CN103433298B - 薄规格轧制集装箱板尾部控制方法 - Google Patents

Abstract

一种薄规格轧制集装箱板尾部控制方法。其特点是加热炉加热工艺中，根据生产模式、板坯入炉温度设定加热温度制度；粗轧工艺中，进行快速轧制，保证粗轧末道次温度控制在1110±30℃；精轧轧制工艺中，精轧出口温度控制在（860~920）℃；精轧制工艺，采用层流冷却方式为前段快冷，层流出口温度控制在630±20℃；精轧机组速度控制策略采用穿带速度控制、尾部速度控制的方式。其优点是甩尾率由原来的40%下降到目前2%左右，有效的减少了甩尾，确保了轧制的顺行；扩展了产品规格，解决薄规格极限材因为轧制速度快、操作工来不及调整导致甩尾的问题，实现了薄规格集装箱板的稳定生产，提高了薄规格集装箱板市场竞争力。

Description

薄规格轧制集装箱板尾部控制方法

技术领域

本发明涉及轧钢技术领域，特别涉及一种生产厚度为1.2mm－2.0mm的薄规格集装箱板的薄规格轧制集装箱板尾部控制方法。

背景技术

随着集装箱需求量越来越大以及用户对产品质量要求的不断提高，对集装箱钢带的产量和质量提出了更高的要求。目前集装箱钢带的厚度需求范围主要为1.6mm~6.0mm,而厚度≤2.0mm的薄规格集装箱板用量约占了所有集装箱钢带用量的50%左右，因此薄规格的开发和生产是集装箱板生产关键。

随着热连轧生产线设备、控制水平以及工艺技术的不断改进，其整体生产能力有了很大的提高，但对于轧制薄规格的集装箱板仍然存在较多的困难。≤2.0mm厚度生产已经是传统热连轧的极限，对整个生产要求非常苛刻。

在轧制的初期，因轧制厚度薄、速度快，操作工不能及时的进行调整，导致带钢尾部轧断、尾部轧破等情况非常严重，据统计薄规格的甩尾率达到了40%，严重的影响了产品质量和生产的顺行，不利于合同的完成，增加了生产成本。

发明内容

本发明的目的就是提供一种通过对现有设备和控制的简单改造后，解决薄规格极限材因为轧制速度快、操作工来不及调整导致甩尾的问题。通过改造后轧制薄规格甩尾比例比轧制初期下降了90%以上，实现了薄规格集装箱板的稳定生产，大幅度提高了集装箱板的市场竞争力的薄规格轧制集装箱板尾部控制方法。

本发明的解决方案是这样的：

本发明用于生产厚度为1.2mm－2.0mm的薄规格集装箱板，生产工艺流程包括：板坯→加热炉加热→粗除磷→粗轧→热卷箱→飞剪→精除磷→精轧轧制→层流冷却→卷取，采取以下控制策略进行控制：

（1）、加热温度控制策略：

所述的加热炉加热工艺中，根据生产模式、板坯入炉温度设定如下加热温度制度：

（2）、终轧温度控制策略：

所述的粗轧工艺中，采用粗轧进行快速轧制，保证粗轧末道次温度控制在1110±30℃；

所述精轧轧制工艺中，精轧出口温度控制在（860~920）℃；

（3）、层流温度控制策略：

在所述精轧轧制工艺，采用层流冷却方式为前段快冷，层流出口温度控制在630±20℃；

（4）、精轧机组速度控制策略：

穿带速度控制：穿带速度设定为快速轧制以保尾部温度，粗轧末道次的温度为1100±30℃，同时终轧温度采取变温度控制，即头部终轧温度以880±20℃进行控制，保证穿带的稳定；当穿带完后终轧温度目标按照900±20℃进行控制，同时头部穿带后机架间冷却水全部开启，以将带钢中部轧制速度提高到最大；

尾部速度控制：当飞剪后热检检失后，精除磷后排喷嘴立即关闭，只投入精除磷前排喷嘴进行除磷，同时延时5±1s后，精轧机组的末机架按照-0.5±0.1m/s的速度进行减速到7.5±0.5m/s后保持匀速轧制；同时在减速的过程中，精轧机组各机架带钢冷却水全部关闭，以保证带钢尾部温度保持在较高的温度。

更具体的技术方案还包括：在精轧轧制工艺中，包括对轧线液压控制系统响应同步性控制步骤：将全部的AGC油缸进行测试，在相同压力作用下，分别测量出每个AGC油缸的移动曲线，将曲线最接近的两个AGC油缸进行配对，将控制精度相对最高的一对AGC油缸装配在末机架。

本发明的优点是：薄规格集装箱板的甩尾率由原来的40%下降到目前2%左右，有效的减少了甩尾，确保了轧制的顺行；扩展了产品规格，解决薄规格极限材因为轧制速度快、操作工来不及调整导致甩尾的问题，实现了薄规格集装箱板的稳定生产，提高了薄规格集装箱板市场竞争力。

