CN110113705A - 扬声器装配系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自动化设备技术领域，提供了一种扬声器装配系统，包括第一装配段和第二装配段，其中，第一装配段包括转盘以及沿转盘设置的若干第一上料工位和若干第一打胶装置，转盘转动带动物料进行输送，各第一打胶装置分别对应设置在各第一上料工位的下游工位；第一装配段装配完成的第一组件输送到第二装配段，第二装配段包括传送装置以及沿传送装置设置的若干第二上料工位和若干第二打胶装置，各第二打胶装置分别对应设置在各第二上料工位的下游工位；第一装配段和第二装配段实现了形成扬声器磁路和膜片的自动装配，实现了装配的自动化，节省人力，提高生产效率和生产质量，有助于产能的扩大，适应大规模的生产需求。

Description

扬声器装配系统

技术领域

本发明涉及自动化设备技术领域，尤其涉及扬声器装配系统。

背景技术

扬声器，又称喇叭，可把电信号转变为声信号，是一种常用的电声换能器件，扬声器包含较多零部件，大多数零部件之间需要进行粘接组装形成组件，然后再组装成成品，组装过程通常由人工完成，生产效率较低，且人力成本高，不利于产能的提高，不能适应大批量生产需求。

发明内容

本发明旨在提供一种扬声器装配系统，以提高装配效率。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：

提供了一种扬声器装配系统，包括第一装配段和第二装配段，其中，所述第一装配段包括转盘以及沿所述转盘设置的若干第一上料工位和若干第一打胶装置，转盘转动带动物料进行输送，各所述第一打胶装置分别对应设置在各所述第一上料工位的下游工位；所述第一装配段装配完成的第一组件输送到所述第二装配段，所述第二装配段包括传送装置以及沿所述传送装置设置的若干第二上料工位和若干第二打胶装置，各所述第二打胶装置分别对应设置在各所述第二上料工位的下游工位。

作为上述技术方案的改进，所述第一装配段包括固定平台和可相对固定平台转动的所述转盘，其中，所述第一上料工位包括磁铁上料工位和T铁上料工位，对应所述磁铁上料工位设置有磁铁上料装置，对应所述T铁上料工位设置有T铁上料装置，所述第一打胶装置包括T铁打胶装置和磁铁打胶装置；所述转盘转动带动物料在所述磁铁上料装置、所述T铁上料装置、所述T铁打胶装置和所述磁铁打胶装置之间传送，磁铁上料装置位于T铁上料装置的下游，T铁打胶装置对应位于T铁上料装置的下游，磁铁打胶装置对应位于磁铁上料装置的下游。

作为上述技术方案的进一步改进，所述T铁上料装置包括T铁输送装置和T铁移料装置，所述T铁输送装置用于将T铁向所述转盘方向输送，所述T铁移料装置用于获取所述T铁输送装置上的T铁并放置到所述转盘上。

作为上述技术方案的进一步改进，所述磁铁上料装置包括第一磁铁输送机构、第一磁铁移料机构、第二磁铁输送机构、第二磁铁移料机构，所述第一磁铁输送机构用于储料并推动磁铁料堆向第二磁铁输送机构方向移动，所述第一磁铁移料机构用于获取所述第一磁铁输送机构上的单个磁铁并放置于所述第二磁铁输送机构上，第二磁铁输送机构用于将其上的磁铁向所述转盘方向输送，所述第二磁铁移料机构用于获取第二磁铁输送机构上的磁铁并安装于所述转盘上对应的T铁上。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一装配段还包括盆架部分，用于进行盆架的上料和装配。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第二装配段包括传送装置和若干具有打胶头的打胶装置，所述第二上料工位包括弹波上料工位、鼓纸上料工位和压边上料工位，所述第二打胶装置包括弹波胶打胶装置、弹波中心胶打胶装置、鼓纸外圈胶打胶装置、鼓纸中心胶打胶装置和压边胶打胶装置，其中，所述弹波胶打胶装置设置在所述弹波上料工位的上游；所述弹波中心胶打胶装置和所述鼓纸外圈胶打胶装置设置在所述弹波上料工位和所述鼓纸上料工位之间；所述鼓纸中心胶打胶装置和所述压边胶打胶装置设置在所述鼓纸上料工位和所述压边上料工位之间。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第二装配段还包括接胶装置，所述接胶装置包括用于接胶的接胶容器和用于覆盖所述接胶容器的开口的容器盖，所述容器盖上设置有滴胶开口。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第二打胶装置包括除胶丝装置，所述除胶丝装置包括除胶丝部、第一除胶丝驱动部和第二除胶丝驱动部，所述第一除胶丝驱动部用于驱动所述除胶丝部转动，所述第二除胶丝驱动部用于带动所述除胶丝部移动。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一装配段还包括第一干燥装置，所述第一干燥装置与所述转盘衔接，在所述转盘上装配完成后的物料能被传送到所述第一干燥装置中，所述第二装配段与所述第一干燥段衔接，从所述第一干燥装置中输出的物料能够被传送到所述第二装配段。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括与所述第二装配段衔接的第三装配段，从所述第二装配段中输出的物料能够被传送至所述第三装配段；所述第三装配段包括绕线工位、剪焊线工位、装防尘帽工位，其中，所述绕线工位的上游工位设置有用于插焊线定位规的插焊线定位规工位；所述绕线工位和所述剪焊线工位之间依次设置有焊锡装置、拔焊线定位规装置和焊线胶打胶装置；所述剪焊线工位和所述装防尘帽工位之间设置有吸尘装置；所述装防尘帽工位的下游工位设置有防尘帽胶打胶装置。

