CN110315000B

CN110315000B - 一种全自动盖子生产系统

Info

Publication number: CN110315000B
Application number: CN201810267734.4A
Authority: CN
Inventors: 黄雪亮; 祝建辉; 黄雪辉; 陈小金
Original assignee: Xiamen Zhongxin Metal Product Co ltd
Current assignee: Xiamen Zhongxin Metal Product Co ltd
Priority date: 2018-03-29
Filing date: 2018-03-29
Publication date: 2021-03-16
Anticipated expiration: 2038-03-29
Also published as: CN110315000A

Abstract

本发明公开了一种全自动盖子生产系统，涉及盖子生产技术领域，其技术方案要点是：包括依次布置的上料机构、冲压机、裁边机、钻孔机以及产品桌，上料机构与冲压机之间设置有第一输送机构，冲压机与裁边机之间、裁边机与冲孔机之间以及冲孔机与产品桌之间均设置有第二输送机构，第一输送机构上设置有上油机构；通过上料机构能够将大量堆积在一起的铁片进行对齐，利用第一输送机构使得对整后的铁片能够一片一片的输送至冲压机上，利用第二输送机构使得铁片能够依次进入各个加工区内进行加工，利用上油机构能够确保铁片的冲压效果，利用设置于控制柜内的PLC控制器实现各装置的自动化控制。

Description

一种全自动盖子生产系统

技术领域

本发明涉及盖子生产技术领域，更具体地说，它涉及一种全自动盖子生产系统。

背景技术

类似于锅、桶或盒等一些用于存放物品的产品都需要一个盖子以保护粉尘不易进入，现有技术中，盖子的一般是由人工件铁片放置到冲压机进行冲压成型上，然后再将初步冲压成型的盖子放置到裁边机上进行裁边工作，将多余的部分裁掉，最后将裁边结束后的盖子利用钻孔机在上端钻出一个用于安装提拉柄的孔。

依靠人工将产品在各个加工区之间移动时明显效率较低，且产品冲压成型或裁边时会在表面产生一些毛刺，由工作人员移动具有毛刺的产品时很容易被刮伤，存在一定的生产风险，导致生产速度会被严重拖慢，不利于厂家生产使用。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种全自动盖子生产系统，具有提高盖子生产效率的优点。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种全自动盖子生产系统，包括依次布置的用于放置铁片并将铁片工整对齐的上料机构、用于将铁片冲压成型的冲压机、用于将初步成型的盖子进行裁边工作的裁边机、用于将盖子上端钻孔的钻孔机以及用于放置成型后的盖子的产品桌，所述上料机构与冲压机之间设置有用于将铁片输送至冲压机上的第一输送机构，所述冲压机与裁边机之间、裁边机与冲孔机之间以及冲孔机与产品桌之间均设置有用于输送中转盖子的第二输送机构，所述第一输送机构上设置有用于对铁片进行涂油工作的上油机构，所述产品桌上设置有皮带机，所述上料机构处设置有控制柜，所述控制柜内设置有PLC控制器，所述控制器与上料机构、冲压机、裁边机、钻孔机、第一输送机构、第二输送机构、上油机构以及皮带机控制连接，各所述工作机构呈口字形布置。

如此设置，将铁片一次性大量放置于上料机构处并将堆积层叠的铁片对齐，然后通过第一输送机构将铁片一片一片的输送至冲压机处进行冲压成型工作，利用设置第一输送机构处上的上油机构对输送过程中的铁片进行上油工作，使得铁片冲压成型时与冲压模之间的摩擦变小，尽量减少铁片拉伤时带来的损害，利用第二输送机构能够将初步成型的盖子从冲压机上取下并放置到裁边机上进行裁边工作，再将裁边结束后的盖子从裁边机上取下放置到钻孔机上进行钻孔工作，最后将钻孔结束后的盖子放到产品桌上进行收集即可，通过设置于控制柜内的PLC控制器能够控制各工作单元进行工作，从而实现盖子的自动化生产，具有节省大量的人力和提高生产效率的效果，将设有设备呈口字形状布置能够使得这个生产系统更加紧凑，使得在较大的工厂内可以布置上更多的生产系统。

进一步设置：所述上料机构包括上料台，所述上料台上设置有沿上料台长度方向滑移设置的上料板以及用于控制上料板来回移动的第一气缸，所述上料板上设置有多根限位杆，所述上料台内于上料板远离放料端的位置上设置有活塞杆竖直向上设置的第二气缸，所述第二气缸的活塞杆上设置有能够将铁片冲上料板上顶出的顶升板，所述上料台于顶升板处设置有支架，所述支架上端设置有多根支杆，所述支杆靠近铁片的一端设置有下端与支杆转动连接的整平杆，所述整平杆上端与支杆之间设置有弹簧。

