INSTITUT SUPERIEUR DES ARTS ET METIERS

(ISAM-GOMBE)

Cours destiné aux étudiants de deuxième

cycle en arts et métiers

COURS DE CHIMIE DES

Martin KABAMBA MUTANGILAYI, PhD.
TEXTILES

-2024-
COURS DE CHIMIE DES TEXTILES

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Plan du cours

Chapitre I Introduction à la chimie des textiles

I.1. Présentation générale et objectifs du cours
I.2. Histoire et évolution de l’industrie textiles
I.3. Classification, Structure et propriétés des fibres textiles
I.3.1. Fibres naturelles
I.3.2. Fibres synthétiques
I.3.3. Fibres artificielles
Chapitre II Colorants et teintures
II. 1. Colorants
II. 1. 1. Généralités sur les colorants
II. 1.2. Types de colorants
II.2. Teintures
II.2.1. Généralités sur les teintures
II.2.2. Méthodes de teintures
II.2.3. Mécanisme de fixation des colorants sur les fibres

Chapitre III Propriétés physico-chimiques et Traitements des

textiles
III. 1. Propriétés physico-chimiques des textiles
III.1.1. Absorption et rétention de l’humidité
III.1.2. Propriétés thermiques et mécaniques
III.1.3. Tests de résistances
III.2. Traitements des textiles
III.2.1. Traitements d’amélioration des performances
III.2.2. Traitements de finition

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III.2.3. Impact des traitements sur les propriétés des textiles

Chapitre IV Technologies Innovantes et Techniques Analytiques

des textiles
IV. 1. Technologies Innovantes et textiles intelligents
IV.1.1. Fibres et matériaux composites
IV.1.2. Applications des textiles intelligents dans les différents domaines
IV.2. Techniques Analytiques appliquées aux textiles
IV.2.1. Techniques microscopiques
IV.2.2. Techniques thermogravimétriques
IV.2.3. Techniques Chromatographiques et spectroscopiques
Chapitre V Développement durable de l’industrie textiles
V.1. Impact environnemental des procédés de production textile
V.2. Traitement des effluents et déchets textiles
V.3.Normes environnementales et régulations
Chapitre VI. Travaux pratiques et études de cas
a) Projets de recherche
b) Résolutions de problèmes industriels spécifiques

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 CHAPITRE I. INTRODUCTION A LA CHIMIE DES
TEXTILES

I.1. Présentation générale et objectifs du cours

A) Présentation générale du cours de chimie des textiles
Chimie, discipline de la science naturelle qui s’occupe de la composition, de la
structure ainsi que la transformation de la matière.
La chimie est une science expérimentale basée sur l’observation et la mesure de
phénomènes bien concrets. Les difficultés généralement rencontrées dans la
compréhension des substances chimiques, de leurs propriétés macroscopiques et
de leurs réactions résident en ce que toute interprétation doit être trouvée dans des
phénomènes ultimes se déroulant à l’échelle ultramicroscopique. Il faut donc
réussir cette démarche qui consiste à transposer à l’échelle macroscopique, la
manifestation de phénomènes qui se déroulent à l’échelle atomique ou
moléculaire et qui sont donc le plus souvent inaccessibles à l’observation directe.

Bien que la chimie soit la science qui a pour objet l’étude des corps simples, de
leurs propriétés et des transformations qu’ils peuvent subir, les substances qui
nous entourent sont, le plus souvent, constituées de mélange, d’associations de
corps simples que ce soient les matériaux de construction ainsi que ceux qui
constituent l’élaboration des œuvres d’arts, les objets que nous utilisons, la
peinture et la photographie, les carburants qui nous fournissent l’énergie, les
aliments qui nous sustentent, les engrais, les médicaments et même les matériaux
dont est fait notre corps.
La chimie est omniprésente dans notre vie de tous les jours par les substances
qu’elle apporte à notre confort et à notre niveau de vie. On peut affirmer que le
monde moderne est, en grande partie, tributaire des réalisations et des techniques
de la chimie, que ce soit la métallurgie, les matériaux nouveaux, l’industrie des
engrais, l’industrie textile, des matières plastiques ou l’industrie pharmaceutique
pour n’en citer que quelques-uns.
La chimie est une science qui gouverne toutes les disciplines et tout le monde dans
sa diversité.

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La définition de la chimie rappelle aux étudiants les mots suivants :
 La composition
 La structure
 La transformation de la matière
Ainsi en comprenant tous ces mots, l’étudiant est en mesure de mettre la chimie
au centre de sa vie.
Science, est l’ensemble d’observations, de descriptions, et d’investigations
expérimentales, permettant de comprendre, d’expliquer et de prédire les
phénomènes naturels.
La composition est la nature ainsi que la quantité des constituants de la matière.
Exemple une statuette est composée de la tête, des bras, de tronc et membre
inferieure.
La Structure est la manière dont les différents constituants sont assemblés.
Exemple les membres supérieurs et inférieurs sont agencés pour constituer la
statuette.
Structure de la matière sous-entend l’étude de la composition, des propriétés
chimiques et physiques (propriétés organoleptiques) et des forces entre les
constituants de la matière.
La transformation de la matière est le changement de sa composition dans sa
structure.
Matière, c’est toute entité physique occupant un espace donné en une quantité
donnée. A l’échelle macroscopique, tout ce qu’on peut voir, sentir ou toucher. La
matière est fondamentale ; à ne pas confondre avec l’objet (chose concrète
perceptible par les sens). Exemple la chaise fabriquée par un menuisier en utilisant
la bois qui est la matière.
Les transformations chimiques altèrent de façon permanente les propriétés d’un
composé. Le composé qui subit la transformation, devient un autre corps différent.
Par exemple la combustion du charbon dans l’air. Les transformations chimiques
se font par des réactions chimiques. Elle implique à la fois un changement de
composition et structure.
Les transformations physiques ne changent pas de manière irréversible les
propriétés de la matière. Le changement cesse en même temps que la cause qui
l’a produite. Exemple de l’eau liquide qui devient solide dans un congélateur est

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une transformation physico-chimique engendrée par le changement de la structure
non sub-microscopique de l’eau.
 Les principaux domaines de la chimie
La chimie est une science vaste qui a plusieurs branches dont les principales sont :
- Chimie organique s’occupe essentiellement de molécules contenant les
éléments, carbone, hydrogène, oxygène et azote. Elle est à la base de la chimie
industrielle, de la biologie moléculaire (secret de l’hérédité, de la biogenèse (la
vie). Elle joue un rôle important dans la compréhension du monde vivant, végétal
et animal. La chimie bio-organique étudie les molécules intervenant dans les
organismes vivants (protéines, etc.).
- Biochimie s’intéresse aux processus se déroulant dans les organismes vivants
(ex. les cellules).
- Chimie inorganique (minérale) s’intéresse principalement à la matière
inanimée et à tous les éléments du tableau périodique c’est à dire les composés
minéraux ; leurs synthèses et leurs nombreuses applications. Ce domaine est la
chimie la plus ancienne. Actuellement, la chimie bio-inorganique y est inclut.
- Chimie physique (chimie théorique) étudie les phénomènes physiques qui
accompagnent les réactions chimiques comme échanges d’énergie entre le milieu
extérieur et le système considéré, les transformations de structure, les vitesses des
réactions, etc. Elle développe des méthodes d’investigation et essaie de
comprendre les phénomènes chimiques d’un point de vue théorique
(thermodynamique, cinétique).
- Chimie analytique étudie principalement l’élaboration des méthodes qui
permettent l’analyse des composés c’est à dire la détermination qualitative et
quantitative des constituants d’un composé ou d’un mélange. Elle est donc d’une
importance capitale à ce titre ; dans l’industrie car partout où l’on fabrique
quelque chose, on procède à l’analyse pour la détermination de la qualité.
Cette classification comme dit précédemment, ne peut être que grossière car il
n’existe aucune limite stricte entre les différentes classes de la chimie énumérées
ci-dessus. Bien au contraire pour faire par exemple de l’analyse chimique, il faut
posséder de grandes connaissances en chimie physique, en chimie inorganique, et
en chimie organique pour comprendre les équilibres chimiques qui sont à la base
de l’analyse et les propriétés des réactifs utilisés dont certains sont organiques et
d’autres inorganiques. Aucune classe de la chimie n’est indépendante des autres,
c’est pourquoi les spécialistes de différents domaines de la chimie sont appelés à

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travailler en équipe pour résoudre les nombreux problèmes relatifs à la
transformation de la matière.
La chimie organique se définit comme étant la chimie des composés du carbone
appelés composés organiques.
Ces composés constituent les substances centrales de toute matière vivante sur la
planète. Parmi ces composés on peut citer :
- les acides désoxyribonucléiques (ADNs), les molécules qui portent les
informations génétiques chez toutes les espèces vivantes ;
- les protéines du sang, des muscles, et de la peau ;
- les enzymes qui catalysent les réactions dans nos corps.
A l’aide de l’oxygène que nous respirons, les molécules organiques des aliments
sont brulées pour fournir l’énergie vitale.
La chimie organique est un domaine très important à la technologie, car elle est à
la base de la chimie des teintures, des médicaments, du papier, de l’encre, des
peintures, des plastiques, du pétrole, de notre nourriture et de nos habits. La
connaissance de la chimie organique est fondamentale à la biologie et à la
médecine, car à part l’eau, les matières vivantes sont formées presque
exclusivement des molécules organiques
Plusieurs évidences scientifiques montrent que les premiers atomes de carbone
existaient sur la terre sous forme de gaz méthane (CH4), le plus simple des
composés organiques. Ensemble avec l’eau (H2O), l’ammoniac (NH3), et
l’hydrogène (H2) composés l’atmosphère primordiale. Suite aux décharges
électriques et d’autres types de radiation de haute énergie, ces molécules de départ
simples se sont fragmentées pour donner des espèces réactives qui,
subséquemment, se sont combinées pour donner des molécules plus complexes
telles que les acides aminés, le formaldéhyde qui donne plus tard les sucres, les
purines, les pyrimidines, etc…Ces molécules seront trainées par la pluie vers les
eaux (fleuves, mers, océans,) ou vont apparaitre les premières formes de vie. Ainsi
les composés organiques étaient considérés comme étant les composés
uniquement préparés par les êtres vivants. Il fallait un certain vitalisme (une forme
de vie) pour avoir un composé organique.

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  Sources des composés organiques
Les composés organiques peuvent être obtenus des sources naturelles ou par le
processus de synthèse (fait par l’homme à partir des produits naturels). Les
sources naturelles sont des trois types : le monde végétal, le monde animal et le
monde minéral.
a) Le monde végétal donne les substances comme les carbohydrates (sucre de
table, amidon), les protéines, les huiles, les alcaloïdes (quinine, cocaïne, opium),
les parfums.
b) Le monde animal donne les graisses, les protéines, l’urée, les vitamines
c) Le monde minéral donne le charbon et le pétrole.
Les composés organiques obtenus des sources naturelles ou par synthèses, sont
combinés le plus souvent des autres produits. Cela nécessite que les composés
organiques soient à l’état pur pour la détermination de sa composition moléculaire
et de sa formule de substance.
Ces processus de purification de composés organiques recourent aux techniques
de purifications des composés minéraux tels que : filtration, cristallisation,
sublimation, et techniques spectroscopiques. Après l’obtention d’un composé
organique à l’état pur ; l’étape suivante de l’analyse moléculaire est la détection
des éléments présents dans le composé organique.
Vers les 1780, les scientifiques ont commencé à distinguer les composés
organiques de composés inorganiques. Les composés organiques provenaient
uniquement des organismes vivants et ne pouvaient être obtenus au laboratoire.
Les composés inorganiques provenaient de sources non vivantes. Les composés
organiques sont alors des substances chimiques dont les squelettes sont
essentiellement formés de carbones et d’hydrogène (hydrocarbures) ; et peuvent
contenir aussi d’autres éléments tels que le soufre, l’azote, l’oxygène, des
halogènes, le phosphore, ... (groupement fonctionnel)

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  Représentation de composés organiques

Composés organiques


Hydrocarbures Hydrocarbures

Aliphatiques aromatiques


Alicycliques : Chaine ouverte Homocycliques et Hétérocycliques

 ALCANES : - C-C- C-
 ALCENES : - C= C-

 ALCYNES : - C≡ C-
 : Chaine fermée
Cycliques
ALCANES
ALCENES
 ALCYNES

Groupes fonctionnels :
FONCTIONS UNIVALENTES
FONCTIONS BIVALENTES
FONCTIONS TRIVALENTES

Fonctions univalentes : 1) halogénures d’alkyles : R-X

2) alcools et thiols : R-OH et R-SH

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 3) éthers et thio éthers : R-O-R et R-S-R
4) époxydes : R-O-O-R
5) amines : R-NH2
Fonctions bivalentes : 1) aldéhydes : R-C = O
H
2) cétones : R- C = O
R’
Fonctions trivalentes :
1) acides carboxyliques et ses dérivés
a) acides carboxyliques : R - COOH ou R – C= OH
O–H
b) dérivés : 1) anhydrides d’acides : R – C- O- C- R’
O O
2) halogénures d’acyles : R- C = O
X
3) esters : R- COOR’
4) amides : R- C=O
NH2
5) nitriles : R- C≡ 𝑵

Textiles, (latin textilis, tissé)

Qui est constitué de ou peut être divisé en fibres propres à faire des
étoffes. Relatif à la fabrication des étoffes.
Qu’est-ce qu’une matière textile ?
Une matière est dite textile si elle permet la réalisation de fils, de feutres ou de
non tissés. Elle peut se présenter sous forme de :
• Fibres : Eléments discontinus de petite longueur (de quelques millimètres à
quelques dizaines de centimètres de long).
• Filaments : Eléments continus de plusieurs centaines de mètres.

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  Les différents types de textiles et leurs caractéristiques
Les fibres textiles composent les matières textiles et tissus pour la fabrication
des vêtements et se répartissent en deux grandes catégories : les fibres naturelles
et les fibres chimiques.

Il est important de les connaître et les différencier pour savoir quelles matières de
vêtements privilégier.
En résumé, voici comment se classent les deux grandes catégories :
 fibres naturelles ( qui existent à l’état naturel )
végétale / cellulosique ; provenant des tiges : lin, jute, chanvre, genêt, kénaf, ortie
(ramie) ; provenant des feuilles : ananas, sisal, gucca, manille, raphia ; provenant
des graines : coton, coton biologique, kapok ; provenant des fruits : noix de coco.
animale / protéique ; provenant des poils de : mouton (laine), chèvre
(cachemire, mohair), chameau, alpaga, lapin (angora), vigogne, chien ;
provenant des sécrétions d’insecte : soie, soie d’araignée, soie d’acarien.

 fibres minérales qui ne sont ni organiques, ni métalliques fibres silicatées

provenant de la roche (amiante, métaux et fils métalliques, …)

 Fibres chimiques (traitement chimique)

les fibres artificielles ( fabriquées à partir de matières premières naturelles) ,

cellulose régénérée
viscose (provenant de cellulose de bois : écorce de pin, bouleau / d’algues / de
plantes oléagineuses : maïs, soja) appelée “Rayonne” lorsqu’elle est sous forme
de monofilament, fil continu, appelée “fibranne” lorsqu’elle est sous forme de
fibres courtes modal, Tencel, Lenpur cupro lyocell , viscose de bambou ; esters
cellulosique (cellulose transformée) acétate de cellulose , tri-acétate, non
cellulosique, caoutchouc, latex , protéine régénérée, algue (alginate), lanital, crabe
(chitine), amidon de maïs, caoutchouc de pissenlit, lait , silice régénérée, verre
textile.

 les fibres synthétiques ( fabriquées par synthèse de composés chimiques

provenants d’hydrocarbures) polymères organiques issus du pétrole ou du
charbon , polyamide (nylon), polyester, polyacrylique, modacrylique,
polyuréthanne, polypropylène, elasthanne ( lycra) ; issu du charbon ou de
la chaux ; chlorofibres ; issu du gaz : fluorofibre ; issu d’une réaction
chimique, aramides (kevlar, vectran, kermel…), polymères inorganiques,
carbone, céramique, métaux divers

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 B) 1. Objectifs généraux
Ces objectifs visent à préparer les étudiants à affronter une bonne carrière dans
l’industrie textile, rechercher et développer de nouveaux matériaux ainsi que
l’assurance qualité dans la gestion des textiles.
a) Approfondir les matériaux textiles
 Fournir aux étudiants des connaissances complètes des propriétés
chimiques et physiques des différents matériaux textiles y compris les
fibres naturelles et synthétiques.
b) Développer et comprendre les techniques analytiques des textiles
 Apprendre aux étudiants les techniques analytiques de caractérisation des
textiles en utilisant les méthodes modernes de laboratoire pour tester les
propriétés des fibres et de tissus.
c) Comprendre les concepts théoriques innovantes de l’industrie textile et de
nouveau matériaux
 Encourager les étudiants à l’application des concepts théoriques des
problèmes pratiques de l’industrie textile en mettant l’accent sur
l’innovation et le développement de nouveaux matériaux textiles.
d) Maitriser le concept de développement durable et les normes dans
l’industrie textile
 Sensibiliser les étudiants à la maitrise des impacts environnementaux de la
production textile en vue de promouvoir les pratiques durables de
l’environnement dans l’industrie des textiles.
B) 2. Objectifs spécifiques
1. Identifier et caractériser les fibres textiles
 Apprendre à l’identifier les fibres textiles à travers des tests chimiques et
physiques tout en comprenant leurs structures moléculaires et propriétés
spécifiques.
2. Maitriser de procédés de teinture et de finition des textiles
 Acquérir une expertise dans les différents procédés de teinture et de finition
des textiles, en comprenant les interactions chimiques entre les colorants
et les fibres ainsi que les traitements chimiques pour améliorer les
performances des tissus.

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3. Analyser les propriétés physico-chimiques des textiles
 Etudier les propriétés physico-chimiques des matériaux textiles telles que
la résistance à la traction, l’absorption d’humidité, la thermo plasticité et
la réactivité chimique
4. Innover les matériaux textiles
 Explorer les nouveaux matériaux et technologies dans le domaine des
textiles y compris les fibres naturelles et synthétiques, les textiles
intelligents et les matériaux composites.
5. Réglementer la législation des textiles
 Comprendre les réglementations et les normes environnementales en
vigueur dans l’industrie textile et apprendre à développer des processus de
production plus écologiques et durables.
6. Maitriser les pratiques de laboratoire
 Développer des compétences pratiques au laboratoire en incluant la
préparation et la réalisation de tests, l’interprétation des résultats et la
résolution de problèmes techniques liées aux matériaux textiles.

I.2. Histoire et évolution de l’industrie textile

I.2.1. Histoire de l’industrie textile
Le terme industrie textile (du latin texere, tisser) s’appliquait à l’origine au tissage
d’étoffes à partir de fibres, mais il recouvre aujourd’hui toute une série d’autres
procédés tels que le tricotage, le tuftage (ou touffetage) et le feutrage, pour n’en
citer que quelques-uns. Ce terme s’étend même à la fabrication de filés ou de non-
tissés à partir de fibres naturelles ou synthétiques, ainsi qu’au finissage et à la
teinture des étoffes.
A l’époque préhistorique, on utilisait des poils d’animaux, des plantes et des
graines pour fabriquer des fibres. La soie a été introduite en Chine vers 2600 avant
J.-C. et les premières fibres synthétiques ont été mises au point au milieu du
XVIIIe siècle.
Les fibres synthétiques fabriquées à partir de cellulose ou de produits
pétrochimiques sont de plus en plus utilisées, seules ou en mélange avec d’autres
fibres synthétiques ou naturelles, mais elles n’ont jamais remplacé totalement les
fibres naturelles telles que la laine, le coton, le lin et la soie.
La soie est la seule fibre naturelle formée de filaments qu’il est possible de réunir
et de transformer en fil par torsion. Les autres fibres naturelles doivent être
préalablement étirées et alignées parallèlement par peignage, puis transformées
13
en un fil continu par filage. Le fuseau est le premier outil utilisé pour filer. Il a été
mécanisé en Europe vers l’an 1400 grâce à l’invention du rouet. C’est à la fin du
XVIIe siècle qu’est apparue la machine à filer qui permettait de faire fonctionner
simultanément plusieurs fuseaux. Avec le métier à filer inventé en 1769 par
Richard Arkwright et le métier renvideur de Samuel Crompton, qui permettait de
faire fonctionner un millier de broches à la fois, la filature est passée du stade
artisanal à l’ère industrielle.

La fabrication des tissus a une histoire similaire. Depuis l’Antiquité, l’outil de

base était le métier à tisser manuel. Des améliorations mécaniques ont été
apportées par la lisse sur laquelle on attache un fil de chaîne sur deux. Au
XIIIe siècle a été introduite la pédale qui permettait de faire fonctionner plusieurs
jeux de lisses. Avec l’intégration du battant qui mettait en place le fil de trame, le
métier mécanisé est devenu l’instrument de tissage prédominant en Europe, voire
dans les autres parties du monde, à l’exception des régions où les traditions
culturelles faisaient survivre les anciens métiers manuels.

La mécanisation du tissage a commencé en 1733 avec la navette volante de John

Kay, qui permettait de lancer automatiquement la navette sur toute la largeur du
métier. Edmund Cartwright mit au point le métier à vapeur et, en 1788, il créa
avec James Watt, en Angleterre, la première usine textile fondée sur ce principe.
Les usines, alors affranchies de l’énergie hydraulique, pouvaient être construites
n’importe où. Un autre développement important a été le système à cartes
perforées inventé en 1801 par le Français Joseph Marie Jacquard, grâce auquel
les motifs pouvaient être tissés automatiquement. Les anciens métiers à vapeur,
en bois, ont été progressivement remplacés par des machines construites en acier
ou en d’autres métaux. Les progrès techniques intervenus depuis lors ont consisté
à en augmenter la taille et la rapidité et à en améliorer l’automatisation.

A l’origine, on utilisait des colorants naturels pour teindre les fils et les tissus,
mais ces procédés se sont compliqués au XIXe siècle avec la découverte des
colorants dérivés des goudrons de houille, puis avec la mise au point des fibres
synthétiques au XXe siècle. Au début, l’impression à la planche servait à teindre
les tissus (la sérigraphie a été mise au point pour cette application vers le milieu
du XIXe siècle), mais elle a été rapidement remplacée par l’impression au rouleau.
Des rouleaux en cuivre gravé ont été utilisés pour la première fois en Angleterre
en 1785. Des améliorations rapides ont permis d’imprimer, grâce à ce procédé, en
six couleurs différentes, parfaitement transférées. Avec les techniques modernes,
on peut imprimer 180 m de tissu par minute en 16 couleurs ou davantage.

Jadis, le finissage des tissus passait par le brossage ou le tondage, l’apprêtage ou

l’encollage, ou encore le calandrage pour obtenir un effet brillant. Aujourd’hui,
les tissus sont rétrécis, mercerisés (les fils et les tissus de coton sont traités par des

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solutions caustiques pour les renforcer et les faire briller) et soumis à toute une
série de traitements destinés à améliorer entre autres la résistance au froissement,
à l’eau, au feu et aux moisissures ou encore la tenue des plis.
Des traitements spéciaux permettent d’obtenir des fibres à haute performance,
appelées ainsi en raison de leur solidité exceptionnelle et de leur résistance aux
températures très élevées. Ainsi, l’aramide est une fibre similaire au nylon, mais
plus résistante que l’acier, et le Kevlar®, fabriqué à partir de l’aramide, est utilisé
pour fabriquer des tissus pare-balles et des vêtements qui résistent aussi bien à la
chaleur qu’aux produits chimiques. D’autres fibres synthétiques combinées à du
carbone, du bore, de la silice, de l’aluminium ou d’autres matières sont utilisées
pour produire des matériaux structurés légers et extrêmement robustes entrant
dans la fabrication des avions, des navettes spatiales, des filtres et des membranes
résistant aux produits chimiques, ou encore des accessoires de protection utilisés
par les sportifs.

La fabrication des textiles était initialement un art manuel pratiqué soit par des
fileurs et des tisseurs qui travaillaient à domicile, soit par de petites équipes
d’artisans qualifiés. Les progrès techniques ont fait naître de grandes entreprises
textiles économiquement très importantes, principalement au Royaume-Uni et
dans les pays d’Europe occidentale. Les premiers immigrants installés en
Amérique du Nord ont implanté des fabriques de tissus en Nouvelle-Angleterre
(Samuel Slater, qui avait dirigé une usine textile en Angleterre, a construit de
mémoire un métier à filer à Providence, Rhode Island, en 1790). L’invention de
l’égreneuse par Eli Whitney, qui permettait de nettoyer très rapidement le coton
récolté, a entraîné un accroissement de la demande en tissus de coton.

