CN108471844B - 成形面连接件、成形面连接件的制造方法、以及成形装置 - Google Patents

Abstract

在本发明的成形面连接件(1、1a、1b)中，在基材部(2)竖立设置有具有杆部(11)和一体地形成于杆部(11)上的卡合头部(12)的多个卡合元件(10、10a、10b)，在卡合头部(12)的外周缘部突出设置有具有比杆部(11)与卡合头部(12)之间的分界部(16)处的宽度尺寸小的爪宽度尺寸的至少1个爪部(14)，爪部(14)的爪背面(15b)和卡合头部(12)的头部背面(13b)彼此以不同的角度形成。这样的本发明的成形面连接件(1、1a、1b)相对于雌式面连接件稳定地具有较高的卡合力，并且，能够使表面的肌肤触感良好。

Description

成形面连接件、成形面连接件的制造方法、以及成形装置

技术领域

本发明涉及在平板状的基材部的上表面竖立设置有多个雄式卡合元件的成形面连接件、该成形面连接件的制造方法、该成形面连接件的制造所使用的成形装置。

背景技术

以往以来，公知有具有多个环的雌式的面连接件和能够相对于该雌式面连接件拆装的雄式的成形面连接件成对组合而使用的面连接件产品，一般而言，雄式的成形面连接件在平板状的基材部的上表面竖立设置具有钩状或蘑菇状等形态的多个雄式卡合元件而形成。

具有这样的雄式的成形面连接件的面连接件产品当前被广泛使用于多种多样的商品，也被大多使用于例如一次性尿布、婴幼儿的尿布罩(日文：おむつカバー)、保护手脚的关节等的保护器具、腰用紧腰衣(腰痛带)、手套等这样的相对于身体拆装这样的商品。

另外，一次性尿布等所使用的成形面连接件迄今为止数量繁多地被开发出来，被例如日本特表2013-529974号公报(专利文献1)、美国专利申请公开第2013/0067702号说明书(专利文献2)等公开。

例如，如图44和图45所示，专利文献1所记载的面连接件100是在平板状的基材部101竖立设置多个雄式卡合元件102而形成的。另外，各卡合元件102具有锥台状的杆部103和一体形成于杆部103上的卡合头部104，卡合头部104从杆部103向所有的方向以实质上相等的体积伸出而形成。

另外，在专利文献1中，对于卡合元件102的至少几个，卡合头部104中的仅向x方向或y方向中的一个方向延伸的伸出部分104a朝向基材部101朝向下方。根据专利文献1，具有图44和图45所示那样的卡合元件102的成形面连接件100在与具有环状的雌式卡合元件102的面连接件100卡合时，能具有较高的剥离强度。

另外，在专利文献2中记载有具有例如图46和图47所示那样的多个雄式卡合元件112的成形面连接件作为使卡合和分离的性质强化了的成形面连接件。该专利文献2中的卡合元件112具有：杆部113，其从基材部111竖立设置；卡合头部114，其一体形成于杆部113上，在卡合头部114的外周缘部，多个齿115设置成以中心点为基准而成为旋转对称。而且，专利文献2的成形面连接件具有：卡合元件112a，其卡合头部114与基材部111大致平行地形成；卡合元件112b，其卡合头部114以朝向其外周缘向上方翘曲的方式形成。

另外，在专利文献2中，在制造成形面连接件的情况下，使用向成形辊与压力辊之间挤出熔融后的合成树脂材料的方法。在该情况下，在成形辊的外周面形成有具备与成形面连接件的卡合元件112相对应的形状的多个成形模腔。

通过向这样的成形辊与压力辊之间挤出合成树脂材料，基材部111在成形辊与压力辊之间的间隙中被成形，另外，被压力辊向成形辊的成形模腔压入，卡合元件112被与基材部111一体地成形。并且，在使合成树脂材料一边与成形辊一起旋转一边硬化了之后，将硬化后的合成树脂从成形辊的成形模腔取出而从成形辊剥离，从而制造专利文献2的成形面连接件。

另外，除了上述的专利文献1和2之外，还在例如日本特表2002-519078号公报(专利文献3)、日本特开2002-262908号公报(专利文献4)公开有具有多个雄式卡合元件的面连接件的制造方法、制造装置。

在例如专利文献3所记载的制造方法中，首先、进行对一次成形体进行成形的一次成形工序，该一次成形体具有：平板状的基材部；杆部，其竖立设置于基材部；以及一次头部，其一体形成于杆部上，之后，进行二次成形工序，在该二次成形工序中，使一次成形体通过压延机而对一次成形体的一次头部进行按压，从而使一次头部沿着径向平坦地延伸而成形成卡合头部。

在该情况下，进行上述的一次成形的成形装置具有：旋转的仿型缸；压力缸，其以与仿型缸隔开预定的间隔的方式与该仿型缸相对地配置；以及挤出头，其向仿型缸和压力缸间供给熔融后的热塑性树脂。另外，专利文献3的仿型缸具有圆筒状的外侧丝网和与外侧丝网的内周面接触的圆筒状的内侧丝网。

在仿型缸的外侧丝网形成有进行杆部的成形的多个圆柱状的空洞。在内侧丝网形成有进行一次头部的成形的多个圆柱状的空洞。另外，外侧丝网的各空洞和内侧丝网的各空洞排列配置于彼此相对应的位置。

使用具有这样的仿型缸的成形装置，一边使仿型缸和压力缸旋转，一边从挤出头向仿型缸和压力缸间供给热塑性树脂，从而对在基材部竖立设置有多个卡合元件的一次成形体进行成形，该多个卡合元件具有杆部和一次头部，并且在一次头部形成有凹坑。

之后，通过使所获得的一次成形体在压延机通过而减薄各一次头部，从而制造在基材部竖立设置有多个蘑菇状的卡合元件的专利文献3的成形面连接件。另外，在该专利文献3中所制造的成形面连接件的特征在于，在各卡合元件的卡合头部的上表面中央部形成有凹部。

另一方面，专利文献4所记载的成形面连接件的制造装置具有：连续注射装置，其对在基材部上具有多个预成形元件的预成形体进行成形；加热按压装置，其配置于连续注射装置的下游侧，具备使预成形元件熔融变形而对卡合元件进行成形的上下一对辊。

另外，连续注射装置具有：圆筒滚筒，其在周面部形成有成形用模腔，并向一方向旋转；挤出喷嘴，其朝向圆筒滚筒的周面连续地挤出熔融树脂；卷取辊，其将由圆筒滚筒的周面成形后的预成形体从圆筒滚筒剥离。在该情况下，圆筒滚筒呈具有作为内部冷却部件的水冷套的空心滚筒状，周面具有作为成形面连接件的局部成形面的功能。

另外，一般而言，圆筒滚筒通过将具有所需的厚度的多个环状(圈状)板沿着圆筒滚筒的旋转轴线方向重叠地层叠而形成为圆柱状。另外，在预定的环状板的周缘部，通过放电加工、激光加工，与该板位置相对应地，沿着周向以预定的间距形成预定的成形用模腔。

使用该连续注射装置，将熔融后的树脂材料从挤出喷嘴朝向圆筒滚筒的周面连续地挤出，从而连续地成形预成形体，而且，该预成形体借助卷取辊被从圆筒滚筒剥离而被向加热按压装置输送。

之后，输送到加热按压装置的预成形体被向下部辊与上部加热按压辊之间导入，从而预成形体的预成形元件被从上方按压，成形扁平的薄板状的卡合头部。由此，对在基材部竖立设置有多个卡合元件的专利文献4的成形面连接件进行制造，该多个卡合元件具有十字状的柱部和特征性的大致矩形薄板状的卡合头部。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特表2013-529974号公报

专利文献2：美国专利申请公开第2013/0067702号说明书

专利文献3：日本特表2002-519078号公报

专利文献4：日本特开2002-262908号公报

发明内容

发明要解决的问题

通常，对于前述那样的一次性尿布、尿布罩等被安装固定于身体那样的商品所使用的成形面连接件，要求易于进行雄式面连接件和雌式面连接件的拆装操作、增大卡合强度(剥离强度)以使得在使雄式面连接件和雌式面连接件卡合起来的状态下即使使身体运动、两者也不容易分离。另外，由于所使用的商品，成形面连接件也有时与肌肤直接接触，因此，也期望的是，为了获得柔软的接触舒适感，使成形面连接件的配置有雄式卡合元件的表面侧的肌肤触感良好。

然而，在具有例如专利文献1的雄式卡合元件102(参照图44和图45)的成形面连接件100中，与卡合头部104的伸出部分104a朝向下方的方向相比，与其正交的方向的卡合强度变低。

另外，专利文献2的具有雄式卡合元件112(参照图46和图47)的成形面连接件在卡合头部114的外周缘部形成有较大的凹凸，因此，虽然能够期待卡合强度的增大，但存在接触舒适度大幅度地变差的可能性。而且，专利文献3的具有雄式卡合元件的成形面连接件在各卡合头部的上表面形成有凹部，因此，认为使成形面连接件的肌肤触感降低，并且，也难以获得较大的卡合强度。

另外，在使用专利文献4所记载的成形装置来制造成形面连接件的情况下，圆筒滚筒如上述那样层叠多个环状板而形成，因此，在相邻的环状板的分界部分处，有时在一次成形体产生较小的毛刺。另外，所层叠的环状板的位置易于沿着圆筒滚筒的周向稍微偏离，因此，也认为对卡合元件的形状造成影响。因此，专利文献4的成形装置现在未被使用于要求良好的肌肤触感的成形面连接件、较小的尺寸的成形面连接件的制造。

本发明是鉴于上述以往的问题而做成的，其具体的目的在于提供一种相对于雌式的面连接件具有较大的卡合强度(剥离强度)、并且稳定地获得良好的肌肤触感的成形面连接件、以及提供一种能够稳定地制造这样的成形面连接件的制造方法、该成形面连接件的制造所使用的成形装置。

用于解决问题的方案

为了达成上述目的，由本发明提供的成形面连接件是合成树脂制成形面连接件，作为基本的结构，该合成树脂制成形面连接件在平板状的基材部的上表面竖立设置有多个雄式卡合元件，各卡合元件具有：杆部，其从所述基材部立起；卡合头部，其从所述杆部的上端朝向外侧伸出，并一体地形成于所述杆部上，该合成树脂制成形面连接件最主要的特征在于，在至少一部分的所述卡合元件中，在所述卡合头部的外周缘部突出设置有具有比所述杆部与所述卡合头部之间的分界部的宽度尺寸小的爪宽度尺寸的至少1个爪部，所述爪部的与所述基材部相对地配置的爪背面和所述卡合头部的从所述分界部向外侧延伸的头部背面彼此以不同的角度形成。

尤其是，在本发明的成形面连接件中，优选的是，所述爪部朝向所述基材部向下方倾斜或弯曲地形成。

在本发明的成形面连接件中，优选的是，相对于1个所述卡合头部设置有多个所述爪部。在该情况下，优选的是，多个所述爪部规则地配置于所述卡合头部。另外，多个所述爪部也可以不规则地配置于所述卡合头部。

而且，在本发明中，优选的是，多个所述爪部以互不相同的角度形成。另外，优选的是，多个所述爪部以互不相同的大小形成。

在本发明的成形面连接件中，优选的是，所述爪部的爪上表面和所述爪背面形成为朝向顶端下倾的倾斜面或弯曲面。

另外，优选的是，所述卡合头部具有在俯视时呈与所述分界部处的截面相似的形状的形态。另外，优选的是，所述卡合头部具有在俯视时呈圆形的形态。

而且，在本发明的成形面连接件中，优选的是，所述爪部的基端部具有比所述分界部的宽度尺寸的1/3的大小细的爪宽度尺寸。

再者，优选的是，所述卡合元件的距所述基材部的所述上表面的高度尺寸设定成0.05mm～1.5mm，所述分界部的宽度尺寸设定成0.1mm～0.5mm，所述卡合头部的相对于所述分界部的伸出长度设定成0.01mm～0.2mm，所述爪部的基端部处的爪宽度尺寸设定成0.01mm～0.1mm。