本发明的有益效果是：

本发明扬声器装配系统包括第一装配段和第二装配段，其中，第一装配段包括转盘以及沿转盘设置的若干第一上料工位和若干第一打胶装置，转盘转动带动物料进行输送，各第一打胶装置分别对应设置在各第一上料工位的下游工位；第一装配段装配完成的第一组件输送到第二装配段，第二装配段包括传送装置以及沿传送装置设置的若干第二上料工位和若干第二打胶装置，各第二打胶装置分别对应设置在各第二上料工位的下游工位；第一装配段和第二装配段实现了形成扬声器磁路和膜片的自动装配，实现了装配的自动化，节省人力，提高生产效率和生产质量，有助于产能的扩大，适应大规模的生产需求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图做简单说明：

图1为扬声器装配系统一个实施例的示意图；

图2为第一装配段一个实施例的示意图；

图3为图2中转盘部分一个实施例的示意图；

图4为图3中部分结构的立体示意图；

图5为T铁上料装置一个实施例的结构示意图；

图6为磁铁上料装置一个实施例的结构示意图；

图7为校正装置一个实施例的结构示意图；

图8为图7中的校正罩体的一个实施方式的结构示意图；

图9为第一段转运机构一个实施例的结构示意图；

图10为第二装配段的一个实施例的俯视图；

图11为除尘装置一个实施例的结构示意图；

图12为打胶装置及其周围部分装置的一个实施例的结构示意图；

图13为预定位装置一个实施例的结构示意图；

图14为打胶装置、除胶丝装置和接胶装置一个实施例的结构示意图；

图15为第三装配段一个实施例的示意图；

图16为第四装配段一个实施例的示意图。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本发明中所涉及的上、下、左、右等方位描述仅仅是相对于附图中本发明各组成部分的相互位置关系来说的。本发明中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

图1为扬声器装配系统一个实施例的俯视图，为适应图幅，图1已将整图从曲线x-x处分切为两部分，以便整体示意扬声器装配系统，参考图1，扬声器装配系统包括第一装配段100和第二装配段200，第一装配段100和第二装配段200通过第一段转运机构101衔接，第一装配段100装配完成的物料能够通过第一段转运机构101输送到第二装配段200，以便物料进入第二装配段200进行相应零部件的装配。

第一装配段100用于装配磁路，具体用于对T铁、磁铁和盆架进行上料和装配，第二装配段200用于膜片装配，具体用于对第一装配段100装配完成的磁路上装配音圈/弹波、鼓纸和压边。

扬声器装配系统还可包括与第二装配段200衔接的第三装配段300，第二装配段200装配完成的物料可通过第二段转运装置201传送至第三装配段300，第三装配段300用于对从第二装配段200装配完成的物料进行焊锡和上防尘帽。

扬声器装配系统还可包括与第三装配段300衔接的第四装配段400，第三装配段300装配完成的物料可通过第三段转运装置301传送至第四装配段400，第四装配段400用于对从第三装配段300装配完成的物料进行质检和打包。

图2为第一装配段一个实施例的示意图，参考图2，第一装配段100可包括转盘部分102、盆架部分103和干燥部分104，转盘部分102包括转盘及沿转盘设置的若干第一上料工位和若干第一打胶装置，转盘转动带动物料进行输送，各第一打胶装置分别对应设置在各第一上料工位的下游工位。盆架部分103用于盆架的上料和装配，包括盆架上料工位和压盆架装置，转盘部分102的T铁和磁铁在转盘部分102装配完成后，可转运至盆架部分103，从而进行盆架的上料装配；干燥部分104用于对盆架部分103输出的产品进行干燥处理，具体包括第一干燥箱1041以及设置在该第一干燥箱1041内的第一干燥箱传输装置1042，从盆架部分103装配完成的产品可输送至第一干燥箱1041内，通过第一干燥箱输送装置1042在干燥箱内进行输送，同时进行干燥，可通过在干燥箱内设置加热装置，或通入热气源，从而对产品进行烘干，有助于粘胶的加固，本实施方式中设置发热管1044作为加热装置；第一干燥箱内还可设置循环风扇1045，以在箱内形成气流，有助于提高烘干效率。第一干燥箱输送装置1042可采用链传动的方式，在传动链上设置第一干燥治具1043，在盆架部分103装配完成后的物料可转运至第一干燥治具1043上，第一干燥箱输送装置1042带动第一干燥治具1043沿预设路径输送，实现物料的输送。

