CN104786688A - 一种油漆面板嵌字的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油漆面板嵌字的方法，其是先在面板材料表面电镀一层保护层，然后在保护层上依次喷涂底漆和面漆，将面漆烘干后，采用激光打标机进行刻字，接着采用醇溶色漆嵌满字中即可。本发明通过将刻字工序放在油漆工序之后，将传统刻字的深度要求必须达到0.2mm以上，变为现在的刻字深度要求0.1mm以下，而且只需一次刻字即可，大大缩短了刻字所需的时间，提高了工作效率。本发明是在油漆层上刻字，使得刻字的深度容易控制，即刻字深度为油漆层的深度，大大提高了刻字的成功率，刻字要求的功率小、难度小，大大节约了投入成本，延长了刻字设备的使用寿命。

Description

一种油漆面板嵌字的方法

技术领域

本发明涉及机械技术领域，具体来说，涉及一种油漆面板嵌字的方法。

背景技术

在油漆面板上嵌字，在面板上嵌的字的颜色要不同于面漆颜色，以方便区分，由于近年来激光刻字机的出现，使得刻不同字体且字体大小不同的凹字体成为可能。传统的在油漆面板上嵌字的工艺流程为：先用激光机进行刻字，然后在面板表面进行电镀，接着再进行油漆，最后再嵌字。传统的方法是采用刻字、电镀、油漆、嵌字的工艺流程，要求所刻字比较深(要求达到0.2mm以上)，否则电镀层、油漆层会冲减刻字的深度，造成刻字的凹槽浅而嵌不上字。要使刻字的凹槽深度为0.2mm以上，需要进行多次刻字，消耗的激光刻字机的激光功率较大，不仅使得刻字的时间长，效率低下，成本高，且激光刻字长时间处于大功率的工作状态，其使用寿命大大缩短。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种简单易行的油漆面板嵌字的方法，以解决传统刻字所需时间长，成本高，且激光刻字机寿命较短而存在的技术问题：

本发明的发明人经过长期的观察研究以及不断的试验，在传统的嵌字工艺的基础上，通过调整嵌字工艺的工序顺序以及各个工序的参数的控制，完成了本发明，具体工艺如下：

一种油漆面板嵌字的方法，先在面板材料表面电镀一层保护层，然后在保护层上依次喷涂底漆和面漆，将面漆烘干后，采用激光打标机进行刻字，接着采用醇溶色漆嵌满字中即可。

进一步，所述的油漆面板嵌字的方法，包括以下步骤：

(1)电镀：面板材料选用黑色金属，在面板表面镀锌，电镀层厚度为7～15um；

(2)油漆：先在电镀层上喷涂底漆，采用80～130℃的温度烘干至底漆水分含量为5～10％，然后在底漆上喷涂面漆，采用80～140℃的温度干燥处理100～150min，接着使其自然冷却至常温；

(3)刻字：采用激光打标机在油漆层上进行刻字，字的深度为油漆层的厚度；

(4)嵌字：采用醇溶色漆嵌满字中，对于超出字外部的醇溶色漆，采用无水乙醇除去。

优选地，所述黑色金属为20号钢。

可选地，所述面板材料为铝合金。

优选地，所述铝合金为2A12板材。

优选地，所述面板表面的电镀层为导电氧化层或绝缘阳极化层，电镀层厚度为2～10um。

优选地，所述步骤(2)中，先在电镀层上喷涂底漆，采用115～125℃的温度烘干至底漆水分含量为7～9％，然后在底漆上喷涂面漆，采用110～130℃的温度干燥处理110～130min，接着使其自然冷却至常温。

优选地，所述底漆为锌黄环氧底漆或铁红底漆中的一种或两种。

优选地，所述面漆为环氧漆或氨基漆中的一种或两种。

优选地，所述底漆和面漆的总厚度为0.02～0.1mm。

本发明的有益效果在于：本发明通过将刻字工序放在油漆工序之后，将传统刻字的深度要求必须达到0.2mm以上，变为现在的刻字深度为0.1mm以下，而且只需一次刻字即可，大大缩短了刻字所需的时间，提高了工作效率。本发明是在油漆层上刻字，使得刻字的深度容易控制，刻字深度为油漆层的深度，即在刻字时见到镀层即停止刻字，大大提高了刻字的成功率，刻字时消耗的功率小，大大节约了投入成本，延长了刻字设备的使用寿命。

具体实施方式

为了方便本领域的技术人员理解，下面将结合实施例对本发明做进一步的描述。实施例仅仅是对该发明的举例说明，不是对本发明的限定，实施例中未作具体说明的步骤均是已有技术，在此不做详细描述。

实施例一

一种油漆面板嵌字的方法，其面板材料选用的是黑色金属，具体为20号钢，先在面板表面镀锌，电镀层厚度为7um，在电镀层上喷涂锌黄环氧底漆，采用80℃的温度烘干至底漆水分含量为10％，然后在底漆上喷涂环氧漆，两层漆的总厚度为0.02mm，喷涂环氧漆后采用80℃的温度干燥处理150min，接着使其自然冷却至常温后，采用激光打标机在油漆层上进行刻字，字的深度为油漆层的厚度，即刻字时看到镀层即可，接着采用醇溶色漆嵌满字中，对于超出字外部的醇溶色漆，采用无水乙醇除去。