接着，由本发明提供的成形面连接件的制造方法是制造合成树脂制成形面连接件的制造方法，该合成树脂制成形面连接件在平板状的基材部的上表面竖立设置有多个雄式卡合元件，各卡合元件具有：杆部，其从所述基材部立起；卡合头部，其从所述杆部的上端朝向外侧伸出，并一体地形成于所述杆部上，该制造方法包括：一次成形工序，在该一次成形工序中，对一次成形体进行成形，该一次成形体具有所述基材部和竖立设置于所述基材部的多个临时元件；二次成形工序，在该二次成形工序中，通过对所述一次成形体的所述临时元件进行加热，并且从上方将所述临时元件压扁，从而对所述成形面连接件进行成形，该成形面连接件的制造方法的最主要的特征在于，该成形面连接件的制造方法包括：在所述一次成形工序中，成形从所述基材部立起的一次杆部、从所述一次杆部的上表面向上方鼓出的鼓出部、从所述鼓出部向所述一次杆部的外侧突出的突出部，来作为所述多个临时元件的至少一部分的临时元件；在所述二次成形工序中，通过将具有所述鼓出部和所述突出部的所述临时元件的上端部压扁，从而对所述杆部和所述卡合头部进行成形，并且，对突出设置于所述卡合头部的外周缘部的至少1个爪部进行成形。

优选的是，这样的本发明的制造方法包括：在所述一次成形工序中，使用模轮来对所述一次成形体进行成形，该模轮具备：外侧圆筒体，其穿设有从外周面贯通到内周面的多个贯通孔；内侧圆筒体，其与所述外侧圆筒体的内周面紧密接触地配置，在所述内侧圆筒体的外周面凹设有多个凹部，所述外侧圆筒体的内周面上的至少一部分的贯通孔的外周缘具有与所述内侧圆筒体的所述凹部重叠的部分以及与所述内侧圆筒体的外周面紧密接触的部分。

另外，也可以是，本发明的制造方法包括：在所述一次成形工序中，使用带机构来对所述一次成形体进行成形，该带机构具备：外侧环形带，其穿设有从外周面贯通到内周面的多个贯通孔；内侧环形带，其与所述外侧环形带的内周面紧密接触地配置，在所述内侧环形带的外周面凹设有多个凹部，所述外侧环形带的内周面上的至少一部分的贯通孔的外周缘具有与所述内侧环形带的所述凹部重叠的部分以及与所述内侧环形带的外周面紧密接触的部分。

而且，优选的是，上述的本发明的制造方法包括：使所述鼓出部和所述突出部以棒状形状、呈波形弯曲的形状、或多边形形状一体地成形于所述一次杆部的上表面。

接着，由本发明提供的成形装置具有：模轮，其向一方向旋转驱动；挤出喷嘴，其朝向所述模轮喷出熔融后的合成树脂材料，为了制造成形面连接件，该成形装置对一次成形体进行成形，该一次成形体具有平板状的基材部和竖立设置于所述基材部的上表面的多个临时元件，该成形装置的最主要的特征在于，所述模轮具有具备外侧圆筒体和与所述外侧圆筒体的内周面紧密接触地配置的内侧圆筒体的同心状的双层圆筒构造，在所述外侧圆筒体穿设有从外周面贯通到内周面的多个贯通孔，在所述内侧圆筒体的外周面凹设有能够供熔融后的所述合成树脂材料流入的多个凹部，所述外侧圆筒体的内周面上的至少一部分的贯通孔的外周缘具有与所述内侧圆筒体的所述凹部重叠的部分以及与所述内侧圆筒体的外周面紧密接触的部分。

另外，由本发明提供的另一成形装置具有：带机构，其向一方向旋转移动；挤出喷嘴，其朝向所述带机构喷出熔融后的合成树脂材料，为了制造成形面连接件，该成形装置对一次成形体进行成形，该一次成形体具有平板状的基材部和竖立设置于所述基材部的上表面的多个临时元件，该成形装置的最主要的特征在于，所述带机构具有具备外侧环形带和与所述外侧环形带的内周面紧密接触地配置的内侧环形带、且使所述外侧环形带和所述内侧环形带同步旋转的双层带构造，在所述外侧环形带穿设有从外周面贯通到内周面的多个贯通孔，在所述内侧环形带的外周面凹设有能够供熔融后的所述合成树脂材料流入的多个凹部，所述外侧环形带的内周面上的至少一部分的所述贯通孔的外周缘具有与所述内侧环形带的所述凹部重叠的部分以及与所述内侧环形带的外周面紧密接触的部分。

而且，在本发明的上述两个成形装置中，优选的是，所述凹部是直线状的凹槽部或呈波形弯曲的凹槽部，在该情况下，特别优选的是，各凹槽部的槽宽度设定成0.005mm～0.1mm，各凹槽部的槽深度设定成0.005mm～0.05mm。

另外，所述凹部也可以凹设成多边形形状。

发明的效果

本发明的成形面连接件具有多个雄式卡合元件，该多个雄式卡合元件具备：杆部，其从基材部立起；卡合头部，其从杆部的上端朝向外侧伸出。另外，在至少一部分的卡合元件(优选全部的卡合元件)中，在各卡合头部的外周缘部突出设置有具有比卡合元件的分界部的宽度尺寸小的爪宽度尺寸的至少1个爪部，该爪部的爪背面和卡合头部的头部背面彼此以不同的角度形成。

在此，爪宽度尺寸是指，与爪部的突出方向或卡合头部的伸出方向正交、且与成形面连接件的上下方向(杆部的立起方向)正交的方向上的爪部的尺寸。另外，分界部的宽度尺寸是指，与成形面连接件的上下方向(杆部的立起方向)正交的方向(或平面)中的任意1个方向上的分界部的尺寸，特别是在本发明中，是指与杆部的立起方向正交的方向中的、成形面连接件的成形工序中的机械方向(MD：成形面连接件流动的方向)的尺寸。另外，在本发明的卡合元件中，在例如分界部的截面形状在俯视时呈圆形的情况下，分界部的宽度尺寸与该分界部处的圆形截面的直径的大小相同。

通过各卡合元件具有上述那样的微小的爪部，在雌式面连接件的环(卡合元件)与例如本发明的成形面连接件的雄式卡合元件卡合着的情况下，雌式面连接件的环能够易于钩挂于爪部，使雌式面连接件的环难以从本发明的卡合元件脱开。

即、在本发明的卡合元件进入雌式面连接件的环内而本发明的成形面连接件与雌式面连接件卡合着的状态下，在例如雌式面连接件的环要从本发明的卡合元件脱开的情况下，通常，雌式面连接件的环以沿着本发明的卡合元件中的卡合头部的外周缘部滑动的方式移动。

在该情况下，在本发明中，具有上述那样的爪背面的微小的爪部突出设置于卡合头部的外周缘部，因此，雌式面连接件的环易于钩挂于卡合头部的外周缘部，而难以从本发明的卡合元件脱离。

因此，在本发明中，利用被设置于卡合头部的外周缘部的微小的爪部，能够有效地提高成形面连接件相对于雌式面连接件的卡合强度(剥离强度)。因而，在本发明的成形面连接件使用于例如一次性尿布等商品的情况下，即使在成形面连接件和雌式面连接件结合起来的状态下进行各种各样的动作，也能够稳定地维持其结合状态。

而且，在本发明中，提高卡合强度的爪部在卡合头部的外周缘部以具有上述那样的爪宽度尺寸的微小的大小设置，因此，能够减小爪部对成形面连接件的接触舒适度带来的影响。因而，卡合元件的卡合头部例如上表面形成为平坦的圆盘状等，从而容易地获得平滑的接触舒适度、柔软的、轻柔的接触舒适度，因此，能够稳定地提供在具有较高的卡合强度的同时、表面的肌肤触感良好的雄式成形面连接件。

特别是在本发明中，通过爪部朝向基材部向下方倾斜或弯曲地形成，从而雌式面连接件的环能够更易于钩挂于该卡合头部的外周缘部，因此，能够更有效地提高成形面连接件的卡合强度(剥离强度)。

在这样的本发明的成形面连接件中，相对于1个卡合头部(卡合元件)设置有多个爪部，从而能够使成形面连接件的卡合强度更加增大。特别是在该情况下，通过多个爪部规则地配置于卡合头部，另外，通过从卡合头部以彼此相同的角度和相同的大小突出设置，能够使卡合强度稳定地增大。

此外，在本发明中，多个爪部也可以不规则地配置于卡合头部。通过使多个爪部随机地配置，在例如雌式面连接件的环随机地形成那样的情况下，也能够使成形面连接件相对于该雌式面连接件的卡合强度有效地增大。

而且，在本发明的成形面连接件中，多个爪部也可以从卡合头部以互不相同的角度突出设置，另外，也可以具有互不相同的大小地形成。在这些情况下，也能够使成形面连接件的卡合强度有效地增大。

另外，在本发明的成形面连接件中，爪部的爪上表面和爪背面形成为朝向爪顶端下倾的倾斜面或弯曲面。由此，能够使成形面连接件的卡合强度更加增大，且能够使成形面连接件的肌肤触感进一步提高。

而且，卡合元件的卡合头部具有在俯视时呈与该卡合元件的分界部处的截面相似的形状的形态。只要是这样的卡合元件，就能够容易地且稳定地进行卡合元件的成形，并且，能够将上述那样的爪部稳定地设置于卡合头部。

另外，通过卡合元件的卡合头部具有在俯视时呈圆形的形态，能够使成形面连接件的肌肤触感稳定地提高。

特别是在本发明中，爪部的基端部具有比卡合元件的分界部处的宽度尺寸的1/3的大小、优选为1/5的大小、进一步优选为1/7的大小小的爪宽度尺寸。通过具有这样的大小的爪部，能够稳定地增大成形面连接件的卡合强度，并且，能够稳定地获得成形面连接件的良好的肌肤触感。

再者，卡合元件的距基材部上表面的高度尺寸设定成0.05mm～1.5mm，卡合元件的分界部处的宽度尺寸设定成0.1mm～0.5mm，卡合头部的相对于分界部的伸出长度(伸出尺寸)设定成0.01mm～0.2mm，爪部的基端部处的爪宽度尺寸设定成0.01mm～0.1mm。只要是形成有具有这样的大小的卡合元件的雄式成形面连接件，就能够有效地增大成形面连接件的卡合强度，并且，能够稳定地获得成形面连接件的良好的肌肤触感。

接着，制造上述那样的成形面连接件的本发明的制造方法包括：一次成形工序，在该一次成形工序中，对一次成形体进行成形，该一次成形体具有基材部和竖立设置于基材部的多个临时元件；二次成形工序，在该二次成形工序中，通过对所获得的该一次成形体的临时元件进行加热，并且将临时元件从上方压扁，从而对成形面连接件进行成形。

特别是在本发明的一次成形工序中，在至少一部分的临时元件(优选全部的临时元件)中，对从基材部立起的一次杆部、从一次杆部的上表面向上方鼓出的鼓出部、从鼓出部向一次杆部的外侧突出的突出部进行成形，在二次成形工序中，通过将形成有鼓出部和突出部的临时元件的上端部压扁，来对卡合元件的杆部和卡合头部进行成形，并且对突出设置于卡合头部的外周缘部的至少1个爪部进行成形。由此，能够高效地且稳定地制造上述的本发明的成形面连接件。

在这样的本发明的制造方法中，在一次成形工序中，使用模轮，该模轮具备：外侧圆筒体，其穿设有从外周面贯通到内周面的多个贯通孔；内侧圆筒体，其与外侧圆筒体的内周面紧密接触地配置，在内侧圆筒体的外周面凹设有多个凹部，外侧圆筒体的内周面上的至少一部分的贯通孔(优选全部的贯通孔)的外周缘具有与内侧圆筒体的凹部重叠的部分以及与内侧圆筒体的外周面紧密接触的部分。由此，能够高效地且稳定地形成具有多个临时元件的一次成形体，并且，能以简单的构造形成一次成形体的成形装置。