第一装配段100还包括第一下料工位，该处可设置第一下料装置105，第一干燥箱输送装置1042将物料从第一干燥箱1041中输送至第一下料工位，通过第一下料装置105进行下料；在该第一下料工位，还可设置第一下料传输装置106，第一下料装置105可将第一下料工位处的物料转运至第一下料传输装置106上，第一下料传输装置106可将物料从第一下料工位传输至第一段转运机构101。第一下料装置105可为常规的单轴机械手或旋转机械手，该第一下料传输装置106可为常规的皮带传动装置。

从第一干燥箱1041输送出来的部件，继续通过第一下料传送段107传送到第一下料工位，第一下料传送段107的传送装置可采用链传动的方式，对第一干燥治具1043进行传送，从而实现将从第一干燥箱1041传送出来的部件进行传输，第一下料传送段107包括第一下料传送装置1071和沿该第一下料传送装置1071依次设置的第一下料段拔磁规装置1072、第一下料段磁规检测装置1073和第一下料段除尘装置1074，从第一干燥箱1041传送出来的部件先到达第一下料段拔磁规装置1072处拔除磁规，然后到达第一下料段磁规检测装置1073检测磁规是否拔除，可通过设置视觉识别模块进行磁规检测，例如设置CCD相机；确定磁规已经拔除后，部件随第一干燥治具到达第一下料段除尘装置1074处，对T铁和磁铁之间的环形缝隙除尘，该第一下料段除尘装置可采用吹吸气嘴的连接气源的方式，对T铁和磁铁之间的环形缝隙进行除尘；除尘完成后，到达第一下料工位，通过第一下料装置105转移至第一下料传输装置106，从而送入第二装配段200，第一干燥治具继续循环回流到盆架部分103，再由盆架部分103进入第一干燥箱。

图3为图2中转盘部分102一个实施例的示意图，图4为图3中部分结构的立体示意图，同时参考图3、4，第一装配段100的转盘部分102包括固定平台110和可相对固定平台110转动的转盘120，转盘120上呈圆周分布设置有若干第一治具121，第一上料工位包括磁铁上料工位、T铁上料工位和盆架上料工位，对应磁铁上料工位设置有磁铁上料装置，对应T铁上料工位设置有T铁上料装置，第一打胶装置包括T铁打胶装置和磁铁打胶装置；

磁铁上料装置130、T铁上料装置140、T铁打胶装置150和磁铁打胶装置160围绕转盘120设置。转盘120转动带动第一治具121在磁铁上料装置130、T铁上料装置140、T铁打胶装置150和磁铁打胶装置160之间传送，形成环形的循环传送流水线；磁铁上料装置130位于T铁上料装置140的下游，T铁打胶装置150对应位于磁T铁上料装置140的下游，用于对上料到转盘120上的T铁进行打胶，以便后续磁铁的安装，磁铁打胶装置160对应位于磁铁上料装置130的下游，用于对磁铁上相应部位进行打胶，以便后续零件的安装。

具体地，T铁打胶装置150设置在固定平台110上，位于转盘120的外围，并对应位于磁铁上料装置130和T铁上料装置140之间。磁铁打胶装置160设置在固定平台110上，位于转盘120的外围，并对应位于磁铁上料装置130的下游。T铁打胶装置150和磁铁打胶装置160可采用常规的胶枪，例如回吸式胶枪。

转盘部分102设置有转盘下料工位，转盘下料工位处可设置转盘下料装置190，转盘下料装置190包括转盘下料取料爪191和转盘下料旋转装置192(可为旋转气缸)，转盘下料旋转装置192驱动转盘下料取料爪191转动，从而可在转盘120和转盘下料工位之间运动。本实施例中，转盘下料装置190包括对称设置的一对转盘下料取料爪191，实现高速下料。

图5为T铁上料装置一个实施例的结构示意图，同时参考图3和图5，T铁上料装置140包括T铁输送装置141和T铁移料装置142，T铁输送装置141用于将T铁向转盘120方向输送，T铁移料装置142用于获取T铁输送装置141上的T铁并放置到转盘120上对应的第一治具121上，实现T铁的自动上料。T铁输送装置141可包括若干条平行的T铁传送带1411，同时输送，提高输送效率；本实施方式中，T铁输送装置141包括三条平行的T铁传送带1411，T铁传送带1411的驱动方式可采取常规的皮带传动的方式驱动，T铁传送带1411传送方向的前端设置有T铁限位装置1412，该T铁限位装置1412用于截止T铁传送带1411上的T铁，并对其进行限位，T铁限位装置1412可为V型槽口，可对圆形的T铁进行位置调整，使其圆心位于指定的位置，便于T铁移料装置142准确获取T铁；T铁移料装置142包括T铁取料夹爪1421、带动T铁取料夹爪1421升降运动的T铁升降装置1422(可为气缸)以及带动T铁升降装置1422横向移动的T铁横移装置1423(可为直线滑台)，T铁横移装置1423带动T铁升降装置1422横向移动，使得T铁取料夹爪1421可在不同的T铁传送带1411之间来回运动，以便获取不同的T铁传送带1411上的T铁，可提高上料效率，有助于提高生产效率。T铁传送带1411上方还可设置T铁除尘装置143，利用吹吸气流对T铁传送带1411上输送的物料进行除尘。

