CN104552873A - 一种外层发泡的塑料复合管材共挤模具 - Google Patents
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Abstract
一种外层发泡的塑料复合管材共挤模具，包括模体和口模，在远离口模的模体一端开设有未发泡材料供料入口，模体侧面设有侧面供料模体，模体内设有芯棒和内外层芯棒，内外层芯棒套设于芯棒外，芯棒外壁与内外层芯棒内壁间形成连通未发泡材料供料入口的未发泡材料挤出流道，内外层芯棒外壁与模体内壁间形成连通侧面供料模体且设有发泡腔的发泡料挤出流道，模体内形成第一复合共挤流道，未发泡材料挤出流道和发泡料挤出流道在第一复合共挤流道处连通，口模内设有口模芯并形成有连通第一复合共挤流道的第二复合共挤流道。模具结构简单，稳定性好，可一步制得外层发泡的塑料复合管材，制造难度和成本低，且制得的塑料复合管材性能好，不易发生脱胶剥离。
Description
技术领域
本发明主要涉及挤出模具技术领域，尤其涉及一种外层发泡的塑料复合管材共挤模具。
背景技术
目前，在使用塑料管材进行热水输送时，一般采取的保温措施是在塑料管材外套设保温材料，但该方式存有二次施工速度慢、工序复杂、保温材料寿命短、需经常更换、成本较高等缺陷，为此又出现了在塑料管材外复合保温材料的塑料复合管材，该塑料复合管材通常采用二步法生产方式或通过在塑料管材上粘接保温材料的方式制成，采用二步法生产塑料复合管材时，先挤出塑料管材冷却定型后再对其进行加热复合外层保温材料，生产工艺复杂，设备投资大，占用生产面积大，生产成本高；而采用在塑料管材上粘接保温材料制作塑料复合管材的方法，由于是通过在塑料管材外层用热熔胶粘接保温材料层，在使用过程中存有脱胶剥离的风险，由于热熔胶层要求很薄，对热熔胶层的控制较复杂，且该方法在一个或多个模具中实现粘接时，模具结构复杂，工艺控制复杂。
发明内容
为克服上述现有技术中存有的缺陷，本发明的目的在于提供一种外层发泡的塑料复合管材共挤模具，利用该模具结构简单，且可快速制得外层发泡的塑料复合管材，工艺控制简单，制造难度和成本低，且制得的塑料复合管材性能好，不易发生脱胶剥离。
为达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：
一种外层发泡的塑料复合管材共挤模具，包括沿共挤方向依次设置的模体和口模，在远离口模的模体一端上设有未发泡材料供料入口，在模体侧面设有侧面供料模体，模体内设有芯棒和内外层芯棒，内外层芯棒套设在芯棒外，芯棒外壁与内外层芯棒内壁之间形成与未发泡材料供料入口连通的未发泡材料挤出流道，内外层芯棒外壁与模体内壁之间形成与侧面供料模体连通且设有发泡腔的发泡料挤出流道，在靠近口模的模体一端与芯棒之间形成第一复合共挤流道，未发泡材料挤出流道和发泡料挤出流道在第一复合共挤流道处连通，在口模内设有与芯棒连接的口模芯，口模与口模芯之间间形成与第一复合共挤流道连通的第二复合共挤流道。
由于模体内设有芯棒和内外层芯棒，内外层芯棒套设在芯棒外，模体内壁与内外层芯棒外壁之间形成有位于外侧的发泡料挤出流道，内外层芯棒内壁与芯棒外壁之间形成有位于内侧的未发泡料挤出流道，且未发泡材料挤出流道和发泡料挤出流道的汇合处设有第一复合共挤流道，第一复合共挤流道再通向口模内的第二复合共挤流道，因而在制作外层外泡的塑料复合管材时，未发泡材料熔体从未发泡材料供料入口进入并通过未发泡材料挤出流道进入第一复合共挤流道内层，发泡料熔体从侧面供料模体进入发泡料挤出流道并在发泡腔内充分发泡后进入第一复合共挤流道外层，即发泡料熔体复合在未发泡料熔体外，复合完后的外层发泡的塑料复合管材再通过第二复合共挤流道挤出，因而利用该外层发泡的塑料复合管材共挤模具可一步制得外层发泡的塑料复合管材，降低了产品的生产成本，提高了生产效率，且制得的外层发泡的塑料复合管材性能好，外层的发泡材料层不易与内层的未发泡材料层发生脱胶剥离。