附图说明

附图用于解释本发明。

图1是本发明精轧机组速度控制策略图。

图2是本发明终轧温度控制策略图。

具体实施方式

一、本发明实施例的生产工艺流程包括：

板坯→加热炉加热→粗除磷→粗轧→热卷箱→飞剪→精除磷→精轧轧制→层流冷却→卷取。

二、本发明实施例所采用的主要设备：

蓄热式加热炉；

带大立辊的四辊可逆式粗轧机；

热卷箱；

飞剪；

带小立辊的七机架精轧机组；

3台卷取机。

三、轧线液压控制系统响应同步性控制：

在精轧轧制工艺中，包括对轧线液压控制系统响应同步性控制步骤：将现有的18个AGC油缸进行测试，对现有的18个AGC缸进行了测试，在相同压力作用下，分别测量出每个AGC油缸的移动曲线，得出18个AGC缸的移动曲线，将曲线最接近的两个AGC油缸进行配对，将控制精度相对最高的一对AGC油缸装配在末机架，并以此类推，以确保控制精度。

四、加热温度控制策略：

对于薄规格的轧制，加热温度的高低和均匀性是非常关键的一环，针对薄规格集装箱板（厚度≤2.0mm），我们根据不同的生产模式、板坯入炉温度等参数设定了不同的加热制度，有效的保证了加热质量，本发明所采用的加热温度控制制度如下：

五、终轧温度控制策略：

所述的粗轧工艺中，采用粗轧进行快速轧制，保证粗轧末道次温度控制在1110±30℃；

所述精轧轧制工艺中，精轧出口温度控制在（860~920）℃；

六、层流温度控制策略：

在所述精轧轧制工艺，采用层流冷却方式为前段快冷，层流出口温度控制在630±20℃；

七、精轧机组速度控制策略：

穿带速度控制：穿带速度设定为快速轧制以保尾部温度，粗轧末道次的温度为1100±30℃，同时终轧温度采取变温度控制，即头部终轧温度以880±20℃进行控制，保证穿带的稳定；当穿带完后终轧温度目标按照900±20℃进行控制，同时头部穿带后F1-F6机架间冷却水全部开启，以将带钢中部轧制速度提高到最大；

尾部速度控制：当飞剪后热检检失后，精除磷后排喷嘴立即关闭，只投入精除磷前排喷嘴进行除磷，同时延时5±1s后，精轧机组的末机架按照-0.5±0.1m/s的速度进行减速到7.5±0.5m/s后保持匀速轧制；同时在减速的过程中，精轧机组各机架带钢冷却水全部关闭，以保证带钢尾部温度保持在较高的温度，这样相对较低的抛钢速度有利于操作工对尾部的调偏，极大的减少了尾部轧破、轧断等事故。

其精轧温度控制策略和速度控制策略图详见图1和图2。

Claims (2)

1.一种薄规格轧制集装箱板尾部控制方法，用于生产厚度为1.2mm－2.0mm的薄规格集装箱板，生产工艺流程包括：板坯→加热炉加热→粗除磷→粗轧→热卷箱→飞剪→精除磷→精轧轧制→层流冷却→卷取，其特征在于：采取以下控制策略进行控制：

（1）、加热温度控制策略：

所述的加热炉加热工艺中，根据生产模式、板坯入炉温度设定如下加热温度制度：

（2）、终轧温度控制策略：

所述的粗轧工艺中，采用粗轧进行快速轧制，保证粗轧末道次温度控制在1110±30℃；

所述精轧轧制工艺中，精轧出口温度控制在860~920℃；

（3）、层流温度控制策略：

在所述精轧轧制工艺，采用层流冷却方式为前段快冷，层流出口温度控制在630±20℃；

（4）、精轧机组速度控制策略：

穿带速度控制：穿带速度设定为快速轧制以保尾部温度，终轧温度采取变温度控制，即头部终轧温度以880±20℃进行控制，保证穿带的稳定；当穿带完后终轧温度目标按照900±20℃进行控制，同时头部穿带后机架间冷却水全部开启，以将带钢中部轧制速度提高到最大；

尾部速度控制：当飞剪后热检检失后，精除磷后排喷嘴立即关闭，只投入精除磷前排喷嘴进行除磷，同时延时5±1s后，精轧机组的末机架按照-0.5±0.1m/s的速度进行减速到7.5±0.5m/s后保持匀速轧制；同时在减速的过程中，精轧机组各机架带钢冷却水全部关闭，以保证带钢尾部温度保持在较高的温度。

2.根据权利要求1所述的薄规格轧制集装箱板尾部控制方法，其特征在于：在精轧轧制工艺中，包括对轧线液压控制系统响应同步性控制步骤：将全部的AGC油缸进行测试，在相同压力作用下，分别测量出每个AGC油缸的移动曲线，将曲线最接近的两个AGC油缸进行配对，将控制精度相对最高的一对AGC油缸装配在末机架。