图6为磁铁上料装置一个实施例的结构示意图，同时参考图3和图6，磁铁上料装置130包括第一磁铁输送机构131、第一磁铁移料机构133、第二磁铁输送机构132、第二磁铁移料机构134，第一磁铁输送机构131用于储料并推动磁铁料堆向第二磁铁输送机构132方向移动，第一磁铁移料机构133用于获取第一磁铁输送机构131上的单个磁铁并放置于第二磁铁输送机构132上，第二磁铁输送机构132用于将其上的磁铁向转盘120方向输送，第二磁铁移料机构134用于获取第二磁铁输送机构132上的磁铁并放置于转盘120上对应的第一治具121上的T铁上,实现磁铁的自动上料安装。

第一磁铁输送机构131包括储料槽1311、推杆1312、推进块1313和驱动部1314，储料槽1311用于堆放磁铁，推进块1313连接于推杆1312上，具体实施时，推杆1312可为丝杆结构，推进块1313上可设置有配合丝杆外螺纹连接的内螺纹结构，因此，驱动部1314驱动推杆1312转动，推杆1312转动可带动推进块1313沿储料槽1311移动，磁铁放置在储料槽1311内时，磁铁的上端高于推进块1313的底部，从而推进块1313可推动磁铁料堆沿储料槽1311向转盘120的方向移动。

第二磁铁输送机构132包括磁铁传送带机构1321和磁铁吹吸尘机构1322，该磁铁传送带机构1321可为常规的皮带传送机构，其传送带为胶条组成的上下镂空的结构，磁铁吹吸尘机构1322可采用强力负压吹吸尘风机，可吹掉磁铁表面的大部分灰尘，避免影响磁铁与T铁的粘接稳定性。

第一磁铁移料机构133和第二磁铁移料机构134可采用常规的机械手，用于抓取和转运相应位置的磁铁。

T铁和磁铁装配完成后，还可对其安装磁规，以便后续副磁或音圈等零件的安装，因此，本实施例的扬声器磁路装配装置还包括磁规上料装置170，磁规上料装置170设置于磁铁打胶装置160的下游，用于对磁规进行上料和安装。磁规上料装置170包括振动上料盘171和安装机械手172，振动上料盘171将磁规传送到上料位置，安装机械手172夹取磁规，并转运到转盘120上上方的设定位置，此时转盘120将安装完成后的T铁-磁铁组件传送到该设定位置，安装机械手172下降，即可将磁规安装到T铁-磁铁组件上，以便后续零件的安装。

图7为校正装置一个实施例的结构示意图，图8为图7中的校正罩体的一个实施方式的结构示意图，同时参考图3、7和8，磁铁上料装置130和磁铁打胶装置160之间还设置有校正装置180，用于校正磁铁和T铁，使二者同心。校正装置180包括一校正罩体181和用于带动该校正罩体181升降运动的校正升降装置182，校正升降装置182可为气缸，校正罩体通过校正罩体支架183连接于校正升降装置182，通过校正升降装置182带动校正罩体支架183升降运动，实现校正罩体181的升降运动。校正罩体181可通过弹性装置184连接于校正罩体支架183上，从而实现校正罩体181的浮动连接，避免碰伤待校正的零件(T铁和磁铁)。该校正罩体181内径略大于T铁上凸起安装部的外径，从而校正罩体181罩在T铁上凸起安装部上时，可使T铁与校正罩体181的内孔1811同心，校正罩体181外部设置有锥形面1812，当校正罩体181罩在T铁上时，该锥形面1812抵靠于磁铁中心孔的内壁，从而将磁铁调整至与T铁同心，实现T铁和磁铁的校正。

图9为第一段转运机构一个实施例的结构示意图，参考图1和图9，第一段转运机构101可为机械臂，本实施方式中，第一段转运机构101包括用于取料的取料装置1011、带动该取料装置1011升降运动的第一转运升降装置1013和带动该取料装置1011转动的第一转运驱动装置1014，取料装置1011可对称设置一对取料头1012，转运驱动装置可为电机，其驱动该取料装置1011转动，取料装置1011转动时，其上一对取料头1012的转动范围涵盖第一下料工位和第二装配装段的上料工位，通过该第一段转运机构101可将第一装配段100装配完成的磁路转运到第二装配段200，以便后续装配。