另外，在本发明的制造方法中，在一次成形工序中，也可以使用带机构，该带机构具备：外侧环形带，其穿设有从外周面贯通到内周面的多个贯通孔；内侧环形带，其与外侧环形带的内周面紧密接触地配置，在内侧环形带的外周面凹设有多个凹部，外侧环形带的内周面上的至少一部分的贯通孔(优选全部的贯通孔)的外周缘具有与内侧环形带的凹部重叠的部分以及与内侧环形带的外周面紧密接触的部分。由此，也能够高效地且稳定地形成具有多个临时元件的一次成形体，并且，能够使成形应变难以残留于一次成形体。

而且，在本发明的制造方法中，通过将各临时元件的鼓出部和突出部以棒状形状、呈波形弯曲的形状、或多边形形状一体地成形于一次杆部的上表面，能够容易地且稳定地形成突出部，之后，通过对所获得的一次成形体进行二次成形工序，能够稳定地成形具有成为本发明的特征的微小的爪部的卡合元件。

接着，本发明的成形装置具有：模轮，其向一方向旋转驱动；挤出喷嘴，其朝向模轮喷出熔融后的合成树脂材料。另外，模轮具有具备外侧圆筒体和与外侧圆筒体的内周面紧密接触地配置的内侧圆筒体的同心状的双层圆筒构造。而且，在外侧圆筒体穿设有从外周面贯通到内周面的多个贯通孔，在内侧圆筒体的外周面凹设有能够供熔融后的合成树脂材料流入的多个凹部。特别是在本发明中，外侧圆筒体的内周面上的至少一部分的贯通孔的外周缘具有与内侧圆筒体的凹部重叠的部分以及与内侧圆筒体的外周面紧密接触的部分。

这样的本发明的成形装置能够以简单的构造形成，并且，能够稳定地且高效地对在平板状的基材部的上表面竖立设置有多个临时元件的一次成形体进行成形。尤其是，根据该成形装置，能够有效地防止在一次成形体产生较小的毛刺，并且，即使是在临时元件的大小较小的情况下，也能够稳定地成形具有从一次杆部向外侧伸出的至少1个突出部的临时元件。

另外，本发明之的另一成形装置具有：带机构，其向一方向旋转移动；挤出喷嘴，其朝向带机构喷出熔融后的合成树脂材料。另外，带机构具有具备外侧环形带和与外侧环形带的内周面紧密接触地配置的内侧环形带、且使外侧环形带和内侧环形带同步旋转的双层带构造。而且，在外侧环形带穿设有从外周面贯通到内周面的多个贯通孔，在内侧环形带的外周面凹设有能够供熔融后的合成树脂材料流入的多个凹部。特别是在本发明中，外侧环形带的内周面上的至少一部分的贯通孔的外周缘具有与内侧环形带的凹部重叠的部分以及与内侧环形带的外周面紧密接触的部分。

根据这样的本发明的成形装置，也能够稳定地且高效地对在平板状的基材部的上表面竖立设置有多个临时元件的一次成形体进行成形，另外，能够使成形应变难以残留于一次成形体。尤其是，根据该成形装置，能够有效地防止在一次成形体产生较小的毛刺，并且，即使是在临时元件的大小较小的情况下，也能够稳定地成形具有从一次杆部向外侧伸出的至少1个突出部的临时元件。

而且，在本发明的上述两个成形装置中，在内侧圆筒体或内侧环形带的外周面形成有直线状的凹槽部或呈波形弯曲的凹槽部作为所述凹部。特别是在该情况下，各凹槽部的槽宽度设定成0.005mm～0.1mm，各凹槽部的槽深度设定成0.005mm～0.05mm。由此，能够在一次成形体的各临时元件稳定地设置突出部，能够高效地成形能够获得上述的本发明的成形面连接件的一次成形体。

另外，在本发明中，也可以在内侧圆筒体或内侧环形带的外周面凹设有多边形形状的凹部。由此，也能够在一次成形体的各临时元件稳定地设置突出部，能够高效地成形能够获得上述的本发明的成形面连接件的一次成形体。

附图说明

图1是表示本发明的实施例1的成形面连接件的立体图。

图2是表示该成形面连接件的卡合元件的立体图。

图3是仅表示卡合元件的俯视图。

图4是从成形面连接件的前后方向(机械方向：MD)仅观察卡合元件的主视图。

图5是从基材部侧仅倾斜地仰视卡合元件的立体图。

图6是图3所示的VI-VI线处的剖面图。

图7是图3所示的VII-VII线处的剖面图。

图8是放大地表示配置于该卡合元件的爪部的放大立体图。

图9是从成形面连接件的前后方向(MD)放大地观察该爪部的主视图。

图10是示意性地表示该成形面连接件的制造装置的示意图。

图11是示意性地表示成形装置的外侧圆筒体和内侧圆筒体的立体图。

图12是表示在外侧圆筒体形成的贯通孔与设置于内侧圆筒体的凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图13是表示外侧圆筒体和内侧圆筒体的截面的剖面图。

图14是表示利用成形装置获得的一次成形体的立体图。

图15是表示该一次成形体的临时元件的立体图。

图16是仅表示临时元件的俯视图。

图17是从一次成形体的前后方向(MD)仅观察临时元件的主视图。

图18是图16所示的XVIII-XVIII线处的剖面图。

图19是表示本发明的实施例2的成形面连接件的卡合元件的立体图。

图20是仅表示卡合元件的俯视图。

图21是从成形面连接件的前后方向(MD)仅观察卡合元件的主视图。

图22是图20所示的XXII-XXII线处的剖面图。

图23是表示在外侧圆筒体形成的贯通孔与设置于内侧圆筒体的凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图24是表示本发明的实施例2的一次成形体的临时元件的立体图。

图25是仅表示临时元件的俯视图。

图26是从一次成形体的前后方向(MD)仅观察临时元件的主视图。

图27是表示本发明的实施例3的成形面连接件的卡合元件的立体图。

图28是仅表示卡合元件的俯视图。

图29是从成形面连接件的前后方向(MD)仅观察卡合元件的主视图。

图30是图28所示的XXX-XXX线处的剖面图。

图31是表示在外侧圆筒体形成的贯通孔与设置于内侧圆筒体的凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图32是表示本发明的实施例3的一次成形体的临时元件的立体图。

图33是仅表示临时元件的俯视图。

图34是表示变形例1的外侧圆筒体的贯通孔与内侧圆筒体的凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图35是表示变形例2的外侧圆筒体的贯通孔与内侧圆筒体的凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图36是表示变形例3的外侧圆筒体的贯通孔与内侧圆筒体的凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图37是表示变形例4的外侧圆筒体的贯通孔与内侧圆筒体的凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图38是表示变形例5的外侧圆筒体的贯通孔与内侧圆筒体的凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图39是表示变形例6的外侧圆筒体的贯通孔与内侧圆筒体的凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图40是表示变形例7的外侧圆筒体的贯通孔与内侧圆筒体的凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图41是表示变形例8的外侧圆筒体的贯通孔与内侧圆筒体的凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图42是示意性地表示第1变形例的成形面连接件的制造装置的示意图。

图43是示意性地表示第2变形例的成形面连接件的制造装置的示意图。

图44是表示以往的卡合元件的俯视图。

图45是表示具有该卡合元件的面连接件的侧视图。

图46是表示以往的另一卡合元件的俯视图。

图47是表示具有该卡合元件的面连接件的侧视图。

具体实施方式

以下，一边列举实施例并参照附图一边详细地说明本发明的优选的实施方式。此外，本发明并不被以下说明的实施方式所任何限定，只要具有与本发明实质上相同的结构、且起到同样的作用效果，就能够进行多样的变更。例如，在以下的各实施例中，在成形面连接件的基材部配置的雄式卡合元件的个数、配设位置、以及形成密度等并没有特别限定，能够任意地变更。

实施例1

图1是表示本实施例1的成形面连接件的立体图。图2～图5是从各种方向观察成形面连接件的卡合元件的图，图6和图7是卡合元件的剖面图。而且，图8和图9是放大地表示配置于卡合元件的爪部的放大图。

此外，在以下的说明中，成形面连接件和一次成形体的前后方向是指如后述那样纵长地成形的成形面连接件和一次成形体的长度方向，另外，是指在成形面连接件的制造工序中沿着成形面连接件或一次成形体所流动的机械方向(M方向或MD)的方向。

左右方向是指与长度方向正交、且沿着成形面连接件的基材部的上表面(或下表面)的宽度方向。在该情况下，左右方向和宽度方向也能够称为与机械方向(MD)正交的正交方向(C方向或CD)。上下方向(厚度方向)是指与长度方向正交、且与成形面连接件的基材部的上表面(或下表面)正交的高度方向。

图1所示的本实施例1的成形面连接件1是如后述那样通过使用具有成形装置50和加热按压装置70的制造装置40进行热塑性树脂的成形来制造的。该成形面连接件1形成为在俯视时在制造装置40的机械方向上较长的矩形的片状。此外，本发明的成形面连接件1的长度尺寸和宽度尺寸并没有特别限定，通过切断成形面连接件1，能够任意地变更。另外，成形面连接件1也可以具有在俯视时除了矩形以外的形状。

而且，形成成形面连接件1的合成树脂的种类也并没有特别限定，作为成形面连接件1的材质，能够采用例如聚丙烯、聚酯、尼龙、聚对苯二甲酸丁二酯、或它们的共聚物等热塑性树脂。在本实施例1中，成形面连接件1由聚丙烯形成。

本实施例1的成形面连接件1具有：薄板状的基材部2；多个卡合元件10，其从基材部2的上表面垂直地立起。基材部2具有预定的厚度地形成，基材部2的上表面和下表面平坦且相互平行地形成。

另外，多个卡合元件10沿着机械方向(MD)和正交方向(CD)排列配置。此外，在本发明中，卡合元件10的配置并不如上述那样被限定。例如多个卡合元件10既可以在基材部2上以交错状等其他的配置图案排列，也可以在基材部2上随机地设置。

本实施例1中的各卡合元件10分别具有：杆部11，其从基材部2立起；圆盘状或皿状的卡合头部12，其从杆部11的上端的整周朝向外侧伸出地形成；以及两个微小的爪部14，其突出设置于卡合头部12的外周缘部。

卡合元件10的杆部11从基材部2直立，具有与上下方向正交的截面积随着靠近基材部2而递增那样的圆锥台状的形态。尤其是，本实施例1的杆部11的下端部以外周面朝向下方而扩展的方式弯曲地形成。此外，在本发明中，杆部11的形态并不限定于圆锥台状，也可以是例如四棱台那样的棱台状、圆柱状、或四棱柱那样的棱柱状。

卡合元件10的卡合头部12具有圆盘状的形态，并经由分界部16一体地形成于杆部11之上。特别是本实施例1的卡合头部12具有在从上方侧观察卡合元件10的俯视时呈圆形的形态，俯视时的该卡合头部12的圆形成为与卡合元件10的分界部16处的与上下方向正交的横截面的圆形相似的形状。

此外，在此所谓的相似不仅包括在以使一者的形状的刻度尺与另一者的形状的刻度尺对准的方式放大或缩小而重叠起来时、两者的形状完全一致的全等的情况，也包括以85％以上的面积、优选90％以上的面积重叠的情况。

特别是在该情况下，卡合头部12以在俯视卡合元件10时相对于卡合元件10的分界部16处的圆形截面的直径D具有比1.0倍且3.0倍以下的直径、优选1.3倍～2.0倍的直径的方式形成。此外，在卡合头部在俯视时呈多边形的情况下，该卡合头部以相对于卡合元件的分界部处的多边形截面的任意的一边，与其相对应的一边的长度成为比1.0倍大且3.0倍以下、优选1.3倍～2.0倍的方式形成。

另外，本实施例1的卡合头部12具备与基材部2的上表面平行地配置的平坦的头部顶端面13a。另外，在头部顶端面13a的相反侧，配置有以与基材部2相对的方式从与杆部11之间的分界部16朝向外侧平坦地延伸的圈状的头部背面13b。而且，从头部顶端面13a的外周到头部背面13b配置有曲面状的外周侧面13c。