Cette tendance s’est accélérée grâce à la commercialisation de la machine à

coudre. Au début du XVIIIe siècle, plusieurs inventeurs ont mis au point des
machines permettant de coudre le tissu. En France, Barthélemy Thimonnier
déposa un brevet en 1830 pour sa machine à coudre. En 1841, alors que 80 de ses
machines travaillaient pour l’armée française, son usine fut détruite par des
tailleurs qui estimaient que cette innovation pouvait compromettre leurs moyens
de subsistance. En Angleterre, à la même époque, Walter Hunt mit au point une
machine améliorée, mais abandonna son projet, craignant que son invention ne
mette des couturières pauvres au chômage. En 1848, Elias Howe déposa un brevet
aux Etats-Unis pour une machine très similaire à celle de Hunt; il s’engagea par
la suite dans de nombreuses procédures en contrefaçon contre des industriels et
finit par les gagner. L’invention de la machine à coudre moderne revient à Isaac
Merritt Singer qui mit au point le bras libre, le pied-de-biche pour maintenir le
tissu et la roue pour l’entraîner, et qui remplaça la manivelle par une pédale
laissant les deux mains libres pour guider l’ouvrage. En plus de la conception et
de la fabrication de cette machine, l’inventeur créa la première grande entreprise
tournée vers le consommateur, qui se caractérisait par des innovations telles que

15
des campagnes publicitaires, la vente à tempérament et la proposition de contrats
d’entretien.
Ainsi, les progrès techniques accomplis au cours des XVIIIe et XIXe siècles n’ont
pas seulement donné le coup d’envoi à l’industrie textile moderne, mais ont été à
l’origine de la révolution industrielle et de mutations familiales et sociales
profondes. De nouveaux changements ont lieu aujourd’hui, puisque les grosses
entreprises textiles se déplacent vers de nouvelles régions qui offrent une main-
d’œuvre et des sources d’énergie moins onéreuses, tandis que la bataille de la
concurrence suscite des développements techniques incessants tels que la
production assistée par ordinateur (PAO) qui permet de réduire les effectifs et
d’améliorer la qualité. Les politiciens, quant à eux, négocient des quotas et des
tarifs, ou mettent en place des barrières économiques pour obtenir ou conserver
des avantages concurrentiels pour leur pays. Ainsi, l’industrie textile fournit des
produits essentiels à une population mondiale en pleine expansion, tout en
exerçant une influence profonde sur le commerce international et l’économie des
nations.

Présente depuis plus de 90 ans en République Démocratique du Congo, TEXAF

a été fondée par des entrepreneurs renaisiens. L’usine connut des difficultés à
partir de 1991, moment où pillages, transports impossibles et inflation mettent
l’entreprise à mal. La chute du régime de Mobutu et les guerres qui s’en sont
suivies forcent BNP Paribas à céder sa participation majoritaire au CEO actuel,
Philippe Croonenberghs. En collaboration avec Albert Yuma et Jean-Philippe
Waterschoot, les deux dirigeants à la tête du groupe au Congo, tout est tenté pour
sauver l’activité textile mais en vain. L’usine ferme ses portes en 2007.

Le groupe TEXAF prend alors l’option d’opérer une transformation radicale en

recentrant son activité sur le développement immobilier de ses terrains idéalement
situés le long du fleuve Congo à Kinshasa. Débute ainsi un programme ambitieux
de construction de logements neufs, de transformation de bureaux et de bâtiments
résidentiels destinés à la location. Aujourd’hui TEXAF est une référence
immobilière à Kinshasa, ville de plus de 10 millions d’habitants.

I.3. Classification, Structure et propriétés des fibres textiles

D’une manière générale, le terme fibre désigne ici des matériaux se présentant
sous forme de filaments ou brins larges et fins. Les fibres sont généralement
constituées de filaments ayant un diamètre compris entre quelques mètres et
quelques dizaines de µm et possédant des valeurs du rapport longueur / diamètre
supérieures à 100 pouvant atteindre des valeurs pratiquement infinies dans le cas

16
de fibres continues. Dans le cas d’une fibre monofilament le diamètre peut être de
l’ordre du mille mètre.
Les fibres textiles peuvent être classées selon plusieurs critères : leurs propriétés,
leur provenance ou encore leur utilisation (habillement, automobile,
aéronautique...). Mais pour plus de simplicité, c’est la classification des fibres
par leur origine qui a été retenue.
Il y a deux grandes familles de fibres textiles : les fibres naturelles et les fibres
chimiques.
Les fibres textiles naturelles sont déjà présentes à l’état de fibres dans la nature,
qu’elles soient d’origine végétale ou animale.
Les fibres textiles chimiques sont obtenues par transformation chimique et
n’existent pas telles quelles dans la nature. Par ailleurs, les fibres textiles
chimiques, quant à elles, se divisent en deux catégories : les fibres textiles
artificielles et les fibres textiles synthétiques.
Les premières sont issues du traitement par voie chimique d’une matière première
d’origine naturelle et renouvelable ; les secondes sont obtenues par réaction
chimique complexe (appelée polymérisation) de matières premières non
renouvelables (comme le pétrole).

17
I.3.1. Fibres naturelles
Les fibres naturelles sont : le coton, le lin, la soie et la laine. Au moyen d'un test
de réaction à la flamme, on peut déterminer de façon sommaire la catégorie de
fibre, c’est-à-dire que la cellulose ou protéine. Pour identifier une fibre avec
précision, il faut toutefois utiliser un microscope optique de bonne qualité. Le
coton et le lin sont des fibres végétales composées de cellulose. La soie et la laine
sont des fibres protéiniques composées de divers acides aminés.

 La fibre de cellulose
Les fibres de cellulose se trouvent dans les tiges, les feuilles et les capsules des
plantes. De nombreuses variétés de fibres végétales sont utilisées au cours de
l'histoire dans diverses régions du globe : le chanvre, le jute, la ramie, le sisal et
le coir en sont quelques exemples. Le coton et le lin sont toutefois les fibres
végétales que l'on trouve le plus souvent dans les collections muséales en
Occident. Au tableau 1, on présente quelques-unes des propriétés des fibres de
cellulose intactes. L'âge et la détérioration modifient toutefois les caractéristiques
de la cellulose, se manifestant de nombreuses façons. Par exemple, les fibres sont
plus vulnérables à la lumière et peuvent s'affaiblir et changer de couleur.
La cellulose est un enchaînement de cycles à un atome d’oxygène et cinq atomes
de carbone portant des groupes –OH ou –CH2OH. Le motif est nommé cellobiose.

Tableau 1. Propriétés de fibres de cellulose intactes.

Propriétés Fibres de coton Fibres de lin

Résistance Forte Très forte
Plus forte quand elles sont mouillées Plus forte quand elles sont
mouillées
Pouvoir Bon Très bon
absorbant L'humidité absorbée
s'évapore rapidement
Élasticité Plutôt inélastique Faible élasticité
Peuvent présenter des
cassures

Main du tissu Conduit la chaleur, paraît donc froid au

toucher
Résistance aux Les acides faibles endommagent le coton et
acides et aux le lin
bases Les acides forts détruisent les cellulosiques

18
 Les alcalis, comme ceux que l'on trouve
dans les détergents, n'endommagent pas le
coton et le lin
Résistance à la Le coton deviendra jaune s'il est exposé au Le lin a une bonne
lumière soleil; plus la durée d'exposition est longue, résistance à la lumière,
plus la détérioration sera importante; la mais une exposition
chaleur, l'humidité élevée et certaines prolongée à la lumière
teintures peuvent accentuer le processus entraînera une
détérioration
Résistance à la En présence de chaleur, d'humidité élevée et
moisissure et de saleté, le mildiou – un genre de
aux bactéries champignon – et certaines bactéries peuvent
causer des odeurs, des taches et de la
décomposition
Résistance aux Les larves de teignes des vêtements (mites)
insectes et d'anthrènes des tapis (coléoptères) ne
s'attaqueront pas aux fibres de cellulose
propres, mais la présence de saleté sur des
textiles constitue une source d'alimentation
pour la plupart des insectes et peut entraîner
des dommages

Les lépismes (poissons d'argent) mangeront

le coton et le lin si le tissu est amidonné

Le coton

Origines
Les fibres de coton proviennent des capsules du cotonnier (Gossypium), plante de
la famille des malvacées. La qualité du coton dépend de sa variété et des
conditions climatiques dans lesquelles il est cultivé.

Caractéristiques
D'une longueur d'environ 1 à 6 cm, les fibres de coton sont constituées de
cellulose presque à l'état pur. Une fibre de coton est composée d'une cuticule
extérieure, d'un mur primaire et secondaire (le gros de la fibre) et d'un canal
médullaire central (dit lumen). À leur maturité, les fibres de coton ont des murs
épais et un lumen discontinu de petite taille. Le mercerisage (procédé ayant
recours à la soude caustique et à la tension), fait gonfler la fibre, la redresse et la
rend plus cylindrique, ce qui favorise son lustré, augmente sa résistance et facilite
l'ajout de teinture.

19
Le lin

Origines
Le lin est une fibre provenant de la tige de la plante (Linum usitatissimum).
L'extraction de la fibre utile du reste de la plante requiert un traitement
considérable. Une fois qu'elle est transformée en fil et en tissu, elle porte le nom
de toile de lin. La qualité du lin varie selon les conditions de croissance, l'âge de
la plante et le traitement des fibres.

Caractéristiques
Bien que sa teneur en cellulose soit élevée, le lin n'est pas une fibre aussi pure que
le coton. On y trouve également de la lignine, de la pectine, du gras et de la cire.
La longueur de ses fibres peut dépasser les 30 cm. Les principales composantes
d'une fibre de lin sont la couche extérieure, les paquets de fibres ou fibrilles (le
gros de la fibre) et un canal médullaire central.

Autres causes de détérioration de la cellulose

 Le mouillage et le séchage ralenti des textiles en cellulose entraîneront des

taches brunes caractéristiques, qui indiquent une zone de faiblesse.
 Les textiles en coton et en toile de lin ont tendance à garder des faux plis et
des plissements. Avec le temps, ces zones peuvent devenir cassantes. Il faut
donc faire preuve de délicatesse lors de leur manipulation et leur mise en
réserve.
 Les processus de fabrication et de finition tels que le blanchissage et la
teinture peuvent affaiblir les textiles en coton et en lin.

 Les fibres protéiniques

D'origine animale, les fibres protéiniques sont multicellulaires et proviennent du
pelage de mammifères ou de secrétions de larves d'insectes comme le ver à soie.
Dans le monde entier, on se sert des poils d'espèces indigènes d'animaux pour
fabriquer des textiles et des vêtements. On peut les filer pour en faire du fil, ou les
convertir directement en textile non tissé par le feutrage. Il existe de nombreuses
variétés de fibres protéiniques, mais la soie et la laine de mouton sont les fibres
animales les plus communes dans la plupart des régions du monde. Au tableau 2,
on présente quelques-unes des propriétés des fibres protéiniques intactes. Ces
propriétés sont toutefois modifiées par l'âge et la détérioration.

20
La soie

Origines
La soie est un filament protéinique continu que produit le ver à soie au moment
où il fabrique son cocon. La principale espèce se nomme Bombyx mori (soie
cultivée). De couleur plus foncée, la soie Tussah (que produisent les mites
Antherea mylitta et Antherea pernyi) est parfois nommée soie non cultivée ou soie
sauvage.

Caractéristiques
Les fils de soie peuvent atteindre une longueur de plus de 2 km. Un fil de soie
brute est constitué de deux filaments de fibroïne, réunis par une gomme soluble
de soie appelé séricine (le grès). La séricine représente de 10 à 20 % du poids de
la soie. Dès que la séricine est éliminée, les deux filaments se séparent.

La laine

Origines
La laine est une fibre protéinique qui forme le pelage protecteur des moutons. Il
existe plus de 200 races de moutons qui produisent de la laine de qualité distincte.
Celle de meilleure qualité provient des moutons mérinos. On peut également
utiliser la toison d'autres animaux, par exemple la chèvre d'Angora (mohair), la
chèvre Cashmere, le lièvre Angora, ainsi que des membres de la famille des
camélidés (alpaca, lama, vigogne et chameau).

Caractéristiques
En vue de leur traitement, on sépare les fibres de laine en diverses longueurs. En
général, elles ont une longueur d'entre 4 et 15 cm, mais elles peuvent atteindre
jusqu'à 38 cm. La laine de mouton est composée principalement de protéines
kératineuses; tous les poils et fibres laineuses des mammifères sont semblables à
cet égard. La fibre laineuse se compose d'une cuticule (zone externe qui comprend
les écailles caractéristiques de la fibre), d'un cortex (qui forme la masse de la
substance fibreuse) et d'une moelle, le canal central creux parfois absent de
certaines fibres très fines ou de fibres qui ne sont pas parvenues à maturité. Les
écailles extérieures ont une importance sur le plan de l'identification, et sur celui
de la fabrication du feutre, un textile non tissé. Dans des fibres très détériorées, le
motif des écailles est souvent modifié ou encore détruit.

21
Autres causes de détérioration des fibres protéiniques

 La chaleur et l'humidité élevée accélèrent la détérioration de la soie.

Quand on soumet les fibres de laine à de la chaleur, à de l'humidité
élevée et à du frottement, les écailles superposées s'enchevêtrent et
provoquent une perte de définition et un rétrécissement irréversibles
(c.-à-d. du feutrage). On considère que le feutrage constitue une
forme de dommage aux textiles en laine s'il se produit de façon
accidentelle.
 La soie chargée est traitée avec des sels métalliques tels que le
chlorure stanneux. Le procédé sert à pallier la perte de poids qui se
produit lorsqu'on élimine la gomme séricine avant l'ajout de la
teinture et à donner plus de corps à l'étoffe. La soie chargée est plus
vulnérable à une détérioration accélérée par la lumière et les
polluants de l'air que ne l'est la soie non chargée. Une détérioration
semblable peut se produire quand on ajoute du mordant de sels
métalliques à la soie pendant le processus de teinture.
 La laine et la soie sont toutes deux particulièrement vulnérables aux
dommages par le chlore.

Tableau 2. Propriétés de fibres protéiniques intactes.

Propriétés Fibres de soie Fibres de laine

Résistance Très Forte Faible
Plus faible quand elles sont
mouillées
Pouvoir absorbant Très Bon
Élasticité Bonne élasticité Très bonne élasticité
Main du tissu Ne Conduit pas la chaleur, paraît
donc tiède au toucher
Résistance aux Les acides minéraux (acide La résistance de la laine aux
acides et aux bases sulfurique, nitrique, hydrochlorique acides dilués est bonne
et fluorhydrique) et les alcalis forts Les alcalis faibles comme le
(hydroxyde de sodium, hypochlorite savon peuvent endommager la
de sodium) endommagent la soie laine
Les acides organiques et les alcalis Les acides et les alcalis
faibles n'ont que très peu d'effets concentrés détruisent la laine

Résistance à la La soie et la laine deviennent jaunes

lumière et se détériorent si elles sont
exposées au soleil.
La soie est particulièrement sensible
au rayonnement ultraviolet

22
 Résistance à la La soie a une bonne résistance aux Le mildiou peut se former sur
moisissure et aux microorganismes de la laine entreposée dans un
bactéries milieu humide.
Résistance aux Les larves d'anthrènes des tapis La laine attire des larves de
insectes peuvent détruire la soie teignes dès la laine attire des
larves de teignes des
notamment si elle est sale.

I.3.2. Fibres synthétiques

Les fibres textiles synthétiques sont fabriquées totalement par voie chimique à
partir de pétrole ou de plastiques recyclés. Elles ont été créées pour pallier
l’insuffisance mondiale en fibres naturelles, mais aussi pour disposer, à un coût
modéré, de fibres avec des propriétés spécifiques répondant aux attentes des
consommateurs (solidité, extensibilité, facilité d’entretien...).
Cependant, comme elles ne possèdent pas nécessairement toutes les propriétés
"requises" pour chaque type de vêtement, il est donc fréquent de les mélanger
entre elles, ou avec des fibres naturelles comme le coton, la laine ou encore la
soie. Il y a 6 familles de fibres synthétiques : les polyesters, les polyamides, les
acryliques, les chlorofibres, les polyuréthanes ou caoutchoucs synthétiques
(élasthanne...) et les polyoléfines (polyéthylène, polypropylène…).
L’enjeu environnemental majeur pour ces fibres est leur recyclage car il est urgent
et nécessaire de réduire la dépendance de la filière textile à une matière vierge non
renouvelable.
 Les monomères issus du pétrole
Polyester
Le polyester est le résultat de la condensation (estérification) de deux composants
issus du pétrole : un acide (acide téréphtalique) et un alcool (éthylène glycol). La
mention sur l’étiquette de composition est polyester.
Les polyesters modifiés
Trois types de polyesters modifiés peuvent être utilisés comme des alternatives à
l’élasthanne, tout en conservant les propriétés propres au polyester. PTT
(PolyTriméthylène Téréphtalate) Apprécié pour sa souplesse, sa reprise élastique
et son affinité tinctoriale (teinture à des températures plus basses que le polyester),
le PTT concilie le confort du polyamide (douceur au toucher) et la facilité
d’entretien du polyester (séchage rapide, résistance aux tâches…). Sa résilience
lui donne également, dans sa version texturée, un effet stretch qui permet de

23
réduire, voire de supprimer le besoin d’élasthanne. PBT (PolyButylène
Téréphtalate)
Cette fibre résiste bien à l’eau de Javel, aux UV, aux lavages fréquents et assure
un confort permanent. De plus, elle est environ 3 fois plus élastique et a une
meilleure force de rétractation qu’une fibre standard de polyester.
Elastomultiester C’est un fil composé de filaments constitués de polymères aux
retraits différents. Cette construction permet d’obtenir un fil possédant une
élongation et un retrait propre, sans passer par un traitement spécifique. Ce fil peut
être utilisé dans tous types de tissus aux propriétés élastiques, nu ou guipé (caché
derrière une autre fibre dans le fil).
Des polyesters spécifiques ont été mis au point pour apporter de nouvelles
propriétés : polyester Y pour faciliter la teinture par les colorants, polyester "bas
pilling" pour réduire la tendance au boulochage, polyester à sections modifiées
(section cannelée, section creuse…), polyester non-feu.

Tableau 3. Propriétés monomères issues du pétrole (avantages et inconvénients)

24
Les polyesters modifiés
Trois types de polyesters modifiés peuvent être utilisés comme des alternatives à
l’élasthanne, tout en conservant les propriétés propres au polyester.
 PTT (PolyTriméthylène Téréphtalate)
Apprécié pour sa souplesse, sa reprise élastique et son affinité tinctoriale (teinture
à des températures plus basses que le polyester), le PTT concilie le confort du
polyamide (douceur au toucher) et la facilité d’entretien du polyester (séchage
rapide, résistance aux tâches…). Sa résilience lui donne également, dans sa
version texturée, un effet stretch qui permet de réduire, voire de supprimer le
besoin d’élasthanne.
 PBT (PolyButylène Téréphtalate)
Cette fibre résiste bien à l’eau de Javel, aux UV, aux lavages fréquents et assure
un confort permanent. De plus, elle est environ 3 fois plus élastique et a une
meilleure force de rétractation qu’une fibre standard de polyester.
 Elastomultiester
C’est un fil composé de filaments constitués de polymères aux retraits différents.
Cette construction permet d’obtenir un fil possédant une élongation et un retrait
propre, sans passer par un traitement spécifique. Ce fil peut être utilisé dans tous
types de tissus aux propriétés élastiques, nu ou guipé (caché derrière une autre
fibre dans le fil).
Polyamide
Le polyamide est une fibre synthétique obtenue par filage de substances
(polymères), résultant de la réaction d’un acide sur un autre produit dérivé du
pétrole (acide adipique et héxaméthylènediamine).
Chaque polyamide est désigné par 1 ou 2 chiffres correspondants à sa formule
chimique. Le plus connu est le polyamide 6.6 ou nylon. Il a les mêmes propriétés
que le polyamide classique mais bénéficie d’une résistance plus élevée. La
mention sur l’étiquette de composition est polyamide (ou nylon uniquement pour
un polyamide 6.6).

25
Tableau 3.1. Propriétés des monomères issues du pétrole (avantage et
inconvénients)

Acrylique
La fibre acrylique est issue de l’acrylonitrile (dérivé du pétrole) qui est
polymérisé, puis dissout à l’aide d’un solvant. La mention sur l’étiquette de
composition est acrylique.

Tableau 3.2. Propriétés des monomères issues du pétrole (avantage et

inconvénients)

26
Elasthanne
Cette fibre synthétique est un polyuréthanne modifié. Il se compose de segments
souples maintenus par des segments rigides. L’élasthanne ne peut pas être utilisé
seul ; son toucher et son très fort pouvoir compressif ne s’y prêtent pas. Il n’est en
réalité présent dans les vêtements que dans de très faibles quantités (entre 2% et
5% pour le prêt-à-porter, et jusqu’à 33% pour les leggings de sport les plus
compressifs), et impose d’être utilisé en mélange dans le fil ou dans l’étoffe en
fonction de l’effet recherché. La mention sur l’étiquette de composition est
élasthanne.

Tableau 4. Propriétés des Elasthannes (avantage et inconvénients)

 Les monomères issus matières naturelles

Les fibres synthétiques ont un très fort impact sur l’environnement, et leur
fabrication repose encore très majoritairement sur l’utilisation de ressources
pétrolières, donc non renouvelables. Face à ce constat, les industriels ont donc
cherché à produire des fibres aux propriétés comparables, en utilisant des matières
premières issues de ressources renouvelables.
A l’origine décriées pour leur compétition avec la production alimentaire, les
nouvelles générations de fibres "biosynthétiques" sont désormais majoritairement
issues de co-produits ou de déchets de cette industrie. Fibre polylactide fabriquée
à partir d’amidon de maïs ou de betterave (Ingeo de Naturewoks...) qui est une
alternative au polyester, et qui présente les avantages d’être biodégradable,

27
biocompatible et biorésorbable. Fibre polyamide fabriquée à partir d’huile de ricin
(Rilsan® PA11 d’Arkema ou encore Evo de Fulgar) qui est une alternative au
polyamide et qui aboutit à un polyamide 11 dont les avantages sont un toucher
froid donnant une sensation de fraîcheur, une légèreté, une résistance à l’abrasion
et une bonne stabilité dimensionnelle.

I.3.3. Fibres artificielles

Les fibres textiles artificielles sont fabriquées à partir de matières existantes dans
la nature qui sont transformées chimiquement afin d’obtenir une "pâte" filable au
travers d’une filière. Dans l’habillement, les fibres artificielles sont
principalement d’origine cellulosique (viscose, lyocell, modal, cupro...) et parfois
d’origine protéinique (issues du soja, de la caséine de lait...).
 Les fibres cellulosiques
Viscose
La viscose est une fibre obtenue par dissolution de la cellulose de végétaux, à
l’aide de solvants, puis extrudée et filée selon la forme et la longueur désirées. La
cellulose est généralement issue du bois (de peuplier, d’eucalyptus ou de pin blanc
du Canada), mais peut également être issue du bambou. La viscose pose deux
difficultés :
1. Celle de la traçabilité car lors du procédé de fabrication, la dissolution chimique
de la pulpe végétale rend impossible la détermination de sa provenance.
2. Celle de l’utilisation de solvants toxiques et non réutilisables tout au long du
procédé. Cela débute par la dissolution dans des bains de soude caustique, puis
par un mélange avec du disulfure de carbone pour rendre la "pâte" filable, et enfin
par un refroidissement des filaments dans un bain de sulfates et d’acide sulfurique
(ou vitriol).
On distingue deux types de viscose :
• La rayonne : viscose en fibres continues que l’on appelle parfois "soie
artificielle".
• La fibranne : viscose en fibres courtes discontinues, associées par torsion, qui
peut être utilisée en fil à tricoter. La mention sur l’étiquette de composition est
viscose.

28
Tableau 5. Propriétés des fibres artificielles (avantage et inconvénients)

Lyocell
La pulpe du bois (hêtre, pin ou épicéa) est plongée dans un bain de solvant
organique réutilisable (le NMM0 : N-méthylmorpholine-N-oxyde) qui dissout la
cellulose. La solution obtenue est une pâte visqueuse qui est ensuite filtrée,
extrudée, puis filée, comme pour la viscose. Le solvant peut être réutilisé pour des
productions ultérieures, car l’eau qui le compose est recyclée par évaporation. La
récupération quasi-complète du solvant représente donc un avantage majeur, tant
environnemental qu’économique. La mention sur l’étiquette de composition est
lyocell.
Tableau 6. Propriétés de Lyocell (avantage et inconvénients)

29
Modal
Le procédé est inspiré de celui de la viscose mais se différencie au niveau du filage
et du bain de coagulation qui contient des produits chimiques supplémentaires. La
mention sur l’étiquette de composition est modale.
Tableau 6. Propriétés de modal (avantage et inconvénients)

Cupro
Le procédé du cupro, semblable à celui de la viscose, utilise les linters (duvets
courts qui recouvrent la graine de coton) dilués dans une liqueur
cuproammoniacale. Ainsi modifiés, ils sont ensuite extrudés en filament dans la
forme voulue. La mention sur l’étiquette de composition est cupro.
Tableau 7. Propriétés de cupro (avantage et inconvénients)

30
  Les fibres protéiniques
Dans un esprit de constante innovation, de nouvelles fibres artificielles ont été
développées par les fabricants. Cependant, leur utilisation reste encore très
"confidentielle" à ce jour. Pour ces fibres, la mention sur l’étiquette de
composition est protéinique.
Fibre issue du soja
Les protéines sont extraites de l’huile de soja, puis extrudées par voie humide.
Cette fibre présente les avantages d’être antibactérienne et thermorégulatrice.
Fibre issue de la caséine de lait.
La caséine de lait est isolée, puis transformée en pâte qui est ensuite extrudée pour
obtenir des fils. Cette fibre a les mêmes caractéristiques que la soie (toucher doux,
aspect lumineux, légèreté), mais est aussi hypoallergénique, antibactérienne et
respirant. Par ailleurs, les acides aminés du lait qui restent à l’intérieur de la fibre
lui confèrent des propriétés cosmétiques en hydratant le corps. A noter que la fibre
QMilk® de QMilch GmbH est élaborée selon un procédé rapide, respectueux de
l’environnement et à partir de lait impropre à la consommation.