如此设置，通过第一气缸将放置于上料板上的铁片输送至顶升板上方，然后通过第二气缸控制顶升板将铁片顶升至支架上端，使得铁片边缘会与整平杆抵接，铁片继续上升时，弹簧会受压收缩，直至铁片完全通过整平杆，铁片通过整平杆时，层叠堆积的铁片会陪整平杆压齐，从而达到了铁片的整齐工作，利用限位杆能对铁片进行一定的位置限制。

进一步设置：所述上料台一侧设置有梯子。

如此设置，因为限位杆的限制，因此铁片无法直接放置到上料板上，利用梯子便于工作人员抬动铁片堆并将铁片堆越过限位杆放置到上料板上。

进一步设置：所述第一输送机构包括设置于上料台一侧的第一机架以及多个转动连接于第一机架上的滚辊，所述第一机架一侧设置有第一电机以及套设于第一电机的电机轴与各根滚辊外壁上的皮带，所述第一机架上设置有用于夹取被整平的铁片的第一吸盘组，所述第一吸盘组上设置有用于控制第一吸盘组靠近铁片的第三气缸，所述第一机架两侧均设置有用于控制被第一吸盘组夹取的铁片落到滚辊上的第四气缸，两所述第四气缸的活塞杆之间固定连接有连杆，所述第三气缸固定连接于连杆上，所述第一机架上设置有用于夹取铁片的第二吸盘组，所述第二吸盘组上设置有用于控制第二吸盘组靠近铁片的第五气缸，所述第一机架上设置有用于控制被第二吸盘组夹取的铁片落到冲压机处的第六气缸。

如此设置，利用第四气缸、第三气缸以及第一吸盘组的配合能够将被整平的铁片一片一片的放置到机架上，并通过滚辊、第一电机和皮带的配合能够将处于机架一端的铁片输送至机架另一端，最后通过第六气缸、第五气缸以及第二吸盘组配合将输送至冲压机上以完成铁片的输送工作，将铁片分为三段式输送相对于单段式来回输送的方式更能够有效的节省送料时间，即缩短第四气缸和第六气缸的行程，并通过与滚辊配合能够有效的加快铁片的输送效率。

进一步设置：所述第一机架远离上料台的一端设置有挡料板。

如此设置，利用挡料板能够限制住处于机架靠近冲压机的一端上的铁片不会移动，以便于第二吸盘组吸附住铁片。

进一步设置：所述上油机构包括两个互相啮合设置且均转动连接于第一机架上的上油辊以及多个设置于第一机架上且位于两根上油辊上方的喷油嘴，两所述上油辊呈上下位置布置，所述喷油嘴通过管道与设置于第一机架一侧的油箱连通设置。

如此设置，利用喷油嘴对处于上端的上油辊喷油，两个上油辊啮合转动时，会将油料均匀分布，使得通过两根上油辊之间的铁片上下两面均会沾染上油料，从而实现了铁片的上油工作。

进一步设置：所述第二输送机构包括第二机架、固定连接于第二机架内的第二电机、固定连接于第二电机的电机轴上的第七气缸以及固定连接于第七气缸活塞杆上的线性滑轨，线性滑轨上滑移连接一根沿线性滑轨长度方向摆放的滑柱，所述滑柱远离第七气缸的一端转动连接有转动杆，所述滑柱上设置有用于控制转动杆进行转动的第三电机，所述转动杆远离第七气缸的一端设置有第三吸盘组。

如此设置，通过第二电机调整线性滑轨的方向，利用第七气缸调整第三吸盘组的高度，利用线性滑轨、转动杆之间配合能够让第三吸盘组移动至盖子上端，并通过第七气缸再次调整第三吸盘的夹取高度，从而实现盖子的输送工作。

进一步设置：所述第一吸盘组、第二吸盘组以及第三吸盘组均包括呈井字形状设置的连接架以及多个固定连接于连接架上的真空吸盘。

如此设置，真空吸盘能够对盖子或铁片外壁进行吸附而不会对盖子或铁片外表面产生刮伤，利用连接架能够均匀分布真空吸盘，使得第一吸盘组、第二吸盘组以及第三吸盘组能够稳定的对盖子和铁片进行吸附。