所述模体包括第一模体、机头体、第二模体和第三模体，其中第一模体、机头体和第二模体沿共挤方向依次连接，第三模体套设在第二模体内并通过第一同轴调节螺钉连接在第二模体上，所述口模连接在第三模体上，在第一模体内设有固定所述芯棒端部的芯模支架，所述内外层芯棒通过第二同轴调节螺钉固定在机头体内且一端延伸至第三模体内，所述发泡料挤出流道位于所述内外层芯棒外壁和第三模体内壁之间，所述侧面供料模体连接在第二模体和三模体上。由于发泡料挤出流道位于内外层芯棒与第三模体之间，而第三模体通过第一同轴调节螺钉连接在第二模体内，因而第一同轴调节螺钉可调节发泡料挤出流道的厚度和同轴度，即发泡材料层的壁厚和同轴度的调节可通过第一同轴调节螺钉实现；另外，由于未发泡材料挤出流道位于芯棒与内外层芯棒之间，而内外层芯棒通过第二同轴调节螺钉连接在机头体上，因而未发泡材料挤出流道的厚度和同轴性可通过第二同轴调节螺钉调节，即未发泡材料层的壁厚和同轴性的调节可通过第二同轴调节螺钉实现，更灵活，提高了产品的精度，进一步提高了产品的质量。
在靠近未发泡材料供料入口一侧的所述芯棒上设有分流锥，分流锥固定在所述芯模支架上。分流锥对未发泡材料熔体进行分流，进而使未发泡材料熔体得以均匀地进入到未发泡材料挤出流道中。
所述发泡腔的轴向垂直截面呈弧形。此结构无滞料死角，易于控制发泡的质量。
在所述发泡腔和侧面供料模体之间的所述第三模体内壁上设有第一突起。该第一突起充当缓冲区，可消除合流痕迹，增加外层发泡材料层外表面的光洁度。
在靠近所述分流锥一侧的所述芯棒的外壁上设有第二突起。该第二突起充当缓冲区，可消除合流痕迹，以增加内层未发泡材料层的光洁度。
所述口模与第三模体之间通过相配合的第一同轴凹槽和第一同轴突起连接，所述口模芯与芯棒通过相配合的第二同轴凹槽和第二同轴突起连接。该结构设置可保证口模与第三模体、口模芯与芯棒同轴连接。
所述口模和口模芯均采用聚四氟乙烯制成。以进一步提高塑料复合管材的内外壁的光洁度和平整度。
所述第一模体、机头体、第二模体及第三模体上分别设有热电偶。模体各部分温度可分别通过热电偶实现调节，灵活方便。
在所述第一模体和机头体之间、在所述机头体与第二模体和第三模体之间分别设有隔热垫片。保证模体各部分温度互不受影响，更精确。
本发明所带来的有益效果为：
1.模具结构简单，稳定性好，可一步制得外层发泡的塑料复合管材，工艺控制简单，制造难度和成本低，且制得的塑料复合管材性能好，不易发生脱胶剥离；
2.利用该模具制作塑料复合管材时，可保证制得的塑料复合管材内外层的同轴度，产品质量更好，合格率高；
3.利用该模具制作塑料复合管材时，塑料复合管材的内外层的壁厚易控制，更灵活；
4.发泡腔无滞料死角，易于控制发泡的质量；
5.模具内对应设有缓冲区，可消除合流痕迹，增加塑料复合管材的内外表面的光洁度；
口模和口模芯采用聚四氟乙烯制成，以进一步提高塑料复合管材的内外壁的光洁度和平整度。
附图说明
图1为本发明实施例的结构示意图；
图2为本发明实施例的分解结构示意图的部分放大结构示意图；
附图标记：
1、第一模体；2、分流锥；3、芯模支架；4、机头体；5、第二同轴调节螺钉；6、内外层芯棒；7、第二模体；8、第一同轴调节螺钉；9、第三模体；10、口模；11、口模芯；12、芯棒；13、侧面供料模体；14、热电偶；15、加热装置；16、连接螺钉；17、隔热垫片；18、第二突起；19、未发泡材料挤出流道；20、发泡料挤出流道；21、第一突起；22、发泡腔；23、第一复合共挤流道；24、第二复合共挤流道；25、第二同轴凹槽；26、第一同轴凹槽；27、未发泡材料供料入口；28、第二同轴突起；29、第一同轴突起。