31
 CHAPITRE II. COLORANTS ET TEINTURES

II. 1. Colorants
II. 1. 1. Généralités sur les colorants
Les colorants constituent un groupe très diversifié de composés ayant en commun
la propriété de colorer d’une manière permanente les tissus, cuirs ou papiers. Tous
ces colorants sont des composés aromatiques dont les électrons très délocalisés
peuvent absorber la lumière pour certaines longueurs d’ondes.
Les propriétés colorantes des composés organiques dépendent de leur structure et
de leur composition chimique. En général, les produits utilisés comme colorants
sont des composés organiques insaturés et aromatiques.
Exemples de structures de colorants :

Les colorants rejetés par les industries textiles et les officines de nettoyage des
vêtements, sont peu ou pas biodégradables et résistent bien aux traitements
classiques d’épuration. Ils créent surtout une nuisance visuelle dans les eaux
contaminées bien qu’un certain nombre d’entre eux est mutagène et cancérogène.
Certains des composés colorés que l’on rencontre chez les végétaux et parfois
chez les animaux, ont servi pendant fort longtemps à teindre les étoffes. Les
secrets de leurs fabrications étaient jalousement gardés et quelques- uns d’entre
eux étaient si rares que leur usage était réservé aux hauts personnages, comme la
pourpre antique, dont le nom finit par figurer dans les titres des familles impériales
de Byzance. En effet, les membres de ces familles étaient appelés
porphyrogénètes, c’est-à-dire dans la pourpre. Le nombre des composés colorés

32
naturels qui peuvent effectivement servir de matières colorantes est plus faible, en
teignant des étoffes de façon prolongée.
L’ingéniosité des chimistes a pu de très bonne heure élargir de façon fantastique
le nombre de matières colorantes dont peut disposer le teinturier et la production
industrielle de ces composés peut être considérée comme le début de la deuxième
révolution industrielle, la révolution chimique.
Le premier colorant synthétique utilisé résulte d’une expérience faite par PERKIN
dans son extrême jeunesse (il avait 18 ans !). Tirant argument d’une similitude de
formule brute entre l’allyltoluidine et la quinine, PERKIN tente en 1856 d’oxyder
l’allyltoluidine impure dont il dispose et obtient la mauvéine. Il se rend
rapidement compte que c’est en réalité l’aniline qu’il a oxydée, et la mauvéine est
le premier « colorant d’aniline » utilisé dans l’industrie textile.
Un colorant est une matière colorée par elle-même, capable de se fixer sur un
support. La coloration plus ou moins intense des différentes substances est liée à
leur constitution chimique. En fait, un colorant est un corps susceptible d’absorber
certaines radiations lumineuses et de réfléchir alors les couleurs complémentaires.
Ce sont des composés organiques comportant dans leurs molécules trois groupes
essentiels : le chromophore, l’auxochrome et la matrice. Le site actif du colorant
est le chromophore, il peut se résumer à la localisation spatiale des atomes
absorbant l’énergie lumineuse. Le chromophore est constitué de groupes d’atomes
dont les plus classiques sont le nitro (─NO2), le diazo (─N═N─), le nitroso
(─N═O), le thiocarbonyl (─C═S), le carbonyl (─C═O), ainsi que les
Alcènes (─C═C─). L’absorption des ondes électromagnétiques par le
chromophore est due à l’excitation des électrons d’une molécule.
La molécule qui les contient devient chromogène. La molécule chromogène n’a
des possibilités tinctoriales que par l’adjonction d’autres groupements d’atomes
appelés « auxochrome ». Ces groupes auxochrome permettent la fixation des
colorants et peuvent modifier la couleur du colorant. Ils peuvent être acides
(COOH, SO3, OH) ou basiques (NH2, NHR, NR2). Le reste des atomes de la
molécule correspond à la matrice, la troisième partie du colorant.

33
Tableau 8. Principaux groupes chromophores et auxochromes

II. 1.2. Classifications des colorants

Les colorants sont classés en fonction de leurs origines :
 Origine naturelle
a) végétale : indigo, garance, roucon, safran, orseille, cachou, curcuma, naprum,
pastel, noix de galle, gaude, …
b) animale : cochenille, kernès, pourpre, …
c) minérale : oxyde de fer, bleu de prusse, graphite, ….
 Origine synthétique
La classification chimique des colorants se base sur la structure de leurs molécules
et en particulier sur la nature des groupes actifs qu’elles comportent. Le composé
coloré doit en outre pouvoir se fixer sur la fibre et, une fois fixé, y rester en
résistant au lavage. Se sont alors les propriétés tinctoriales des différents textiles
qui conduisent à choisir telle ou telle classe de colorants. Les colorants
synthétiques sont classés selon leur structure chimique et leur méthode
d’application aux différents substrats (textiles, papier, cuir, matières plastiques,
etc.). Le classement des colorants selon leur structure chimique repose sur la
nature du groupement chromophore.
Ainsi, on distingue trois types de colorants :
II.1.2.1. Les colorants solubles dans l’eau
Dans cette classe de colorants, on a plusieurs sous classes

34
 a) Les colorants acides
Comme leur nom l’indique, ce sont des « acides », la molécule comporte une ou
plusieurs fonctions acides (SO3H¯ et COOH). Leur nature acide explique leur
affinité pour les fonctions basiques des fibres, comme les polyamides. Comme
élément représentatif de cette famille de colorants, on peut citer le rouge congo.

b) Les colorants directs ou substantifs

Ce sont des colorants acides comme ceux du groupe précédent, contrairement à
ces derniers, ils n’adhèrent pas chimiquement mais physiquement à la fibre. Ainsi,
ils peuvent teindre directement le coton, le lin, la viscose, la laine et la soie. Cette
possibilité de teindre simultanément les fibres végétales et animales est précieuse
car elle permet de les utiliser sur les tissus mixtes. Malheureusement, ces colorants
ne sont pas toujours très solidement fixés sur le coton, pour résoudre ce problème,
un traitement de solidification est nécessaire. Comme exemples, on peut citer le
rouge janus et l’orangé II dont les structures sont les suivantes :

c) Les colorants mordonçables :

On aide souvent la fixation du colorant en le complexant avec un cation comme
Al3+, Cr 3+, qui sert de liant avec la fibre. Les hydroxydes métalliques

35
correspondant sont appelés mordants, d’où le nom de colorants mordonçables.
Pour que la complexation se fasse efficacement, on cherche à former des chélates.
A titre d’exemple, on peut citer le cas de l’alizarine dont la structure est la suivante
:

Les colorants « au chrome » constituent une famille particulière des colorants

mordonçables, ce type de colorants présente la propriété particulière de se
combiner avec le chrome pour former des laques insolubles. Du fait que certaines
fibres : laine, soie, ont la propriété de retenir énergétiquement le chrome, on
obtient par ce moyen des teintures très solides. La fixation initiale de chrome se
nomme « mordonçange ».
d) Les colorants basiques
Leur appellation découle de leur nature chimique : ce sont des bases. Les
groupements basiques peuvent s’unir aux fonctions acides des fibres animales.
Ces colorants peuvent teindre directement la laine, la soie et les fibres acryliques.
Bien que ces colorants n’aient pas d’affinité naturelle pour les fibres cellulosiques,
après mordonçage de ces dernières avec des « tannins », on peut obtenir une
teinture assez solide. Comme exemple de colorants basiques fournissant des
teintes très brillantes, on peut citer le Bleu Capri dont la structure est la suivante :

36
e) Les colorants métallifères
Dans ce cas, l’élément métallique est inclus dans la molécule de colorant, qui est
par lui-même un complexe. Par rapport aux colorants pour mordants, la teinture
se trouve donc simplifiée puisque l’une des phases de l’opération a été réalisée au
cours de la fabrication du colorant. Les nuances obtenues sont très solides à la
lumière et à l’eau. Comme exemple, on peut citer le gris Irgalane BL dont la
structure est la suivante :

II.1.2.2. Les colorants insolubles dans l’eau

Dans le but d’effectuer la teinture sur les fibres d’acétates de cellulose, il a donc
fallu essayer des colorants solubles dans des milieux autres que l’eau, car la
molécule d’acétate est assez hydrophobe.
a) Les colorants de cuve
Ce sont les colorants les plus anciennement connus, leur emploi se base sur une
technique particulière de teinture. Dans un premier temps, la matière colorante est
ramenée à l’état de produit incolore (leuco-dérivé), par réduction. Cette opération
se réalise en milieu alcalin dans une cuve, ce qui explique la désignation de ces
colorants. Le dérivé incolore caractérisé par sa solubilité en réducteur, présente
une grande affinité pour les fibres textiles. Lorsque celles-ci sont imprégnées,
elles sont abandonnées à l’air, et l’euco-dérivé se réoxyde lentement. Le colorant

37
est donc régénéré, mais entre-temps il est emprisonné au sein de la fibre et il
devient insoluble. Les teintures obtenues sont très solides.
L’indigo est un colorant de cuve le plus connu depuis longtemps, et dont la
structure est la suivante :

Les colorants de cuve sont souvent subdivisés en :

1.Indigoïdes : Ce groupe doit son nom à l’indigo. Tous les indigoïdes présentent
la même disposition de groupement d’atomes entre deux noyaux hétérocycliques.
Les colorants indigoïdes tirent leur appellation de l’indigo dont ils dérivent. Ces
colorants peuvent être utilisés comme additifs dans les produits pharmaceutiques
ainsi que dans les diagnostics médicaux.

Fig. Structure de colorant indigoide

2. Anthraquinoniques : Dérivé d’un hydrocarbure (l’anthracène constitué de

trois noyaux benzéniques accolés), c’est le plus important sous-groupe de
colorants de cuve. Les colorants anthraquinoniques : Sont d’un point de vue
commercial les plus importants après les colorants azoïques. Leurs formules
générales dérivées de l’anthracène montrent que le chromophore est un noyau
quinonique sur lequel peuvent s’attacher des groupes hydroxyles ou amino.

38
 Fig. Structure de colorant anthraquinonoque

3. Au soufre : Même principe de préparation : action du soufre ou du sulfure de

sodium sur diverses molécules organiques, d’où leur nom d’origine.
4. Phtalocyanines : Assimilables aux colorants de cuve, ils s’en différencient par
leur application en milieu neutre. Les phtalocyanines ont une structure complexe
possédant un atome métallique central. Les colorants de ce groupe sont obtenus
par réaction du dicyanobenzène en présence d’un halogénure métallique (Cu, Ni,
Co, Pt, etc.).

Fig. Structure du colorant Phtalocyanine

5. Les colorants xanthènes : Sont des composés qui constituent les dérivés de la
fluorescéine halogénée. Ils sont dotés d’une intense fluorescence. Leur propriété
de marqueurs lors d’accident maritime ou de traceurs d’écoulement pour des
rivières souterraines est malgré tout bien établie. Ils sont aussi utilisés comme
colorant en alimentaire, cosmétique, textile et impression.

Fig. Structure de colorant xanthène

39
6. Les colorants triphénylméthanes : Les colorants triphénylméthanes dérivent
du triphénylméthane, qui est un hydrocarbure possédant trois cycles phényle liés
à un carbone central. On retrouve cette structure de base dans un grand nombre
de composés organiques colorés. Les colorants triphénylméthanes et leurs dérivés
hétérocycliques constituent la plus ancienne classe de colorants synthétiques.
Actuellement bien moins importants que les colorants azoïques et
anthraquinoniques, ils ont conservé une certaine valeur commerciale, car ils
permettent de couvrir la totalité de la gamme de nuances. Les triphénylméthanes
sont utilisés intensivement dans les industries papetières et textiles pour teindre le
nylon, la laine, la soie et le coton. Leur utilisation ne se limite pas à l’industrie.
On les retrouve également dans le domaine médical comme marqueur : biologique
et comme agent antifongique chez les poissons et la volaille.

Fig. Structure de colorant triphénylméthane.

7. Les colorants nitrés et nitrosés : Les colorants nitrés et nitrosés forment une
classe de colorants très limitée en nombre et relativement ancienne. Ils sont
actuellement encore utilisés, du fait de leur prix très modéré lié à la simplicité de
leur structure moléculaire caractérisée par la présence d’un groupe nitro (-NO2)
en position ortho d’un groupement électro-donneur (hydroxyle ou groupes
aminés).

Fig. Structure de colorant nitré et nitrosé

b) Les colorants azoïques insolubles

Appelés aussi les colorants développables ou colorants naphtol-base, ils sont faits
par une réaction chimique entre un constituant déjà fixé sur la fibre et un
constituant dissous dans une solution. Les colorants azoïques sont caractérisés par
la présence au sein de la molécule d'un groupement azoïque (-N=N-) reliant deux

40
noyaux benzéniques. Cette catégorie de colorant est actuellement la plus répandue
sur le plan de l’application, puisqu’ils représentent plus de 50% de la production
mondiale de matières colorantes.

Primitivement, le processus de formation se décompose en deux parties :

- Imprégnation de la fibre par un phénol ou une amine suivie d’un bain dans un
composé diazoïque aromatique « le diazo ».
- Par une réaction nommée copulation, le phénol et le diazo ou l’amine et le diazo
se lient entre eux pour former un colorant insoluble, le colorant azoïque.
c) Les colorants formés par oxydation
Certains corps tels que l’aniline, peuvent être absorbés directement ou après
mordonçage des fibres végétales ou animales, et donner après oxydation
(traitement à l’eau oxygénée par exemple) des produits quinoniques colorés. Le
plus connu est le « noir d’aniline ».
d)Les colorants platosolubles
Appelés encore colorants dispersés, ils sont utilisés pour teindre les fibres
hydrophobes, c'est-à-dire n’ayant aucune affinité pour l’eau (acétate et triacétate,
polyamides, chlorofibres).
A titre d’exemple, on peut citer le 1-amino-2-hydroxy-anthraquinone dont la
structure est la suivante :

41
 e) Les colorants réactifs
C’est la plus récente classe de colorants. Elle résulte de la découverte de produits
intermédiaires obtenus au cours de la synthèse de certains colorants, susceptibles
de former des combinaisons stables avec la cellulose et pouvant être utilisés
comme matières colorantes. C’est le fait de réagir avec la matière constituée de la
fibre qui les a fait nommer « colorants réactifs ».
II.1.2.3. Les colorants pigmentaires
Ce sont des composés insolubles dans tous les solvants usuels. A la différence des
produits précédents, ils ne sont plus absorbés sur les fibres, mais en quelques
sortes appliqués sur leur surface. La liaison pigment-fibre est réalisée au moyen
d’un liant approprié, par exemple : une résine synthétique.
Ces pigments peuvent également être dispersés au sein de la masse filable (par
exemple un collodion d’acétate). La coloration qui est en somme intégrée dans la
fibre, est particulièrement solide.
Le rouge permanent R est un exemple de tels colorants, dont la structure est la
suivante :

II.1.3. Utilisations des colorants

Les colorants présentent de nombreuses applications dans différents domaines,
dont voici quelques-unes essentielles :
 Pigments (industrie des matières plastiques).
 Encre, papier (imprimerie).
 Colorants alimentaires (industrie agro-alimentaire).
 Pigments des peintures, matériaux de construction, céramiques (industrie du
bâtiment).
 Colorants capillaires (industrie des cosmétiques).
42
 Colorants et conservateurs (industrie pharmaceutique).
 Carburants et huiles (industrie automobile etc....).
 Colorants textiles à usage vestimentaire, de décoration, du bâtiment, du
transport, colorants textiles à usage médical etc.

II.2. Teintures
II.2.1. Généralités sur les teintures
La couleur d’un produit est souvent la première chose que nous percevons et l’un
des premiers critères de choix. Dans le cas des textiles, cet élément est tellement
important que des métiers ont été développés spécialement pour expérimenter et
appliquer les propriétés de coloration. En effet, il existe une grande diversité de
fibres possédant chacune ses caractéristiques en regard de la coloration et une
grande variété de colorants utilisables.
Les débuts de la teinture des textiles sont mal connus, mais on sait que très tôt
l’homme s’est approprié les propriétés colorantes d’origine végétale, animale et
minérale. Il est probable qu’au départ, la teinture découlait d’un processus
d’imitation des couleurs de la nature en utilisant des fleurs, des baies ou des
racines présentant les teintes désirées, pour aboutir ensuite à des procédés plus
élaborés d’extraction et de concentration des sucs utilisables en teinture et de
substances aidant à fixer les couleurs.
Il semble que l’art de teindre les textiles s’est d’abord développé en Inde et en
Chine, où il a atteint un niveau élevé il y a 4000 ans. Les Chinois, qui utilisaient
notamment le bleu indigo, ont développé des procédés de teinture faisant appel à
des connaissances chimiques poussées. Cet art de la teinture s’est développé en
Europe au VIe siècle, parallèlement au grand essor du commerce de la soie.
Jusqu’à la fin du XIXe siècle, la teinture des tissus est essentiellement réalisée à
l’aide de colorants végétaux puis, les colorants synthétiques, principalement issus
de la synthèse industrielle du goudron et du pétrole, se sont imposés. Depuis les
années 1990, l’utilisation des colorants de synthèse dans le secteur textile est
strictement réglementée, car certains des produits utilisés libèrent des substances
cancérigènes.
 Les teintures naturelles
Une teinture est un colorant absorbé par un support et qui se mélange à sa couleur
initiale. Schématiquement, le procédé traditionnel utilise un produit colorant, un

43
fixateur et de l’eau. En raison de l’abondance et du choix infiniment plus vaste de
plantes tinctoriales sur leurs territoires, les civilisations orientales ont été
performantes dans le développement des techniques de teinture.
Quelques exemples connus d’éléments naturels permettant de fabriquer des
colorants :
Garance : Cette plante, une des plus connues des teintures végétales, appartient
à la même famille que le caféier. C’est de sa racine séchée et broyée que l’on
extrait deux colorants solubles dans l’eau : l’alizarine et la purpurine, qui donnent
une coloration rouge vif.
Indigo : Provient de l’indigotier et sert principalement à colorer les jeans. Supposé
se situer sur l’arc-en-ciel entre le bleu et le violet, l’indigo serait, selon déduction,
une nuance précise à mi-chemin entre le bleu et le violet. Or, l’œil humain est peu
sensible aux nuances dans cette zone du spectre, et il est donc très subjectif
d’affirmer que cette nuance intermédiaire est à classer
dans les bleus ou dans les violets.
Pourpre : Ce précieux colorant d’un rouge violacé profond est produit à partir du
mucus sécrété par divers mollusques marins. Sa rareté (il faut 12 000 escargots
pour extraire 1,4 g de colorant) en fait une couleur réservée aux plus hauts
dignitaires. Elle est symbole de vie et de puissance temporelle et spirituelle.
Gaude : Herbe bisannuelle (résédacée) des sols sablonneux de l’Europe. Dès que
la plante jaunit et que la graine est mûre, on l’arrache avec sa racine, on la fait
sécher au soleil et on en forme des bottes de 6 à 7 kilogrammes. Les teinturiers en
retirent une belle couleur jaune très solide que l’on fixe avec l’alun ou l’acétate
d’alumine. On teint aussi en vert avec la gaude en se servant d’acétate de cuivre
pour mordant.
Cochenille : Cet insecte ressemble à un minuscule puceron muni d’une carapace
qui se colle aux plantes pour en sucer la sève. La cochenille est employée depuis
l’époque antique pour obtenir des beaux rouges et des violets. Cette teinture était
utilisée, avec la pourpre, pour les tissus de luxe. On peut utiliser différentes
cochenilles, mais la plus courante est la cochenille d’Amérique.
Au Moyen Âge, les artisans teinturiers recherchent assidûment de nouveaux
produits et de nouvelles techniques permettant d’obtenir des couleurs plus vives
et plus durables. L’essor de l’industrie textile, qui devient un important moteur
économique en Europe, favorise le développement du travail d’artisans locaux.
Ces derniers sont regroupés en deux corporations : la première pour les teinturiers
« de grand teint », qui colorent les étoffes de haute qualité destinées à la cour ou
aux riches bourgeois ; la seconde pour les teinturiers de « petit teint », dont la
44
clientèle n’a pas de quoi s’offrir des étoffes d’aussi bonne qualité mais qui, en
revanche, est plus nombreuse. Les gens riches se démarquent donc non seulement
par la coupe de leurs vêtements mais aussi par les couleurs arborées.
L’évolution des techniques de teinturerie mène à des transformations quant à la
valeur et à la popularité associées aux couleurs. Ainsi, le bleu surpassera le rouge
comme couleur prédominante lorsque de nouvelles techniques permettent enfin
de créer une teinte de bleu riche et stable, auparavant impossible à obtenir. De
nombreux conflits éclatent entre les corporations de teinturiers qui veulent
conserver le monopole de production des couleurs à la mode. Des règlements très
précis établissent donc les colorants et les mordants employés par chaque
corporation. L’utilisation de l’eau est également réglementée, ce qui assure à tour
de rôle l’usage d’une eau propre pour le rinçage des étoffes à chaque corporation.
Les teintureries utilisent une très grande quantité d’eau qu’elles rejettent
directement à la rivière, avec les produits de teinture ou des acides métalliques
(utilisés comme mordants). Cela pouvait devenir une source de pollution
importante et, selon les jours, les eaux devenaient jaunes, rouges ou bleues. Dès
le XVIIIe siècle, en France, les paysans accusent les teinturiers, car ils ne peuvent
plus arroser leurs cultures avec ces eaux souillées. Mais devant le poids
économique des teinturiers, les paysans perdront cette bataille.
Aujourd’hui, les colorants considérés comme délétères à cause de la toxicité des
produits de leur décomposition sont bannis. De nouvelles réglementations
encadrent l’utilisation de colorants contenant des métaux lourds et l’utilisation des
produits auxiliaires. L’industrie textile est en processus pour implanter de plus en
plus des technologies propres, respectueuses de l’environnement et de la santé.
II.2.2. Méthodes de teintures

Le processus de coloration, en appliquant des teintures pour tissus sur des fibres
lâches, des fils et des tissus, est appelé teinture des tissus. Réalisé depuis des
milliers d'années, il a été expérimenté de nombreuses manières différentes jusqu'à
aujourd'hui, et de bons résultats ont été obtenus. À l'heure actuelle, Viktoria Fabric
Dyes, qui est l'une des plus grandes marques de teinture de tissus, en propose 3
styles différents. Ceux-ci sont :

1. Méthode du seau ou de l'évier,

2. Méthode d'ébullition
3. Méthode de la machine à laver.

45
 I. Méthode du seau ou de l'évier
• Cette méthode de teinture des tissus s'effectue en remplissant un seau ou un
grand récipient d'eau ou en bouchant le drain de l'évier ; afin de le remplir d'eau.
• Si l'opération est effectuée quelque part hors de l'évier ; le couvercle doit être
étalé pour que l'eau ne s'écoule pas.
• Avant de commencer cette opération de teinture de tissu, l'évier ou la balle doit
être rempli d'eau chaude à 60 C, comme le conseillent les experts, et la teinture
de tissu en poudre doit être dissoute avec de l'eau chaude dans un autre récipient.
• Si la couleur est trop claire, un peu plus de colorant doit être ajouté, mais si
elle est trop foncée, de l'eau chaude doit être ajoutée.
• Le colorant dissous doit être versé à l'endroit où se trouve l'eau et doit être
agité pendant un certain temps.
• Après avoir été débarrassé de toutes ses taches, l'objet à teindre est mis à
l'endroit où se trouve la teinture, en le mouillant, et l'eau et la teinture sont
agitées pendant 10 minutes, sans laisser de pause.
• Le tissu qui est maintenu dans l'eau pendant au moins une demi-heure et la
plupart du temps pendant une heure, est sorti de l'eau lorsqu'il est déterminé qu'il
a la couleur attendue.
• Juste après la teinture, le stabilisateur de teinture textile Fiske est appliqué
conformément aux instructions.
• Vous devez ensuite rincer le tissu teint à l'eau froide. Après cela, lavez votre
tissu avec de l'eau tiède et un détergent doux ; rincez-le et séchez-le. Après
séchage, votre tissu aura la couleur attendue.

II. Méthode d'ébullition

L'ébullition est une autre méthode utilisée pour la teinture des tissus.

• Une grande marmite dans laquelle le tissu peut se déplacer facilement est
remplie d'eau et cette marmite est placée sur la cuisinière. La cuisinière est
allumée et lorsque l'eau commence à bouillir, le colorant est ajouté à l'eau.
• L'objet à teindre est mouillé et jeté à l'eau.
• L'objet à teindre est déposé là où se trouve la teinture, par mouillage ; après
avoir été nettoyé de toutes ses taches. Il est agité dans les 10 premières minutes
sans laisser de pause.
• Après cette étape, rincez le tissu teint à l'eau froide. Ensuite, lavez votre tissu
avec de l'eau tiède et un détergent doux, rincez et séchez-le. Après séchage,
votre tissu aura la couleur attendue.

