MODUL VIII

PERANCANGAN LANTAI PRODUKSI

1. Tujuan
Tujuan dari modul Perancangan Lantai Produksi Perancangan FTC, BMO,
dan Menggambar Mesin adalah sebagai berikut.
1. Praktikan mampu membuat from to chart dari data proses produksi yang
diberikan.
2. Praktikan mampu menghitung jumlah kebutuhan bahan, mesin dan operator
untuk memenuhi target produksi yang telah ditentukan.
3. Praktikan mampu menggambarkan mesin.
4. Praktikan mampu membuat rancangan awal layout berdasarkan from to chart.
5. Praktikan mampu membuat rancangan perbaikan layout lantai produksi
dengan menggunakan pendekatan Group Technology Layout.
6. Praktikan mampu menghitung jarak antar stasiun kerja menggunakan metode
aisle distance.
7. Praktikan mampu menyeleksi dan menghitung kebutuhan material handling
yang cocok untuk digunakan dalam proses produksi dengan menggunakan
Algoritma Hassan.

2. Input-Output
2.1. Perancangan FTC, BMO, dan Menggambar Mesin
Input-Output dari Perancangan FTC, BMO, dan Menggambar Mesin
adalah sebagai berikut.
 Gambar 8.1. Input-Output Kegiatan Praktikum Perancangan FTC, BMO,
dan Menggambar Mesin

2.2 Perancangan Tata Letak Lantai Produksi dengan Group Technology

Layout dan Perhitungan Material Handling
Input-Output dari Perancangan Tata Letak Lantai Produksi dengan Group
Technology Layout adalah sebagai berikut.

Gambar 8.2. Input-Output Kegiatan Praktikum Perancangan Tata Letak

Lantai Produksi dengan Group Technology Layout dan Perhitungan Material
Handling
3. Landasan Teori
3.1. Perancangan FTC, BMO, dan Menggambar Mesin
Menurut Wignjosoebroto (2003), from to chart atau trip frequency chart
atau travel chart merupakan salah satu teknik konvensional yang umum
digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam
suatu proses produksi. Pada dasarnya from to chart merupakan adaptasi dari
”mileage chart” yang umum dijumpai pada suatu peta perjalanan (road map),
angka - angka yang terdapat dalam suatu from to chart akan menunjukkan total
dari berat beban yang harus dipindahkan, jarak perpindahan, volume atau
kombinasi dari faktor - faktor ini.
Tabel 8.1. From To Chart
To
From Mesin 1 Mesin 2 Mesin 3

Mesin 1 0 5 2
Mesin 2 6 0 1
Mesin 3 2 2 0

a. From To Chart (FTC) Biaya

From to chart biaya biasanya diisi dengan biaya total dari Material Handling
Planning Sheet untuk tiap-tiap perpindahan yang terjadi.
b. From To Chart (FTC) Inflow dan Outflow
From to chart inflow dan outflow dibuat didasarkan hasil perhitungan from to
chart biaya dimana digunakan rumus perhitungan sebagai berikut :
1) Perhitungan From To Chart Inflow

FTC inflow =
2) Perhitungan From To Chart Inflow

FTC outflow =
Perencanaan jumlah kebutuhan bahan baku/material untuk memproduksi
suatu produk dilakukan berdasarkan banyaknya produk yang biasanya dipesan
oleh pelanggan. Jumlah tersebut telah dikonversikan ke dalam satuan unit. Hal ini
dilakukan untuk menentukan jumlah produk yang akan diproduksi dalam suatu
periode tertentu. Jumlah input yang akan dihasilkan tergantung target produksi
yang akan dihasilkan per waktu. Target produksi ini sama dengan jumlah output
yang akan dihasilkan pada akhir produksi sehingga menghasilkan output per
waktu.
Perhitungan kebutuhan mesin dilakukan untuk memperoleh berapa area
yang dibutuhkan sebagai sarana pendukung pada lantai produksi. Jumlah mesin
yang dibutuhkan tergantung pada rencana produksi, target produksi yang telah
ditentukan, jumlah shift kerja dan total waktu produksi dari routing sheet.
Untuk menghitung kebutuhan jumlah mesin, perlu diketahui beberapa data
dan informasi mesin yang digunakan meliputi :
a. Jumlah rencana produksi yang dihasilkan (unit)
b. Jam kerja pabrik yang direncanakan (jam)
c. Total waktu produksi
Jumlah operator yang melayani setiap stasiun kerja dihitung dengan
menggunakan rumus berikut :
Jumlah operator = Jumlah mesin x (jumlah operator/mesin)
Adapun jumlah operator yang dibutuhakan per satu shift yaitu:
Jumlah Operator /Mesin/Shift
Jumlah Operator/Mesin /Hari=
Jumlah Shift/Hari