图10为第二装配段200一个实施例的俯视图，参考图10，第一装配段100装配完成的第一组件输送到第二装配段200，第二装配段200为膜片装配段，用于将弹波、鼓纸和压板与在第一装配段100组装好的磁路进行装配，第二装配段200包括传送装置210以及沿传送装置设置的若干第二上料工位和若干第二打胶装置220，各第二打胶装置分别对应设置在各第二上料工位的下游工位。第二打胶装置220包括弹波胶打胶装置221、弹波中心胶打胶装置222、鼓纸外圈胶打胶装置223、鼓纸中心胶打胶装置224和压边胶打胶装置225。第二上料工位包括弹波上料工位230、鼓纸上料工位240和压边上料工位250，可通过人工或自动化设备(如机械手等装置)对应在上述相应的上料工位分别进行弹波、鼓纸和压边的上料。

第二装配段200还可包括第二干燥装置226，用于对传送装置输出的产品进行干燥处理，具体包括第二干燥箱2261以及设置在该第二干燥箱2261内的第二干燥箱传输装置2262，沿传送装置装配完成的产品可输送至第二干燥箱2261内，通过第二干燥箱2261输送装置在干燥箱内进行输送，同时进行干燥，可通过在干燥箱内设置加热装置，或通入热气源，从而对产品进行烘干，有助于粘胶的加固。第二干燥箱2261输送装置可采用链传动的方式，在传动链上设置第二干燥治具2263，沿传送装置装配完成后的产品可通过第一段转运机构101转运至第二干燥治具2263上，第二干燥箱2261输送装置带动第二干燥治具沿预设路径输送，实现物料的输送。

弹波胶打胶装置221设置在弹波上料工位230的上游，可先在磁铁上涂胶，以便后续弹波上料后的粘接装配；弹波中心胶打胶装置222和鼓纸外圈胶打胶装置223设置在弹波上料工位230和鼓纸上料工位240之间，弹波中心胶打胶装置222对弹波的中心上胶，鼓纸外圈胶打胶装置223对盆架的内侧边沿进行上胶，从而得以对后续上料的鼓纸进行粘接装配；鼓纸中心胶打胶装置224和压边胶打胶装置225设置在鼓纸上料工位240和压边上料工位250之间，鼓纸中心胶打胶装置224对鼓纸的中心进行上胶，压边胶打胶装置225对鼓纸上需要与后续上料的压边进行粘接的部分进行上胶，以便后续压边上料粘接装配。

还可在鼓纸外圈胶打胶装置223之前设置穿焊线工位270，适用于具有焊线的扬声器装配，可在此工位设置自动穿焊线装置，如装配有视觉识别装置的穿焊线机械手，或者配置操作人员进行人工穿焊线。

沿着传输装置还设置有用于辅助装配的辅助装配装置260，可在弹波胶打胶装置221的上游工位设置等离子处理装置261，用于对待涂弹波胶的表面进行等离子处理，有助于增强粘接面的粘合性能。等离子处理装置261和弹波胶打胶装置221之间还设置有除尘装置262，可对T铁和磁钢装配后二者之间的环形缝隙进行除尘，避免粉尘影响粘接的牢固性。该除尘装置262可为具有吹吸嘴的吹吸尘装置。

弹波胶打胶装置221的前一工位设置有检测装置263，可采用带有视觉识别检测模块(例如CCD模块)的检测装置，用于检测待涂弹波胶的表面缺陷，避免对具有缺陷表面的零件进行粘接装配，而影响粘结性能。

可在各打胶装置的后一工位分别设置预定位装置264，从而在上胶完成后对设置在旋转的第二治具上的零部件进行预订位，再流入下一工位，使得所产品经过预定位之后，具有相同的旋转起点，有助于提高后续装配工序的准确性，提高装配效率。

弹波中心胶打胶装置222的前一工位设置有压弹波装置265，压弹波装置265包括弹波压头和驱动弹波压头运动的弹波压头驱动装置，用于将弹波向盆架施加压力，使弹波与盆架压合，可将盆架和弹波之间的粘胶均布，有助于提高粘接质量。

压边上料工位250的下游工位设置有压压边装置266，压压边装置266包括压边压头和驱动压边压头运动的压边压头驱动装置，用于压合压边，使其粘接更牢固。压压边装置266的下游也可设置上述的预定位装置264，对压边安装完成后的组件进行预定位，有助于下一工序动作的准确高效实施。

传送装置210包括传送段211、回流段212和若干第二治具213，传送段211用于将第二治具213沿装配方向传输，回流段212用于将第二治具213从传送段211的末端回流至传送段211的始端，可采用常规的皮带传输机构实现第二治具213的传送和回流。传送段211的始端设置有上料装置80，用于将物料放置至第二治具213上，从而随第二治具213流动而沿传送段211传输，末端设置有下料装置290，用于将传送到末端的物料从第二治具213中取出，放入下一工序或直接下料至收料装置。上料装置280和下料装置290均可为旋转机械手，实现自动上下料。