46
III. Méthode de machine à laver
Vous pouvez facilement teindre votre tissu avec la méthode de teinture de tissu
en machine à laver.
• Le niveau de température du lave-linge doit être fixé au niveau le plus élevé.
De plus, le réglage de l'heure doit être fixé de manière à ce que la machine
fonctionne au moins 30 minutes.
• La teinture pour tissu est complètement fondue en la remuant avec de l'eau
chaude dans un pot en plastique. Dans celui-ci, 1 cuillère à café de liquide
vaisselle est ajoutée.
• Dans un autre pot ; si le coton ou le lin sont teints, le sel doit être dissous dans
4 verres d'eau très chaude ; et si la soie ou le nylon est teint, une tasse de
vinaigre et 2 à 4 verres d'eau chaude doivent être mélangés (mélangés ensemble.
• Tout d'abord le colorant, et après cela, le vinaigre et le sel sont renversés dans
la boîte à détergent de la machine à laver et elle doit être allumée.
• Après l'arrêt de la machine, le tissu teint est lavé une fois de plus à l'eau tiède
et il est prêt à l'emploi.

Teindre des textiles est une opération destinée à valoriser un produit, tout en
présentant le risque d’agresser les fibres et de les dénaturer. La teinture nécessite
donc une grande expertise de la part du teinturier pour obtenir le résultat et la
nuance souhaités sans dégrader la matière traitée.
Les fibres peuvent être teintes en bourre avant filature, sur fil (tissé-teint),
sur pièces (étoffes déjà tissées) ou sur articles finis.
Les contraintes de réalisation impliquent une multitude de façons de teindre les
textiles. En partant des procédés de base à sa disposition, le rôle du teinturier est
d’aboutir au résultat souhaité, ce qui nécessite souvent des compromis et des
ajustements (en fonction de la nature et de la présentation de la fibre,
des machines disponibles, des critères de qualité attendus, du coût de production,
etc.) C’est pourquoi les process varient d’une teinturerie à l’autre et d’une
commande à l’autre… plaçant la teinture industrielle à mi-chemin entre l’artisanat
et l’industrie !

 Avant teinture : préparation des tissus

Pour permettre aux colorants d’adhérer de la façon la plus facile, la plus
homogène et la plus irréversible possible, la surface textile subit au
préalable différents traitements comme le désencollage, le blanchiment ou
le mercerisage pour éliminer toutes les impuretés et produits étrangers qu’il

47
pourrait contenir comme les graisses, les salissures, les cires, l’amidon ou encore
les débris végétaux.

 Les méthodes et les machines de teinture industrielle

1. Les méthodes de teinture industrielle
a) Teinture en discontinu
b) Teinture en continu et semi-continu

a) La teinture en discontinu (ou par épuisement)

Les procédés de teinture par diffusion (autoclave, teinture sur écheveau, en pièce
sur boyau en jet, en barque à tourniquet, ou à palettes pour les articles finis, au
large sur Jigger, etc.) sont qualifiés de « teinture en discontinu ». Ils nécessitent
de peser le tissu avant de le placer dans une machine pour y être teint par trempage
pendant un certain temps. Le bain de teinture contient la quantité d’eau, de
colorant et de produits chimiques nécessaires à la teinture. Une fois la nuance
atteinte, le bain est vidangé et l’étoffe lavée.
Ces procédés reposent sur la prise en compte d’un rapport de bain, c’est-à-dire le
rapport de poids entre la matière totale à teindre et le volume du bain. Exemple :
un rapport de bain de 1 : 20 correspond à 20 litres d’eau pour 1 kg de matière
textile.
b) La teinture en continu et semi-continu
Les procédés de teinture en continu et semi-continu permettent d’obtenir un haut
rendement. C’est notamment le cas de la technique de foulardage (teinture par
imprégnation et essorage entre deux rouleaux), qualifiée de teinture en continu ou
en semi-continu lorsqu’elle est suivie d’une étape de fixation de la couleur, puis
d’un lavage.
En continu, cette fixation est obtenue grâce à l’utilisation de produits chimiques,
de chaleur sèche ou de vapeur après l’imprégnation.
En semi-continu, le tissu imprégné est mis en rotation dans une machine
spécifique à une température de 20°C. Cette technique ne repose pas sur
l’application d’un rapport de bain.

48
 2. Les machines de teinture industrielle
Différents appareils (le bain circule, pas le produit traité) et machines (le produit
circule dans une cuve contenant le bain) existent pour teindre des étoffes de
manière industrielle. Certaines techniques comme celle de la teinture sur Jigger
permettent également d’assurer les étapes de lavage, de blanchiment et
de finissage.
Selon la configuration de l’équipement et la technique employée, les pièces
d’étoffe à traiter sont présentées au large et à plat, ou assemblées pour former
un boyau.

Au large :
Autoclave à ensouple : Sur cylindre + autoclave. L’étoffe est enroulée sur
une ensouple (cylindre fixe, souple et perforé) puis placée en autoclave. Le bain
de teinture circule sous pression et à une température de plus de 100°C, de
l’intérieur vers l’extérieur du cylindre (et inversement).
Foulardage : Bain de teinture + rouleaux essoreuses. La pièce d’étoffe circule
dans un bain de teinture. Elle est ensuite essorée entre deux rouleaux pour la
débarrasser de l’excédent de teinture.
Jigger : Système de rouleaux + bain de teinture de faible volume. L’étoffe circule
à plat dans le bain dans un mouvement de va-et-vient, entraînée alternativement
d’un rouleau à l’autre. La technique permet de traiter des matières textiles assez
lourdes sans casser les fibres.

En boyau :
Barque à tourniquet : Le boyau est soulevé et redéposé en plis par un tourniquet
pour circuler dans le bain de teinture. Cette technique très douce exerce peu de
tension sur les matières textiles traitées. Elle est adaptée aux tissus légers et
délicats (soieries, voilages, maille légère…)
Jet : Le boyau de textile circule dans un tube fermé, entraîné par le bain de teinture
projeté en jets à haute ou basse pression.
Overflow : le tissu est entraîné par l’écoulement et le mouvement du bain.
Pour des opérations de teinture industrielle sur articles confectionnés, les
vêtements finis sont teints en barque à palettes ou en machine à tambour.
 Les colorants pour la teinture industrielle
La famille des colorants textiles employés dans la teinture industrielle est assez
vaste pour pouvoir traiter la majorité des fibres, uniques ou mélangées, quelle que
soit leur origine. Fibres cellulosiques, laine et soie, fibres

49
synthétiques, polyester, acrylique, acétate et triacétate de cellulose ont chacune
leurs compatibilités avec un ou plusieurs types de colorants.

a) Les colorants pour les fibres cellulosiques

 Réactifs, la liaison chimique du colorant lui permet de s’unir chimiquement
avec les fibres à teindre.
 Directs, par adhérence physique au tissu,
 De cuve, par réoxydation du colorant à l’air
 Au soufre, même principe que le colorant de cuve, mais plus économique.

b) Les colorants pour la laine et la soie

 Acides (teinture en bain acide),
 Au chrome (sel métallique fixé sur la fibre avant teinture, procédé de
mordançage),
 Métallifères (seulement pour la laine),
 Réactifs.

c) Les colorants pour les fibres synthétiques préfixées (pour éviter les
cassures au cours de la teinture)
 Dispersés ou plastosolubles d’une extrême finesse,
 Acides,
 Métallifères,
 Réactifs.

d) Les colorants pour le polyester

 Dispersés.

e) Les colorants pour l’acrylique

 Dispersés,
 Cationiques (ou basiques, sels de bases organiques).
f) Les colorants pour l’acétate, triacétate de cellulose
 Dispersés en milieu faiblement acide.

 Après teinture : apprêts de finition post-tinctoriaux

Après l’étape de teinture viennent les étapes de finitions : séchage, mise en forme
et repassage, apprêts chimiques et/ou mécaniques. Ces traitements ont pour but

50
d’offrir une apparence nette et soignée aux étoffes avant la coupe, de finaliser
leur aspect, voire leur apporter de nouvelles propriétés.

a) Tricots tubulaires : calandrage ou compactage

L’opération de calandrage consiste en une vaporisation à la continue des pièces
tricotées avant repassage entre deux rouleaux chauffés. Les pièces sont ensuite
immédiatement refroidies puis enroulées ou mises en plis. À la différence d’une
calandre, une compacteuse est équipée de deux tapis remplaçant les rouleaux
chauffés. L’opération de compactage permet d’améliorer la stabilité
dimensionnelle du tricot.

b) Tricots et tissus au large : traitement thermique sur rame

Cette opération qui permet de sécher et de fixer les tricots ou étoffes tissées au
large se déroule dans une machine équipée de plusieurs tunnels. Le textile est
entraîné par deux chaînes à picots sous les tunnels de vaporisage et de séchage à
une température variant entre 150°C et 210°C. À la fin du process, les pièces sont
enroulées, prêtes pour la coupe.

On distingue les apprêts dits « mécaniques », essentiellement dus à l’action

physique des machines, et les apprêts dits « chimiques », faisant intervenir des
produits chimiques.
En partant d’une cinquantaine de matériaux d’origine naturelle ou synthétique, les
diverses opérations mécaniques réalisables peuvent conduire à la fabrication
d’environ cinq-cents types de tissus différents.

 Les apprêts mécaniques

Ces dernières années, les apprêts mécaniques ont apporté peu de nouvelles
fonctionnalités aux textiles, la dernière grande innovation remontant à l’arrivée
au début des années quatre-vingt de la polaire, fabriquée à partir de plastique
recyclé. La polaire est une maille en polyester grattée de manière très dense sur
les deux faces de façon à obtenir une surface isolante duveteuse. D’abord dédiée
au sport, on l’utilise maintenant pour son apport thermique et sa douceur dans de
nombreux articles de la vie quotidienne (couvertures, pyjamas…).
 Grattage : la surface de l’étoffe est grattée à l’aide de petits tambours
rotatifs dotés de pointes métalliques. Le molleton, l’interlock tramé, le
tricot des Pyrénées, certains tricots chaîne en polyamide, de type charmeuse
ou satin, de laine ou de coton (flanelle) sont grattés pour obtenir un aspect
duveteux et augmenter les propriétés d’isolation thermique du tricot.
51
  Rasage ou tondage : le rasage permet d’uniformiser le duvet d’un lainage
ou d’obtenir un effet « velours« .
 Gaufrage : le gaufrage permet de façonner et fixer des reliefs durables à une
étoffe. L’opération s’effectue sur tissu humide, à une pression élevée, par
passage entre deux cylindres chauffés.

 Les apprêts chimiques

Les apprêts chimiques permettent d’enrober les fibres de l’étoffe afin d’apporter
à celle-ci des propriétés particulières, sans en modifier ni l’aspect, ni le toucher,
ni la respirabilité. Afin de déposer la substance sur la surface du tissu, on peut
utiliser la technique de l’enduction, qui consiste à appliquer sur le textile un
matériau polymère liquide.
Les apprêts chimiques s’adressent à des marchés importants comme celui des
articles outdoor et notamment des tissus imperrespirants, largement utilisés dans
la fabrication des vêtements de sport : ils sont fabriqués à l’aide d’une enduction
hydrophobe coupant le vent et protégeant de la pluie et d’une fibre hydrophile
permettant l’échange d’humidité entre l’intérieur et l’extérieur du tissu. Les
secteurs du textile d’ameublement et de l’habillement sont également de gros
consommateurs d’apprêts chimiques de par leurs vertus antitaches, conférant à
l’étoffe des propriétés de déperlance permettant de laisser glisser l’huile et l’eau :
un apprêt connu pour ses propriétés d’hydrofugation et sa résistance aux salissures
est appliqué sur le tissu au stade de la finition, formant ainsi une barrière
moléculaire autour de la fibre. Les liquides à l’origine des taches perlent à la
surface et sont facilement éliminés d’un coup d’éponge
 Apprêts infeutrables : ces traitements chimiques permettent de « lisser » les
écailles des fibres de laine pour éviter le feutrage. Ils peuvent modifient les
propriétés mécaniques de ces écailles et/ou les recouvrir afin de les combler
(résines synthétiques).
 Apprêts infroissables : Contrairement aux fibres synthétiques, les fibres
naturelles (coton, laine, fibres artificielles) ne sont pas thermoplastiques.
Un traitement « Wash and wear » ou « pli permanent » leur confère des
propriétés d’infroissabilité ou au contraire, des plis durables par trempage
dans un bain de résine synthétique fixée à haute température.
 Apprêts ignifugés : Certaines étoffes utilisées dans l’ameublement, la
décoration, les vêtements de travail nécessitent de résister aux flammes ou
de ralentir la propagation d’un incendie. Une propriété que l’on peut

52
 apporter aux textiles (tissu, tricot) par imprégnation de résines spécifiques
polymérisées.
 Apprêts d’imperméabilisation : ces solutions hydrophobes à base de résines
(naturelles ou synthétiques) rendent les étoffes imperméables à l’eau et à
l’air.
 Apprêts hydrofuges : appliquées sur la surface d’un textile, ces résines
chimiques le rendent imperméable à l’eau, mais perméable à l’air. Il est
également possible de modifier la fibre chimiquement pour réaliser une
hydrofugation efficace.
 Foulonnage : cette opération consiste en un léger feutrage de certaines
fibres animales (laine, mohair, cachemire…) ou de fibre acrylique pour
donner un aspect plus gonflant et plus moelleux au tricot. Le foulonnage
est réalisé par brassage en machine à tambour, dans un bain adoucissant
dont la température est progressivement élevée jusqu’à 40°C.
 Stonage / Délavage : stone washed (pierre ponce), stone blached (pierre
ponce + enzymes de blanchiment) ou stone used (délavage + sablage à
haute pression) sont 3 types de délavages qui permettent d’obtenir
artificiellement l’usure plus ou moins prononcée du textile pour donner
un aspect vieilli à un jean teint.

II.2.3. Mécanisme de fixation des colorants sur les fibres

La fixation du colorant s'effectue par l'intermédiaire d'un "mordant", espèce qui
assure le lien entre colorant et fibre grâce aux liaisons de coordination qu'il permet
de mettre à profit. Il s'agit le plus souvent de réactions chimiques mais dans
certains cas, la substance colorante peut-être dispersée dans la matière à teindre
sans qu'il y ait de véritables liaisons.
Les teintures et l'impression relèvent de techniques différentes mais nous
n'aborderons que le point de vue chimique.
Dans la pratique, il faut prévoir des substances, selon les circonstances, pour
ajuster le pH, rendre le milieu suffisamment ionique, ou des agents dispersants,
etc…
Enfin, cette technique concerne l'utilisation de colorants synthétiques ou naturels
dans des pays aux ressources très diverses.

53
 1) Nature des fibres
Pratiquement la matière à teindre se présente sous forme de fibres, en écheveaux
ou tissées.
Si nous excluons les fibres d'amiante (interdites), les fibres de carbone et les fibres
métalliques (par exemple les fils d'or) pour lesquelles une teinture n'est, en
principe, pas justifiée, on distingue :

 Les fibres végétales, qui sont constituées de cellulose : coton, lin, chanvre,
jute, ramie, sisal,…
Chimiquement on est en présence d'une multitude (des milliers) de groupes –OH,
disposés sur un enchaînement à base de β-D-glucopyrannose-1,4-β-D-
glucopyrannose :

 Les fibres animales, qui sont de nature protéinique : laine du mouton et

poils d'autres animaux (chèvre, chameau, lama, alpaga, …), ainsi que les
sécrétions de ver à soie (Bombyx du mûrier).
Chimiquement, on est en présence d'un grand nombre de molécules reliées les
unes aux autres par des groupements peptidiques –CO-NH-. Aux extrémités de la
chaîne, il y a des groupes –NH2 ou –COOH.

 Les fibres artificielles qui sont –par définition- des fibres naturelles
modifiées : cellulose régénérée (coton mercerisé, viscose), acétate de
cellulose.

 Les fibres synthétiques, qui sont des polymères. Ces macromolécules sont
élaborées à partir de diverses molécules qui en sont les monomères.
Quelques exemples de polymères :

Poly Poly Polyamide Polyester (poly téréphtalate

vinyle acrylonitril d'éthylène glycol)
chloré e

54
 2) Principes des méthodes
Pour décrire le comportement des substances colorantes vis-à-vis du support, il
est nécessaire de classer celles-ci en plusieurs catégories :
¾ Colorants directs : Il n'y a qu'à mettre le colorant en présence du support,
dans un milieu convenable (solution)
 Pour les colorants dits "substantifs", des liaisons hydrogène ou des liaisons
de Van der Waals suffisent.
 Pour les colorants acides et basiques, il s'agit de véritables réactions
chimiques acide-base avec des fonctions présentes sur le support.
 Avec les colorants dits "réactifs", il s'établit des liaisons covalentes. La
teinture est très résistante mais ce procédé n'est pas très courant car il met
en jeu des molécules qui ne sont pas très répandues.
¾ Colorants de cuve : Après mise en présence, il faut laisser se produire
spontanément une réaction chimique sur la fibre retirée du bain (en pratique une
oxydation à l'air) pour que la couleur apparaisse.
¾ Colorants développés : Après avoir fixé un premier composant sur la fibre,
on ajoute dans le bain, un deuxième composant qui réagit avec le premier ; ainsi,
la synthèse du colorant s'effectue sur la fibre elle-même.
¾ Colorants par mordonçage : La fixation du colorant s'effectue par
l'intermédiaire d'un "mordant", espèce qui assure le lien entre colorant et fibre
grâce aux liaisons de coordination qu'il permet de mettre à profit.
¾ Colorants métallifères : On met en présence fibre et colorant, celui-ci étant
un complexe d’un ion métallique (Cu2+, Cr3+…) réalisé avec une ou deux
molécules organiques. La présence du métal modifie la couleur due à la molécule
organique seule, généralement en la renforçant.
¾ Colorants au soufre : Il faut dissoudre le colorant dans une solution de
sulfure de sodium (Na2S), puis réaliser une oxydation.
¾ Colorants et pigments dispersés : Les colorants en solution ou en émulsion
et les pigments – donc des solides- sont introduits et se dispersent dans la matière
à colorer. Il faut souvent ajouter un "véhiculeur" pour faciliter la pénétration ; les
éléments colorants sont simplement emprisonnés.

3) Les colorants directs

1) Colorants substantifs :
Le lien entre colorant et matière à teindre est assuré par des liaisons
hydrogène et des liaisons de Van der Waals.

Exemple : avec le bleu de méthylène sur cellulose ou fibre protéinique

55
Si on trempe un tissu dans le bleu de méthylène, il se colore mais, rincé
abondamment à l'eau, la teinte a tendance à disparaître parce que le colorant est
entrainé.
En général, ce type d'association est faible et la teinture n'est pas solide.

Cependant, si les dimensions de la molécule de colorant sont adaptées à la

structure du produit à teindre, on obtient un résultat convenable. C'est le cas de
plusieurs bis-azoïques sur la cellulose.
La distance des groupes -N=N- dans les bis-azoïques à groupes immédiatement
voisins est 1,08 nm. Le motif correspondant au cellobiose dans la cellulose mesure
1,03 nm.
Ainsi le rouge congo teint parfaitement la cellulose car sa molécule s'adapte bien
au support comme le montre le schéma ci-dessous où apparaissent les liaisons
hydrogène entre le rouge congo et la cellulose.

2) Colorants acides :
Leur molécule comporte une ou plusieurs fonctions acides ; en solution il apparaît
donc des anions.

, -SO3- , -O- …. d'où leur appellation : colorants anioniques.

56
Ils forment des liaisons ioniques avec des supports à sites cationiques,
essentiellement –NH3+ et plus généralement

des fibres protéiniques ou des polyamides en milieu acide.

* Un exemple qu'on peut souligner est l'acide picrique :

C'est un acide fort. Il teint en jaune la laine, le nylon, … Il n'agit pas sur le
coton.

On trouve également les groupes et -SO3-, des substances à fonction

carboxylique, sulfonique, qui favorisent la teinture en tant qu'adjuvants.

*On peut citer :

Le bleu acide 45, dérivé anthraquinonique

ou le jaune acide 1 dérivé de nitronaphtol

57
* La crocétine

Issue des stigmates du safran (Crocus sativus) très cultivé en Iran, en Inde, en
Grèce, en Espagne, soluble dans l'eau, teint la laine et la soie en jaune intense et
même en orangé car elle est accompagnée de petites quantités de caroténoïdes
voisins. Le safran du cachemire tire davantage sur le rouge. Plusieurs dérivés
hydroxylés de l'anthraquinone, porteurs d'un groupe –COOH, issus des Coccidés
(cochenilles), donnent à la soie des teintes vermillon, écarlate, cramoisi, carmin
très prisées.
L'acide carminique, pour prendre un exemple, est présent sous forme de sel de
potassium d'un glucoside qui ne s'hydrolyse pas facilement dans les conditions
de teinture.
Sur les –NH3+ de la soie, dans un milieu convenable, on a :

3.Colorants basiques
Ils comportent des cations d'où leur autre appellation : colorants cationiques,

essentiellement . Ils forment des liaisons ioniques avec des supports à sites

anioniques, notamment les terminaux de la laine, de la soie, des

-
polyamides et aussi les -SO3 , des fibres acryliques greffées (polyacrylonitrile
sulfoné).

* Nous trouvons ici les dérivés azotés du triphénylméthane

58
 sous la forme d'un des noyaux.

Il existe toute une série de violets obtenus avec des molécules comportant plus
ou moins de –CH3 sur les atomes d'azote ; plus il y a de –CH3, plus la teinte est
foncée.

Exemple : le violet cristal

Si on supprime un groupe –N(CH3)2 on obtient le vert malachite :

La berbérine est un colorant naturel, présent dans de nombreuses espèces

végétales, notamment les mahonia (famille des berberidacées) et l'épine-vinette
(Berberis vulgaris), qui permet de teindre très facilement d'un beau jaune.

59
 Cation berbérinium

4) Colorants réactifs
Ils forment, avec le support, de véritables liaisons covalentes. La teinture est très
solide.
Mais ces circonstances sont exceptionnelles et les formules des composés
colorants sont bien particulières.
Il faut que le colorant ait le groupe vinylsulfone –SO2-CH=CH2 ou le groupe
triazine chloré :

qui sont, en l'espèce, des groupes réactifs. Appelons T le reste d'une molécule
comportant un de ces groupes. Traitons de la cellulose Cell-OH, en mettant
symboliquement en évidence l'un de ses multiples groupes –OH.

Les équations mises en jeu sont :

* Soit

60
 *Soit

Pour donner une idée de ces molécules colorantes, nous citerons comme
exemple :

On distingue la molécule chromophore liée au groupe réactif.

Dans la laine, les sites –NH- et NH2 réagissent comme les –OH cellulosiques. Ce
type de teinture se développe, de nouveaux groupes réactifs voient le jour. Dans
les recherches les plus récentes, les chromophores sont encore le plus souvent
azoïques ou anthraquinoniques mais ils peuvent être liés à des groupes vinyliques
diversement activés ou à d'autres hétérocycles azotés halogénés.

5) Les colorants de cuve

1) Il s'agit essentiellement des colorants indigoïdes.
L'expression "colorants de cuve", traditionnelle, tient son origine dans le fait que
cette méthode de teinture ne nécessitant pas une température supérieure à 50°C,
on s'est servi de cuves en bois ou en céramique et non de récipients métalliques
susceptibles d'être chauffés. Cette pratique ancestrale a perduré jusqu'à nos jours.

 L'indigo

61
*On souhaiterait tremper le tissu dans le colorant en solution mais le problème est
que le colorant n'est pas soluble. Il le devient si on l'a soumis à une réaction de
réduction mais il est alors pratiquement incolore (leucodérivé). Alors on imprègne
le tissu avec la solution incolore puis on l'expose à l'air. L'oxydation fait apparaître
la forme colorée. La réduction se fait avec du dithionite de sodium Na2S2O4

Le système est couplé avec

pour la réduction, et avec

pour l'oxydation.

* Le leucodérivé se fixe sur la cellulose par liaisons hydrogène. En schématisant

la cellulose par cell-OH :

62
La forme colorée précipite sur et à l'intérieur des fibres ; grâce à la structure
réalisée on obtient une teinture très résistante ("jeans").

*Le leucodérivé se fixe sur laine, soie, nylon par liaisons ioniques. Pour être
simple, représentons un élément de ces diverses fibres par

On s'adaptera aisément à tous les cas suivant les molécules terminales des
chaînes d'acides aminés ou de polyamides

Leucodérivé

*La pourpre : C'est une teinte d'un violet tirant sur le rouge, quelquefois sur le
bleu, composée de colorants chimiquement très proches de l'indigo, obtenue à
partir de coquillages des mers chaudes et même tempérées, les murex et les
pourpres. Beaucoup d'espèces atteignent de grandes tailles, pouvant dépasser 20
cm.
Dans l'Antiquité, autour de la méditerranée, certaines teintes étaient si
prestigieuses que des empereurs s'en sont réservé l'exclusivité

*Comme dans le cas de l'indigo, le précurseur est incolore. C'est un liquide présent
dans une glande du mollusque vivant. Par rapport à l'indoxyle, précurseur de
l'indigo, les molécules comportent en général du brome et du soufre.

63
 Exemple type :

La couleur apparaîtra après extraction du liquide (il faut casser la coquille), sous
l'effet de l'oxygène de l'air et de la lumière. Il se dégage des gaz nauséabonds
(mercaptans R-SH).
On peut obtenir par exemple :

* Pour teindre, on trempe le tissu dans une cuve où on a mis à macérer le jus d'un
très grand nombre de coquillages, le plus possible à l'abri de de l'air et de la
lumière. On observe le résultat à la sortie de la cuve ; il y a alors effet de l'air et
de la lumière.
On peut encore observer la mise en pratique de cette méthode dans certaines
contrées d'Amérique centrale.