此外，在本发明中，卡合头部12的形态也可以与杆部11的横截面形状相对应地在俯视时具有除了圆形以外的形状。另外，卡合头部12也可以未必从杆部11的上端的整周伸出。而且，也可以是，在俯视成形面连接件1时，1个卡合元件10中的卡合头部12的中心位置与杆部11的上端的截面(分界部16处的截面)上的中心位置相互错开。

本实施例1的各卡合元件10各具有两个从卡合头部12的外周侧面13c朝向外侧突出设置的爪部14。另外，各卡合元件10的两个爪部14以相对于1个卡合头部12规则地配置的方式沿着在俯视时呈圆形的卡合头部12的径向从卡合头部12的外周侧面13c在以卡合头部12的中心为基准而呈放射状延伸的方向上突出。尤其是，在本实施例1的情况下，在全部的卡合元件10中，两个爪部14以在俯视卡合元件10时成为相互点对称的位置关系的方式从卡合头部12的外周侧面13c沿着左右方向(C方向)以彼此相反的朝向突出设置。

另外，如在图8和图9中表示放大图那样，各爪部14具有如鸟的钩爪那样朝向顶端向下方垂下的形态。各爪部14具有：爪上表面15a，其朝向顶端下倾；爪背面(下表面)15b，其与基材部2相对地配置；以及一对侧壁面15c，其配置于爪上表面15a与爪背面15b之间。

在该情况下，在爪部14的与卡合头部12结合的基端部，爪部14的一对侧壁面15c间的爪宽度尺寸F(参照图8)设定成卡合元件10的分界部16处的M方向(MD)的尺寸(宽度尺寸)的1/3以下、优选为1/5以下、进一步优选为1/7以下的大小。通过各爪部14具有这样的爪宽度尺寸F地形成，如后述那样，能够在卡合头部12的外周缘部稳定地设置有助于成形面连接件1的卡合强度的提高的爪部14，另外，能减小够爪部14对成形面连接件1的接触舒适度带来的影响。

此外，在本实施例1的情况下，俯视时的卡合元件10的分界部16的形状是圆形，因此，分界部16处的M方向的尺寸与分界部16的直径D的尺寸相等。另外，在例如俯视时的卡合元件10的分界部16的形状是四边形等多边形的情况下，优选的是，爪部14的一对侧壁面15c间的爪宽度尺寸F也设定成卡合元件10的分界部16处的M方向的尺寸的1/3以下、优选为1/4以下的大小。

而且，本实施例1的爪部14具有一对侧壁面15c间的爪宽度尺寸F从爪部14的基端部朝向爪顶端递减、并且爪上表面15a与爪背面15b之间的爪高度尺寸从爪部14的基端部朝向爪顶端递减的形态。

特别是在本实施例1中，爪部14的爪上表面15a形成为朝向顶端下倾的弯曲面。另外，如图9所示，爪部14的爪背面15b朝向比卡合头部12的头部背面13b靠下方的位置地形成、并且形成为呈凹状弯曲的弯曲面。即、爪部14的爪背面15b的倾斜角度与卡合头部12的头部背面13b的倾斜角度(例如、相对于与基板部的上表面平行的水平面倾斜的角度)互不相同。

通过爪部14以上述那样的形态形成，能够有效地增大成形面连接件1的卡合强度，并且，能够稳定地获得成形面连接件1的上表面的良好的肌肤触感。此外，在本发明中，爪部14的爪上表面15a和爪背面15b也可以不是弯曲面，而是形成为平面。

另外，在本实施例1中，各卡合元件10的具体的大小如以下这样设定。

例如，卡合元件10的距基材部2的上表面的上下方向的高度尺寸A设定成0.05mm～1.5mm、优选为0.2mm～1.0mm。俯视卡合头部12时的卡合头部12的直径B设定成0.2mm～0.6mm。此外，在例如卡合头部在俯视时呈多边形的情况下，俯视卡合头部时的卡合头部的M方向上的尺寸设定成0.2mm～0.6mm。

另外，卡合元件10中的卡合头部12的高度尺寸C(即、从卡合元件10的分界部16到卡合头部12的上端的高度尺寸)设定成0.01m～0.1mm。卡合元件10的分界部16处的直径D设定成0.1mm～0.5mm。在例如分界部在俯视时呈多边形的情况下，该分界部的M方向上的尺寸设定成0.1mm～0.5mm。

卡合头部12中的从卡合元件10的分界部16的位置到卡合头部12的最外缘位置的伸出尺寸(伸出长度)E设定成0.01mm～0.2mm、优选为0.02mm～0.1mm。卡合元件10的由杆部11的外周侧面13c和卡合头部12的头部背面13b形成的伸出角度θ1设定成90°～140°。

爪部14的基端部处的一对侧壁面15c间的爪宽度尺寸F设定成0.01mm～0.10mm、优选为0.03mm～0.08mm。从卡合头部12的头部背面13b与爪部14的爪背面15b之间的分界位置到爪部14的顶端位置的爪长度尺寸G设定成0.01mm～0.04mm。成为将爪部14的基端部处的上下表面间的中间位置和爪顶端连结的假想线相对于与基材部2的上表面平行的水平面的倾斜角度的爪突出角度θ2设定成比0°大且90°以下。

具有上述那样的结构的本实施例1的成形面连接件1使用图10所示的制造装置40来制造。

该制造装置40具有：成形装置50，其进行一次成形工序；加热按压装置70，其对利用一次成形工序成形好的一次成形体5进行加热并按压。

本实施例1的成形装置50具有：模轮51，其向一方向(在附图中，为逆时针方向)驱动旋转；挤出喷嘴55，其与模轮51的周面相对地配置，并连续地喷出熔融后的合成树脂材料；以及拾取辊56，其配置于比挤出喷嘴55靠模轮51的旋转方向下游侧的位置。

模轮51具备：成为模具的圆筒状的外侧圆筒体(外侧从动件)52和与外侧圆筒体52的内侧紧密接触地配置的圆筒状的内侧圆筒体(内侧从动件)53；旋转驱动辊54，其使外侧圆筒体52和内侧圆筒体53向一方向旋转。在该情况下，模轮51具有外侧圆筒体52和内侧圆筒体53能够呈同心状旋转地配置的双层圆筒构造。另外，在旋转驱动辊54的内部设置有使冷却液流通的未图示的冷却套，能够高效地冷却由模轮51的周面成形的一次成形体5。

如图11～图13所示，从外侧圆筒体52的外周面贯通到内周面的多个贯通孔57作为对一次成形体5的后述的一次杆部21进行成形的模腔而设置于模轮51的外侧圆筒体52。这些多个贯通孔57与要制造的成形面连接件1的卡合元件10的配置相对应地形成，在本实施例1的情况下，沿着成为外侧圆筒体52的M方向(MD)的周向以预定的间距形成，并且，沿着与外侧圆筒体52的中心轴线平行的C方向(CD)以预定的间距形成。

这样的本实施例1的外侧圆筒体52是通过在制作了圆筒形的一次外侧圆筒体之后、在该一次外侧圆筒体的预定的位置穿设多个贯通孔57来形成的。在该情况下，一次外侧圆筒体由以往公知的镍、不锈钢等金属制作。另外，外侧圆筒体52优选形成为没有接缝的无缝状，能够利用例如电铸、轧制来制作。而且，对于多个贯通孔57的加工方法，能够使用公知的技术，能够利用例如激光、电子束、机械加工、蚀刻、开孔加工。此外，在本发明中，对于外侧圆筒体52的形成方法、外侧圆筒体52的大小、贯通孔57的形状以及配置，并没有特别限定。

在本实施例1的内侧圆筒体53的外周面形成有多个凹槽部61。此外，对于内侧圆筒体53和凹槽部61，也能够使用与制作外侧圆筒体52和贯通孔57的情况同样的方法来制作。各凹槽部61沿着与内侧圆筒体53的圆筒的中心轴线平行的C方向(CD)呈直线状凹设，并具有能够供形成成形面连接件1的合成树脂以熔融后的状态流入的大小。特别是在本实施例1的情况下，内侧圆筒体53的凹槽部61以与在外侧圆筒体52形成的贯通孔57的直径重叠的方式沿着成为M方向的周向以预定的间距形成，并与外侧圆筒体52的贯通孔57的圆形外周缘交叉。

此外，在本实施例1中，使设置于外侧圆筒体52的贯通孔57的周向的形成间距和设置于内侧圆筒体53的凹槽部61的周向的形成间距以位置如上述那样重叠的方式相互对应地设定，但在本发明中，也可以使外侧圆筒体52中的贯通孔57的形成间距和内侧圆筒体53中的凹槽部61的形成间距并不相互对应。例如通过将内侧圆筒体53的凹槽部61以比与外侧圆筒体52的贯通孔57相对应的形成间距小的形成间距设置，从而能够在各卡合元件10的卡合头部12稳定地形成两个以上的爪部14。另一方面，通过将内侧圆筒体53的凹槽部61以比与外侧圆筒体52的贯通孔57相对应的形成间距大的形成间距设置，从而能够获得具有在卡合头部12突出设置有爪部14的卡合元件10、以及在卡合头部没有设置爪部14的卡合元件这两者的成形面连接件。

另外，本实施例1中的内侧圆筒体53的各凹槽部61以截面成为四边形的方式具有槽底面和彼此相对而平行地配置一对槽侧壁面。在该情况下，各凹槽部61的槽宽度设定成0.01mm～0.10mm、优选为0.03mm～0.08mm，各凹槽部61的槽深度设定成0.005mm～0.05mm、优选为0.005mm～0.03mm、进一步优选为0.01mm～0.025mm。

通过如此地将凹槽部61的槽宽度设为0.01mm以上、并且将槽深度设为0.005mm以上，在成形一次成形体5时，能够使熔融后的合成树脂从外侧圆筒体52的贯通孔57向内侧圆筒体53的各凹槽部61内顺利地流入，且能够将固化后的一次成形体5从凹槽部61稳定地起模。另外，通过将凹槽部61的槽宽度设为0.10mm以下、并且将槽深度设为0.05mm以下，从而能够在成形面连接件1的各卡合元件10稳定地形成上述的微小的爪部14。此外，在内侧圆筒体53形成的凹槽部61也可以形成为具有大致U字状的截面。

另外，在本实施例1中，若观察设置于外侧圆筒体52的贯通孔57与设置于内侧圆筒体53的凹槽部61之间的位置关系，则如图12和图13所示，配置于外侧圆筒体52的内周面的各贯通孔57的圆形状外周缘具有：与内侧圆筒体53的凹槽部61重叠的两个槽重叠部分58a；圆弧状的两个紧密接触部分58b，其配置于两个重叠部分之间，与内侧圆筒体53的外周面直接密合。

如此地，全部的贯通孔57的外周缘分别具有槽重叠部分58a和紧密接触部分58b，从而如后述那样，在成形了一次成形体5时，能够在基材部2上稳定地形成具有图15～图18所示那样的一次杆部21、鼓出部22以及突出部25的多个临时元件20。特别是在该情况下，凹槽部61的槽宽度设定成外侧圆筒体52的内周面上的贯通孔57的M方向的尺寸(本实施例1的情况下，贯通孔57的直径的尺寸)的1/3以下、优选为1/5以下、进一步优选为1/7以下的大小。

本实施例1的制造装置40中的加热按压装置70具有配置于拾取辊56的下游侧的上下一对按压辊(压延辊)71、72，上侧按压辊71和下侧按压辊72隔开预定的间隔而相对地配置。在该情况下，上侧按压辊71与下侧按压辊72间的间隔能够由未图示的高度调整部件进行调整，与要制造的成形面连接件1的从基材部2的下表面(背面)到卡合元件10的卡合头部12的头部顶端面13a的高度尺寸相对应地进行调整。