进一步设置：所述皮带机上设置有与设置于控制柜内的PLC控制器信号连接的压力检测器以及与设置于控制柜内的PLC控制器控制连接的报警器。

如此设置，利用压力检测器能够检测皮带机所承受的重量，确保皮带机的使用安全，利用报警器发出警报，以提醒工作人员将堆积的盖子进行收集，避免皮带机受压过重。

通过采用上述技术方案，本发明相对现有技术相比：通过上料机构能够将大量堆积在一起的铁片进行对齐，利用第一输送机构使得对整后的铁片能够一片一片的输送至冲压机上，利用第二输送机构使得铁片能够依次进入各个加工区内进行加工，利用上油机构能够确保铁片的冲压效果，利用设置于控制柜内的PLC控制器实现各装置的自动化控制。

附图说明

图1为全自动盖子生产系统的结构示意图；

图2为全自动盖子生产系统的上料机构的结构示意图；

图3为图2的A局部放大示意图；

图4为全自动盖子生产系统的第一输送机构的结构示意图；

图5为全自动盖子生产系统的上油机构的结构示意图；

图6为全自动盖子生产系统的第二输送机构的结构示意图；

图7为全自动盖子生产系统的产品桌的结构示意图。

图中：1、上料机构；11、梯子；12、上料台；13、上料板；131、限位杆；14、第一气缸；15、第二气缸；16、支架；161、支杆；162、整平杆；163、弹簧；17、顶升板；2、第一输送机构；21、第一机架；211、滚辊；212、第一电机；213、皮带；22、挡料板；23、第二吸盘组；24、第五气缸；25、第六气缸；26、第四气缸；261、连杆；27、第三气缸；28、第一吸盘组；3、冲压机；4、控制柜；5、第二输送机构；51、第二机架；52、第三吸盘组；521、连接架；522、真空吸盘；53、第二电机；54、第七气缸；55、线性滑轨；56、滑柱；57、第三电机；58、转动杆；6、裁边机；7、钻孔机；8、产品桌；81、皮带机；82、压力检测器；83、报警器；9、上油机构；91、上油辊；92、喷油嘴；93、油箱。

具体实施方式

参照图1至图7对全自动盖子生产系统做进一步说明。

一种全自动盖子生产系统，如图1所示，包括依次布置的用于放置铁片并将铁片工整对齐的上料机构1、用于将铁片冲压成型的冲压机3、用于将初步成型的盖子进行裁边工作的裁边机6、用于将盖子上端钻孔的钻孔机7以及用于放置成型后的盖子的产品桌8；其中，在上料机构1与冲压机3之间设置有用于将铁片输送至冲压机3上的第一输送机构2，在冲压机3与裁边机6之间、裁边机6与冲孔机之间以及冲孔机与产品桌8之间均设置有用于输送盖子至下一道工序的第二输送机构5，产品桌8上设置有皮带机81，在上料机构1处设置有控制柜4，控制柜4内设置有PLC控制器，控制器与上料机构1、冲压机3、裁边机6、钻孔机7、第一输送机构2、第二输送机构5以及皮带机81控制连接。

结合图1和图2所示，上料机构1包括上料台12以及设置于上料台12一侧的梯子11，上料台12上设置有沿上料台12长度方向滑移设置用于放置堆叠在一起的铁片的上料板13以及用于控制上料板13来回移动的第一气缸14，在上料板13上设置有多根用于限制铁片放置位置的限位杆131，上料台12内于上料板13远离放料端的位置上设置有活塞杆竖直向上设置的第二气缸15，在第二气缸15的活塞杆上端设置有用于将堆叠的铁片从上料板13上顶出的顶升板17；其中，结合图3所示，上料台12于顶升板17处设置有支架16，支架16上端设置有多根支杆161，支杆161靠近铁片的一端设置有下端与支杆161转动连接用于将堆叠的铁片压齐整平的整平杆162，在整平杆162上端与支杆161之间设置有用于控制整平杆162复位的弹簧163。

其中，上料板13上设置有一道贯通槽，顶升板17上设置呈与贯通槽形状大小相等的面板。

结合图2和图4所示，第一输送机构2包括设置于上料台12一侧的第一机架21以及多个转动连接于第一机架21上用于传送铁片的滚辊211，在第一机架21上设置有用于将被整平的铁片一片片夹取固定的第一吸盘组28，第一吸盘组28上设置有用于控制第一吸盘组28工作高度的第三气缸27，在第一机架21上端两侧均设置有一件用于控制被第一吸盘组28工作位置的第四气缸26，两件第四气缸26的活塞杆之间固定连接有一根连杆261，第三气缸27固定连接于连杆261的正中间位置上，第一机架21远离上料机构1的一端设置有用于夹取铁片的第二吸盘组23，第二吸盘组23上设置有用于控制第二吸盘组23工作高度的第五气缸24，第一机架21上设置有用于控制第二吸盘组23工作位置的第六气缸25，第一机架21远离上料台12的一端设置有用于避免铁片冲出第一机架21外的挡料板22；其中，第一机架21一侧设置有用于控制各根各根滚辊211转动的第一电机212以及皮带213。