De nos jours on peut obtenir le 6,6'-dibromo indigo par synthèse, à l'échelle

industrielle.

2) Enfin, en utilisant des colorants à structure anthraquinonique et

des agents oxydants comme l'eau oxygénée H2O2 pour la dernière étape, on peut
obtenir des teintes très variées.

64
Exemple : Bleu d'indanthrène

La partie quinonique de la molécule, par réduction (Na2S2O4,…) prend une

structure phénolique

6) Colorants développés
- On appelle ainsi des colorants qui sont synthétisés sur la fibre. En
pratique, la synthèse est une copulation avec un phénol et le colorant est
un azoïque :

- Cette méthode convient bien à la cellulose. Le β-naphtol est très employé

d'où l'appellation "teinture au β-naphtol" qu'on emploie parfois pour la
pratique de la teinture par colorants développés.
- Le rouge de p-nitroaniline dit "rouge para" donne de très bons résultats. Les
fibres de cellulose sont trempées dans une solution alcaline de β-naphtol ;
il s'exerce des liaisons hydrogène et des forces de Van der Walls. Puis les
fibres sont retirées, égouttées et trempées dans une solution refroidie du
diazoïque de la p.nitroaniline (le milieu acide transforme le phénate en

65
 phénol). Enfin on rince et on met à sécher. On obtient une belle couleur
rouge.

Le colorant apparaît sur la fibre. La teinture "rouge para" a été très pratiquée
dans le passé (torchons).
Mais on peut envisager l'emploi :

*Pour le diazoïque appelé "développeur" beaucoup de dérivés de l'aniline.

*Pour la copulation, comme "agents de couplage" des anilides type :

où on voit toujours le groupe β-Naphtol.

7) Colorants à mordants
1° Principe : La fixation du colorant se fait grâce à la présence d'un
intermédiaire : le mordant :

Ces intermédiaires sont de deux types :

Soit un ion métallique : Al3+, Cr3+, Fe3+, ou Fe2+, Cu2+, ….

C'est par chélation que le mordant est relié à la fois à la fibre et au colorant. Les
mordants sont des solutions d'alun, d'acétate d'aluminium, de sels ferriques, de

66
sels chromiques ; dans ce dernier cas, ces colorants à mordants, très utilisés pour
teindre la laine, sont appelés "colorants au chrome". On utilise K2Cr2O7 mais c’est
Cr3+ qui est présent dans le complexe ; la réduction peut se faire grâce à l’acide formique (

réducteur ) employé pour ajuster le pH.

Soit un polyphénol.
Les liaisons font intervenir les doublets des atomes d'oxygène, donneurs
d'électrons

Ou encore les hydrogènes des –OH (liaisons hydrogène).

Remarque : comme ces substances sont également des tanins, on parle de

"mordançage au tannin".
Le mordançage des fibres peut se faire avant teinture ou en présence du colorant.
En pratique, le choix de la méthode repose sur diverses considérations : possibilité
de réaction, teinte recherchée (qui ne sera pas forcément celle du colorant) et
maintenant toxicité de certains éléments (Cr3+).

* Mordançage à l'alun :
L'alun ordinaire a pour formule Al2(SO4)3, K2SO4, 24 H2O ou (AlK(SO4)2, 12
H2O).
C'est le type d'une famille de composés isomorphes (Mlll)2(SO4)3, MlSO4, 24 H2O.
Il est choisi pour des raisons de commodité mais l'élément déterminant Al 3+ peut
provenir de Al2(SO4)3 ou Al(CH3COO)3.
Les composés apportant Cr3+ donnent aussi d'excellents résultats.

*Expérience utilisant l'alizarine :

67
C'est une poudre rouge orangé ; dissolvons-la dans une solution de soude, on
obtient une solution rouge-violet ; ajoutons une solution contenant Al3+, on obtient
un colorant rouge vif gélatineux.
Les colorants gélatineux sont appelés "laques".
On peut teindre un morceau de tissu de coton en le trempant dans cette solution.
On peut écrire, en représentant schématiquement la cellulose par

et en milieu alcalin dilué :

Mais on peut envisager d'autres possibilités :

- remplacer les deux molécules d'eau par une autre molécule d'alizarine ou par
deux autres –OH cellulosiques

- ioniser le deuxième –OH de l'alizarine (soude plus concentrée) d'où un

deuxième .
Dans le cas de la laine, qui se teint aussi très bien, les liaisons covalentes de
coordination issues des –OH de la cellulose sont remplacées par des liaisons

issues de l'azote et de l'oxygène des groupes

68
 .

Enfin l'alizarine peut être remplacée par toute une série de dérivés hydroxylés de
l'anthraquinone, certains d'ailleurs présents à côté de l'alizarine dans la racine de
garance :

Purpurine Xanthopurpurine Pseudopurpurine Rubiadine

Mordançage au tanin :
Les tanins sont des polyphénols présents en abondance dans certains arbres :
chêne (notamment dans les galles), châtaignier, pistachier (pourtour
méditerranéen), sumac (Chine, Japon, Laos), acacia à cachou (versant sud de
l'Himalaya, Thaïlande, …).

Certains tanins sont des hétérosides mais leur hydrolyse libère facilement deux
molécules fondamentales. Selon le cas ces molécules sont :

69
 Acide gallique Acide ellagique

Par leurs multiples fonctions phénol ou phénate (en milieu alcalin) ils peuvent
produire des chélations ou donner des liaisons hydrogène, autant de "dents" pour
accrocher la cellulose ou les protéines d'une part et certains colorants d'autre part.
En ce qui concerne la couleur obtenue, on peut s'en servir pour teindre directement
en jaune, roux ou brun.

*Un deuxième groupe de tanins, présents dans des plantes, ne donnent pas lieu à
hydrolyse. Ce sont des anthocyanes.

Par exemple la gallo catéchine :

Ils teignent directement, donnant des tons plus rouges et plus intenses.
Ainsi, beaucoup de tanins sont des mordants mais, ils peuvent aussi apporter eux-
mêmes la couleur, tout au moins dans une certaine gamme.
Enfin, l'addition de sels de fer donne, avec les phénols, des colorants noir, gris,
brun (le fer est probablement complexé) et ces colorants peuvent, eux aussi, se
fixer sur les fibres.

Remarque : tannage
Le tannage des peaux, pour les rendre imputrescibles et donner des cuirs, peut se
faire par action du tanin de chêne sur les fibres dermiques de la peau, le collagène.
Le fait que le tannage puisse se faire aussi avec l'alun fait penser à rapprocher
mordançage et tannage. Mais on ne compte pas sur le tannage pour obtenir la

70
couleur définitive d'un cuir ; on fait appel ensuite, par exemple à des amines
aromatiques, notamment l'aniline.

8) Colorants métallifères
On les a définis jadis comme des colorants qui se fixent sur les fibres mais qui ne
donnent une teinte définitive stable qu'après avoir été trempés dans une solution
de sulfate de cuivre (CuSO4).
Exemple1 : On peut traiter des tissus par un colorant naturel jaune à base de
flavonols et issu du "pied d'alouette jaune" (Delphinium zalil), le kaempférol et
des molécules voisines.

La solution de ce colorant, additionnée de Na2CO3, donne une teinte jaune d'or ;

mais si on ajoute un peu de CuSO4, on obtient un très joli vert. Le métal se fixe
sur ces molécules (flavones, anthocyanes, …) par complexation mettant en jeu
deux –OH voisins ou un –OH et un C=O voisins.

Exemple2 :

On trempe un morceau de tissu de coton dans une solution aqueuse d'un colorant
bleu turquoise, la phtalocyanine de formule :

71
On ajoute du sulfate de sodium et on chauffe à ébullition. On retire le morceau de
tissu, on le rince et on le sèche. Il est d'un bleu assez clair. Ensuite, on trempe ce
tissu dans un mélange en solution aqueuse de sulfate de cuivre et d'acide acétique.
On porte à 80°C pendant quinze minutes ; puis on retire le tissu, on le rince et on
le sèche. Il est devenu d'un bleu soutenu, il s'est formé de la phtalocyanine de
cuivre de formule :

Ces deux exemples montrent que l’incorporation d’un ion métallique peut
modifier une teinture. Les mécanismes de liaison du colorant à la fibre sont de
divers types connus : forces de Van der Waals, liaisons hydrogène, mordançage,
colorants acides, …Ce sont des colorants dus à des complexes métalliques. On
peut considérer en principe qu’avec les colorants métallifères on fait agir un sel
métallique sur un colorant de base puis on traite la fibre ; le colorant est dit « pré-
métallisé ». Alors que dans le mordançage, on traite la fibre avec un sel métallique
puis on ajoute le colorant mais les techniques évoluent.

Exemple d'un colorant azoïque qui a fixé du chrome Cr3+

Avec

72
 On a :

Grâce à ses groupements –SO3H, ce colorant se fixera sur les parties basiques de
la fibre, par exemple –NH- de la laine.

9) Colorants au soufre :
1) On peut teindre avec des colorants obtenus par fixation du soufre sur des
composés à noyau benzène diversement substitué (amines aromatiques,
dérivés nitrés, phénols, …)

à noyau hétérocyclique, le plus souvent azoté

Exemple : dérivé de
pyrazine

73
 

et d'autres encore, à masse molaire plus ou moins élevée.

Exemple de réaction entre le soufre et une molécule de ce type

Mais on constate que le bleu de méthylène ne peut pas servir à teindre les fibres
de façon durable.

2) On réserve l'appellation "colorants au soufre" à des substances organiques

soufrées qui teintent les fibres parce qu'elles ont été retenues au sein de celles-ci
grâce à une insolubilisation.
Ce sont essentiellement les fibres cellulosiques qui se prêtent bien à l'opération.

Le produit de la fixation du soufre sur une molécule appropriée (parfois un

mélange de deux molécules différentes) est insoluble dans l'eau. On peut lui
donner une forme soluble en le réduisant par action du sulfure de sodium en milieu
alcalin. Il est alors apte à être absorbé par la fibre. De ce fait, il est intéressant
d'utiliser, si ce n'est pas le soufre lui-même, des polysulfures alcalins.

En effectuant ensuite une oxydation, par l'eau oxygénée ou des composés

halogénés oxydants, le produit devient insoluble et reste emprisonné.

Le procédé rappelle les colorants de cuve.

3) La structure des colorants obtenus est généralement mal connue. C'est

pourquoi ces matières colorantes sont désignées par la nature de leur(s)
composant(s) de départ.

74
Dans les colorants au soufre, il peut y avoir des atomes de soufre dans les noyaux
et dans les chaînes. On a mis en évidence, par exemple, les cycles et
dibenzotiazinone

Une molécule de type Col-SH peut, par oxydation, donner Col-S-S-Col.

10) Vue d'ensemble sur la coloration des matières plastiques :
Affinité des matières plastiques – Colorants

- Certaines matières plastiques peuvent se teindre comme les fibres

cellulosiques ou protéiniques à cause de leur structure moléculaire qui est
comparable.
75
 Exemples : acétate de cellulose acétylé à 60%
Polyamides, à rapprocher de la laine et de la soie.

- On peut aussi greffer au polymère des groupements qui permettront la

teinture.

Exemple : polyacrylonitrile greffé avec –SO3H.

- Mais s'agissant de liaisons entre matières colorantes et matières plastiques,

on peut dire que, la plupart du temps, il n'y a pas affinité.

Mise en œuvre de la coloration

- Il peut arriver que la matière colorante soit soluble dans un solvant du

polymère.

Exemple : le benzène dissout le polystyrène ; l'alizarine est également soluble

dans le benzène.
On parle alors de colorants plastosolubles.

- Le plus souvent, la matière colorante est insoluble, c'est-à dire qu'il n'y a
pas de solvant compatible ; on a alors à faire à des pigments.
- On peut employer des pigments d'origine minérale (oxydes, sels,…).

Quelques exemples :
A base de Couleur
Ti, Zn Blanc (TiO2 des appareils
ménagers)
Cd Jaune
Co, Mn Violet
C Noir (noir de carbone des
pneus)

Ils sont stables à la chaleur et aux UV, conviennent bien pour exposition à
l'extérieur.
- Les pigments de nature organique sont des molécules plus ou moins riches
en doubles liaisons.

Quelques exemples :

Nature Couleur

76
 Azoïques Jaune, orangé, rouge
Phtalocyanines Vert, bleu
Dérivés d'oxydation de Noir
l'aniline

- En pratique, couramment, colorants liquides ou pigments sont mélangés

progressivement à la matrice polymère à l'état visqueux (avant extrusion le
cas échéant), permettant d'obtenir des objets colorés dans la masse,
transparents dans le cas des colorants, opaques dans le cas des pigments.
Ce sont des matières colorantes dispersables.

Exemples :
Polyéthylène, polychlorure de vinyle, polyacrylonitrile,…opaques, teintés dans la
masse.

Plaques transparentes et colorées en polyméthacrylate de méthyle, polycarbonate,

…

- Mais il arrive également qu'on soit amené à mettre en œuvre un

"véhiculeur", molécule capable de rapprocher l'espèce colorante de la
matière plastique, notamment en fils, et de pénétrer entre les fibres pour
favoriser la migration de la couleur. Le véhiculeur, très peu soluble dans
l'eau, est en émulsion et joue le rôle de solvant entre espèce colorante et
polymère. Au cours de la teinture, à chaud, le véhiculeur s'évapore. Au
refroidissement, l'espèce colorante reste emprisonnée.

Exemple : on peut teindre ainsi des polyesters à l'anthraquinone ou au rouge de

para-nitroaniline avec le diphényle comme véhiculeur.

Remarque : le verre, en blocs, en lames ou en fibres est teinté par dispersion

puisque la masse de verre en fusion reçoit des pigments minéraux divers en
fonction de la teinte à obtenir. Mais dans cette structure cristalline semi-ordonnée
de silicates, il peut y avoir des liaisons chimiques résultant de l'action du pigment
coloré sur les éléments fondamentaux du verre.
Pour conclure ce sujet sur les teintures, nous nous appuierons sur deux
constatations :

77
*L'élasthane

un polyuréthane aux propriétés élastiques remarquables peut se teindre par la

presque totalité des méthodes précédemment exposées (colorants acides,
basiques, réactifs, par mordançage, dispersés).

*La curcumine, issue des rhizomes de curcuma est un colorant extrêmement

répandu en Inde et dans le sud-est asiatique :

Elle teint d'un jaune éclatant pratiquement n'importe quelle matière. Les robes des
bonzes en sont un magnifique exemple.

Au vu des formules, on peut supposer que différents types de liaisons

interviennent. En teinture, les modes de liaisons support-colorant ne sont pas
toujours bien connus. Ces techniques, qui sont ancestrales, gardent encore une
partie de leurs secrets.

78
CHAPITRE III. PROPRIETES PHYSICO-CHIMIQUES
ET TRAITEMENTS DES TEXTILES

III. 1. Propriétés physico-chimiques des textiles

 Généralités des quelques fibres

a) La laine
Fibre antistatique : Elle n’attire pas et ne retient pas la poussière.
• Bonne protection thermique Due au matelas d’air retenu entre les fibres.
• Ininflammable Classée dans les tissus non-feu.
• La laine à tendance à feutrer Les fibres s’accrochent et s’enchevêtrent grâce à
leurs écailles (fabrication des feutres : tissu épais et moelleux.
• Hydrophile Capable d’absorber jusqu’à 30% de son poids en eau sans paraître
mouillée. Elle peut ainsi absorber et laisser s’évaporer très lentement le liquide
qu’elle absorbe.
• Très grande élasticité Due à l’hélice de kératine qui autorise un allongement de
25 à 40% ainsi qu’une bonne résistance à la traction due aux ponts disulfures des
cystéines. Mais cette résistance diminue au mouillé et il ne faudra pas tordre ou
sécher autrement qu’à plat les articles de laine.
• La fibre est capable de se défroisser par simple action de l’humidité.
• Bonne affinité tinctoriale grâce à son grand pouvoir absorbant et son caractère
hydrophile.
• Bonne aptitude à la filature. Du aux écailles qui lui donne du crochet et grâce à
la longueur et la forme frisée des fibres.
• Bonne aptitude aux mélanges en particulier avec les acryliques.
• La laine est irritante pour la peau.
La laine supporte les oxydants légers et les acides à froid (teinture des laines). Les
acides forts, les acides faibles, les réducteurs, les solvants, les enzymes et corps
gras n’abîment pas la laine. Les oxydants oxygénés (eau oxygénée) décolorent la
laine. Ne supporte pas les solutions basiques et la chaleur (décomposition de la
fibre). Ne supporte pas l’eau de javel qui dissout la fibre. Action du chlore qui
rend la laine brillante et lui donne un toucher doux. Il renforce son affinité

79
tinctoriale et l’empêche de feutrer en détruisant les écailles superficielles. Lavage
avec les lessives les moins basiques possibles à l’eau tiède sans frotter pour éviter
le risque de feutrage. Les ultrasons améliorent la pénétration des bains de
teintures. Nettoyage à sec par des solvants. Attaquée par les mites (larves de
papillons).
Elles sont très semblables à celles de la laine. Les deux fibres réagissent de la
même façon aux agents chimiques. La seule différence provient de la calcination
qui ne produit pas de dégagement de sulfure d’hydrogène dans le cas de la soie
car elle ne contient pas de cystine. La soie est hydrophile grâce à sa nature
protéinique. Son affinité à la teinture est donc très bonne du fait de son bon
pouvoir absorbant. On « charge » la soie en lui faisant absorber des sels
métalliques afin de compenser la perte de poids lié au décreusage.

b) La soie
La soie présente une grande résistance mécanique, comparable à celle d’un fil
d’acier. Sa charge de rupture est de l’ordre de 30 à 55 cN/tex. Elle est due aux
liaisons covalentes entre les acides aminées et les domaines cristallins.
En effet, l’alignement des molécules de fibroïne lors du passage dans la filière de
l’animal permet la création des zones cristallines. Elle a été longtemps utilisée
pour fabriquer les toiles de parachutes.
La soie présente aussi une bonne élasticité car les forces de liaisons entre les
feuillets β sont faibles et permettent un glissement entre les feuillets. Malgré son
extrême solidité, la soie garde néanmoins une très bonne souplesse. Elle est due à
l’existence de domaines amorphes.
Elle dépend de la proportion relative des domaines cristallins et des zones
amorphes (moyenne de 15 %). Cette bonne élasticité explique la propriété
d’infroissabilité de la soie. Le décreusage apporte souplesse et brillant. En effet
après l’élimination du grès, la fibre présente une section triangulaire et pleine. Les
rayons lumineux rencontrant chaque face plane sont à l’origine de phénomènes
de réflexion et de diffraction qui donnent les propriétés de brillance et de
chatoiement caractéristiques de la soie (aspect soyeux). Son pouvoir adia-
thermique donne des vêtements très agréables à porter.
- Bonne résistance à sec mais diminution de 50% au mouillé
- Tendance à rétrécir

80
- Elasticité moyenne mais meilleure que celle du coton. La viscose est donc moins
froissable que le coton. Mais la viscose peut se froisser car le mécanisme de
formation des plis peut toujours se faire grâce aux liaisons hydrogènes entre
polymères.
- Bonne affinité tinctoriale lié au bon pouvoir absorbant (jusqu’à 150% en masse
d’où utilisation pour les couches).
- Son confort est identique à celui du coton
- Aussi bonne aptitude aux mélanges que le coton
- Bonne résistance à l’usure par abrasion
- Bonne résistance à la lumière
- Résiste aux mites
- Entretien facile
c) Viscose
Par ailleurs, comme pour les fibres synthétiques, on peut faire varier les
paramètres de la viscose. On peut faire varier la finesse des fibres et leurs degrés
de cristallinité en fonction de la pression à l’extrusion et de l’étirement à la sortie
de la filière. On a pu synthétiser une viscose haute ténacité, possédant une
meilleure résistance au mouillé et une meilleure élasticité (le rendant infroissable)
que la viscose classique.
Elle est synthétisée à partir d’une viscose plus concentrée ce qui augmente le
degré de polymérisation. Son passage dans les filières est plus lent et l’étirage est
plus poussé pour augmenter la cristallinité. En fonction de la structure physique
des polymères, on peut les classer en quatre types d’état :
- l’état amorphe, dans lequel les arrangements moléculaires n’ont pas d’ordre
prédéfini. Les macromolécules ont enchevêtré en pelotes. Cette absence d’ordre
engendre une absence de point de fusion, l’existence d’une température de
transition vitreuse qui marque le passage d’un état vitreux (où le matériau se
comporte comme un verre, c'est-à-dire dur et cassant) à un état caoutchoutique
(où les chaînes peuvent glisser plus facilement), ainsi qu’une transparence dans le
visible comme cela est le cas du polystyrène « cristal » ou du poly (chlorure de
vinyle) « cristal » qui sont tous deux amorphes.
- l’état amorphe orienté, où les arrangements moléculaires sont tous orientés dans
la même direction.

81
 - l’état cristallin, caractérisé par un arrangement organisé des molécules. Les
chaînes s’organisent de façon ordonnée et compacte. Le cristal polymère est décrit
par son réseau et son motif. Le réseau caractérise la périodicité dans les trois
directions de l’espace. Les principales caractéristiques de l’état cristallin sont une
compacité supérieure à celle de la phase amorphe, l’existence d’un point de fusion
et l’absence de transition vitreuse, une rigidité supérieure à celle de la phase
amorphe.
d) Polyesters
Les thermoplastiques, qui sont des composés formés par addition et fondent
lorsqu’on les chauffe. Ce sont des matières transformables à l'état fondu. Dans la
plupart des procédés de fabrication, les thermoplastiques sont chauffés, puis
formés par moulage, injection, extrusion ou thermoformage, avant d’être refroidis
afin que le produit fini conserve sa forme. On trouve aujourd’hui de nombreux
types de thermoplastiques offrant une vaste gamme de propriétés intéressantes.
On peut les rendre aussi souples que le caoutchouc, aussi rigides que le métal et
le béton, ou aussi transparents que le verre, pour un usage dans de nombreux
produits de tuyauterie et autres composants. Certains d’entre eux peuvent
supporter des températures atteignant 315 °C. D’autres conservent leurs
propriétés jusqu’à -73 °C. Ils ne s’oxydent pas, ont une haute résistance à la
corrosion et sont d’excellents isolants thermiques et électriques. De par leur
légèreté, leur haute résistance mécanique et leur résistance aux effets de
l’environnement, les thermoplastiques constituent un matériau idéal pour de très
nombreuses applications. Dans cette catégorie de polymères, on distingue entre
autres le polyéthylène bas et haute densité (PE), le polystyrène (PS), le
polychlorure de vinyle (PVC), le polypropylène (PP), le polyméthacrylate de
méthyle (PMMA), le polyamide (PA), le polycarbonate (PC), les polyesters
saturés, …
- l’état semi cristallin, qui associe à la fois un arrangement organisé et des zones
amorphes

III.1.1. Absorption et rétention de l’humidité

 Textiles absorbants
Les matières textiles sont aussi utilisées pour leurs propriétés absorbantes.
L’exemple le plus simple est la serviette de bain qui doit absorber l’eau
rapidement tout en étant confortable. Une serviette de bain a cependant la
faiblesse de sécher lentement, car elle est constituée de fibres de coton qui
absorbent une bonne quantité d’eau. L’étoffe d’un maillot de bain doit pour sa
82
part sécher rapidement. Certains produits sont plus complexes encore, car on leur
demande d’absorber rapidement le liquide et de le transférer à une autre couche
du produit. C’est le cas des couches jetables, des serviettes sanitaires et même des
bas sportifs en polypropylène, qui ont pour fonction de garder les pieds au sec en
transférant rapidement l’humidité de la transpiration à l’atmosphère (évaporation)
ou à une couche absorbante (intérieur du soulier, bas de coton). D’autres prouesses
techniques... On demande parfois aux textiles de laisser passer l’eau tout en
retenant des particules solides d’une dimension précise. C’est le cas des
géotextiles routiers qui sont utilisés entre le sable et la roche lors de la construction
d’une route. L’eau pourra s’égoutter au travers de la membrane sans entraîner le
sable, ce qui augmentera considérablement la durabilité de la route. Évidemment,
ce matériau doit être très résistant, car on veut le retrouver intact après des années
passées dans le sol.
 Les textiles et l’eau
Nous utilisons régulièrement des produits textiles pour nous protéger de l’eau,
mais cette protection, même pour un accessoire aussi commun qu’un parapluie,
revêt plusieurs aspects. Être à l’abri de l’eau signifie d’abord que la goutte de pluie
qui s’abat sur nous, poussée parfois par un fort vent de tempête, ne traverse pas le
tissu du parapluie. Une étoffe trop ajourée permettrait aux gouttes de se
fragmenter et de nous asperger d’une fine bruine. L’étoffe qui ne se laisse pas
traverser par l’eau est dite imperméable. Ensuite, nous voulons que les gouttes
bloquées par l’étoffe ruissellent sans la mouiller. Elle doit donc aussi être
hydrofuge. Bien sûr, une matière plastique rencontrerait facilement ces deux
critères, mais en plus, le parapluie doit être léger, résistant, sécher rapidement et
ne pas être un support pour les moisissures et les bactéries.
Dans le cas d’un vêtement imperméable, des exigences additionnelles vont
compléter ces caractéristiques, car l’étoffe doit demeurer étanche même si l’eau
est appliquée avec une certaine pression. Pensez par exemple à l’habit d’hiver
d’un enfant qui joue dans la neige mouillée, ou à un policier qui doit se mettre à
genoux sur un sol détrempé pour venir en aide à une personne accidentée. On
parvient à augmenter l’étanchéité en ajoutant une membrane imperméable par
enduction ou par laminage. Cependant, les enductions ou membranes plastiques
sont aussi imperméables à la vapeur d’eau, ce qui peut rendre le vêtement très
inconfortable dans certaines situations. C’est comparable au fait de porter un sac-
poubelle en guise d’imperméable en faisant du jogging! Dans ces cas, l’enduit ou
la membrane doit donc être « microporeux » pour laisser passer la vapeur d’eau,
tout en étant toujours imperméable à l’eau sous forme liquide. De plus, un
vêtement de ce type, pour le sport ou le travail, doit rencontrer les autres