上侧按压辊71在内部设置有未图示的加热源，上侧按压辊71的表面温度设定成能够使形成成形面连接件1的合成树脂软化的温度、具体而言形成一次成形体5的合成树脂的熔点-40℃的温度以上、该熔点-10℃的温度以下的预定的温度。另外，上侧按压辊71以在图10中逆时针旋转的方式配置，上侧按压辊71的外周面成为从上方对在一次成形工序中成形好的一次成形体5的被加热后的临时元件20进行按压的部分。

下侧按压辊72以在图10中顺时针旋转的方式配置，成为从下方支承所输送的一次成形体5的支承面。此外，在本发明中，替代上侧按压辊71和/或下侧按压辊72，也能够利用未图示的上侧带机构和/或下侧带机构。在该情况下，上侧带机构和下侧带机构分别具有：环形带；左右一对旋转辊，其卷挂有该环形带，并且，使环形带向一方向旋转。

在使用上述那样的具有成形装置50和加热按压装置70的制造装置40来进行成形面连接件1的制造的情况下，首先，利用成形装置50进行成形一次成形体5的一次成形工序。在该一次成形工序中，将熔融后的合成树脂材料从挤出喷嘴55朝向模轮51的周面连续地挤出。

此时，模轮51向一方向驱动旋转，因此，通过向该周面挤出合成树脂材料，从而在挤出喷嘴55与模轮51之间对成形面连接件1的基材部2连续地进行成形。在该情况下，挤出喷嘴55与模轮51之间的间隔被调整成与要制造的成形面连接件1的基材部2的厚度尺寸相对应的大小。

另外，在成形基材部2的同时，利用模轮51的上述的外侧圆筒体52和内侧圆筒体53，在基材部2上一体地成形图15～图18所示那样的多个临时元件20，由此，制作一次成形体5。

在此，如图15～图18所示，由本实施例1的成形装置50成形的一次成形体5(也称为预成形体)具有薄板状的基材部2和竖立设置于基材部2的上表面的多个临时元件20。该一次成形体5的基材部2直接成为成形面连接件1的基材部2。

在一次成形体5形成的临时元件20是通过在二次成形工序中被按压成形而成为成形面连接件1的卡合元件10的部分。在该情况下，各临时元件20具有：圆锥台状的一次杆部21，其从基材部2立起；棒状的鼓出部22，其从一次杆部21的上表面向上方局部地鼓出；以及两个突出部(临时爪部)25，其与鼓出部22一体地连续形成，以向一次杆部21的外侧伸出的方式突出。

一次杆部21是通过向设置于外侧圆筒体52的贯通孔57填充合成树脂来成形的，并具有与上下方向正交的截面积随着靠近基材部2而递增那样的圆锥台状的形态。

该一次杆部21通过临时元件20在二次成形工序中被从上方按压而一次杆部21的上端部变形、从而成为成形面连接件1的杆部11，因此，一次杆部21的下端部具有与杆部11的下端部同样的形状。此外，一次杆部21也能够根据要制造的成形面连接件1的杆部11的形态形成为例如四棱台那样的棱台状、圆柱状、或四棱柱那样的棱柱状的形态。

鼓出部22和突出部(临时爪部)25是通过在一次成形工序中合成树脂从外侧圆筒体52的贯通孔57向设置于内侧圆筒体53的凹槽部61流入、沿着凹槽部61进入到超过贯通孔57的部分而成形的。在该情况下，鼓出部22在一次杆部21的上表面沿着C方向(CD)形成，并且，两个突出部25从鼓出部22的两端部沿着与一次杆部21的立起方向正交的C方向超过一次杆部21而突出地形成。

另外，鼓出部22和突出部25由设置于内侧圆筒体53的截面呈四边形状的凹槽部61成形，但鼓出部22和突出部25具有由于被冷却而固化之际的收缩、呈带有圆角的大致U字状的截面的棒状的形态。

另外，突出部25的成形不是通过合成树脂填充满内侧圆筒体53的整个凹槽部61来进行的，而是从外侧圆筒体52的贯通孔57流入到凹槽部61内的合成树脂沿着凹槽部61以从贯通孔57的形成范围稍微溢出的方式进入凹槽部61的一部分(例如、距贯通孔57的范围为0.01mm～0.04mm程度的距离)而形成的。在该一次成形工序中所成形的突出部25是通过在二次成形工序中临时元件20被从上方按压而成为成形面连接件1的爪部14的部分。

在一次成形工序中所成形的一次成形体5是通过从挤出喷嘴55挤出来的熔融后的合成树脂被承载于模轮51的外周面一边被冷却一边旋转半圈而固化来获得的。之后，一次成形体5被拾取辊56从模轮51的外周面连续地剥离。此时，一次成形体5的突出部25一边弹性变形一边被从内侧圆筒体53的凹槽部61和外侧圆筒体52的贯通孔57顺利地拉出。

从模轮51剥离开的一次成形体5被朝向进行二次成形工序的加热按压装置70输送，而被向加热按压装置70的上侧按压辊71与下侧按压辊72之间导入。

在该二次成形工序中，在一次成形体5在上侧按压辊71与下侧按压辊72之间通过时，一次成形体5的各临时元件20的至少上端部被上侧按压辊71加热而软化，并且，一次成形体5的基材部2被下侧按压辊72从下方支承，同时一次成形体5的各临时元件20被上侧按压辊71从上方按压，从而临时元件20的上端部被压扁。此时，如上所述，上侧按压辊71中的辊周面的温度以成为一次成形体的合成树脂的熔点-40℃的温度以上、且该熔点-10℃的温度以下的预定的温度的方式进行设定。

由此，临时元件20中的一次杆部21的上端部、鼓出部22、突出部25热变形而成形具有由于上侧按压辊71的外周面而平坦的头部顶端面13a的卡合头部12，并且，从该卡合头部12的外周侧面13c突出的爪部14由突出部25成形。由此，制造图1所示的本实施例1的成形面连接件1。

之后，制造成的机械方向上纵长的成形面连接件1被朝向未图示的切断部输送，在该切断部被切断成预定的长度而被回收，或者、直接以纵长的成形面连接件1的状态被回收辊等卷取成卷状而被回收。

在如上述那样制造的本实施例1的成形面连接件1中，在各卡合元件10的卡合头部12分别设置有沿着C方向突出的两个微细的爪部14。尤其是，本实施例1中的各爪部14具有向比卡合头部12的头部背面13b靠下方的位置弯曲的凹面状的爪背面15b。由此，在使例如使雌式面连接件的成为卡合元件10的环与本实施例1的成形面连接件1卡合了时，雌式面连接件的环能够易于钩挂于各卡合元件10的爪部14而使环难以从各卡合元件10脱开。

因而，本实施例1的成形面连接件1具备比不具备爪部14的以往的一般的成形面连接件高的卡合强度(剥离强度)，能够稳定地维持相对于雌式面连接件的卡合状态。

并且，在本实施例1的成形面连接件1中，各卡合元件10的卡合头部12的头部顶端面13a和外周侧面13c形成为平滑的连续面。另外，为了提高卡合强度而设置的爪部14以比卡合头部12的大小小的大小形成，并且，该爪部14的上表面形成为朝向爪顶端下倾的弯曲面。

由此，能够减小爪部14对成形面连接件1的接触舒适度带来的影响，其结果，本实施例1的成形面连接件1在从竖立设置有卡合元件10的上表面侧接触了成形面连接件1时，能够具有获得平滑的接触舒适度、柔软且轻柔的接触舒适度那样的良好的肌肤触感。

如上述那样卡合强度较高、肌肤触感良好的本实施例1的成形面连接件1适合使用于例如一次性尿布、婴幼儿的尿布罩、保护手脚的关节等的保护器具、腰用紧腰衣、手套那样的相对于身体拆装的商品。

实施例2

图19～图21是从各种方向观察被设置于本实施例2的成形面连接件的卡合元件的图，图22是该卡合元件的剖面图。

此外，本实施例2的成形面连接件1a将设置于各卡合元件10a的卡合头部12的爪部14的个数形成为与前述的实施例1不同的4个，但除了使爪部14的配设数变化了以外，与在前述的实施例1中进行了说明的成形面连接件1实质上相同。

因而，在本实施例2、后述的实施例3以及各变形例中，主要说明与前述的实施例1的成形面连接件1的结构不同的结构，对具有与前述的实施例1的成形面连接件1实质上相同的结构的部分或构件，通过使用相同的附图标记来表示，省略其说明。

本实施例2的成形面连接件1a具有薄板状的基材部2和从基材部2的上表面垂直地立起的多个卡合元件10a，多个卡合元件10a沿着M方向(MD)和C方向(CD)排列配置。另外，各卡合元件10a具有：杆部11，其从基材部2立起；圆盘状的卡合头部12，其一体地形成于杆部11之上；以及4个爪部14，其突出设置于卡合头部12的外周缘部。

在本实施例2的卡合元件10a中，4个爪部14沿着卡合头部12的径向从卡合头部12的外周侧面13c并从卡合头部12沿着M方向和C方向突出设置，这4个爪部14在俯视图20所示的卡合元件10a时以呈圆形的卡合头部12的中心为基准而规则地配置于0°、90°、180°、270°的位置。

此外，本实施例2中的各爪部14的形状和大小与设置于前述的实施例1的成形面连接件1的各爪部14的形状和大小相同，各爪部14具有：弯曲面状的爪上表面15a，其朝向顶端下倾；爪背面15b，其与基材部2相对地配置，并呈凹状弯曲；以及一对侧壁面15c，其配置于爪上表面15a与爪背面15b之间。

具有配置有上述那样的4个爪部14的卡合元件10a的本实施例2的成形面连接件1a与前述的实施例1的情况同样地，使用图10所示那样的具有成形装置50和加热按压装置70的制造装置40来制造。

此外，在本实施例2的情况下，为了在各卡合元件10a设置4个爪部14，形成成形装置50的模轮51的圆筒状的内侧圆筒体53a具有与在前述的实施例1中所使用的内侧圆筒体53的构造不同的构造。

在本实施例2中所使用的内侧圆筒体(内侧从动件)53a具有在其外周面形成的多个凹槽部62，但在该内侧圆筒体53a的外周面不仅凹设有如前述的实施例1那样沿着C方向的直线状的凹槽部62，也凹设有沿着成为M方向的圆筒的圆周方向的多个凹槽部62。

即、本实施例2的凹槽部62具有沿着C方向的多个第1凹槽部62a和沿着成为M方向的圆筒的圆周方向的多个第2凹槽部62b。在该情况下，内侧圆筒体53a的沿着C方向配置的第1凹槽部62a以及沿着M方向配置的第2凹槽部62b以与在外侧圆筒体52形成的贯通孔57的直径分别重叠、并且第1凹槽部62a和第2凹槽部62b在各贯通孔57的中心位置相互呈直角相交的方式分别以预定的间距形成。

另外，在外侧圆筒体52的内周面配置的各贯通孔57的圆形状的外周缘具有：4个槽重叠部分58a，其与内侧圆筒体53a的第1凹槽部62a和第2凹槽部62b重叠；和圆弧状的4个紧密接触部分58b，其与内侧圆筒体53a的外周面直接密合。

在本实施例2中，通过使用具备上述那样的内侧圆筒体53a的成形装置50来进行一次成形工序，对在基材部2上具有图24～图26所示那样的多个临时元件20a的一次成形体5a进行成形。在该情况下，各临时元件20a具有：圆锥台状的一次杆部21，其从基材部2立起；鼓出部22a，其从一次杆部21的上表面向上方局部地鼓出，并且交叉成“+”字状；4个突出部25，其以从鼓出部22a向一次杆部21的外侧伸出的方式延伸。

在该情况下，鼓出部22a和突出部25是在一次成形工序中通过合成树脂从外侧圆筒体52的贯通孔57向设置到内侧圆筒体53a的第1凹槽部62a和第2凹槽部62b流入来成形的。另外，鼓出部22a沿着C方向和M方向形成于一次杆部21的上表面，并且，4个突出部25从“+”字状的鼓出部22a的各端部沿着C方向和M方向连续地突出。因此，本实施例2的鼓出部22a和突出部25呈在俯视临时元件20a时两个棒状体相互正交的“+”字状的形状。