具体实施方式
如图1所示，本发明的外层发泡的塑料复合管材共挤模具包括沿共挤方向依次设置的模体和口模10，模体内设有芯棒12和内外层芯棒6，内外层芯棒6套设于芯棒12外。其中，该模体包括第一模体1、机头体4、第二模体7和第三模体9，第一模体1、机头体4和第二模体7沿共挤方向通过连接螺钉16依次连接，第三模体9套设在第二模体7内并通过第一同轴调节螺钉8连接在第二模体7上，口模10连接在第三模体9上，在第一模体1内设有固定芯棒12端部的芯模支架3，内外层芯棒6通过第二同轴调节螺钉5固定在机头体4上且一端延伸至第三模体9内，在远离口模10的第一模体1一端上设有未发泡材料供料入口27，第二模体7和第三模体9的侧面连接有侧面供料模体13，芯棒12外壁与内外层芯棒6内壁间形成未发泡材料挤出流道19，该未发泡材料挤出流道19连通未发泡材料供料入口27，内外层芯棒6外壁与第三模体9内壁间形成有发泡料挤出流道20，该发泡料挤出流道20连通侧面供料模体13且设有发泡腔22，在靠近口模10的第三模体9一端与芯棒12之间形成第一复合共挤流道23，未发泡材料挤出流道19与发泡料挤出流道20在第一复合共挤流道23处连通，口模10内设有与芯棒12连接的口模芯11，口模10与口模芯11间形成有第二复合共挤流道24，第二复合共挤流道24与第一复合共挤流道23连通。
为使得未发泡材料熔体得以均匀地进入到未发泡材料挤出流道19中，在靠近未发泡材料供料入口27一侧的芯棒12上分流锥2，分流锥2固定在芯模支架3上。
发泡腔22的轴向垂直截面呈弧形，该结构无滞料死角，易于控制发泡的质量。
第三模体9内壁上形成有第一突起21，该第一突起21对应设置在发泡料挤出流道20上并位于发泡腔22与侧面供料模体13之间。芯棒12的外表面上对应设有第二突起18，该第二突起18对应设置在未发泡材料挤出流道19上。第一突起21、第二突起18此处均为缓冲区，可消除合流痕迹，增加外层发泡材料层外表面的光洁度。再者，口模10和口模芯11均采用聚四氟乙烯制成，聚四氟乙烯具有高润滑性，因而可进一步增强塑料复合管材的内外壁的光洁度和平整度。
为保证口模10与模体的同轴性，口模10与第三模体9之间通过相配合的第一同轴凹槽26和第一同轴突起29连接，口模芯11与芯棒12通过相配合的第二同轴凹槽25和第二同轴突起28连接。
第一模体1、机头体4、第二模体7及第三模体9上分别设有与外部的加热装置15连接的热电偶14，且第一模体1和机头体4之间、机头体4与第二模体7和第三模体9之间分别设有隔热垫片17，因而可使得第一模体1、机头体4、第二模体7和第三模体9分别处于相应的温度而不相互影响。
利用本发明的外层发泡的塑料复合管材共挤模具制作外层发泡的塑料复合管材的过程为：塑料复合管材的未发泡材料经挤出机熔融塑化后形成未发泡材料熔体，该未发泡材料熔体经过第一模体1、分流锥2、芯模支架3、机头体4及芯棒12的共同作用进入未发泡材料挤出流道19中，再经过第二突起18的缓冲阻碍作用，消除合料流痕迹后，进入第一复合共挤流道23中的内层。发泡料熔体从挤出机沿挤出方向挤出后从侧面供料模体13进入发泡料挤出流道20，经过第一突起21的缓冲作用后，进入发泡腔22进行发泡，完成发泡后，进入第一复合共挤流道23的外层，复合在第一复合共挤流道23内层的未发泡材料熔体上，复合完成后进入第二复合共挤流道24中，最后挤出本外层发泡的塑料复合管材共挤模具外。该过程中第一模体1、机头体4、第二模体7及第三模体9的温度由热电偶14、外部的加热装置15来完成。