83
caractéristiques des étoffes vestimentaires : résistance à l’usure, au lavage, à la
lumière, etc.
Les exigences peuvent être plus sévères encore, si l’on pense par exemple aux
matériaux textiles qui composent le toit du grand chapiteau du Cirque du Soleil,
au toit du stade olympique ou aux membranes étanches qui recouvrent les toitures
(sous les bardeaux).
 Mouillabilité
a) Adsorption et intrusion d’eau
L’étude de l’affinité d’un matériau poreux avec l’eau consiste à mesurer la
quantité d’eau effectivement associée au matériau pour des conditions
thermodynamiques plus ou moins favorables décrites par le potentiel chimique du
fluide. Expérimentalement cela est réalisé par une mesure de masse adsorbée dans
des conditions de potentiel thermodynamique contrôlées par la pression ce qui
produit une isotherme d’adsorption du fluide sur un matériau. Le dispositif et le
principe sont similaire à l’adsorption d’azote pour la porosimétrie mais
l’adaptation pour différents gaz réservent ces équipements à des laboratoires
spécialisés. Cette méthode d’adsorption de gaz visant les effets chimiques est
appelée "chimisorption" par opposition à la "physisorption" de gaz neutres à visée
porosimétrique, mais cette dénomination n’implique pas l’absence d’adsorption
par mécanisme physique. Dans les matériaux hydrophiles les courbes
d’adsorption à très faible pression partielle permettent de quantifier la densité et
l’enthalpie d’adsorption sur les sites les plus favorables à échelle moléculaire.
Si le matériau est mouillable alors il existe une pression partielle inférieure à la
pression de vapeur saturante telle que se produit la condensation capillaire qui
dépend de la taille de pore via la loi de Kelvin mais ne dépend pas de l’affinité.
Ainsi l’hydrophobie ou hydrophilie ne peut être jugée que de façon comparative
à partir de la forme des courbes au tout début de l’adsorption du fluide en question.
Une difficulté conceptuelle et pratique est que l’absence de condensation
capillaire n’implique pas la non-mouillabilité.
b) Cas d’un matériau suffisamment hydrophobe
Dans le cas d’un matériau suffisamment hydrophobe pour être non mouillant il
peut comporter des sites chimiques hydrophiles comme des hydroxyles
permettant l’adsorption de molécules d’eau isolées sans formation de film
prévenant toute condensation capillaire. Dans ce cas, la quantification de
l’adsorption d’eau procure des informations mais reste limitée à la phase vapeur,

84
c’est ainsi que des densités de sites hydrophiles sont mesurées sur des méso-
poreux non-mouillants.
III.1.2. Propriétés thermiques et mécaniques
Les propriétés thermiques fournissent des indications sur le degré de résistance
des fibres à la chaleur. Ces renseignements sont essentiels parce que certains
textiles doivent absolument posséder une résistance à la chaleur. Le premier
exemple qui vient en tête est sans doute l’imperméable et la salopette des
pompiers, mais bien d’autres applications sont concernées par ces propriétés :
pyjamas d’enfant, rideaux et tissus d’ameublement dans les lieux publics, sièges
d’avion ou de voiture, vêtements de protection pour travailler dans les fonderies,
etc.
 Les fibres et la chaleur.
Qu’elles soient naturelles ou chimiques, les fibres réagissent toutes à leur
environnement, mais ont des comportements différents si elles sont exposées à la
chaleur ou directement à une flamme.
 Proche d’une source de chaleur intense
Les fibres naturelles ont tendance à cuire, à sécher et à s’effriter. Cependant, elles
n’ont pas de point de fusion, c’est-à-dire qu’elles ne fondent pas. Pour les fibres
chimiques, c’est différent. La grande majorité d’entre elles possèdent un point de
ramollissement sous l’effet de la chaleur et, par le fait même, elles deviennent très
sensibles à la déformation jusqu’au point de se rompre. Par ailleurs, la plupart des
fibres chimiques, étant faites à base de pétrole, sont en définitive des plastiques.
Quand ces fibres brûlent, le plastique fond et tombe sur la peau, et par conduction
(c’est-à-dire par transmission de chaleur) la brûle une seconde fois, pour ensuite
s’y coller.
Pour le polypropylène, qui sert notamment à confectionner la très populaire corde
jaune, le point de fusion arrive entre 160 ºC et 175 ºC. Pour le Kevlar, utilisé dans
les vestes pare-balles et les pneus haute performance, le point de fusion arrive à
500 ºC. La fibre de verre, quant à elle, repousse les limites à 800ºC.
 Directement dans la flamme
A part quelques exceptions, toutes les fibres s’enflamment, fondent ou
carbonisent et, pour la majorité d’entre elles, qu’elles soient naturelles ou
chimiques, ce phénomène se produit à des températures variant de 150 °C à 300
°C. Cependant, là aussi il est primordial de connaître les nuances de
comportement. En effet, certaines fibres comme le coton vont s’enflammer et se

85
consumer instantanément, tandis que d’autres telle la laine résiste un certain temps
avant de brûler. Les fibres de verre vont, pour leur part, fondre sans jamais entrer
en combustion. Il existe également des fibres extrêmement performantes, comme
les fibres de carbone, qui supportent des températures allant jusqu’à 800 °C.
Lorsqu’il est question de résistance à la flamme, le choix de la fibre est donc le
premier élément à considérer, mais il n’est pas le seul.
III.1.3. Tests de résistances

La mise à l'épreuve du textile peut généralement être subdivisée en tests :

 Mécaniques
 Physiques incluant physiologiques et
 Essais chimiques

La méthode de test doit être appropriée à l'utilisation finale du produit et à sa

nature. Habituellement des types d'équipements différents sont nécessaires à la
mise à l’épreuve des fibres, des fils, des étoffes tissées, des tissus tricotés et des
tissus non-tissés. Pour la mise à l'épreuve de fibres, des fils et des tissus qui vont
servir à la production de vêtements de sport, on doit être au courant des exigences
spécifiques requises. Ces exigences peuvent être très différentes pour des activités
différentes, comparer par exemple les vêtements de ski avec des vêtements de
natation.

La mise à l'épreuve physiologique est extrêmement significative. Pour assurer le

confort et la performance, le designer doit prendre un certain nombre de facteurs
en considération : le type de fibre, l’élaboration du fil et du tissu, le traitement
final, et le plus important, une coupe avec des ouvertures pour assurer une bonne
ventilation.

 Essais mécaniques

 Sur les fibres : finesse, longueur principale, force de tension et frisure.

 Sur les fils : le dénombrement, la torsion, la régularité, la propreté, des
fautes, la force de tension, la frisure, la rigidité de la frisure, l'abrasion et le
rétrécissement.
 Sur les tissus : la masse de tissu, l’amas de tissu, la densité du tissu,
l'épaisseur, la force de tension, la résistance au glissement, résistance de la
couture, résistance à la déchirure, résistance d’éclatement, la résistance
d'abrasion, reprendre sa forme initiale après pliure, la perméabilité à l’air,

86
 la résistance à l’eau, le rétrécissement, l'élasticité, la fatigue suite aux
déformations, l'humidité et l'eau (sorption et désorption) et la résistance à
la formation de bouloches.

 Essais physiques
La résistance à chaleur, le point de fusion, l’inflammabilité, le comportement
électrostatique, le transfert de chaleur par conduction, les propriétés optiques, les
propriétés physiologiques et d’éclat.
 Essais chimiques
L'analyse des fibres et de leur traitement de finition, le degré de blancheur, la
couleur, la qualité de la teinture et la stabilité de la couleur.
 Essais physiologiques
 Mesure de la résistance à la chaleur et à l’humidité.
La mesure de la résistance à la chaleur et à l’humidité d’un textile peut être
évaluée par le ‘modèle de peau’ qui simule très finement les réactions
physiologiques de la peau. Le modèle de peau imite le contact de la couche textile
avec la peau et permet la détermination de la résistance thermique totale de la
peau à l'air environnant.

 Mesure de résistances effectives à la chaleur (et à l’humidité) de vêtements

avec un modèle grandeur nature

Les méthodes de mesure mentionnées ci-dessus traitent des caractéristiques du

confort seul des tissus textiles, mais les propriétés physiologiques d’un vêtement
sont aussi influencées par l'air ambiant et l'air adhérant à sa surface extérieure.
Pour inclure ces influences dans la mesure sans le besoin d'une personne physique,
un modèle ‘vivant’ peut être employé.

 Essais d'Usure Contrôlés

On emploie aussi des personnes physiques portant le vêtement que l’on truffe de
capteurs. Ils sont au repos ou exécutent des tâches standardisées dans une chambre
au climat contrôlée avec des conditions ambiantes variables définies.

L'éclatement fait référence au phénomène dans lequel le tissu se dilate et se rompt

sous la charge appliquée au tissu de manière perpendiculaire. Et la résistance à
l'éclatement indique la force maximale mesurée pendant le processus de pression
de l'échantillon dans la direction de la barre supérieure sphérique perpendiculaire

87
au plan de l'échantillon jusqu'à ce qu'il soit cassé. C'est un indice mécanique
important du tissu, reflétant directement l'indice de durabilité du tissu tricoté
lorsque l'échantillon est déformé et rompu par la pression externe du haut. Le tissu
uni développera une fissure parallèle à la direction longitudinale du tissu. De plus,
il y a plus de dispersion de bobine le long de la direction latérale du tissu.
Cependant, si le tissu du cordon est endommagé, il y aura la rupture du fil presque
sans la dispersion de la bobine.
 Le principe de test et les méthodes de test
L'échantillon est maintenu sur le diaphragme extensible par une pince circulaire,
et la pression du gaz est livré sous le diaphragme pour dilater le diaphragme et
l'échantillon. Tout au long de ce processus, la pression est augmentée à un taux
constant jusqu'à ce que l'échantillon se rompe. Enfin, nous pouvons mesurer la
résistance à l'éclatement du tissu. Il existe trois méthodes couramment utilisées
pour détermination la résistance à l'éclatement, respectivement la méthode
hydraulique, la méthode pneumatique et la méthode à bille d'acier.
 Variables associées qui affectent le résultat du test
Zone de test
Dans le test de résistance à l'éclatement, plus la zone de test est grande, plus la
zone de test de l'éprouvette soumise à la contrainte est grande et plus les fils
seront sollicités sur le tissu. Nous pouvons en analyser les raisons en prenant
l'exemple du tissu tissé. Lorsque la zone de contrainte du tissu tissé augmente de
4 fois, le diamètre de la zone de contrainte augmente jusqu'à 2 fois. Le nombre
de fils de chaîne et de trame de contrainte change en même temps. Comme les
fils moins sollicités conduisent à des zones relativement moins sollicitées, la
résistance du fil unique reste constante, ce qui se traduit par une résistance à
l'éclatement relativement faible. En fait, la valeur de la résistance à l'éclatement
est égale à la multiplication du produit de la résistance à l'éclatement et de la
zone de contrainte. En conséquence, nous pouvons conclure que la résistance
diminue mais que la valeur de la résistance à l'éclatement augmente.
Il est temps d'éclater
Le temps d'éclatement fait référence au temps requis pour le processus
d'éclatement, qui est clairement défini dans GB/T7742.1-2005. Cependant, nous
ne pouvons pas régler le temps d'éclatement. Nous devons donc contrôler la
vitesse d'éclatement pour atteindre le moment de l'éclatement. On peut voir que
la relation entre le temps d'éclatement et la vitesse d'éclatement n'est pas
linéaire, ce qui est causé par la relation contrainte-déformation non linéaire dans
le tissu. En général, on peut voir que le temps d'éclatement diminue lorsque la

88
vitesse d'éclatement devient plus élevée. En outre, la vitesse d'éclatement et le
temps d'éclatement ont une certaine relation linéaire dans une petite portée.

Vitesse d'éclatement
La vitesse d'éclatement indique le taux d'augmentation du volume de liquide
sous pression dans le test d'éclatement. Cela indique qu'avec l'augmentation de
la vitesse d'éclatement, la force d'éclatement augmentera. Mais le changement
de force est nettement inférieur au changement de vitesse et différents
spécimens réagissent différemment aux diverses vitesses. On peut en déduire
que le petit changement de la vitesse d'éclatement a peu d'impact sur le résultat
du test. Mais nous devons tenir compte du changement de vitesse d'éclatement
lorsque les résultats sont dans la limite de l'évaluation de la conformité.

III.2. Traitements des textiles

III.2.1. Traitements chimiques
Le traitement de finition chimique d’un textile est un sujet très vaste, impliquant
des centaines de produits chimiques pour développer des propriétés particulières
afin d’augmenter la performance des tissus et améliorer leurs propriétés pour des
utilisations spécifiques. Les produits chimiques impliqués peuvent adhérer à la
surface du textile ou être absorbés dans la structure de la fibre. Parfois les produits
chimiques peuvent être incorporés pendant l'extrusion de la fibre soit pour lui
donner un effet plus permanent soit pour surmonter les problèmes associés à
l'absorption et à l’adsorption pendant l’opération de finissage ; actuellement, le
processus de micro-encapsulation joue un rôle considérable.

Certains traitements chimiques sont effectués pour protéger celui qui portera le
vêtement. Les traitements d’imperméabilisation des vêtements de sport, mettant
la plupart du temps en jeu le fluor carbone, augmente la tension inter faciale afin
de réduire le mouillage et les infiltrations d’eau. Les traitements visant à
augmenter le caractère ignifugé du vêtement empêchent la propagation de la
flamme, la génération de chaleur et réduisent la tendance du vêtement à rougir
après la combustion. Les traitements antimicrobiens jouent sur la croissance et la
propagation de micro-organismes, ils empêchent l’émanation d'odeurs, les
infections des fibres ou leurs endommagements par des moisissures ; les produits
associés protègent contre les attaques d'insectes. La protection contre le
rayonnement ultraviolet devient un domaine dont on prend compte de plus en plus
à cause du pouvoir de ces rayonnements à favoriser les cancers de la peau.

89
D’autres traitements contre les plis et les stries permanentes sont aussi appliqués.
Les traitements au Fluor carbone sont employés pour empêcher la formation de
taches en plus de la résistance à l’eau, une autre approche est d'employer des
traitements qui empêchent les taches d’adhérer à la surface des fibres.

Les tissus enduits et plastifiés sont issus de substrats textiles, qui peuvent être
tissés, tricotés ou non-tissés, combinés avec un film de polymère flexible et mince.
Les substrats employés pour les tissus de haute performance sont majoritairement
les polyamide/nylon 6, polyamide/nylon 6,6 et le polyester parce qu'ils fournissent
une haute résistance au déchirement, une haute stabilité dimensionnelle et une
résistance aux attaques microbiologiques et chimiques. Des tissus de multi
filaments plats fournissent une surface mince sans duvet et si ces tissus sont
employés en tant que couche extérieure, ils empêchent l'abrasion de la structure
et isolent aisément des liquides et des souillures. Les Traitements au fluor
carbones et au silicones améliorent cet effet. Les effets de textures des filaments
augmentent l’adhésion, améliorent le toucher et réduisent le bruit et la brillance.

Il existe une grande variété de teintures avec des gammes différentes de couleur
et de stabilité. Le choix de la teinture est conditionné par une combinaison de
facteurs techniques, esthétiques et économiques. La stabilité est particulièrement
importante car la couleur doit résister aux conditions d'utilisation et n'importe
quels traitements de pressing pour entretenir le vêtement. Le délavage des
couleurs et la faculté de déteindre avec des linges adjacents ont de l’importance.
Des tests standard sont utilisés pour évaluer la stabilité de la couleur aux
traitements d’entretien qui peuvent être le lavage, le blanchissage, le nettoyage à
sec ou le pressing. Les tests étudient aussi la stabilité à la lumière, au frottement
(friction), à l'eau (contenant du sel ou du chlore) et à la transpiration.

L’application localisée de teinture peut être réalisée par un certain nombre de

techniques, y compris les techniques batik, de teinture à l’aide de liens, mais
l'impression est la méthode la plus courante. Les techniques commerciales les plus
importantes sont actuellement basées sur l'utilisation d'écrans perforés.
L'impression à l’aide d’un écran rotatoire est largement employée parce qu’elle
est économique et continue, l’impression à l’aide d’un écran plat ou d’un écran
de soie est utilisée pour les faibles productions. L’impression au ‘roller’ est de
moins en moins utilisée car elle est chère et elle exige de grandes productions pour
être rentable, bien qu'elle permette d’obtenir un travail de précision. L'impression
implique essentiellement la déposition localisée d'une teinture ou d’un pigment

90
sous une forme pâteuse, la couleur est alors fixée à la vapeur ou à la chaleur, s’en
suit un lavage éliminant la couleur en surplus ainsi que les autres agents.

Le traitement avec de l’hydroxyde de sodium, communément appelé

mercerisation, est très employé dans l’industrie textile. Son objectif est de nettoyer
la surface des fibres des matériaux amorphes. La solution de soude utilisée a été
obtenue par dissolution de 64 g de pastilles d’hydroxyde de sodium (NaOH),
commercialisé par la société MERCK, dans 1 L d’eau osmosée afin de réaliser
une solution de NaOH à 6% en masse. Les fibres sont introduites dans cette
solution pendant 48 heures, puis sont ensuite rincées une première fois avec une
solution d’acide acétique à 1 % en volume afin de neutraliser l'excès d'hydroxyde
de sodium, puis une seconde fois avec de l’eau osmosée.

III.2.1. Traitements d’amélioration des performances

Pour répondre à toutes ces exigences, dont certaines sont antinomiques, il va
falloir trouver des compromis et faire preuve d’une grande capacité d’innovation.
La multiplicité des textiles inventés ces dernières années, leurs caractéristiques et
leurs spécificités vont le permettre. La chimie textile intervient à différents stades.
D’abord, au niveau des fibres. Certes, de nombreuses fibres naturelles possèdent
des propriétés intéressantes, mais l’éventail couvert reste limité. En revanche, les
fibres synthétiques ouvrent des perspectives presque infinies puisque les
polymères, qui en sont la base avant filage, peuvent être modulés à la demande en
jouant sur la structure des monomères constitutifs, les conditions de la
polymérisation et même la technique de filage. Ces fils textiles auront ainsi des
caractéristiques, des propriétés spécifiquement défi nies pour une application
souhaitée. Leur structure chimique, leur morphologie, et par conséquent leurs
propriétés mécaniques, thermiques, physiques vont permettre d’atteindre ces
performances. Avec ces diverses fibres, différents types de surfaces seront
fabriqués et l’on va pouvoir les associer pour créer des structures composites
complexes. C’est particulièrement vrai pour un vêtement complet. En effet, on a
besoin de caractéristiques différentes en fonction des zones du corps. Par exemple
les caractéristiques et les propriétés demandées pour couvrir les jambes, ne sont
pas nécessairement bonnes pour le torse… En assemblant différentes pièces pour
optimiser le vêtement, on réalise ce qu’on appelle du « body mapping »,
littéralement cartographie du corps. Les traitements de surface permettront aussi
d’améliorer les caractéristiques des textiles en en renforçant certaines, en
modulant d’autres, en apportant de supplémentaires. C’est ce que nous appelons
les « apprêts chimiques (Formulation de produits chimiques appliquée sur les
91
tissus) », les enductions (L’enduction est un traitement de surface qui consiste à
appliquer un revêtement sur un support textile (dans notre cas) avec une
préparation spéciale afin de lui donner certaines qualités).
 Les fibres textiles synthétiques
 Les microfibres
Différentes techniques de filage permettent d’accéder à des fibres très fines (de
diamètre inférieur à 10 μm) qu’on appelle des microfibres. Les propriétés de
confort obtenues sont très intéressantes, particulièrement en ce qui concerne le «
porter » et la légèreté. Cela donnera des vêtements dont la sensation sur le corps
sera de ne presque pas exister, avec une amélioration de la performance. Les tissus
fabriqués à partir de ces microfibres conduisent à des surfaces qui possèdent une
bonne imperméabilité, même sans traitement chimique superficiel.
 Les fibres avec des canaux en surface
Une filière spécifique permet d’obtenir une fibre dont la surface présente des
canaux qui facilitent l’évacuation de la transpiration. Le vêtement assure ainsi un
transfert vers l’extérieur, ce qui évite d’avoir un textile humide en contact avec la
peau. La matière de départ est une fibre synthétique très classique dans le textile
comme le polyester par exemple.
On utilise aussi des fibres creuses, c’est-à-dire des fibres qui vont emprisonner de
l’air. Comme l’air est un excellent isolant, on obtient un effet d’isolation
thermique efficace, particulièrement important pour la protection du sportif vis-à-
vis du froid et du vent. De plus, la présence d’air au cœur de la fibre apporte au
vêtement une légèreté tout à fait appréciable.
 Les fibres antibactériennes
Contre les mauvaises odeurs dues à la transpiration, on utilise de plus en plus, et
pas uniquement dans le sport, des fibres aux propriétés antibactériennes. Pour
cela, on incorporera des principes actifs variés comme des sels d’argent, un
composé fongicide et bactéricide, ou à base de triclosan, etc., dans des fibres de
polyester, de polyamide… le vêtement possédera les propriétés désirées, avec un
confort significativement accru. Enfin, rien n’empêche, comme on fabrique des
composites d’associer entre elles, et à volonté, toutes ces fibres techniques pour
aboutir à des matériaux aux caractéristiques multiples et soigneusement choisies.

92
  Des exemples de type de fibres
Les divers types de fibres possèdent différentes caractéristiques. Il en existe une
multitude, voici quelques exemples :
- le polypropylène est une fibre de plus en plus utilisée, qui possède deux
caractéristiques très intéressantes pour le sport : la légèreté, grâce à sa densité très
faible, et le fait d’être très hydrophobe, donc de « rejeter » l’eau, d’où un séchage
rapide du vêtement ;
- les polyéthylènes haute ténacité sont un autre type de fibre, utilisés par exemple
pour les combinaisons d’escrime. Ces fibres techniques résistent aux tentatives de
perforation et assurent aussi une protection vis-à-vis des projectiles et notamment
des impacts balistiques. C’est pourquoi ils servent, par exemple, à la fabrication
des gilets pare-balles. D’autres textiles, les para-aramides présentent les mêmes
propriétés anti perforations. Pourquoi utilise-t-on majoritairement le polyéthylène
haute ténacité ? Il est en fait plus léger que le para-aramide, ce qui est important
pour un vêtement de sport ;
- les aramides. Différents types d’aramides sont utilisés : les méta-aramides
comme le Nomex® (la marque est souvent plus connue du public que le nom
chimique !) utilisées par exemple pour la combinaison du coureur de Formule 1.
On trouve aussi des aramides de type polyamide imide, utilisés pour les cagoules
ou les sous-vêtements. Ces aramides vont tous apporter une protection contre le
feu, mais les fibres type Kermel® ont un contact avec la peau plaisant, apportant
un confort supplémentaire.

93
  Les structures textiles

 Les fils d’élasthanne pour des textiles « stretch »

Une fibre existant depuis longtemps, mais qui a permis d’énormes améliorations
de la qualité des équipements sportifs, ce sont les fils élasthannes. L’élasthanne
appartient à la famille des polyuréthanes avec des zones appelées linéaires
segmentées (avec des segments alternativement souples et rigides). Ce polymère
a comme principale caractéristique sa forte élasticité. Comme l’élasthanne ne peut
pas se travailler directement, on va le guiper, c’est-à-dire « l’entourer » d’autres
matières (par exemple de polyamide ou de polyester). Cela aura aussi l’avantage
de lui fournir des propriétés complémentaires. Avec ces fils, on fabriquera des
textiles, qu’on appelle usuellement « stretch ». Ils collent bien à la peau, donc vont
être très agréables à porter. Beaucoup de tricots avec des fils élasthannes sont sur
le marché et l’on développe dorénavant de plus en plus de tissus appelés bi-
élastiques. Par exemple, une société lyonnaise, ESF, développe une matière,
Aquatech®, bi-élastique, et dont l’effet seconde peau est particulièrement
remarquable, car les allongements simultanés selon plusieurs axes le rendent apte
à suivre les courbes du corps du sportif. Cet effet seconde peau est la résultante
de plusieurs propriétés. Comparés à un tricot classique avec des fils élasthannes,
ces tissus bi-élastiques ont des allongements supérieurs d’à peu près 20 %. Un
gain en légèreté est aussi important à noter.