具有图24～图26所示的临时元件20a的一次成形体5a之后被向进行二次成形工序的加热按压装置70输送，与前述的实施例1的情况同样地，各临时元件20a被加热，并且被从上方按压。由此，制造本实施例2的成形面连接件1a。在该情况下，设置于一次成形体5a的各临时元件20a的4个突出部25是通过进行二次成形工序、而成为配置于成形面连接件1a的各卡合元件10a的4个爪部14。

对于如上述那样制造的本实施例2的成形面连接件1a，设置于各卡合元件10a的爪部14的个数是比前述的实施例1的情况多的4个，因此，能够容易地获得比本实施例1的成形面连接件1a更高的卡合力。另外，各爪部14自身的大小和形态与前述的实施例1的情况相同，因此，能够使成形面连接件1a的表面(上表面)的肌肤触感良好。

实施例3

图27～图29是从各种方向观察被设置于本实施例3的成形面连接件的卡合元件的图，图30是该卡合元件的剖面图。

本实施例3的成形面连接件1b具有薄板状的基材部2和从基材部2的上表面垂直地立起的多个卡合元件10b。另外，各卡合元件10b具有：杆部11，其从基材部2立起；圆盘状的卡合头部12，其一体地形成于杆部11之上；以及8个爪部14，其突出设置于卡合头部12的外周缘部。此外，本实施例3中的各爪部14的形状和大小与在前述的实施例1的成形面连接件1形成的各爪部14的形状和大小相同。

在本实施例3的卡合元件10b中，8个爪部14沿着卡合头部12的径向从卡合头部12的外周侧面13c朝向外侧突出设置，这8个爪部14在俯视图28所示的卡合元件10b时以呈圆形的卡合头部12的中心为基准而以相对于相邻的爪部14具有45°的角度的方式隔开预定的间隔而规则地配置。

具有这样的卡合元件10b的本实施例3的成形面连接件1b与前述的实施例1的情况同样地，使用图10所示那样的具有成形装置50和加热按压装置70的制造装置40来制造。

此外，在本实施例3的情况下，为了在各卡合元件10b设置8个爪部14，形成成形装置50的模轮51的圆筒状的内侧圆筒体(内侧从动件)53b与在前述的实施例1中所使用的内侧圆筒体53不同。即、在本实施例3的内侧圆筒体53b的外周面凹设有：多个直线状的第1凹槽部63a，其沿着C方向配置；多个第2凹槽部63b，其沿着成为M方向的圆筒的圆周方向配置；多个第3凹槽部63c和第4凹槽部63d，其相对于第1凹槽部63a和第2凹槽部63b具有45°的倾斜角度地配置。

在该情况下，第1凹槽部63a～第4凹槽部63d以与在外侧圆筒体52形成的贯通孔57的直径重叠、并且在各贯通孔57的中心位置彼此相交的方式分别以预定的间距形成。另外，在外侧圆筒体52的内周面配置的各贯通孔57的圆形状的外周缘具有：槽重叠部分58a，其与内侧圆筒体53b的第1凹槽部63a～第4凹槽部63d重叠；和圆弧状的紧密接触部分58b，其与内侧圆筒体53b的外周面直接密合。

在本实施例3中，通过使用具备上述那样的内侧圆筒体53b的成形装置50来进行一次成形工序，对在基材部2上具有图32和图33所示那样的多个临时元件20b的一次成形体5b进行成形。在该情况下，各临时元件20b具有：圆锥台状的一次杆部21，其从基材部2立起；鼓出部22b，其从一次杆部21的上表面向上方鼓出，并且交叉成“+”字状，同时也以“×”字状交叉；以及8个突出部25，其以从鼓出部22b的各端部向一次杆部21的外侧伸出的方式延伸。

在该情况下，鼓出部22b和突出部25是通过在一次成形工序中合成树脂从外侧圆筒体52的贯通孔57向设置于内侧圆筒体53b的第1凹槽部63a～第4凹槽部63d流入来成形的，鼓出部22b沿着C方向、M方向、以及相对于它们以45°的倾斜角度交叉的方向形成于一次杆部21的上表面，并且，8个突出部25从鼓出部22b的各端部沿着径向突出地形成。因此，本实施例3的鼓出部22b和突出部25在俯视临时元件20b时呈4个棒状体以45°的角度相互交叉而组合了“+”字和“×”字而成的形状。

之后，具有图32和图33所示的临时元件20b的一次成形体5b被向加热按压装置70输送而进行二次成形工序，从而制造本实施例3的成形面连接件1b。

对于如此制造的本实施例3的成形面连接件1b，设置于各卡合元件10b的爪部14的个数是比前述的实施例1的情况多的8个，因此，能够容易地获得更高的卡合力，另外，各爪部14自身的大小和形态与前述的实施例1的情况相同，因此，能够使成形面连接件1b的表面(上表面)的肌肤触感良好。

此外，在本发明中，对于设置于成形面连接件的各卡合元件的爪部的个数、形状、大小以及配置等形态，并不限定于前述的实施例1～实施例3，能够根据成形面连接件的用途等任意地变更。

例如，在本发明中，在进行前述那样的一次成形工序的成形装置50的模轮51中，能够使设置于圆筒状的内侧圆筒体53、53a、53b的凹槽部61、62、63a～63d的形成间距以与设置于圆筒状的外侧圆筒体的贯通孔57的周向、轴向的形成间距有意地不对应的方式任意地改变。

例如，通过将内侧圆筒体53、53a、53b的凹槽部61、62、63a～63d的形成间距设定得比外侧圆筒体52的贯通孔57的形成间距小，能够使设置于卡合头部的爪部的个数在各卡合元件间不同。另一方面，也能够将内侧圆筒体53、53a、53b的凹槽部61、62、63a～63d的形成间距设定得比外侧圆筒体52的贯通孔57的形成间距大。由此，能够获得不仅使设置于卡合头部的爪部的个数在各卡合元件间不同、也竖立设置有在卡合头部设置有爪部的卡合元件和在卡合头部没有爪部的卡合元件的成形面连接件。

另外，在前述的实施例1～实施例3中，多个凹槽部61、62、63a～63d以具有彼此相同的槽宽度、槽深度的方式形成于1个内侧圆筒体53、53a、53b。不过，在本发明中，也能够在1个内侧圆筒体53、，53a、53b设置具有互不相同的槽宽度、互不相同的槽深度的多个凹槽部61、62、63a～63d。由此，能够使设置于卡合头部的爪部的突出角度、大小在各卡合元件间互不相同。而且，在相对于例如一个卡合头部设置多个爪部的情况下，也能够相对于该1个卡合头部设置以互不相同的角度突出的多个爪部、设置具有互不相同的大小的多个爪部。

而且，在本发明中，爪部的形态能够通过对设置于进行一次成形工序的成形装置的内侧圆筒体的凹槽部或凹部的形成图案进行改变来容易地变更。在此，对于设置于内侧圆筒体的凹槽部或凹部的形成图案，一边使用附图一边例示几个变形例来进行说明。图34～图41是示意性地说明各变形例中的设置于内侧圆筒体的凹槽部或凹部与设置于外侧圆筒体的贯通孔之间的位置关系的主要部分示意图。

此外，在这些附图中，两个圆表示配置于外侧圆筒体的内周面的贯通孔的外周缘。另外，白色的部分表示设置到内侧圆筒体的外周面的凹槽部或凹部，灰色的部分表示内侧圆筒体的没有设置凹槽部或凹部的圆筒外周面的部分。

在图34所示的变形例1中，在内侧圆筒体(内侧从动件)53c的外周面，以形成条纹花样的方式凹设有沿着C方向(CD)呈直线状配置的多个凹槽部61。在例如前述的实施例1中，如图12所示，沿着C方向配置于内侧圆筒体53的凹槽部61相对于外侧圆筒体52的一个圆形贯通孔57仅在沿着该贯通孔57的直径的位置形成有1根，但在该变形例1中，通过与前述的实施例1相比缩小各凹槽部61间的间隔(形成间距)，多个凹槽部61以横穿外侧圆筒体52的一个圆形贯通孔57的方式配置。

此外，在该情况下，通过适当变更在外侧圆筒体52形成的贯通孔57的大小、在内侧圆筒体53c形成的凹槽部61的槽宽度尺寸以及形成间隔等，能够容易地变更相对于一个圆形贯通孔57形成的C方向的凹槽部61的根数。

如该变形例1那样，通过使用相对于外侧圆筒体52的一个圆形贯通孔57形成多根C方向的凹槽部61的内侧圆筒体53c来进行成形面连接件的制造，能够容易地获得具有在卡合头部的外周缘部规则地或不规则地突出设置有3个以上的爪部的卡合元件的成形面连接件。

另外，在前述的实施例1和变形例1中，具有恒定的槽宽度尺寸的C方向的凹槽部61以相对于外侧圆筒体52的一个圆形贯通孔57成为1根或多根的方式以恒定的形成间距设置于内侧圆筒体53、53c的外周面。然而，在本发明中，也能够在内侧圆筒体53、53c的外周面设置槽宽度尺寸互不相同的多个凹槽部、使形成间距不同而设置多个凹槽部。

而且，在本发明中，也能够是，不是在内侧圆筒体的外周面形成C方向的凹槽部，而是如在例如图35中表示变形例2那样在内侧圆筒体53d仅设置沿着成为M方向的圆筒的圆周方向的多个凹槽部64、如在例如图36中表示变形例3那样在内侧圆筒体53e仅设置相对于C方向或M方向以预定的角度倾斜的多个凹槽部65，从而制造成形面连接件。

此外，在前述的实施例2的情况(图23)、前述的实施例3的情况(图31)下，在内侧圆筒体53a、53b的外周面不仅凹设有沿着C方向的直线状的第1凹槽部62a、63a，而且沿着成为M方向的圆筒的圆周方向的多个第2凹槽部62b、63b、相对于C方向或M方向具有45°的倾斜角度的第3凹槽部63c和第4凹槽部63d也相对于外侧圆筒体52的一个圆形贯通孔57各凹设有1根。

不过，在本发明中，在前述的实施例2(图23)和实施例3(图31)的情况、变形例2(图35)和变形例3(图36)的情况下，通过增大在外侧圆筒体52形成的贯通孔57的大小、缩小在内侧圆筒体53a、53b、53d、53e形成的凹槽部62、63a～63d、64、65的形成间距等，也能够相对于外侧圆筒体52的一个圆形贯通孔57分别以任意的根数形成各凹槽部62、63a～63d、64、65，进而，也能够设置槽宽度尺寸互不相同的多个凹槽部、使形成间距不同而设置多个凹槽部。由此，也获得具有在卡合头部的外周缘部规则地或不规则地突出设置有多个爪部的卡合元件的成形面连接件。

接着，在图37所示的变形例4中，在内侧圆筒体53f的外周面以预定的形成间距沿着C方向凹设有呈波状蜿蜒曲折的多个凹槽部66。此外，在该变形例4中，通过变更在外侧圆筒体52形成的贯通孔57的大小、凹槽部66的槽宽度尺寸以及形成间距，能够相对于外侧圆筒体52的一个圆形贯通孔57形成1个或多个凹槽部66。

而且，在该变形例4中，在内侧圆筒体53f的外周面沿着C方向凹设有呈波状蜿蜒曲折的多个凹槽部66，但在本发明中，也能够沿着成为M方向的圆筒的圆周方向、相对于C方向或M方向以预定的角度倾斜的方向凹设呈波状蜿蜒曲折的多个凹槽部66。

通过使用如该变形例4那样凹设有呈波状蜿蜒曲折的多个凹槽部66的内侧圆筒体53f来制造成形面连接件，也能够容易地获得具有在卡合头部的外周缘部规则地或不规则地突出设置有多个爪部的卡合元件的成形面连接件。