3.2. Perancangan Tata Letak Lantai Produksi dengan Group Technology

Layout dan Perhitungan Material Handling
Pendekatan Group Technology yang dapat mengurangi jarak dan waktu
perpindahan material sehingga dapat memberikan masukan kepada perusahaan
bagaimana tata letak area yang tepat dan dapat meminimasi jarak dan waktu
perpindahan material.
Metode ini cocok digunakan untuk menyelesaikan masalah tata letak
fasilitas dengan jenis produk yang bervariasi. Group Technology atau teknologi
kelompok secara umum didefinisikan sebagai suatu filosofi atau konsep
manufacturing yang mengidentifikasikan serta mencari kesamaan atau
ketidaksamaan antara komponen atau produk dan proses operasi, baik dalam
kegiatan desain maupun manufacturing.
Dalam pembentukannya, Group Technology melewati beberapa tahapan
sebagai berikut:
1. Menentukan Input Data Matriks Menentukan input data matriks dengan
melakukan pembentukan komponen-komponen atau part-part dari
komponen dan kelompok mesin dengan menggunakan matriks Production
Flow Analysis (PFA). Hal ini menganalisa informasi dari rute proses
pembuatan suatu part dan sebagai input data matriks pada pembentukan
sel manufaktur.

Gambar 8.3. Group Technology Layout

2. Pembentukan Sel Manufaktur Dengan Menggunakan Metode Rank Order

Clustering Pembentukan sel manufaktur Group Technology layout dengan
menggunakan metode Rank Order Clustering (ROC) dilakukan dengan
menghitung decimal equivalents bagi semua komponen dan mesin.
Perhitungan ini sendirinya akan memberikan nilai bagi komponen dan mesin
yang akan diurutkan sekaligus membentuk kelompok mesin sel. Setiap
kelompok mesin sel diatur tata letaknya dengan tujuan penyusunan layout
 baru masing-masing kelompok mesin sel. Melakukan Penyusunan Machine
Cell.
3. Dengan Metode Hollier 1 Metode Hollier 1 adalah metode pengaturan urutan
mesin yang cukup praktis dengan menggunakan data from to chart
perpindahan bahan antar fasilitas. Metode ini tidak membutuhkan data
dimensi fasilitas serta tidak memerlukan penetapan urutan awal fasilitas atau
mesin yang akan ditata letak. Metode Hollier 1 menggunakan jumlah aliran
‘from’ dan ‘to’ setiap fasilitas yang akan diurutkan.
Pemindahan bahan atau material handling merupakan istilah terjemahan
dari material handling adalah suatu aktivitas yang sangat penting dalam kegiatan
produksi dan memiliki kaitan erat dengan perencanaan tata letak fasilitas
produksi. Dalam merancang tata letak pabrik, maka aktivitas pemindahan bahan
(material handling) merupakan salah satu faktor yang cukup penting untuk
diperhatikan dan diperhitungkan. Aktivitas pemindahan tersebut dapat ditentukan
dengan terlebih dahulu memperhatikan aliran bahan yang terjadi dalam suatu
operasi. Selanjutnya hal yang harus diperhatikan adalah tipe layout yang akan
digunakan. Jenis-jenis material handling yang umumnya digunakan adalah
sebagai berikut:
1. Conveyor, digunakan untuk memindahkan material secara kontinyu dengan
jalur yang tetap.
2. Cranes (derek) dan Hoists (kerekan) adalah peralatan di atas yang digunakan
untuk memindahkan beban secara terputus-putus dengan area terbatas.
3. Trucks, digerakkan tangan atau mesin dapat memindahkan material dengan
berbagai macam jalur yang ada. Termasuk dalam kelompok truck antara lain,
forklift trucks, fork trucks, trailer trains, automated guided vehicles (AGV),
dan sebagainya.