 Les effets par leur élasticité,

Ces fibres offrent de plus des propriétés de compression. La compression
musculaire est en effet essentielle. Elle permet une meilleure oxygénation grâce à
94
l’accélération de la circulation sanguine et permet donc de prolonger l’effort ; elle
aide sensiblement le sportif à récupérer. Le port de chaussettes, de jambières ou
de cuissards permet en outre de bien maintenir les muscles, ce qui réduit les
vibrations musculaires. La déperdition d’énergie est ainsi limitée et les
performances en sont améliorées. Les muscles sont aussi protégés vis-à-vis
d’éventuelles microlésions. Le confort hygrothermique, qui concerne à la fois
l’aspect chaud/froid et l’aspect humidité, est un autre exemple de l’intérêt de ces
textiles. En effet, le corps humain est une machine thermique, il va dégager de la
chaleur ainsi que de l’humidité par la transpiration. Donc pour être performant, il
faut compenser la perte de chaleur. Les phénomènes d’isolation et de régulation
thermique vont permettre de limiter les pertes de chaleur et d’améliorer
l’isolation. Mais il ne faut pas trop améliorer non plus l’isolation, car on risque la
surchauffe du corps et un excès de transpiration, ce qui engendrera une sensation
d’inconfort. Pour trouver un bon équilibre, des matériaux appelés textiles
imperrespirants ainsi que des matériaux thermorégulants ont été développés.

 Les textiles imper-respirants

Qu’est-ce qu’un textile imperrespirant ? C’est un textile à la fois imperméable à
la pluie (eau liquide) et perméable à la transpiration, c’est-à-dire capable
d’évacuer la vapeur d’eau. Pour obtenir cette propriété, on utilisera différents
types de matières : les microfibres, les enductions (il existe différents types
d’enduction, par exemple les enductions de polyuréthane qui sont très
performantes), et les membranes. Dans la pratique, on utilisera différents types de
membranes qui vont être contrecollées. Sur la base de principes différents, on peut
atteindre un même résultat ; par exemple, utiliser des membranes qui sont soit
microporeuses et hydrophobes, des membranes en polytétrafluoroéthylène

95
(PTFE) expansé (du type Gore Tex®) ; ou des membranes qui sont non poreuses
mais hydrophiles (du type polyesters Sympatex®). Une membrane microporeuse
est truffée de micropores permettant le passage de la vapeur d’eau mais
interdisant, car elle est hydrophobe, la pénétration de la pluie ; le principe de
l’évacuation de l’humidité est physique. Les membranes hydrophiles sont des
polymères de type polyuréthane, polyester, etc. Non poreuses, elles permettent le
transfert de l’humidité vers l’extérieur par un processus chimique. Dans l’un et
l’autre cas, c’est la différence de pression entre la face en contact avec le corps, et
l’extérieur qui est à l’origine du transfert des molécules de vapeur d’eau vers
l’extérieur. Ces imper-respirants se retrouvent notamment dans les vêtements de
ski, les chaussures de golf, les tenues des pompiers…
 Les textiles thermorégulants
Les matériaux à changement de phase sont un autre exemple des prouesses de la
recherche-développement dans le domaine des textiles techniques. De
nombreuses substances présentent naturellement la propriété de chauffer quand il
fait froid et de rafraîchir quand il fait chaud. Si on les encapsule et qu’on les fixe
sur les fibres, leur effet sera pérennisé et évitera un contact souvent gras et
désagréable. Ainsi, quand on incorpore ces microcapsules de paraffine, elles
agissent selon un mécanisme de changement d’état, analogue au passage glace-
eau et inversement. Le corps va produire de la chaleur lors de l’effort, et la
liquéfaction du contenu de ces microcapsules entraînera une absorption de la
chaleur dégagée, évitant ainsi au sportif un effet d’échauffement. À l’inverse,
quand la température va diminuer, de la chaleur sera libérée et la résultante sera
la régulation de la température du corps.
 Les traitements de surface (exemple de l’effet de déperlance)
La déperlance est un phénomène très important. Il ne suffit pas d’être
imperméable, il faut aussi que les gouttes d’eau n’adhèrent pas au tissu. On dit
alors qu’il est déperlant (L’effet de déperlance). En effet si l’eau extérieure ne
s’éliminait pas, la capacité d’évaporation de la transpiration diminuerait. Pour cela
on va réduire l’énergie de surface des textiles (la notion d’énergie de surface, de
« tension superficielle »).
Les principaux traitements de surface sont réalisés avec des polymères fluorés.
Ces matières ont aussi des propriétés anti-taches, avec les avantages qui en
résultent pour l’entretien de ces textiles. Leur inconvénient est que la durée de
l’effet du traitement est quelque peu limitée. Les traitements type Advantex™,

96
avec des silicones, sont plus durables et permettent donc de conserver plus
longtemps les propriétés de déperlance du matériau.
 Quelques exemples
Pourquoi choisir la combinaison de triathlon comme exemple ? Le triathlon,
comme son nom l’indique, se compose de trois activités sportives très différentes
: natation, cyclisme et course à pied (Les combinaisons de triathlon). À chacune
de ces disciplines correspondent des exigences spécifiques vis-à-vis du textile. Il
fallait imaginer un textile « de compromis », susceptible de répondre au mieux
aux propriétés, qui peuvent être partiellement contradictoires, nécessaires dans la
pratique successive de ces trois sports. On utilise souvent des textiles en
polyamide et élasthanne avec un effet « seconde peau » et un séchage rapide. En
effet quand le sportif sortira de l’eau au terme de la première épreuve, il devra
enfourcher son vélo et s’élancer. Il faudra donc qu’il soit très rapidement au sec.
Sur le vélo, il faudra alors gagner en aérodynamisme. Pour cela, on minimalise
les rugosités, les aspérités en jouant sur les coutures : on choisit des coutures
extraplates ou, mieux, des coutures soudées pour éviter les effets d’épaisseur. Les
combinaisons de trial sont un autre exemple intéressant. Le trial est une course à
pied qui se déroule en pleine nature, sur des terrains variés et accidentés.
Les propriétés des textiles utilisés doivent offrir respirabilité et confort quelques
soient les conditions climatiques. Une propriété supplémentaire est demandée au
textile : comme ce sont des épreuves assez longues, la combinaison doit autoriser
une bonne circulation veineuse grâce à des zones de compression bien ciblées (au
niveau des mollets, cuisses et épaules). La saga des combinaisons de natation et
de leur évolution mérite un développement particulier (Les combinaisons de
natation). De nombreuses matières synthétiques ont été expérimentées. Le
polyamide d’abord, qu’on a ensuite « dopé » avec de plus en plus d’élasthanne,
actuellement jusqu’à 36 %. On a aussi recherché des assemblages performants et
réduit au maximum les coutures, qui créent des hétérogénéités de surface,
défavorables à une glisse optimale ; c’est-à-dire que les combinaisons sont
désormais taillées en une seule pièce, avec le minimum de coutures résiduelles.
Pour améliorer l’hydrodynamisme, on a utilisé les traitements de déperlance. Il
s’agissait de tissus micro-nervurés, conçus pour que la surface de contact
textile/eau soit la plus faible possible, facilitant ainsi le glissement du nageur.
Ensuite, un panneau polyuréthane puis plusieurs ont été ajoutés à la combinaison.
Enfin pour les dernières combinaisons, celles qui ont été finalement interdites,
toute la combinaison était en 100 % polyuréthane. Elles ont été interdites, parce
97
qu’on améliorait la flottabilité du nageur et la réglementation de la Fédération
française de natation (FINA) n’était alors plus respectée du tout.

III.2.2. Traitements de finition

Le finissage décrit les opérations et les processus qui convertissent le tissu issu du
métier à tisser en un tissu attrayant et utilisable. Ceci est accompli en le nettoyant,
en améliorant sa tenue et son apparence, en développant sa stabilité
dimensionnelle et en ajoutant des additifs requis pour améliorer la sécurité, par
exemple le caractère ignifugé ou l’imperméabilité. Ces processus peuvent être
divisés en deux groupes ; les procédés physiques, comme le levage, la coupe, le
calandrage, le durcissement et les procédés chimiques produisant par exemple la
résistance au rétrécissement et/ou au pliage, etc. Des méthodes différentes sont
exigées par des tissus différents pour satisfaire les caractéristiques requises par le
tissu ou le vêtement final. Il est possible d'imprimer la couleur sur le tissu dans la
forme d'un pigment insoluble, inerte contenu dans un réceptacle. L'empreinte
résultante est cuite et forme une image de pigment dans un film de polymère clair.
Des assemblages peuvent former une image adhésive à imprimer pour produire
des "assemblages imprimés". Il existe des matériaux d'impression spéciaux que
l'on incorpore avec des perles de verre réfléchissantes dans un réceptacle, et, après
avoir cuit au four, l'image a des propriétés semblables aux vêtements réflecteurs,
permettant une haute visibilité.
Le finissage physique inclut un large domaine de processus pour stabiliser et
augmenter, voire dans quelques cas complètement changer les propriétés des
textiles. La nature du processus qui confère la stabilité dimensionnelle aux tissus
est conditionnée par le type de fibre et la structure du tissu. La chaleur apportée
par la rameuse est employée pour stabiliser les matériaux thermoplastiques ; le
calandrage ou le repassage sont employés pour les aplanir et les procédés de
finissage chimique prennent le relais prioritairement au traitement physique pour
donner des résultats plus permanents. Dans le cas des vêtements de sport et de
loisir, les tissus levés et les tissus brossés sont particulièrement intéressants

III.2.3. Impact des traitements sur les propriétés des textiles

On cherche actuellement à développer des textiles fonctionnels et innovants, à la
fois efficaces, confortables, esthétiques et durables. Chaque textile a déjà
intrinsèquement des propriétés spécifiques ; par exemple, les fibres naturelles
98
apportent généralement de la douceur et du confort au porter, le polyamide est
réputé pour sa forte résistance à l’abrasion et les méta-aramides au feu. Des
propriétés supplémentaires vont donc être apportées au support textile : on parlera
alors de fonctionnalisation. Les fonctions recherchées se classent en trois
catégories principales :
• Fonctions pour améliorer le confort : antibactérien, contrôle de l’odeur,
thermorégulant, antistatique, imper-respirant…
• Fonctions pour faciliter son emploi ou son entretien : antitache, antistatique,
défroissabilité, séchage rapide…
• Fonctions de sécurité et de santé, pour répondre à de nouvelles réglementations
: protection contre la chaleur et la flamme, contre le risque chimique, les UV
(cancers de la peau), les acariens (allergies), les moustiques (paludisme)… Le
textile peut être fonctionnalisé à tous les stades de sa transformation, en particulier
en amont par les chimistes au niveau de la synthèse du polymère et de son filage,
et en aval par les ennoblisseurs avec divers traitements de surface des étoffes.
Les traitements d’ennoblissement fonctionnalisent également le textile et sont
réalisés sur les fibres, fils, pièces de tissu ou de tricot, non-tissés et articles
assemblés. En effet par définition, l’ennoblissement regroupe l’ensemble des
opérations mécaniques et chimiques qui apportent au textile son aspect final
(apparence et toucher) et lui confère des propriétés qu’il n’avait pas au départ. La
fonctionnalisation par ce type de traitement est beaucoup moins coûteuse que par
l’utilisation de fibres fonctionnalisées. Les procédés d’ennoblissement se classent
en trois groupes :
• les traitements de préparation et de blanchiment,
• les traitements de coloration (teinture et impression),
• les traitements de finition (apprêts mécaniques et chimiques, enductions).
La fonctionnalisation du textile est surtout obtenue par les traitements de finition.
Un traitement peut apporter plusieurs fonctions : par exemple l’application de
certaines silicones confère à la fois au textile une grande douceur et un effet
hydrofuge. Un traitement peut aussi selon le domaine d’application être utilisé
pour obtenir une fonction différente voire opposée : par exemple la coloration
d’un vêtement de protection (EPI : équipement de protection individuelle) sert
aussi bien à se rendre « invisible » (tenues militaires de camouflage) qu’à être
facilement vu (gilets de haute visibilité utilisés sur les chantiers). Ces traitements
sont soit chimiques, par application de différents produits, soit mécaniques, par
modification de l’état de surface des tissus.
99
  Les technologies dites nouvelles ou émergentes
Des technologies permettant d’obtenir des textiles aux caractéristiques nouvelles
et plus respectueuses de l’environnement, qui utilisent des produits moins
polluants et consomment moins d’eau et d’énergie, sont à l’étude. Elles se
développent d’abord sur des marchés de niches à haute valeur ajoutée et certaines
sont encore pour l’instant peu développées industriellement. Elles peuvent
nécessiter des investissements en matériels nouveaux non négligeables et
engendrer des coûts de traitements qui restent chers. Parmi celles-ci, voici les
principales que l’on se doit de citer :
• La micro encapsulation : cette technique permet d’isoler une substance active du
milieu extérieur et éventuellement de la libérer progressivement par diffusion à
travers la paroi microporeuse ou par destruction de cette paroi ; citons par exemple
les textiles thermorégulants avec microcapsules de matériaux à changement de
phase (PCM) et les cosmétotextiles parfumants, hydratants, amincissants….
• La technique plasma : un gaz ionisé par des décharges électriques ou des ondes
électromagnétiques de haute fréquence peut modifier la chimie de surface des
fibres en conservant leur apparence et leurs propriétés intrinsèques. Par exemple,
l’amélioration de la mouillabilité et de l’adhésion des surfaces en polypropylène
par plasma facilite les traitements ultérieurs de ces types de textiles (impression,
enduction) … Il existe plusieurs catégories de traitements plasma : décharge
couronne (corona), plasma atmosphérique et plasma basse pression.
• Les traitements sol-gel, pour obtenir des surfaces enduites inorganiques ; le sol
est une solution colloïdale d’oxyde métallique et le gel est la phase produite après
évaporation du solvant. Les sol-gel étudiés actuellement sont surtout à base
d’oxyde de silicium pour des propriétés de résistance à l’abrasion, hydrophobe et
oléophobe, antimicrobienne…
• Les nanotechnologies : de façon générale, ces procédés permettent de travailler
la matière à l’échelle nanométrique, c’est-à-dire en dessous de 100 nanomètres.
L’échelle nanométrique dans les matériaux textiles se présente sous différentes
formes : nano fibres, nanoparticules ou nanotubes incorporés, nano couches
déposées et surfaces nanostructures. Les propriétés que l’on peut obtenir sont là
aussi multiples : mécaniques, thermiques, optiques, électriques… Grâce à la
miniaturisation, il est aussi possible d’incorporer dans les textiles des systèmes
chimiques, physiques, biologiques ou électroniques, les rendant interactifs et
adaptatifs : on parle alors de « textiles intelligents » ou « smart textiles ».

100
 CHAPITRE IV. TECHNOLOGIES INNOVANTES ET
TECHNIQUES ANALYTIQUES DES TEXTILES

IV. 1. Technologies Innovantes et textiles intelligents

IV.1.1. Technologies innovantes
Aujourd'hui, il est nécessaire d'adopter une approche différente du textile ; les
tissus doivent être considérés non seulement comme une surface, à interpréter
graphiquement, mais comme un matériau à toutes fins utiles, avec sa propre
structure et ses performances intrinsèques. Dans le secteur des textiles techniques,
il existe un grand nombre de niches et de produits, souvent hautement
technologiques et où l'utilisateur final a des exigences spécifiques, et pour lesquels
le coût n'est plus le seul paramètre pris en considération.
 Les microcapsules
Les découvertes dans le domaine de la micro-encapsulation permettent
maintenant d’enfermer à peu près n’importe quoi à l’intérieur de capsules
microscopiques. Fixées aux fibres selon différentes méthodes, ces capsules
peuvent être résistantes ou, au contraire, s’ouvrir dans certaines conditions. Par
exemple, lorsque l’usager s’active et que sa température corporelle augmente,
certaines capsules fondent et libèrent une odeur de rose ou un médicament contre
la cellulite. Les possibilités d’applications sont multiples. Incorporées à un
vêtement, les cires contenues dans les capsules emmagasinent de la chaleur lors
des phases d’activité intense, et rafraîchissent celui qui le porte lors d’une phase
de repos. Le vêtement restitue alors la chaleur et empêche le sportif de se refroidir
trop rapidement. Il est même permis de penser à un vêtement de protection contre
les acides qui réagit en dégageant un produit qui les neutralise.
 Membranes à mémoire de forme
Nous connaissons tous les vêtements sportifs « imperrespirants » qui permettent
de laisser passer l’humidité générée par le corps tout en demeurant imperméable
à la pluie. Une nouvelle génération de membrane s’ajuste aux conditions de
température du corps en s’ouvrant lorsque la chaleur est plus forte et en se
refermant quand, au contraire, le microclimat entre la peau et la membrane
refroidit. Le vêtement peut ainsi réagir autrement sur différentes parties du corps
en fonction de la température.
Par exemple, si vous faites un exercice intense en ayant un vent froid dans le dos,
la membrane se refermera là où il fait froid, mais s’ouvrira pour permettre à la

101
chaleur et à la transpiration de s’échapper du côté chaud. Idéal pour le ski de
printemps !
Plusieurs de ces technologies, sans compter celles qui sont encore dans les
laboratoires de développement, peuvent être combinées pour offrir des textiles
aux caractéristiques étonnantes. À quand des textiles qui non seulement nous
protègeront, mais pourront également accomplir des tâches utilitaires, nous
distraire et même nous soigner ? Pas plus tard que demain ! L’ère des textiles
interactifs est arrivée.
 Bio textiles
Dans le secteur médical, les textiles servent à fabriquer des bandages et des
timbres qui diffusent progressivement les médicaments à travers la peau du
patient. Toutefois, l’utilisation la plus prometteuse des textiles en médecine est le
recours aux produits textiles pour créer des membres artificiels. Les tissus mailles
(tricots) servent déjà à fabriquer des artères artificielles qui sont implantées dans
des êtres humains.
 Textiles militaires
Les textiles de l’avenir devront offrir une protection quasi optimale au personnel
terrestre et aérien et aux autres membres des forces armées. Des recherches sont
actuellement réalisées en vue de fabriquer du matériel de camouflage intégral qui
rendrait les soldats presque invisibles. Les nouvelles technologies permettront de
créer des articles plus confortables et capables de performances élevées,
notamment des chaussures, des vêtements, des gants, des casques, des protections
balistiques et des systèmes de transport tactique.
 Géotextiles et environnement
Les textiles ont des incidences diverses sur les secteurs de la construction, de la
géologie et des transports. Les géotextiles permettent, par exemple, de stabiliser
les sols (érosion) lors de la construction de routes ou de l’aménagement des berges
d’un cours d’eau. Dans le domaine des structures architecturales, la création de
nouveaux matériaux permettra d’utiliser des structures textiles modernes pour
remplacer certaines structures faites de briques et de mortier.
IV.1.2. Les textiles intelligents
Les textiles que l’on dit « intelligents » ont une composition qui leur permet de
réagir à une stimulation externe afin de produire un effet particulier. Les textiles
intelligents sont capables de réagir et de s’adapter à un large éventail de stimuli,
y compris l’électricité, la chaleur et les produits chimiques. Ils intègrent des

102
composants électroniques pour surveiller l’environnement, communiquer des
informations et même s’assurer que la personne qui les porte est en bonne santé.
Ces textiles ont évolué depuis les années 1980, allant des fils de soie avec
mémoire aux tissus complexes assimilés à des ordinateurs portables. Leur
développement nécessite des recherches en nanotechnologie, science des
matériaux, conception de vêtements, électronique et informatique.
Ces textiles fonctionnels sont parfois dits « intelligents » lorsqu’ils introduisent
des dispositifs conférant à l’étoffe des fonctions interactives ou adaptatives. Le
principe est d’intégrer aux fibres ou aux tissus un système physique ou chimique
sensible et réactif permettant de percevoir et d’analyser les changements qui ont
lieu dans l’environnement, puis de réagir à cette information par une action ou
une modification de toute nature. Cette action peut être couplée à une transmission
à distance de ces données.
 Les textiles électroniques
L’usage le plus évident d’un textile intelligent électronique consiste à broder un
clavier numérique sur une partie d’un vêtement, la manche d’une veste par
exemple. Une poche spéciale contiendra le téléphone portable ou le iPod qui sera
relié au clavier. Le micro et les écouteurs pourront être insérés dans le collet de la
veste. L’usager pourra ainsi utiliser son cellulaire, en mode « vraiment » mains
libres. Le clavier textile est lavable, mais on doit retirer les autres composantes
électroniques avant de les laver. Afin d’obtenir un circuit flexible et beaucoup
plus confortable, il est possible d’imprimer le circuit électronique directement sur
un textile, avec les mêmes précautions pour les composantes électroniques. Un
groupe de recherche a même découvert une façon de fabriquer un transistor en
fibre textile, ce qui ouvre la possibilité de littéralement tisser les composantes
électroniques dans le tissu. Ce produit sera-t-il complètement lavable ?
L’avenir nous le dira. Une membrane textile composée de plusieurs couches peut
« ressentir » une pression et indiquer à une micropuce l’endroit et l’intensité de
cette pression. Ces informations peuvent ensuite être transmises à un ordinateur
qui les analysera et recommandera une action. Plusieurs usages sont en
développement à partir de cette membrane et d’autres sont à venir : surveillance
des patients dans une unité de soins intensifs ou surveillance des nourrissons
(mouvements, respiration) ; utilisation sur une « main mécanique » qui peut saisir
et manipuler un œuf sans l’écraser ; ajustement automatique des fauteuils d’avion,
d’auto, de chaises roulantes afin de diminuer les points de pression et améliorer
le confort, etc. Dans le domaine sportif, des entreprises nous proposent déjà des
vêtements qui peuvent analyser notre pouls et notre respiration pendant nos
exercices.
103
Ce type de produit utilisé dans le domaine militaire permettra de savoir si un soldat
est blessé, de connaître la gravité de son état et, grâce à un repérage GPS, de le
localiser. Des diodes électroluminescentes (DEL ou LED, en anglais) peuvent
également être incorporées aux textiles, qui deviennent alors de vrais tableaux
d’affichage. Ces textiles lumineux peuvent être utilisés pour la décoration, la
publicité ou des produits de sécurité, et permettre de voir les personnes qui les
portent dans l’obscurité. Certaines compagnies vont plus loin en proposant aux
femmes des vêtements permettant d’appeler la police si elles sont l’objet d’une
agression ou d’envoyer une décharge électrique à leur agresseur.
 Les textiles fonctionnels
Les textiles fonctionnels sont partout, dans des produits que nous consommons
quotidiennement :
Pour la beauté : des tee-shirts qui parfument, des collants qui hydratent… Pour
le confort : des maillots de bain anti ultra-violets, des vêtements infroissables ou
anti-taches, du linge anti-moustiques…
Pour le sport de haut niveau : des maillots augmentant le rendement musculaire
et la récupération après l’effort, des enductions imitant la peau du requin afin de
réduire la résistance à l’eau…
Et pour la pratique grand public : des équipements permettant d’accroitre la
performance et la sécurité des sportifs : cordes d’escalade, cordages de raquettes
de tennis, skis... ; ainsi que des habits favorisant le confort dans l’action :
vêtements imper-respirants, traitements antibactériens retardant la production des
odeurs dues à la transpiration…
Pour la santé : des gazes médicales et des textiles de protection des blocs
opératoires, mais aussi des produits très sophistiqués comme les artères
artificielles tricotées, des implants chirurgicaux pour réparer les hernies, renforcer
les ligaments ou poser des prothèses vasculaires, des vêtements instrumentés en
micro-technologies permettant la surveillance médicale en continu et la mise en
évidence de pathologies…
Pour la protection : des gilets de sécurité routière permettant de signaler la
présence d’un individu dans des conditions de faible luminosité, des combinaisons
de pompier anti-feu, des combinaisons de motards anti-chocs, des gants de
protection pour lutter contre les risques d’accidents mécaniques dans l’industrie,
des vêtements anti-statiques utilisables dans les domaines de l’électronique, du
pétrole, de la chimie ou de l’armement, des combinaisons protégeant les
matériaux utilisés d’éventuelles contaminations par l’homme, ou bien au contraire
protégeant l’homme de certains risques comme les rayonnements nuisibles…
104
  Classification des Textiles Intelligents
1. Esthétique
Les textiles intelligents combinent la technologie et la mode pour créer des
vêtements qui sont à la fois pratiques et jolis. Pour rendre les vêtements vraiment
cool et innovants, ils incluent des lumières LED, des capteurs et des formes
interactives. Ils peuvent changer de couleur, de motifs et même réagir aux choses
qui les entourent, ajoutant un nouveau style et une nouvelle créativité à la mode.
Les vêtements lumineux et les robes qui brillent sont des exemples de ces textiles
qui sont utilisés dans l’industrie de la mode.

2. Performance
Les textiles intelligents sont classés en trois types en fonction de leurs
performances : passifs, actifs et ultra intelligents. Il s’agit de trois générations qui
se distinguent par leurs fonctions.

3. Tissus Passifs
Les tissus passifs sont la première génération de textiles intelligents. Ils peuvent
sentir leur environnement et vous protéger du soleil ou du froid. Mais ils ne
contiennent aucune électronique et vous protègent d’un état passif.

L’application la plus courante concerne les vêtements d’extérieur et les appareils

portables médicaux. Certains bloquent les UV et d’autres ont des revêtements qui
empêchent les bactéries de se développer. Lorsqu’ils sont utilisés en combinaison
avec d’autres composants techniques, ils peuvent être très efficaces pour prévenir
les dommages cutanés et autres affections associées résultant de l’exposition au
soleil.