图11为除尘装置一个实施例的结构示意图，同时参考图10和图11，本实施方式中，除尘装置262包括气嘴2621，气嘴2621设置在除尘升降装置2622上，除尘升降装置2622可为单轴机械手或气缸，除尘升降装置2622带动气嘴2621上下升降从而靠近或远离待除尘的物料，气嘴2621通过一连接块2623与旋转驱动部2625的转轴2624偏心连接，从而旋转驱动部2625驱动转轴2624转动可带动气嘴2621进行圆周运动，旋转驱动部2625可为电机，本实施方式中，除尘升降装置2622为气缸，气嘴2621通过一气嘴支架2626与该气缸连接，气嘴支架2626通过一固定架2627固定设置于传输装置旁侧，气缸固定连接于该固定架2627上，固定架2627上设置有滑轨，气嘴支架2626通过滑块628和该滑轨配合连接，使得气嘴支架2626可滑动地连接于固定架2627上，因此气缸的伸缩运动可带动气嘴支架上下升降，从而实现气嘴2621的升降运动，气嘴2621与转轴2624的中心距依据T铁和磁钢之间的环形缝隙的尺寸进行设置，使得气嘴2621刚好可沿着该环形缝隙进行圆周运动，从而高效去除该环形缝隙中的粉尘，除尘装置262上还设置有辅助除尘罩，该辅助除尘罩罩设在气嘴2621外围，并由除尘升降装置2622带动进行升降运动，辅助除尘罩可与气嘴2621同步升降，也可单独升降，当需要除尘时，辅助除尘罩罩设在T铁的中心柱外，并将T铁和磁钢之间的环形间隙罩设在其内部，气嘴2621在辅助除尘罩内部转动除尘，从而避免扬尘而污染组件的其他部分，提高除尘效率。

图12为打胶装置及其周围部分装置的一个实施例的结构示意图，

图13为预定位装置一个实施例的结构示意图，同时参考图10、图12和图13，预定位装置264包括定位推杆2641和定位头2642，定位推杆2641可通过定位气缸2643驱动，从而调节定位头2642的位置，零部件流入预定位装置264所在工位，可旋转的第二治具213停止向前流动，零件在可旋转的第二治具213上继续旋转，零件上设置有凸起的定位点，当零件上的定位点与定位头2642接触时，零件在第二治具213上停止旋转，治具继续空转，当调节定位头2642离开定位点时，零件继续随第二治具213的转动而自转，从而确定零件的旋转起点，完成零部件的预定位，并向下一工位流动，便于后续零件的装配。

图14为打胶装置、除胶丝装置和接胶装置一个实施例的结构示意图，同时参考图10、图12和图14，还可在部分或全部第二打胶装置的周围设置接胶装置267，接胶装置267包括用于接胶的接胶容器2671和用于覆盖接胶容器2671的开口的容器盖2672，容器盖2672上设置有滴胶开口2673。当装配装置停止运行时，打胶装置可将打胶头201的出胶端通过滴胶开口2673置入接胶容器2671中，可设置打胶头的滴胶频率，接胶容器2671可接纳打胶头滴出的胶滴，从而避免胶体停止流动而堵塞出胶口，影响下一次使用，接胶容器2671中所接的胶可通过人工的方式进行清除。容器盖2672可通过人工操作进行打开，或者如图中所示实施例，设置开盖装置，开盖装置包括开盖连杆2674和开盖驱动部675(可为电机)，开盖连杆2674一端连接容器盖2672，另一端连接开盖驱动部2675，从而开盖驱动部2675可带动容器盖运动，从而实现容器盖的开闭。

参考图12和图14，还可在部分或全部打胶装置上设置除胶丝装置268，除胶丝装置268包括除胶丝部2681、第一除胶丝驱动部2682和第二除胶丝驱动部2683，第一除胶丝驱动部2682用于驱动除胶丝部2681转动，第二除胶丝驱动部2683用于带动除胶丝部2681移动。本实施方式中，除胶丝部2681为细长杆状结构，第一除胶丝驱动部2682可为电机，第二除胶丝驱动部2683可为气缸，因此，当前上胶动作完成后，第二除胶丝驱动部2683带动除胶丝部2681向打胶装置的打胶头201处移动，第一除胶丝驱动部2682驱动除胶丝部2681转动，从而可将打胶完成后残留在打胶头201处的胶丝进行卷绕，避免胶体拉丝而粘接在后续来料的零件上。

综上，通过传送装置210、第二打胶装置220以及各上料工位，如弹波上料工位230、鼓纸上料工位240和压边上料工位250，可实现扬声器膜片的自动装配，装配节拍由控制系统统一控制，可采用人机协作装配或者全自动化装配，大大减少了人力成本，提高生产效率，有助于增大产能，可适应大批量的生产需求。沿传送装置210相应位置设置的若干辅助装配装置，有助于提高装配效率和质量。