因而利用该外层发泡的塑料复合管材共挤模具可一步制得外层发泡的塑料复合管材，降低了产品的生产成本，提高了生产效率，且制得的外层发泡的塑料复合管材性能好，外层的发泡材料层不易与内层的未发泡材料层发生脱胶剥离。再者，由于发泡料挤出流道20位于内外层芯棒6与第三模体9之间，而第三模体9通过第一同轴调节螺钉8连接在第二模体7内，因而第一同轴调节螺钉8可调节发泡料挤出流道20的厚度和同轴度，即发泡材料层的壁厚和同轴度的调节可通过第一同轴调节螺钉8实现；另外，由于未发泡材料挤出流道19位于芯棒12与内外层芯棒6之间，而内外层芯棒6通过第二同轴调节螺钉5连接在机头体4上，因而未发泡材料挤出流道19的厚度和同轴性可通过第二同轴调节螺钉5调节，即未发泡材料层的壁厚和同轴性的调节可通过第二同轴调节螺钉5实现，更灵活，提高了产品的精度，进一步提高了产品的质量。
上列详细说明是针对本发明之一可行实施例的具体说明，该实施例并非用以限制本发明的专利范围，凡未脱离本发明所为的等效实施或变更，均应包含于本案的专利范围中。
Claims (10)
1.一种外层发泡的塑料复合管材共挤模具，其特征在于：包括沿共挤方向依次设置的模体和口模，在远离口模的模体一端上设有未发泡材料供料入口，在模体侧面设有侧面供料模体，模体内设有芯棒和内外层芯棒，内外层芯棒套设在芯棒外，芯棒外壁与内外层芯棒内壁之间形成与未发泡材料供料入口连通的未发泡材料挤出流道，内外层芯棒外壁与模体内壁之间形成与侧面供料模体连通且设有发泡腔的发泡料挤出流道，在靠近口模的模体一端与芯棒之间形成第一复合共挤流道，未发泡材料挤出流道和发泡料挤出流道在第一复合共挤流道处连通，在口模内设有与芯棒连接的口模芯，口模与口模芯之间间形成与第一复合共挤流道连通的第二复合共挤流道。
2.根据权利要求1所述的一种外层发泡的塑料复合管材共挤模具，其特征在于：所述模体包括第一模体、机头体、第二模体和第三模体，其中第一模体、机头体和第二模体沿共挤方向依次连接，第三模体套设在第二模体内并通过第一同轴调节螺钉连接在第二模体上，所述口模连接在第三模体上，在第一模体内设有固定所述芯棒端部的芯模支架，所述内外层芯棒通过第二同轴调节螺钉固定在机头体内且一端延伸至第三模体内，所述发泡料挤出流道位于所述内外层芯棒外壁和第三模体内壁之间，所述侧面供料模体连接在第二模体和三模体上。
3.根据权利要求2所述的一种外层发泡的塑料复合管材共挤模具，其特征在于：在靠近未发泡材料供料入口一侧的所述芯棒上设有分流锥，分流锥固定在所述芯模支架上。
4.根据权利要求1或2或3所述的一种外层发泡的塑料复合管材共挤模具，其特征在于：所述发泡腔的轴向垂直截面呈弧形。
5.根据权利要求2或3所述的一种外层发泡的塑料复合管材共挤模具，其特征在于：在所述发泡腔和侧面供料模体之间的所述第三模体内壁上设有第一突起。
6.根据权利要求3所述的一种外层发泡的塑料复合管材共挤模具，其特征在于：在靠近所述分流锥一侧的所述芯棒的外壁上设有第二突起。
7.根据权利要求2或3所述的一种外层发泡的塑料复合管材共挤模具，其特征在于：所述口模与第三模体之间通过相配合的第一同轴凹槽和第一同轴突起连接，所述口模芯与芯棒通过相配合的第二同轴凹槽和第二同轴突起连接。
8.根据权利要求1或2或3所述的一种外层发泡的塑料复合管材共挤模具，其特征在于：所述口模和口模芯均采用聚四氟乙烯制成。
9.根据权利要求2或3所述的一种外层发泡的塑料复合管材共挤模具，其特征在于：所述第一模体、机头体、第二模体及第三模体上分别设有热电偶。
10.根据权利要求2或3所述的一种外层发泡的塑料复合管材共挤模具，其特征在于：在所述第一模体和机头体之间、在所述机头体与第二模体和第三模体之间分别设有隔热垫片。
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