4. Metode Praktikum
4.1. Perancangan FTC, BMO, dan Menggambar Mesin
Metode Praktikum dari Perancangan FTC, BMO, dan Menggambar Mesin
adalah sebagai berikut.
 Gambar 8.4. Flowchart Kegiatan Praktikum Perancangan FTC, BMO, dan
Menggambar Mesin

4.2. Perancangan Tata Letak Lantai Produksi dengan Group Technology

Layout dan Perhitungan Material Handling
Metode Praktikum dari Perancangan Tata Letak Lantai Produksi dengan
Group Technology Layout dan Perhitungan Material Handling adalah sebagai
berikut.
Gambar 8.5. Flowchart Kegiatan Praktikum Perancangan Tata Letak Lantai
Produksi dengan Group Technology Layout dan Perhitungan Material
Handling
5. TUGAS PENDAHULUAN
5.1. Perancangan FTC, BMO, dan Menggambar Mesin
1. Apa yang dimaksud dengan from to chart dan apa kegunaannya?
2. Buatlah tabel contoh from to chart.
3. Sebuah pabrik menggunakan 2 shift kerja dengan jam kerja 8 jam/shift.
Target produksi setiap tahunnya 67xxx unit produk. Dengan 3 angka angka
terakhir sesuai 3 angka trakhir NIM masing-masing. (Misal NIM 190403050,
maka target produksi 67.050). Hitunglah waktu yang tersedia untuk
memproduksi satu unit produk.
4. Dari soal no.5 gunakan waktu yang tersedia untuk memproduksi satu ragum
 untuk menghitung jumlah mesin yang diperlukan. Dimana operation time
untuk mesin tersebut 1220 detik.
Nb : Referensi yang digunakan untuk menjawab pertanyaan di atas harus
berasal dari buku/jurnal ber ISSN

5.2. Perancangan Tata Letak Lantai Produksi dengan Group Technology

Layout dan Perhitungan Material Handling
1. a. Jelaskan pengertian dari Group Technology Layout ?
b. Apa kelebihan Group Technology Layout ?
c. Bagaimana langkah-langkah perancangan layout dengan menggunakan
Group Technology Layout?
2. Sebutkan dan jelaskan metode-metode perhitungan jarak pada perancangan
tata letak fasilitas.
3. Perhatikan Tabel di bawah
Tabel 1. Biaya Operasi dan Waktu Produksi
Peralatan Tipe 1 Peralatan Tipe 2 Peralatan Tipe 3
Operasi Operasi Operasi
Biaya (Cij) Biaya (Cij) Biaya (Cij)
Perpindahan
Operasi Waktu Operasi Waktu Operasi Waktu
(Cij) Operasi (Cij) Operasi (Cij) Operasi
(Wij) (Wij) (Wij)
1 65 155 50 125 70 136
2 48 130 70 140 78 148
3 55 100 75 140 90 160
4 43 140 78 160 99 170
5 55 160 98 172 96 180
6 50 110 100 187 100 182

Tiga tipe peralatan material handling digunakan untuk mengangkut material.

Biaya awal tiap peralatan adalah 62XX, 76YY, dan 81ZZ. Jam kerja per hari [H]
adalah 480 menit, dimana waktu operasi dalam satuan menit, dan biaya operasi
dalam satuan $. Berikut ini data biaya operasi dan waktu operasi yang dapat
dilihat pada tabel berikut:
Lakukan penyeleksian material handling dengan menggunakan algoritma Hassan
Catatan :
XX : 2 Angka NIM terakhir
YY : 2 Angka tanggal lahir
ZZ : 2 Angka bulan lahir
Nb : Referensi yang digunakan untuk menjawab pertanyaan di atas harus
berasal dari buku/jurnal ber ISSN

6. SISTEMATIKA LAPORAN
6.1. Perancangan FTC, BMO, dan Menggambar Mesin
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Praktikum
1.2. Tujuan Praktikum
1.3. Metode Praktikum