同时参考图1和图15，第二装配段200装配完成后的部件随第二治具213到达传送段211的尾端，并通过第二段转运装置201转运到达第三装配段300，第二治具213通过回流段212进行回流传送到达传送段211的首端，实现治具循环。第二端转运装置201包括转运转盘2011和分设在该转运转盘两侧的一对第二转运机构2012，该对第二转运机构2012其中一个设置在与传送段211的尾端对应的位置，另一个设置在与第三装配段对应的位置，该转运转盘与第二干燥装置226的第二干燥箱传输装置2262连接，位于第二装配段一侧的第二转运机构2012将第二装配段上的部件转运至转运转盘2011上，部件随转运转盘转动到达位于第三装配段一侧的第二转运机构2012处，有该侧的第二转运机构2012转运到第三装配段300上。第二转运机构2012的结构可设置为与前文所述第一转运机构101的结构相同，实现产品的转运。

图15为第三装配段300一个实施例的示意图，参考图15并结合图1，第三装配段300与第二装配段200可通过第二段转运装置201衔接，从第二装配线装配完成的物料，可通过第二段转运装置201转运到第三装配段300上，第三装配段300用于对第二装配段200装配完成的产品进行焊锡，并装配防尘帽，本实施方式中，第三装配段300包括若干第三治具310及用于传送该第三治具310的第三治具传送装置320，第二装配段200装配完成的产品可转运到第三装配段300上的第三治具310上，沿第三治具传送装置320设置有绕线工位330、剪焊线工位340、装防尘帽工位350，其中，绕线工位330可通过人工手动进行绕线操作，或设置绕线装置进行自动绕线操作，以便后续焊锡；剪焊线工位340可通过人工手动进行剪焊线操作，或设置相应的剪焊线装置进行自动剪焊线操作；装防尘帽工位350可通过人工对防尘帽进行上料装配，或者设置相应的防尘帽上料装置将防尘帽的自动上料并放置到产品的相应位置。

焊锡之前，可采用焊线定位规对焊线进行定位，以便于后续焊锡，减少焊接缺陷。绕线工位330的上游工位设置有用于插焊线定位规的插焊线定位规工位360，此处可通过人工手动进行插焊线定位规的操作，或者设置相应的插规装置，自动插焊线定位规。

在绕线工位330和剪焊线工位340之间依次设置有用于焊接焊线的焊锡装置370、用于拔除焊线定位规的拔焊线定位规装置380和用于对焊线上胶的焊线胶打胶装置390，从而可在绕线完成之后进行焊锡，然后将焊线定位规拔出，对焊线上胶，上胶完成后到达剪焊线工位340进行剪焊线操作。沿第三治具传送装置320还设置有若干辅助装置，具体地，在剪焊线工位340和装防尘帽工位350之间设置有除尘装置321，可采用吹气或吸气的方式进行除尘，因此可在装防尘帽之前对产品进行除尘，然后进入装防尘帽工位350进行防尘帽的装配，装防尘帽工位350的下游工位设置有防尘帽胶打胶装置322，可对防尘帽进项打胶，以便防尘帽与产品粘接，防尘帽胶打胶装置322下游设置压防尘帽装置323，用于将防尘帽向产品压合，有助于将防尘帽粘接均匀。

第三装配段300还设置有第三下料工位，该第三下料工位可设置第三段转运装置301，将第三装配段300装配完成的产品进行下料，第三装配段300还设置第三干燥装置，该第三干燥装置302可设置为与上述第二干燥装置226相同的结构，第三段转运装置301将第三治具传送装置320上的产品下料并转运至第三干燥装置中，第三段转运装置301还可加工从第三干燥装置中送出的产品转运至第四装配段400。

图16为第四装配段一个实施例的示意图，参考图16并结合图1，第四装配段400用于对一次经第一装配段100、第二装配段200和第三装配段300装配完成的产品进行质检和打包。第四装配段400包括第四治具410和第四治具传送装置420，沿第四治具传送装置420依次设置有贴EVA工位430、第一试音工位440、第二试音工位450和外观检测工位460，贴EVA工位430和第一试音工位440之间设置充磁装置470，用于对产品进行充磁，充磁装置的下游工位可设置检测装置，以便检测磁性，检测完成依次到达第一试音工位440、第二试音工位450进行试音，第二试音工位450的下游可设置标记装置480，可设置自动喷码机或自动贴标机，用于对产品进行产品进行可追溯标记，产品标记完成后，进入外观检查工位460，该工位可由人工进行外观检测，或者设置视觉识别装置进行自动检测，以检测产品外观是否合格；外观检测工位460的下游工位设置有包装工位490，可在该包装工位490配置人工进行包装下线，也可设置自动包装设备，从而对装配检测完成后的产品进行包装下线。

第一装配段100和第二装配段200形成扬声器磁路和膜片的装配系统，后续衔接第三装配段300实现了在线焊锡、除尘和防尘帽的装配，第三装配段300后续衔接第四装配段400，可实现产品的在线质检和包装下线，形成了一个完整的扬声器装配系统，各装配段的动作指令和节拍控制以及各装配段之间的协作控制，可通过控制系统统一控制，例如采用PLC控制系统进行统一控制，实现了装配的自动化，节省人力，提高生产效率和生产质量，有助于产能的扩大，适应大规模的生产需求。