结合图4和图5所示，第一机架21上设置有与设置于控制柜4内的PLC控制器控制连接的上油机构9，上油机构9包括两个互相啮合设置且均转动连接于第一机架21上的上油辊91以及多个设置于第一机架21上且位于两根上油辊91上方用于喷洒油料的喷油嘴92，两个上油辊91呈上下位置布置且均位于其中两根滚辊211之间，喷油嘴92通过管道与设置于第一机架21一侧的油箱93连通设置。

结合图1和图6所示，第二输送机构5包括第二机架51以及用于吸附盖子的第三吸盘组52；其中，在第二机架51内设置有相互配合以调整第三吸盘组52工作位置的第二电机53、第七气缸54、线性滑轨55、滑柱56以及转动杆58；其中，第二电机53设置于第二机架51内，第七气缸54的缸体固定连接于第二电机53的电机轴上，线性滑轨55固定连接于第六气缸25竖直向上竖直的活塞杆上，滑柱56滑移连接于线性滑轨55上，转动杆58转动连接于滑柱56远离第六气缸25的一端上，滑柱56上设置有用于控制转动杆58进行转动的第三电机57。

结合图1和图7所示，皮带机81上设置有与设置于控制柜4内的PLC控制器信号连接的压力检测器82以及与设置于控制柜4内的PLC控制器控制连接的报警器83。

其中，第一吸盘组28、第二吸盘组23以及第三吸盘组52均包括呈井字形状设置的连接架521以及多个固定连接于连接架521上的真空吸盘522。

工作原理：首先，由工作人员将大量铁片堆叠于上料台12上，由第一气缸14带动上料台12移动至顶升板17上端，然后由第二气缸15控制铁片上升至整平杆162处进行整平对齐，从而实现了大量铁片的对齐工作。

利用第四气缸26、第三气缸27以及第一吸盘组28的配合能够将被整平的铁片一片一片的放置到机架上，并通过滚辊211、第一电机212和皮带213的配合能够将处于机架一端的铁片输送至机架另一端，最后通过第六气缸25、第五气缸24以及第二吸盘组23配合将输送至冲压机3上以完成铁片的输送工作，当铁片在滚辊211输送时会经过两个啮合设置的上油辊91之间，因为喷油嘴92会向上油辊91喷洒油料使得两根上油辊91上会布满油料，从而使得经过两根上油辊91之间的铁板上下两个侧面均会沾染上油料。

通过冲压机3能够将铁板初步冲压成型，然后通过第二输送机构5将初步成型的盖子从冲压机3上取下并放置到裁边机6上进行裁边工作，再将裁边结束后的盖子从裁边机6上取下放置到钻孔机7上进行钻孔工作，最后将钻孔结束后的盖子放到产品桌8上进行收集，通过设置于控制柜4内的PLC控制器能够控制各工作单元进行工作，从而实现盖子的自动化生产，具有节省大量的人力和提高生产效率的效果。

利用压力检测器82能够检测皮带机81所承受的重量，当皮带机81上承受的重量达到一定，即皮带机81的其中一个位置放置了指定数量的盖子时，压力检测器82会向设置于控制柜4内的PLC控制器发出一个第一检测信号，接收到此检测信号的PLC控制器会向皮带机81发出一个控制信号，使得皮带机81进行部分移动，从而空出新的放置位置来，当压力检测器82检测到皮带机81上放满盖子时会向设置于控制柜4内的PLC控制器发出一个第二检测信号，接收到此检测信号的PLC控制器会向报警器83发出一个控制信号，使得报警器83发出警报，以提醒工作人员将堆积的盖子进行收集。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims

1.一种全自动盖子生产系统，其特征在于：包括依次布置的用于放置铁片并将铁片工整对齐的上料机构（1）、用于将铁片冲压成型的冲压机（3）、用于将初步成型的盖子进行裁边工作的裁边机（6）、用于将盖子上端钻孔的钻孔机（7）以及用于放置成型后的盖子的产品桌（8），所述上料机构（1）与冲压机（3）之间设置有用于将铁片输送至冲压机（3）上的第一输送机构（2），所述冲压机（3）与裁边机（6）之间、裁边机（6）与钻孔机（7）之间以及钻孔机（7）与产品桌（8）之间均设置有用于输送中转盖子的第二输送机构（5），所述第一输送机构（2）上设置有用于对铁片进行涂油工作的上油机构（9），所述产品桌（8）上设置有皮带机（81），所述上料机构（1）处设置有控制柜（4），所述控制柜（4）内设置有PLC控制器，所述控制器与上料机构（1）、冲压机（3）、裁边机（6）、钻孔机（7）、第一输送机构（2）、第二输送机构（5）、上油机构（9）以及皮带机（81）控制连接，上料机构（1）、冲压机（3）、裁边机（6）、钻孔机（7）和产品桌（8）呈口字形布置；所述上料机构（1）包括上料台（12），所述上料台（12）上设置有沿上料台（12）长度方向滑移设置的上料板（13）以及用于控制上料板（13）来回移动的第一气缸（14），所述上料板（13）上设置有多根限位杆（131），所述上料台（12）内于上料板（13）远离放料端的位置上设置有活塞杆竖直向上设置的第二气缸（15），所述第二气缸（15）的活塞杆上设置有能够将铁片从上料板（13）上顶出的顶升板（17），所述上料台（12）于顶升板（17）处设置有支架（16），所述支架（16）上端设置有多根支杆（161），所述支杆（161）靠近铁片的一端设置有下端与支杆（161）转动连接的整平杆（162），所述整平杆（162）上端与支杆（161）之间设置有弹簧（163）。

2.根据权利要求1所述的一种全自动盖子生产系统，其特征在于：所述上料台（12）一侧设置有梯子（11）。

3.根据权利要求1所述的一种全自动盖子生产系统，其特征在于：所述第一输送机构（2）包括设置于上料台（12）一侧的第一机架（21）以及多个转动连接于第一机架（21）上的滚辊（211），所述第一机架（21）一侧设置有第一电机（212）以及套设于第一电机（212）的电机轴与各根滚辊（211）外壁上的皮带（213），所述第一机架（21）上设置有用于夹取被整平的铁片的第一吸盘组（28），所述第一吸盘组（28）上设置有用于控制第一吸盘组（28）靠近铁片的第三气缸（27），所述第一机架（21）两侧均设置有用于控制被第一吸盘组（28）夹取的铁片落到滚辊（211）上的第四气缸（26），两所述第四气缸（26）的活塞杆之间固定连接有连杆（261），所述第三气缸（27）固定连接于连杆（261）上，所述第一机架（21）上设置有用于夹取铁片的第二吸盘组（23），所述第二吸盘组（23）上设置有用于控制第二吸盘组（23）靠近铁片的第五气缸（24），所述第一机架（21）上设置有用于控制被第二吸盘组（23）夹取的铁片落到冲压机（3）处的第六气缸（25）。

4.根据权利要求3所述的一种全自动盖子生产系统，其特征在于：所述第一机架（21）远离上料台（12）的一端设置有挡料板（22）。

5.根据权利要求3所述的一种全自动盖子生产系统，其特征在于：所述上油机构（9）包括两个互相啮合设置且均转动连接于第一机架（21）上的上油辊（91）以及多个设置于第一机架（21）上且位于两根上油辊（91）上方的喷油嘴（92），两所述上油辊（91）呈上下位置布置，所述喷油嘴（92）通过管道与设置于第一机架（21）一侧的油箱（93）连通设置。

6.根据权利要求3所述的一种全自动盖子生产系统，其特征在于：所述第二输送机构（5）包括第二机架（51）、固定连接于第二机架（51）内的第二电机（53）、固定连接于第二电机（53）的电机轴上的第七气缸（54）以及固定连接于第七气缸（54）活塞杆上的线性滑轨（55），线性滑轨（55）上滑移连接一根沿线性滑轨（55）长度方向摆放的滑柱（56），所述滑柱（56）远离第七气缸（54）的一端转动连接有转动杆（58），所述滑柱（56）上设置有用于控制转动杆（58）进行转动的第三电机（57），所述转动杆（58）远离第七气缸（54）的一端设置有第三吸盘组（52）。

7.根据权利要求6所述的一种全自动盖子生产系统，其特征在于：所述第一吸盘组（28）、第二吸盘组（23）以及第三吸盘组（52）均包括呈井字形状设置的连接架（521）以及多个固定连接于连接架（521）上的真空吸盘（522）。

8.根据权利要求1所述的一种全自动盖子生产系统，其特征在于：所述皮带机（81）上设置有与设置于控制柜（4）内的PLC控制器信号连接的压力检测器（82）以及与设置于控制柜（4）内的PLC控制器控制连接的报警器（83）。