BAB II ORGANISASI DAN MANAJEMEN

2.1. Struktur Organisasi
2.2. Pembagian Tugas dan Wewenang
2.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja
2.3.1. Tenaga Kerja
2.3.2. Jam Kerja

BAB III BAHAN, MESIN DAN PERALATAN PRODUKSI

3.1. Bahan Baku
3.2. Mesin dan Peralatan
3.2.1. Mesin
3.2.2. Peralatan
3.2.3. Material Handling
3.3. Utilitas

BAB IV PENGUMPULAN DATA

4.1. Metode Pengumpulan Data
4.2. Data yang Diperlukan
 4.3. Perolehan Data

BAB V PENGOLAHAN DATA

5.1. Pembuatan From to Chart
5.2. Perhitungan Jumlah Bahan, Mesin dan Operator
5.2.1. Perhitungan Jumlah Bahan pada Pembuatan Ragum
5.2.2. Perhitungan Jumlah Mesin dan Operator pada Pembuatan
Ragum
5.3. Pembuatan Gambar Mesin

BAB VI ANALISIS DAN EVALUASI

6.1. Analisis
6.1.1. Analisis From to Chart
6.1.2. Analisis Perhitungan Jumlah Bahan, Mesin dan Operator
6.1.3. Analisis Gambar Mesin
6.2. Evaluasi
6.2.1. Evaluasi From to Chart
6.2.2. Evaluasi Perhitungan Jumlah Bahan, Mesin dan Operator
6.2.3. Evaluasi Gambar Mesin

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan
7.2. Saran

6.2. Perancangan Tata Letak Lantai Produksi dengan Group Technology

Layout dan Perhitungan Material Handling
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Praktikum
1.2. Tujuan Praktikum
1.3. Manfaat Praktikum
1.4. Metode Praktikum
BAB II PENGUMPULAN DATA
2.1. Metode Pengumpulan Data
2.2. Data yang Diperlukan
2.3. Perolehan Data

BAB III PENGOLAHAN DATA

3.1. Perancangan Awal Layout Lantai Produksi Berdasarkan From to
Chart
3.2. Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja Layout Awal
3.3. Pemilihan Material Handling Layout Awal Menggunakan
Algoritma Hassan
3.4. Rancangan Perbaikan Layout Lantai Produksi dengan Group
Technology Layout
3.4.1. Pembuatan Matriks Part- Mesin awal
3.4.2. Pengelompokan Part - Mesin dengan Algoritma Rank Order
Clustering (ROC)
3.4.3. Pengelompokan Part - Mesin Meggunakan Algoritma ROC
dengan Beberapa Alternatif
3.5. Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja Group Technology Layout
Menggunakan Metode Aisle Distance
3.6. Perhitungan Ongkos Material Handling
3.6.1. Perhitungan Ongkos Material Handling Layout Awal
3.6.2. Perhitungan Ongkos Material Handling Layout Perbaikan

BAB IV ANALISIS DAN EVALUASI

4.1. Analisis
4.1.1. Analisis Perancangan Awal Layout Lantai Produksi
dengan Berdasarkan From to Chart
4.1.2. Analisis Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja Layout
Awal Menggunakan Metode Aisle Distance
 4.1.3. Analisis Pemilihan Material Handling Layout Awal
Menggunakan Algoritma Hassan
4.1.4. Analisis Perancangan Layout Perbaikan dengan
Menggunakan Group Technology Layout
4.1.5. Analisis Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja Layout
Group Technology Menggunakan Metode Aisle Distance
4.1.6. Analisis Perhitungan Ongkos Material Handling
4.2. Evaluasi
4.2.1. Evaluasi Perancangan Awal Layout Lantai Produksi
dengan Berdasarkan From to Chart
4.2.2. Evaluasi Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja Layout
Awal Menggunakan Metode Aisle Distance
4.2.3. Evaluasi Pemilihan Material Handling Layout Awal
Menggunakan Algoritma Hassan
4.2.4. Evaluasi Perancangan Layout Perbaikan dengan
Menggunakan Group Technology Layout
4.2.5. Evaluasi Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja Layout
Group Technology Menggunakan Metode Aisle Distance
4.2.6. Evaluasi Perhitungan Ongkos Material Handling

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan
5.2. Saran