上述仅为本发明的较佳实施例，但本发明并不限制于上述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可以做出多种等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (10)

1.扬声器装配系统，其特征在于：包括第一装配段和第二装配段，其中，

所述第一装配段包括转盘以及沿所述转盘设置的若干第一上料工位和若干第一打胶装置，转盘转动带动物料进行输送，各所述第一打胶装置分别对应设置在各所述第一上料工位的下游工位；

所述第一装配段装配完成的第一组件输送到所述第二装配段，所述第二装配段包括传送装置以及沿所述传送装置设置的若干第二上料工位和若干第二打胶装置，各所述第二打胶装置分别对应设置在各所述第二上料工位的下游工位。

2.根据权利要求1所述的扬声器装配系统，其特征在于：所述第一装配段包括固定平台和可相对固定平台转动的所述转盘，其中，

所述第一上料工位包括磁铁上料工位和T铁上料工位，对应所述磁铁上料工位设置有磁铁上料装置，对应所述T铁上料工位设置有T铁上料装置，所述第一打胶装置包括T铁打胶装置和磁铁打胶装置；

所述转盘转动带动物料在所述磁铁上料装置、所述T铁上料装置、所述T铁打胶装置和所述磁铁打胶装置之间传送，磁铁上料装置位于T铁上料装置的下游，T铁打胶装置对应位于T铁上料装置的下游，磁铁打胶装置对应位于磁铁上料装置的下游。

3.根据权利要求2所述的扬声器装配系统，其特征在于：所述T铁上料装置包括T铁输送装置和T铁移料装置，所述T铁输送装置用于将T铁向所述转盘方向输送，所述T铁移料装置用于获取所述T铁输送装置上的T铁并放置到所述转盘上。

4.根据权利要求2所述的扬声器装配系统，其特征在于：所述磁铁上料装置包括第一磁铁输送机构、第一磁铁移料机构、第二磁铁输送机构、第二磁铁移料机构，所述第一磁铁输送机构用于储料并推动磁铁料堆向第二磁铁输送机构方向移动，所述第一磁铁移料机构用于获取所述第一磁铁输送机构上的单个磁铁并放置于所述第二磁铁输送机构上，第二磁铁输送机构用于将其上的磁铁向所述转盘方向输送，所述第二磁铁移料机构用于获取第二磁铁输送机构上的磁铁并安装于所述转盘上对应的T铁上。

5.根据权利要求2所述的扬声器装配系统，其特征在于：所述第一装配段还包括盆架部分，用于进行盆架的上料和装配。

6.根据权利要求1所述的扬声器装配系统，其特征在于：所述第二装配段包括传送装置和若干具有打胶头的打胶装置，所述第二上料工位包括弹波上料工位、鼓纸上料工位和压边上料工位，所述第二打胶装置包括弹波胶打胶装置、弹波中心胶打胶装置、鼓纸外圈胶打胶装置、鼓纸中心胶打胶装置和压边胶打胶装置，其中，

所述弹波胶打胶装置设置在所述弹波上料工位的上游；

所述弹波中心胶打胶装置和所述鼓纸外圈胶打胶装置设置在所述弹波上料工位和所述鼓纸上料工位之间；

所述鼓纸中心胶打胶装置和所述压边胶打胶装置设置在所述鼓纸上料工位和所述压边上料工位之间。

7.根据权利要求6所述的扬声器装配系统，其特征在于：所述第二装配段还包括接胶装置，所述接胶装置包括用于接胶的接胶容器和用于覆盖所述接胶容器的开口的容器盖，所述容器盖上设置有滴胶开口。

8.根据权利要求6所述的扬声器装配系统，其特征在于：所述第二打胶装置包括除胶丝装置，所述除胶丝装置包括除胶丝部、第一除胶丝驱动部和第二除胶丝驱动部，所述第一除胶丝驱动部用于驱动所述除胶丝部转动，所述第二除胶丝驱动部用于带动所述除胶丝部移动。

9.根据权利要求1所述的扬声器装配系统，其特征在于：所述第一装配段还包括第一干燥装置，所述第一干燥装置与所述转盘衔接，在所述转盘上装配完成后的物料能被传送到所述第一干燥装置中，所述第二装配段与所述第一干燥段衔接，从所述第一干燥装置中输出的物料能够被传送到所述第二装配段。

10.根据权利要求1至9中的任一项所述的扬声器装配系统，其特征在于：还包括与所述第二装配段衔接的第三装配段，从所述第二装配段中输出的物料能够被传送至所述第三装配段；所述第三装配段包括绕线工位、剪焊线工位、装防尘帽工位，其中，

所述绕线工位的上游工位设置有用于插焊线定位规的插焊线定位规工位；

所述绕线工位和所述剪焊线工位之间依次设置有焊锡装置、拔焊线定位规装置和焊线胶打胶装置；

所述剪焊线工位和所述装防尘帽工位之间设置有吸尘装置；

所述装防尘帽工位的下游工位设置有防尘帽胶打胶装置。