实施例二

一种油漆面板嵌字的方法，其面板材料选用的是黑色金属，具体为20号钢，先在面板表面镀锌，电镀层厚度为15um，在电镀层上喷涂锌黄环氧底漆，采用130℃的温度烘干至底漆水分含量为5％，然后在底漆上喷涂环氧漆，底漆和面漆的总厚度为0.1mm，采用140℃的温度干燥处理100min，接着使其自然冷却至常温，采用激光打标机在油漆层上进行刻字，字的深度为油漆层的厚度，即刻字时看到镀层即可，接着采用醇溶色漆嵌满字中，对于超出字外部的醇溶色漆，采用无水乙醇除去。

实施例三

一种油漆面板嵌字的方法，其面板材料选用的是黑色金属，具体为20号钢，先在面板表面镀锌，电镀层厚度为10um，在电镀层上喷涂锌黄环氧底漆，采用115℃的温度烘干至底漆水分含量为8％，然后在底漆上喷涂环氧漆，底漆和面漆的总厚度为0.06mm，采用120℃的温度干燥处理120min，接着使其自然冷却至常温，采用激光打标机在油漆层上进行刻字，字的深度为油漆层的厚度，即刻字时看到镀层即可，接着采用醇溶色漆嵌满字中，对于超出字外部的醇溶色漆，采用无水乙醇除去。

实施例四

一种油漆面板嵌字的方法，其面板材料选用的是铝合金，具体为2A12铝合金板材，先在面板表面镀导电氧化层，电镀层厚度为10um，在电镀层上喷涂铁红底漆，采用115℃的温度烘干至底漆水分含量为9％，然后在底漆上喷涂氨基漆，采用110℃的温度干燥处理130min，接着使其自然冷却至常温，底漆和面漆的总厚度为0.08mm，采用激光打标机在油漆层上进行刻字，字的深度为油漆层的厚度，即刻字时看到镀层即可，接着采用醇溶色漆嵌满字中，对于超出字外部的醇溶色漆，采用无水乙醇除去。

实施例五

一种油漆面板嵌字的方法，其面板材料选用的是铝合金，具体为2A12铝合金板材，先在面板表面镀绝缘阳极化层，电镀层厚度为0.2um，在电镀层上喷涂铁红底漆，采用125℃的温度烘干至底漆水分含量为7％，然后在底漆上喷涂氨基漆，采用130℃的温度干燥处理110min，接着使其自然冷却至常温，底漆和面漆的总厚度为0.05mm，采用激光打标机在油漆层上进行刻字，字的深度为油漆层的厚度，即刻字时看到镀层即可，接着采用醇溶色漆嵌满字中，对于超出字外部的醇溶色漆，采用无水乙醇除去。

以上所述，仅是本发明的较好实例，并非对本发明作任何形式上的限制，任何未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实例所作的任何简单修改、变换材料等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种油漆面板嵌字的方法，其特征在于，先在面板表面电镀一层保护层，然后在保护层上依次喷涂底漆和面漆，将面漆烘干后，采用激光打标机进行刻字，接着采用醇溶色漆嵌满字中即可。

2.如权利要求1所述的油漆面板嵌字的方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)电镀：面板材料选用黑色金属，在面板表面镀锌，电镀层厚度为7～15um；

(2)油漆：先在电镀层上喷涂底漆，采用80～130℃的温度烘干至底漆水分含量为5～10％，然后在底漆上喷涂面漆，采用80～140℃的温度干燥处理100～150min，接着使其自然冷却至常温；

(3)刻字：采用激光打标机在油漆层上进行刻字，字的深度为油漆层的厚度；

(4)嵌字：采用醇溶色漆嵌满字中，对于超出字外部的醇溶色漆，采用无水乙醇除去。

3.如权利要求2所述的油漆面板嵌字的方法，其特征在于，所述黑色金属为20号钢。

4.如权利要求2所述的油漆面板嵌字的方法，其特征在于，所述面板材料为铝合金。

5.如权利要求4所述的油漆面板嵌字的方法，其特征在于，所述铝合金为2A12铝合金板材。

6.如权利要求4所述的油漆面板嵌字的方法，其特征在于，所述面板表面的电镀层为导电氧化层或绝缘阳极化层，电镀层厚度为2～10um。

7.如权利要求2所述的油漆面板嵌字的方法，其特征在于，所述步骤(2)中，先在电镀层上喷涂底漆，采用115～125℃的温度烘干至底漆水分含量为7～9％，然后在底漆上喷涂面漆，采用110～130℃的温度干燥处理110～130min，接着使其自然冷却至常温。

8.如权利要求1、2或7所述的油漆面板嵌字的方法，其特征在于，所述底漆为锌黄环氧底漆或铁红底漆中的一种或两种。

9.如权利要求1、2或7所述的油漆面板嵌字的方法，其特征在于，所述面漆为环氧漆或氨基漆中的一种或两种。

10.如权利要求1、2或7所述的油漆面板嵌字的方法，其特征在于，所述底漆和面漆的总厚度为0.02～0.1mm。