位移，对于所有受影响的控制点(12)，所述变化方向(15)是相同的。

9.根据权利要求8所述的方法，其中，所述变化方向(15)相对于所述连接轴线(14)处于被称为变化角度的角度，并且所述变化角度(16)能通过用户输入来控制。

10.根据权利要求1所述的方法，包括以下步骤：处理为可变形性参数指定值的用户输入，以及将两个以上连接部(5)的可变形性参数自动设置为该值，其中所述两个以上连接部(5)是将一个工件(3)接合到所述载体(2)的连条(4)的部分。

11.根据前述权利要求之一所述的方法，包括以下步骤：

a)至少基于用户指定的连条基本单元和工件(3)的模型，自动生成已组合的所述连条(4)和所述工件(3)的仿真模型；

b)借助于成形处理模拟来模拟用于使工件(3)成形的一系列成形加工，从而还模拟作用在所述连条(4)上的力和位移；

c)基于成形加工模拟的结果确定一个或多个目标函数的值；

d)根据所述一个或多个目标函数的值，手动调整或自动调整一个或多个可变形性参数；

e)反复重复上述步骤a)至d)。

12.根据权利要求11所述的方法，包括以下步骤：在步骤d)中，附加地或替代地调整可变形性参数，调整以下各项中的至少一项：

·连接部(5)被接合到工件(3)或载体(2)的连接点(13)的位置，以及

·该连接部(5)借此被接合到工件(3)或载体(2)的边界节点(6)的位置。

13.一种数据处理系统，该数据处理系统用于设计在金属板带(1)中将工件(3)接合到载体(2)的连条(4)，该金属板带(1)在级进模工艺中被加工，所述数据处理系统被编程以执行根据权利要求1至12之一所述的方法。

14.一种计算机程序产品，该计算机程序用于设计在金属板带(1)中将工件(3)接合到载体(2)的连条(4)，该金属板带(1)在级进模工艺中被处理，所述计算机程序在数据处理单元上是可加载和可执行的，并且所述计算机程序在被执行时实施根据权利要求1至12之一所述的方法。

15.一种非暂时性计算机可读介质，其包括对计算机程序进行编码的计算机可读程序代码，所述计算机程序在计算机上加载并执行时使计算机实施根据权利要求1至12之一所述的方法。