在图38所示的变形例5中，与沿着C方向和M方向形成有凹槽部62的前述的实施例2的内侧圆筒体53a的情况完全相反，以内侧圆筒体53g的圆筒外周面沿着C方向和M方向残留的方式，多个矩形形状的凹部(凹陷部)67a沿着C方向以预定的间隔形成，并且也沿着M方向以预定的间隔形成。

此外，在该变形例5的内侧圆筒体53g的外周面，以内侧圆筒体53g的外周面沿着C方向和M方向残留成格子状的方式凹设有多个矩形形状凹部67a，但在本发明中，也能以内侧圆筒体53g的外周面的格子形状沿着相对于C方向和M方向以预定的角度倾斜的方向形成的方式凹设多个矩形形状凹部67a。

使用该变形例5的内侧圆筒体53g来制造成形面连接件，也能够容易地获得具有在啮合头部的外周缘部规则地或不规则地突出设置有多个爪部的卡合元件的成形面连接件。

在图39所示的变形例6中，内侧圆筒体53h的圆筒外周面以向各种方向呈直线状延伸的方式(以残留成例如放射状的纹路的方式)凹设有多个三角形状的凹部(凹陷部)67b。此外，在该变形例6中，也能够适当变更在外侧圆筒体52形成的贯通孔57的大小、凹部67b的尺寸以及形成间距。使用这样的变形例6的内侧圆筒体53h来制造成形面连接件，也能够容易地获得具有在啮合头部的外周缘部不规则地突出设置有多个爪部的卡合元件的成形面连接件。

在图40所示的变形例7中，内侧圆筒体53i的圆筒外周面和正方形的凹部(凹陷部)67c以形成棋盘方格花纹的方式凹设。此外，在该变形例7中，也能够适当变更在外侧圆筒体52形成的贯通孔57的大小、凹部67c的尺寸以及形成间距。而且，在该变形例7中，基于凹部67c的棋盘方格花纹沿着C方向和成为M方向的圆筒的圆周方向形成，但在本发明中，基于内侧圆筒体53i的外周面和凹部67c的棋盘方格花纹也能够沿着相对于C方向或M方向以预定的角度倾斜的方向形成。使用该变形例7的内侧圆筒体53i来制造成形面连接件，也能够容易地获得具有在啮合头部的外周缘部规则地或不规则地突出设置有多个爪部的卡合元件的成形面连接件。

在图41所示的变形例8中，以内侧圆筒体53j的外周面残留成龟壳纹路的方式，多个正六边形状的凹部(凹陷部)67d以预定的间隔形成于内侧圆筒体53j的外周面。此外，在该变形例7中，也能够适当变更在外侧圆筒体52形成的贯通孔57的大小、正六边形状的凹部67d的大小以及形成间距，另外，能够使正六边形形状的凹部67d以相对于C方向或M方向倾斜的方式形成。使用这样的变形例8的内侧圆筒体53j来制造成形面连接件，也能够容易地获得具有在卡合头部的外周缘部规则地或不规则地突出设置有多个爪部的卡合元件的成形面连接件。

并且，对于使用上述的变形例1～变形例8所示的内侧圆筒体53c～53j来制造的各成形面连接件，在各卡合元件的卡合头部规则地或不规则地突出设置有多个爪部，因此，能够稳定地相对于具有环的雌式的面连接件具有较高的卡合力，并且，使成形面连接件的表面(上表面)的肌肤触感良好。

另外，在前述的实施例1～实施例3以及变形例1～变形例8中，说明使用图10所示的制造装置40来进行成形面连接件的制造的情况，但在本发明中，也能够使用图42所示的第1变形例的制造装置40a、图43所示的第2变形例的制造装置40b来制造上述的实施例1～实施例3以及变形例1～变形例8的成形面连接件。

例如图42所示的第1变形例的制造装置40a具有：成形装置80，其进行一次成形工序；加热按压装置70a，其对利用一次成形工序成形好的一次成形体5进行加热并按压。

该第1变形例的成形装置80具有：模轮51，其向一方向(在附图中，顺时针方向)驱动旋转；加压辊82，其以与模轮51隔开预定的间隔的方式配置于模轮51的上方，并向与模轮51相反的方向(在附图中，逆时针方向)驱动旋转；挤出喷嘴85，其朝向模轮51与加压辊82之间连续地喷出熔融后的合成树脂材料；以及拾取辊56，其配置于比挤出喷嘴85靠模轮51的旋转方向下游侧的位置。

在该情况下，第1变形例的模轮51具有与图10所示的实施例1的模轮51的构造实质上同样的构造。即、例如图11～图13所示那样的多个贯通孔57与要制造的成形面连接件1的卡合元件10的配置相对应以从外侧圆筒体52的外周面贯通到内周面的方式穿设于模轮51的外侧圆筒体52。

另外，在内侧圆筒体53的外周面，多个凹槽部61沿着与一次成形体5所流动的M方向正交的C方向呈直线状凹设。而且，在该情况下，模轮51与加压辊82之间的间隔被调整成与要制造的成形面连接件1的基材部2的厚度尺寸相对应的大小。

另外，第1变形例的加热按压装置70a具有配置于拾取辊56的下游侧的上下一对按压辊73、74，上侧按压辊73和下侧按压辊74隔开预定的间隔而相对地配置。另外，上侧按压辊73与下侧按压辊74之间的间隔能够利用未图示的高度调整部件进行调整。

另外，第1变形例的下侧按压辊74具有与图10所示的实施例1的加热按压装置70中的上侧按压辊71的构造同样的构造，以在图42中逆时针旋转的方式配置。而且，第1变形例的上侧按压辊73具有与图10所示的实施例1的加热按压装置70中的下侧按压辊72的构造同样的构造，形成对所输送的一次成形体5进行支承的支承面。

并且，在使用图42所示的第1变形例的制造装置40a来制造成形面连接件1的情况下，首先，利用成形装置80进行成形一次成形体5的一次成形工序。在该一次成形工序中，将熔融后的合成树脂材料从挤出喷嘴85朝向模轮51与加压辊82之间连续地挤出，从而利用模轮51与加压辊82的间隙对基材部2进行成形，并且，利用模轮51的外侧圆筒体52和内侧圆筒体53，在基材部2上成形多个临时元件20。由此，制作一次成形体5。

在该一次成形工序中所成形的一次成形体5被承载于模轮51的外周面一边被冷却一边旋转半圈，从而固化，之后，利用拾取辊56从模轮51的外周面连续地剥离。由此，获得在基材部2上具有多个临时元件20的一次成形体5。

接下来，从模轮51剥离开的一次成形体5被以上下方向处于相反朝向的状态朝向进行二次成形工序的加热按压装置70a输送，并被向加热按压装置70a的上侧按压辊73与下侧按压辊74之间导入。由此，利用下侧按压辊74对一次成形体5的各临时元件20进行加热，并且按压，能够将各临时元件20的上端部压扁，因此，能稳定地制造够实施例1的成形面连接件1。另外，在该情况下，通过对凹设于内侧圆筒体53的外周面的凹槽部或凹部的形成图案进行变更，也能够容易地且稳定地制造前述的实施例2、实施例3、以及变形例1～变形例8的成形面连接件。

接着，图43所示的第2变形例的制造装置40b具有：成形装置90，其进行一次成形工序；加热按压装置70a，其对利用一次成形工序成形好的一次成形体5进行加热并按压。在该情况下，第2变形例的加热按压装置70a与前述的第1变形例的加热按压装置70a实质上同样地形成。

该第2变形例的成形装置90具有：成形侧带机构91，其向一方向(在附图中，顺时针方向)旋转移动；加压侧带机构96，其以与成形侧带机构91隔开预定的间隔的方式配置于成形侧带机构91的上方，并向与成形侧带机构91相反的方向(在附图中，逆时针方向)旋转移动；以及挤出喷嘴95，其与成形侧带机构91的带外周面相对地配置，连续地喷出熔融后的合成树脂材料。

第2变形例的成形侧带机构91具有：成为模具的外侧环形带92和与外侧环形带92的内侧紧密接触地配置的内侧环形带93；一对第1旋转辊94，外侧环形带92和内侧环形带93卷挂于该一对第1旋转辊94，使外侧环形带92和内侧环形带93旋转移动，能够使外侧环形带92和内侧环形带93同步旋转。

在外侧环形带92穿设有与设置于前述的实施例1的外侧圆筒体52(参照图11～图13)的贯通孔57同样的多个贯通孔57。各贯通孔57以从外侧环形带92的外周面贯通到内周面的方式形成于外侧环形带92的与要制造的成形面连接件1的卡合元件10的配置相对应的位置。

在内侧环形带93的外周面凹设有多个凹槽部。各凹槽部以能够供形成成形面连接件1的合成树脂以熔融后的状态流入的大小沿着C方向形成为直线状。在该第2变形例的情况下，在内侧环形带93形成的各凹槽部具有与前述的实施例1的内侧圆筒体53(参照图11～图13)的情况同样的大小和截面形状，并且，沿着M方向以预定的间距形成于与在外侧环形带92形成的贯通孔57的直径重叠的位置。

而且，也在该第2变形例中，在观察设置于外侧环形带92的贯通孔57与设置于内侧环形带93的凹槽部之间的位置关系的情况下，配置于外侧环形带92的内周面的各贯通孔57的圆形状的外周缘具有与内侧环形带93的凹槽部重叠的槽重叠部分以及与内侧环形带93的外周面直接密合的圆弧状的紧密接触部分。

另外，加压侧带机构96具有：加压用环形带97；一对第2旋转辊98，该加压用环形带97卷挂于该一对第2旋转辊98，使加压用环形带97旋转移动。

而且，在该情况下，成形侧带机构91与加压侧带机构96之间的间隔(即、成形侧带机构91中的外侧环形带92的外表面与加压侧带机构96的加压用环形带97的外表面之间的间隔)被调整成与要制造的成形面连接件1的基材部2的厚度尺寸相对应的大小。

在使用这样的图43所示的第2变形例的制造装置40b来制造成形面连接件1的情况下，首先，利用成形装置90进行成形一次成形体5的一次成形工序。在该一次成形工序中，一边使成形侧带机构91和加压侧带机构96旋转驱动，一边将熔融后的合成树脂材料从挤出喷嘴95向成形侧带机构91的外侧环形带92的外表面连续地挤出。

由此，在成形侧带机构91的外侧环形带92与加压侧带机构96的加压用环形带97之间对基材部2进行成形，并且，利用成形侧带机构91的外侧环形带92和内侧环形带93在基材部2上成形多个临时元件20。由此，制作一次成形体5。

在该一次成形工序中所成形的一次成形体5在成形侧带机构91与加压侧带机构96之间沿着机械方向流动，从而固化。特别是在该第2变形例的成形装置90中，与例如前述的实施例1的情况(参照图10)、第1变形例的情况(参照图42)相比，能够在冷却一次成形体5之际将一次成形体5呈直线状输送，并且，易于进行该输送速度、输送长度的调整。因此，获得如下的优点：能够高效地进行一次成形体5的成形、并且应变难以残留于所成形的一次成形体5。

接下来，被冷却而固化后的一次成形体5从成形侧带机构91与加压侧带机构96之间被未图示的输送辊拉拽而被从成形侧带机构9剥离。之后，一次成形体5被朝向加热按压装置70a以上下方向处于相反朝向的状态输送，被向加热按压装置70a的上侧按压辊73与下侧按压辊74之间导入。

由此，利用下侧按压辊74对一次成形体5的各临时元件20进行加热，并且按压，能够将各临时元件20的上端部压扁，因此，能够稳定地制造实施例1的成形面连接件1。另外，在该情况下，通过对凹设于内侧环形带93的外周面的凹槽部或凹部的形成图案进行变更，也能够容易地且稳定地制造前述的

实施例2、实施例3、以及变形例1～变形例8的成形面连接件。

附图标记说明

1、1a、1b、成形面连接件；2、基材部；5、5a、5b、一次成形体；10、卡合元件；10a、10b、卡合元件；11、杆部；12、卡合头部；13a、头部顶端面；13b、头部背面；13c、外周侧面；14、爪部；15a、爪上表面；15b、爪背面(下表面)；15c、侧壁面；16、分界部；20、临时元件；20a、20b、临时元件；21、一次杆部；22、鼓出部；22a、22b、鼓出部；25、突出部(临时爪部)；40、制造装置；40a、40b、制造装置；50、成形装置；51、模轮；52、外侧圆筒体(外侧从动件)；53、内侧圆筒体(内侧从动件)；53a～53j、内侧圆筒体(内侧从动件)；54、旋转驱动辊；55、挤出喷嘴；56、拾取辊；57、贯通孔；58a、槽重叠部分；58b、紧密接触部分；61、凹槽部；62、凹槽部；62a、第1凹槽部；62b、第2凹槽部；63a、第1凹槽部；63b、第2凹槽部；63c、第3凹槽部；63d、第4凹槽部；64、65、66、凹槽部；67a、67b、凹部(凹陷部)；67c、67d、凹部(凹陷部)；70、70a、加热按压装置；71、上侧按压辊(压延辊)；72、下侧按压辊(压延辊)；73、上侧按压辊；74、下侧按压辊；80、成形装置；82、加压辊；85、挤出喷嘴；90、成形装置；91、成形侧带机构；92、外侧环形带；93、内侧环形带；94、第1旋转辊；95、挤出喷嘴；96、加压侧带机构；97、加压用环形带；98、第2旋转辊；A、卡合元件的高度尺寸；B、卡合头部的直径；C、卡合头部的高度尺寸；D、卡合元件的分界部处的直径；E、卡合头部的伸出尺寸；F、爪宽度尺寸；G、爪长度尺寸；θ1、卡合头部的伸出角度；θ2、爪突出角度；MD、机械方向；CD、正交方向。

Claims (21)

1.一种成形面连接件，其是合成树脂制成形面连接件(1、1a、1b)，在平板状的基材部(2)的上表面竖立设置有多个雄式卡合元件(10、10a、10b)，各卡合元件(10、10a、10b)具有：杆部(11)，其从所述基材部(2)立起；卡合头部(12)，其从所述杆部(11)的上端朝向外侧伸出，一体地形成于所述杆部(11)上，该合成树脂制成形面连接件(1、1a、1b)的特征在于，

所述卡合头部(12)具备头部顶端面(13a)、在所述头部顶端面(13a)的相反侧配置的以与所述基材部(2)相对的方式从所述卡合头部(12)与所述杆部(11)之间的分界部(16)朝向外侧延伸的头部背面(13b)以及从所述头部顶端面(13a)的外侧到所述头部背面(13b)配置的曲面状的外周侧面(13c)，

在至少一部分的所述卡合元件(10、10a、10b)中，在所述卡合头部(12)的外周缘部突出设置有具有比所述杆部(11)与所述卡合头部(12)之间的分界部(16)的宽度尺寸小的爪宽度尺寸的至少1个爪部(14)，

所述爪部(14)从所述卡合头部(12)的外周侧面(13c)的一部分朝向外侧突出，

所述爪部(14)的与所述基材部(2)相对地配置的爪背面(15b)和所述卡合头部(12)的从所述分界部(16)向外侧延伸的头部背面(13b)彼此以不同的角度形成。

2.根据权利要求1所述的成形面连接件，其中，

所述爪部(14)朝向所述基材部(2)向下方倾斜或弯曲地形成。

3.根据权利要求1或2所述的成形面连接件，其中，

相对于1个所述卡合头部(12)设置有多个所述爪部(14)。

4.根据权利要求3所述的成形面连接件，其中，

多个所述爪部(14)规则地配置于所述卡合头部(12)。

5.根据权利要求3所述的成形面连接件，其中，

多个所述爪部(14)不规则地配置于所述卡合头部(12)。

6.根据权利要求3所述的成形面连接件，其中，

多个所述爪部(14)以互不相同的角度形成。

7.根据权利要求3所述的成形面连接件，其中，

多个所述爪部(14)以互不相同的大小形成。

8.根据权利要求1或2所述的成形面连接件，其中，

所述爪部(14)的爪上表面(15a)和所述爪背面(15b)形成为朝向顶端下倾的倾斜面或弯曲面。

9.根据权利要求1或2所述的成形面连接件，其中，

所述卡合头部(12)具有在俯视时呈与所述分界部(16)处的截面相似的形状的形态。

10.根据权利要求1或2所述的成形面连接件，其中，

所述卡合头部(12)具有在俯视时呈圆形的形态。

11.根据权利要求1或2所述的成形面连接件，其中，

所述爪部(14)的基端部具有比所述分界部(16)的宽度尺寸的1/3的大小小的爪宽度尺寸。

12.根据权利要求1或2所述的成形面连接件，其中，

所述卡合元件(10、10a、10b)的距所述基材部(2)的所述上表面的高度尺寸(A)设定成0.05mm～1.5mm，

所述分界部(16)的宽度尺寸(D)设定成0.1mm～0.5mm，

所述卡合头部(12)的相对于所述分界部(16)的伸出长度(E)设定成0.01mm～0.2mm，

所述爪部(14)的基端部处的爪宽度尺寸(F)设定成0.01m～0.1mm。

13.一种成形面连接件的制造方法，其是制造合成树脂制成形面连接件(1、1a、1b)的制造方法，该合成树脂制成形面连接件(1、1a、1b)在平板状的基材部(2)的上表面竖立设置有多个雄式卡合元件(10、10a、10b)，各卡合元件(10、10a、10b)具有：杆部(11)，其从所述基材部(2)立起；卡合头部(12)，其从所述杆部(11)的上端朝向外侧伸出，并一体地形成于所述杆部(11)上，该制造方法包括：一次成形工序，在该一次成形工序中，对一次成形体(5、5a、5b)进行成形，该一次成形体(5、5a、5b)具有所述基材部(2)和竖立设置于所述基材部(2)的多个临时元件(20、20a、20b)；二次成形工序，在该二次成形工序中，通过对所述一次成形体(5、5a、5b)的所述临时元件(20、20a、20b)进行加热，并且，从上方将所述临时元件(20、20a、20b)压扁，从而对所述成形面连接件(1、1a、1b)进行成形，该成形面连接件的制造方法的特征在于，

该成形面连接件的制造方法包括：

在所述一次成形工序中，成形出从所述基材部(2)立起的一次杆部(21)、从所述一次杆部(21)的上表面向上方鼓出的鼓出部(22、22a、22b)、从所述鼓出部(22、22a、22b)向所述一次杆部(21)的外侧突出的突出部(25)，来作为所述多个临时元件(20、20a、20b)中的至少一部分的临时元件；

在所述二次成形工序中，通过将具有所述鼓出部(22、22a、22b)和所述突出部(25)的所述临时元件(20、20a、20b)的上端部压扁，从而对所述杆部(11)和所述卡合头部(12)进行成形，并且对突出设置于所述卡合头部(12)的外周缘部的至少1个爪部(14)进行成形。

14.根据权利要求13所述的成形面连接件的制造方法，其中，

该成形面连接件的制造方法包括：

在所述一次成形工序中，使用模轮(51)来对所述一次成形体(5、5a、5b)进行成形，该模轮(51)具备：外侧圆筒体(52)，其穿设有从外周面贯通到内周面的多个贯通孔(57)；内侧圆筒体(53)，其与所述外侧圆筒体(52)的内周面紧密接触地配置，在所述内侧圆筒体(53)的外周面凹设有多个凹部(61、62、63a-63d、64、65、66、67a-67d)，所述外侧圆筒体(52)的内周面上的至少一部分的贯通孔(57)的外周缘具有与所述内侧圆筒体(53)的所述凹部(61、62、63a-63d、64、65、66、67a-67d)重叠的部分(58a)以及与所述内侧圆筒体(53)的外周面紧密接触的部分(58b)。

15.根据权利要求13所述的成形面连接件的制造方法，其中，

该成形面连接件的制造方法包括：

在所述一次成形工序中，使用带机构(91)来对所述一次成形体(5、5a、5b)进行成形，该带机构(91)具备：外侧环形带(92)，其穿设有从外周面贯通到内周面的多个贯通孔(57)；内侧环形带(93)，其与所述外侧环形带(92)的内周面紧密接触地配置，在所述内侧环形带(93)的外周面凹设有多个凹部(61、62、63a-63d、64、65、66、67a-67d)，所述外侧环形带(92)的内周面上的至少一部分的贯通孔(57)的外周缘具有与所述内侧环形带(93)的所述凹部(61、62、63a-63d、64、65、66、67a-67d)重叠的部分(58a)以及与所述内侧环形带(93)的外周面紧密接触的部分(58b)。

16.根据权利要求13～15中任一项所述的成形面连接件的制造方法，其中，

该成形面连接件的制造方法包括：

使所述鼓出部(22、22a、22b)和所述突出部(25)以棒状形状、呈波形弯曲的形状、或多边形形状一体地成形于所述一次杆部(21)的上表面。

17.一种成形装置，其是成形装置(50、80)，具有：模轮(51)，其向一方向旋转驱动；挤出喷嘴(55、85)，其朝向所述模轮(51)喷出熔融后的合成树脂材料，为了制造成形面连接件(1、1a、1b)，该成形装置(50、80)对一次成形体(5、5a、5b)进行成形，该一次成形体(5、5a、5b)具有平板状的基材部(2)和竖立设置于所述基材部(2)的上表面的多个临时元件(20、20a、20b)，该成形装置的特征在于，

所述模轮(51)具有具备外侧圆筒体(52)和与所述外侧圆筒体(52)的内周面紧密接触地配置内侧圆筒体(53)的同心状的双层圆筒构造，

在所述外侧圆筒体(52)穿设有从外周面贯通到内周面的多个贯通孔(57)，

在所述内侧圆筒体(53)的外周面凹设有能够供熔融后的所述合成树脂材料流入的多个凹部(61、62、63a-63d、64、65、66、67a-67d)，

所述外侧圆筒体(52)的内周面上的至少一部分的贯通孔(57)的外周缘具有与所述内侧圆筒体(53)的所述凹部(61、62、63a-63d、64、65、66、67a-67d)重叠的部分(58a)以及与所述内侧圆筒体(53)的外周面紧密接触的部分(58b)。

18.一种成形装置，该成形装置(90)，具有：带机构(91)，其向一方向旋转移动；挤出喷嘴(95)，其朝向所述带机构(91)喷出熔融后的合成树脂材料，为了制造成形面连接件(1、1a、1b)，该成形装置(90)对一次成形体(5、5a、5b)进行成形，该一次成形体(5、5a、5b)具有平板状的基材部(2)和竖立设置于所述基材部(2)的上表面的多个临时元件(20、20a、20b)，该成形装置(90)的特征在于，

所述带机构(91)具有具备外侧环形带(92)和与所述外侧环形带(92)的内周面紧密接触地配置的内侧环形带(93)，且使所述外侧环形带(92)和所述内侧环形带(93)同步旋转的双层带构造，

在所述外侧环形带(92)穿设有从外周面贯通到内周面的多个贯通孔(57)，

在所述内侧环形带(93)的外周面凹设有能够供熔融后的所述合成树脂材料流入的多个凹部(61、62、63a-63d、64、65、66、67a-67d)，

所述外侧环形带(92)的内周面上的至少一部分的所述贯通孔(57)的外周缘具有与所述内侧环形带(93)的所述凹部(61、62、63a-63d、64、65、66、67a-67d)重叠的部分(58a)以及与所述内侧环形带(93)的外周面紧密接触的部分(58b)。

19.根据权利要求17或18所述的成形装置，其中，

所述凹部(61、62、63a-63d、64、65、66、67a-67d)是直线状的凹槽部或呈波形弯曲的凹槽部(61、62、63a-63d、64、65、66)。

20.根据权利要求19所述的成形装置，其中，

各凹槽部(61、62、63a-63d、64、65、66)的槽宽度设定成0.005mm～0.1mm，

各凹槽部(61、62、63a-63d、64、65、66)的槽深度设定成0.005mm～0.05mm。

21.根据权利要求17或18所述的成形装置，其中，

所述凹部(67a-67d)凹设成多边形形状。

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