4. Tissus Actifs
Les tissus actifs sont la deuxième génération et peuvent réagir aux changements
tels que la météo ou les mouvements du corps humain. Ils sont imperméables,
respirent et peuvent gérer la chaleur ou changer de forme.

Les textiles actifs sont utilisés dans les vêtements d’extérieur pour maintenir la
température du corps. Par exemple, les vestes chauffantes équipées de la
technologie comme la couche LEL de Loomia offrent une chaleur douillette. À
l’avenir, cela pourrait être utile pour les personnes âgées et celles ayant des
besoins médicaux, de manière plus abordable. L’industrie automobile les utilise
comme des capteurs de pression, pour détecter les conducteurs en fonction de leur

105
taille et de leur poids. Les sièges chauffants, une fonction très appréciée dans de
nombreuses voitures, sont également rendus possibles grâce à ces textiles.

5. Tissus Ultra Intelligents

Les tissus ultra-intelligents sont de la troisième génération. Ils sont capables de
penser, de comprendre et d’agir. Ils peuvent sentir, réagir et s’adapter à
l’environnement de la même manière que les textiles actifs, mais ils vont encore
plus loin.

Les textiles ultra-intelligents sont des matériaux qui peuvent détecter, réagir,
surveiller et s’adapter à différents signaux ou conditions de l’environnement,
comme la chaleur, la pression, les produits chimiques, le magnétisme, et bien
d’autres.

 Comment les Textiles Intelligents Sont-ils Utilisés Dans la

Mode ?
Apparence et Style
Ces tissus peuvent changer de couleur, s’illuminer, ou réagir à leur
environnement. Les créateurs de mode les utilisent pour créer des collections
uniques. Par exemple, le sac à main Mirror de Cute Circuit utilise des matériaux
aérospatiaux et un miroir acrylique pour afficher des animations et des messages
à l’aide de LEDs.

Performance Améliorée
Certains se concentrent davantage sur la performance que sur la mode. Ils aident
à réguler la température corporelle, réduisent la résistance au vent, protègent
contre les rayonnements, et surveillent des indicateurs corporels tels que la
fréquence cardiaque.

Interaction
Les textiles électroniques peuvent se connecter à des appareils externes, comme
la technologie Jacquard de Google intégrée dans les vêtements. Par exemple,
Google et Levi’s ont créé une veste intelligente dotée d’une surface tactile dans le
tissu. Cette interface permet aux utilisateurs de répondre à des appels, d’écouter
de la musique ou de prendre des photos.

106
IV.1.3. Fibres et matériaux composites
IV.1.3.1. Fibres textiles
Les textiles techniques répondent avant tout à des besoins techniques particuliers,
avant de se soumettre à des contraintes d’ordre esthétique. Ils se définissent par
leur usage final dans les différents domaines d’application que sont :
3. L’industrie,
4. La protection individuelle,
5. L’environnement,
6. Le génie civil,
7. Le transport,
8. L’emballage,
9. Le médical,
10.L’automobile,
11.La défense militaire et civile
12. Et l’électronique.
Les textiles techniques permettent soit de réaliser des produits finis qui ne
pourraient pas être conçus avec d’autres matériaux, soit d’apporter une meilleure
solution que les autres matériaux sur le plan technique ou économique. Ils
répondent donc à des exigences technico-qualitatives élevées – performances
mécaniques, électroniques, thermiques, électriques, chimiques, biologiques,
optiques – pour s’adapter à une fonction technique et à son environnement, et
demandent un effort constant de recherche et développement. Les textiles
techniques représentent un atout pour le textile mondial, en pleine évolution.
Voici différents domaines d’application dans lesquels ils occupent une place
prépondérante.
IV.1.3.2. Les matériaux composites à renforts textiles
Un matériau composite est un ensemble hétérogène composé d’une matière
enrobant appelée matrice – en résine, métal, céramique… – dans laquelle sont
inclus des matériaux de renfort. Le renforcement des matériaux composites est
une application majeure des textiles techniques : nombre de matériaux composites
n’existerait d’ailleurs pas sans ces renforts textiles qui en sont l’armature
essentielle, bien que souvent invisibles sur les produits finis. Les fibres de renfort
vouées à devenir des composites, tels que le verre, le carbone et l’aramide, sont
pré-imprégnées de résines thermodurcissables ou de résines thermoplastiques que
l’on moule par traitement thermique.
Le principe des matériaux composites est d'associer des matériaux ayant des
propriétés complémentaires afin de sommer leur performance et d'obtenir ainsi un
107
matériau avec des propriétés originales. Au sein d'un matériau composite, nous
avons donc toujours l'association de deux constituants de base, le renfort et la
matrice.
1. Les matrices synthétiques organiques
Les composites à matrice organique, ou composites à matrice polymérique,
offrent de hautes propriétés mécaniques, une grande résistance à la corrosion et à
l'oxydation, de bonnes propriétés électriques et diélectriques. L'inconvénient de
ces matrices est leur tenue limitée en température et au feu. Leur vieillissement
est également un inconvénient.
2. Les matrices métalliques
Les composites à matrice métallique possèdent une bonne tenue en température
ainsi que de bonnes propriétés électrique et thermique. Par rapport aux métaux,
ils ont une meilleure stabilité dimensionnelle, ainsi qu'une meilleure résistance à
l'usure.
 Les textiles à usage agricole
Une gamme très riche d’agrotextiles à technicité importante est actuellement mise
en œuvre afin de protéger et activer les cultures légumières, horticoles, fruitières
et vinicoles. On cherche en effet à favoriser le développement et la qualité des
cultures en les protégeant des rigueurs climatiques et des rayonnements solaires
excessifs, et en créant des microclimats, c’est-à-dire des conditions climatiques
particulières, propices à leur croissance rapide et régulière. On favorise par
exemple la culture hors sol en utilisant un support textile fertilisé en continu. On
utilise également des textiles réflecteurs du rayonnement solaire afin d’augmenter
le degré d’alcool de la vigne, grâce à un tricotage particulier de fines lamelles
d’aluminium permettant une réflexion multidirectionnelle de la lumière.
 Les textiles à usage industriel
Les matériaux composites à renforts textiles sont beaucoup utilisés dans
l’industrie et notamment dans la fabrication des courroies de transmission
d’énergie, des câbles haute ténacité transportant l’énergie électrique, des gainages
servant à isoler les conducteurs électriques et les équipements à très haute tension.
Les textiles techniques représentent également une véritable solution pour filtrer
les gaz ou les liquides afin d’accroître la pureté d’un matériau : les non-tissés à
base de microfibres ou de nano-fibres sont utilisés dans l’industrie alimentaire
pour la production ou la récupération de produits. On retrouve aussi les textiles
fonctionnels dans l’emballage des produits : tissus lourds, sangles, filets tricotés
et non-tissés sont adaptés à chaque type de produit à conditionner.

108
  Les textiles à usage géotechnique
Dans le domaine de la géotechnique, qui étudie l’adaptation des ouvrages humains
aux sols et roches formant le terrain naturel, l’incorporation de non-tissés de
polypropylène et de très grands volumes de tissés permet de renforcer, drainer ou
assurer l’étanchéité des sols, afin d’y construire des ouvrages d’art ou des
bâtiments, des routes ou des voies de chemin de fer, mais aussi consolider des
berges ou des talus. On parle alors de géotextiles.
 Textiles et ouvrages d’art
Dans les ouvrages d’art – ponts, tunnels, murs de soutènement, barrages… –, les
textiles techniques rivalisent désormais avec des matériaux traditionnels comme
le bois, le béton et l’acier. Utilisés seuls ou sous la forme de matériaux composites,
ils permettent des économies de poids, une meilleure durabilité dans le temps et
des performances accrues. Certains ouvrages d’art, atteints par la corrosion des
armatures métalliques ou nécessitant une protection antisismique, sont renforcés
par des matériaux composites. Des placages de stratifiés sont ainsi réalisés sur des
ponts d’autoroute. Des cheminées ou piles de ponts sont également assemblées et
drapées de tissus de carbone pré-imprégnés.
 Textiles et second œuvre
Le second œuvre du bâtiment, c’est-à-dire tout ce qui ne constitue pas la structure
porteuse d’un bâtiment, est également un utilisateur important de textiles. De
nombreuses applications notables se développent, avec la fabrication de cloisons
de séparation, de revêtements de murs, de plafonds suspendus, de toits amovibles,
d’écrans solaires… Les textiles peuvent être utilisés pour leur qualité anti-bruit,
anti-feu, d’étanchéité ou d’isolants thermiques… Ils permettent de réaliser des
toitures et des structures de couvertures légères et rapides de mise en œuvre.
 Textiles et transports
Les textiles techniques jouent un rôle majeur dans le secteur du transport, grâce à
leurs hautes performances mécaniques alliées à leur faible densité. Les matériaux
composites à renforts textiles y sont compétitifs, voire même supérieurs en qualité
aux matériaux traditionnellement utilisés : leurs principaux avantages sont le gain
de poids, leur rigidité, leurs propriétés anticorrosion, ainsi que leur résistance à
l’usure et à la propagation de fissures. Ils sont de ce fait de plus en plus utilisés
dans les transports comme pièces porteuses ou éléments de carrosserie. De
nombreux textiles techniques sont indispensables au fonctionnement des moyens
de transport : on les retrouve par exemple dans les filtres à air réalisés en non-
tissé.

109
Les durites, tuyaux et courroies de transmission et de distribution comprennent
également des renforts textiles protégeant le caoutchouc ou les élastomères des
fluides moteurs. Les textiles techniques apportent de nombreuses réponses à la
demande accrue de sécurité dans les transports, en proposant par exemple des
pneus en polyester haute ténacité ou bien encore des plaquettes de freins
comprenant des textiles techniques de renfort. Pour les avions et la Formule,
disques et plaquettes sont en composite 100% carbone qui seul permet de résister
à des freinages fréquents. Il est d’ailleurs étonnant de voir la transformation des
bobines textiles en disques aussi solides que du métal après cuisson.
Argument de différenciation – et donc de vente – pour les fabricants
d’automobiles, les matériaux textiles apportent une fonction décorative, une
amélioration du confort acoustique (habillages intérieurs, pavillons textiles,
isolation sous capot moteur…) et un meilleur confort thermo-physiologique des
sièges grâce à de nouveaux mélanges de fibres et modes de tissage.
IV.1.4. Applications des textiles intelligents dans les différents domaines
L’industrie textile est un secteur dynamique qui fait appel à la haute technologie
et qui propose de nombreux défis. Elle a besoin d’un personnel formé pour
contribuer au développement de produits et à l’application de nouveaux procédés.
Elle a également besoin d’une main-d’œuvre capable de participer à la gestion de
changements rapides, consciente de l’importance de la productivité et de la
qualité. C’est un secteur très diversifié par son nombre de marchés servis, ses
types de produits manufacturés, ses procédés de fabrication, les technologies
employées et la taille de ses entreprises. Ces textiles ont de nombreuses
applications pratiques dans notre vie quotidienne, notamment dans le domaine de
la santé, de la défense, et du divertissement. Ils permettent la télémédecine, la
surveillance médicale à distance, et améliorent la protection et la survie dans des
conditions extrêmes. De plus, ils sont utilisés dans le secteur du divertissement
pour créer des vêtements spéciaux avec des effets captivants.

Ils sont également utilisés pour les vêtements de loisirs et de sport pour améliorer
les performances des athlètes. Ils rendent les activités de plein air plus
confortables et sécurisées, tout en offrant des possibilités de divertissement
interactif grâce à des fonctionnalités spéciales, comme des effets lumineux et
colorés. Pour rester à la pointe de l’innovation textile, consultez nos autres articles
pour découvrir le futur de la mode et de la technologie.

Concernant les textiles innovants, le marché se développe rapidement et de

nombreux développements de nouveaux produits et applications sont en cours.

110
L'évolution technologique qui intègre transversalement les sciences humaines, les
matériaux et les technologies de l'information, permet d'entrevoir des perspectives
positives dans l'approche du développement de nouveaux produits et applications.

La tendance générale est donc aux tissus high-tech et performants, conçus non
seulement pour être esthétiques, mais pour offrir une valeur ajoutée significative
en termes de fonctionnalité.

Dans le domaine des applications spécialisées, les atouts technologiques sont ceux
qui offrent les plus hauts standards de performance et de confort, et assurent une
meilleure qualité de vie. Il existe déjà des tissus capables de réduire les risques
(ex. antibactérien, anti-acarien, anti-insectes, inodore, ignifuge, antisalissure, anti-
UV et anti-rayonnement électromagnétique, etc.). D'autres tissus fonctionnent
activement (par exemple, thermorégulateurs, avec de nouvelles caractéristiques
visuelles, ou fournissant des effets cosmétiques-médicaux, etc.).

 Linge de maison

Traditionnellement, les textiles ont été une partie importante de l'intérieur des
habitations humaines, ainsi que des systèmes de transport humains tels que les
voitures, les bus, les trains de passagers, les bateaux de croisière ou les avions. À
cet égard, le textile servait trois objectifs fondamentaux :

 Décoration (tapis, revêtements muraux, rideaux & tentures, nappes, etc.)

 Confort (rembourrage, housses de siège, matelas, draps, couvertures, tapis,
etc.)
 Sécurité (Ceintures et filets de sécurité, airbags)
Alors que les fonctions de base restent inchangées, les exigences accrues des
utilisateurs et des réglementations pour les intérieurs textiles ont déjà rendu ces
produits plus complexes, multifonctionnels voire « intelligents ».

IV.2. Techniques Analytiques appliquées aux textiles

IV.2.1. Techniques microscopiques
 Microscopie Electronique à Balayage
La Microscopie Electronique à Balayage (MEB) a été utilisée pour examiner la
surface des fibres et ainsi observer les changements morphologiques survenus
après les différents traitements chimiques. Le cliché obtenu pour les fibres

111
naturelles révèle la présence d’impuretés en surface, provenant probablement de
cires et de graisses naturelles alors que le cliché obtenu après un traitement à la
soude conduit à une surface exempte d’impuretés.
Des études précédentes ont en effet montré que le traitement à la soude va nettoyer
la fibre en surface et séparer les fibrilles en dégradant les constituants amorphes,
tels que les lignines, les hémicelluloses et les pectines. Ce traitement va aussi
dissoudre les cires et les graisses. Le résultat global de ce traitement est une
augmentation à la fois de la surface libre des fibres et de leur rugosité de surface.
Les traitements à l’eau osmosée et à l’EDTA semblent conduire à un début de
séparation des fibres les unes des autres.
Ces traitements semblent donc dégrader les constituants amorphes des fibres, tout
du moins partiellement. Le traitement à l’eau de chaux permet de saturer la surface
en nodules qui après analyse EDS sont identifiés comme étant des nodules de
calcium. Le traitement avec du chlorure de calcium, quant à lui, paraît nettoyer la
surface des fibres et peu de zones sont recouvertes de nodules de calcium.
En effet, Sedan et al. Ont montré que les fibres de chanvre fixaient davantage de
calcium en milieu basique qu’en milieu neutre. A l’échelle micrométrique, le
traitement au PEI n'engendre pas de modification surfacique remarquable par
rapport à des fibres brutes.
 Microscopie à Force Atomique
Les images AFM confirment le fait que les traitements chimiques ont un impact
sur la morphologie des fibres. En effet, les fibres brutes présentent une surface qui
semble recouverte d'un film, probablement constitué de cires et de graisses.
L’immersion de fibres dans une simple solution d’eau osmosée ou dans une
solution de CaCl2 conduit à un début de dissolution de ce film et à l’apparition de
faisceau de fibrilles.
Concernant le traitement à la soude ou à l’EDTA, nous voyons plus distinctement
les fibrilles. Il est à noter qu’à l’issue du traitement à la soude, les fibrilles
semblent bien alignées, ce qui n’est pas le cas après le traitement à l’EDTA. Il se
peut que les observations ne soient pas faites au même niveau dans la fibre. En
effet, le traitement à l’EDTA pourrait laisser apparaître la paroi primaire, où les
fibrilles de cellulose sont arrangées de façon désorganisée dans une matrice de
pectines, d’hémicelluloses, de lignines et de protéines.

112
Le traitement à la soude expose le premier niveau S1 de la paroi secondaire, où
les fibrilles de cellulose sont orientées suivant la direction axiale et sont liées par
des lignines et des hémicelluloses. Le phénomène de séparation des fibres est plus
visible sur une image AFM en 3 dimensions qui nous permet d’observer la
topographie de surface comme exposée. Nous pouvons observer une fibre brute
avec une surface hétérogène recouverte par des impuretés, une fibre traitée avec
de la soude, et une fibre traitée avec de l'EDTA. Les fibres traitées présentent une
surface où les fibrilles sont davantage visibles et séparées d’où une rugosité plus
prononcée.
IV.2.2. Techniques thermogravimétriques
La technique de la thermogravimétrie repose sur les variations de masse d’un
matériau soumis soit à une loi de chauffe définie par des paliers de température
en fonction du temps (mode isotherme) soit à une loi déterminée par élévation
constante de la vitesse de chauffe. Le dispositif constitué d’une microbalance et
d’un système de chauffage mesure les gains ou pertes enregistrées, ensuite, par un
système d’acquisition. La thermogravimétrie permet, ainsi, d’obtenir une
quantification de la perte d’éléments constituant les matériaux (polymères, huiles,
plastifiants…) et de surveiller leurs stabilités thermiques. Analyses thermiques
différentielle et thermogravimétrique Afin de s'affranchir de la contribution de la
décomposition oxydante des résidus, les analyses thermiques différentielles
couplées aux analyses thermogravimétriques ont été réalisées sous atmosphère
inerte (argon).
La mesure thermogravimétrique est possible à l’aide d’un appareil d’analyse
thermogravimétrique composé d’un four dans lequel l’échantillon est placé.
L’échantillon est relié directement à une balance. L’objectif de cet essai est de se
renseigner sur la composition des fibres. En effet les composants des fibres
naturelles : cellulose, lignine, hémicellulose représentent des intervalles de
température de dégradation, de pyrolyse et de carbonisation déterminés par
différents travaux de recherches. L'analyse thermique différentielle (ATD) est une
technique qui compare la température d'un échantillon à celle d'un matériau
thermiquement inerte.
En effet, la pyrolyse des différentes substances s’effectue pour des températures
variables. Du point de vue thermique, la majorité des fibres végétales perdent leur
rigidité dès 160°C alors que la lignine se dégrade aux alentours de 200°C. De plus,
la destruction de l’ordre cristallin n’apparaît qu’au-dessus de 320°C par agitation
thermique des molécules.

113
IV.2.3. Techniques Chromatographiques et spectroscopiques
IV.2.3.1. Techniques Chromatographiques
La chromatographie, méthode d’analyse physico-chimique, sépare les
constituants d’un mélange (les solutés) par entraînement au moyen d’une phase
mobile (liquide ou gaz) le long d’une phase stationnaire (solide ou liquide fixé),
grâce à la répartition sélective des solutés entre ces deux phases. Chaque soluté
est donc soumis à une force de rétention (exercée par la phase stationnaire) et une
force de mobilité (due à la phase mobile).
De nos jours, ce terme recouvre plus généralement toutes les techniques de
séparation de substances en solution par passage au travers d’un matériau sélectif.
La chromatographie est en plein évolution actuellement surtout avec l’arrivée des
colonnes capillaires en C.P.G et le couplage avec d’autres méthodes tel que la
spectrométrie de masse. La multiplicité des procédés utilisés confère à la
chromatographie une très grande souplesse. Les chromatographes actuels sont
pilotés par des logiciels informatiques. Elle est employée à des fins préparatives
pour séparer des quantités notables de substances, mais aussi et surtout dans un
but analytique (petite quantité) qualitatif ou quantitatif grâce à la très grande
sensibilité des moyens de détection et aux substances étalons.
 Classification des méthodes chromatographiques
Il existe plusieurs variantes de techniques chromatographiques, classées de
plusieurs manières différentes :
1- selon la nature des phases (mobile et stationnaire).
2- selon Le procédé opératoire.
3- selon le principe des phénomènes mis-en dans la séparation (type
d’équilibre).

1. Classification selon la nature physique des phases

Selon la nature de la phase mobile on distingue :
 la chromatographie en phase liquide (CPL)
 la chromatographie en phase gazeuse (CPG)
 la chromatographie en phase supercritique (CPS) Selon la nature de la phase
stationnaire on distingue:

114
 la chromatographie liquide/solide (CLS)
 la chromatographie liquide/liquide (CLL)
 la chromatographie gaz/solide (CGS)
 la chromatographie gaz/liquide (CGL)
La chromatographie sur couche mince (CCM) repose principalement sur des
phénomènes d'adsorption : la phase mobile est un solvant ou un mélange de
solvants, qui progresse le long d'une phase stationnaire fixée sur une plaque de
verre ou sur une feuille semi-rigide de matière plastique ou d'aluminium. Après
que l'échantillon ait été déposé sur la phase stationnaire, les substances migrent à
une vitesse qui dépend de leur nature et de celle du solvant.
Les principaux éléments d'une séparation chromatographique sur couche mince
sont :
 la cuve chromatographique : un récipient habituellement en verre, de forme
variable, fermé par un couvercle étanche.
 la phase stationnaire : une couche d'environ 0,25 mm de gel de silice ou d'un
autre adsobant est fixée sur une plaque de verre à l'aide d'un liant comme le sulfate
de calcium hydraté (plâtre de Paris) l'amidon ou un polymère organique.
 l'échantillon : environ un microlitre (µl) de solution diluée (2 à 5 %) du mélange
à analyser, déposé en un point repère situé au-dessus de la surface de l'éluant.
 l'éluant : un solvant pur ou un mélange : il migre lentement le long de la plaque
en entraînant les composants de l'échantillon.
2. Principe de la technique.
Lorsque la plaque sur laquelle on a déposé l'échantillon est placée dans la cuve,
l'éluant monte à travers la phase stationnaire, essentiellement par capillarité. En
outre, chaque composant de l'échantillon se déplace à sa propre vitesse derrière le
front du solvant. Cette vitesse dépend d'une part, des forces électrostatiques
retenant le composant sur la plaque stationnaire et, d'autre part, de sa solubilité
dans la phase mobile. Les composés se déplacent donc alternativement de la phase
stationnaire à la phase mobile, l'action de rétention de la phase stationnaire étant
principalement contrôlée par des phénomènes d'adsorption.
Généralement, en chromatographie sur couche mince, les substances de faible
polarité migrent plus rapidement que les composants polaires.
115
Lorsque les conditions opératoires sont connues, elle permet un contrôle aisé et
rapide de la pureté d'un composé organique. Si l'analyse, réalisée avec divers
solvants et différents adsorbants, révèle la présence d'une seule substance, on peut
alors considérer que cet échantillon est probablement pur. De plus, étant donné
que la chromatographie sur couche mince indique le nombre de composants d'un
mélange, on peut l'employer pour suivre la progression d'une réaction. La
chromatographie sur couche mince est également la technique habituellement
employée pour rechercher le meilleur solvant, avant d'entreprendre une séparation
par chromatographie sur colonne.
Par ordre d'importance décroissante, les adsorbants employés en CCM sont : le
gel de silice, l'alumine, le kieselguhr et la cellulose. Les plaques vous seront
fournies prêtes à l'emploi. L'éluant est formé d'un solvant unique ou d'un mélange
de solvants. Un éluant qui entraîne tous les composants de l'échantillon est trop
polaire ; celui qui empêche leur migration ne l'est pas suffisamment. Une méthode
simple pour trouver l'éluant approprié consiste à préparer des solutions de
l'échantillon dans différents solvants, en concentration d'environ 2 à 5% en
volume. A l'aide d'une micropipette, on dépose une goutte de chaque solution sur
une plaque, chacune séparée d'environ 1 cm. Le meilleur éluant est celui qui,
lorsqu'il a terminé sa migration, a entraîné le soluté à une distance d'environ la
moitié de celle qu'il a parcourue.
La chromatographie à échange d’ions (ou chromatographie à ions ou
chromatographie échangeuse d'ions) est un type de chromatographie en phase
liquide permettant d'isoler une substance chargée électriquement d'un mélange de
molécules chargées (liquide). Pour cela, on fait passer le mélange sur une phase
stationnaire (solide) chargée, déjà associée à des ions connus et on remplace ces
ions par les ions/molécules chargées du mélange à séparer.
Un échangeur d’ions est une substance, généralement poreuse, sur laquelle est
greffé (fixé), par liaison covalente, un groupement chimique ionisable. Cette
partie chargée peut interagir fortement avec des ions présents dans le mélange
chromatographie. Ainsi des molécules chargées peuvent s’adsorber
réversiblement sur l’échangeur d’ions, et être ensuite désorbées de la résine, en
modifiant la composition ionique du solvant.
Na+ A- + H+Res-→ H+ A- + Na+ Res-
On peut résumer le processus comme suit : dépôt des substances sur la colonne
choisie en fonction des charges des molécules et de la résine (A), élution des
molécules généralement en augmentant de façon graduelle la force ionique et

116
enfin régénération de l’échangeur d’ions (par lavage avec une solution de pH
permettant de remettre les charges dans leur valeur initiale).
Exemple :
Une résine échangeuse de cations est un polymère sur lequel sont greffées des
chaînes latérales avec des groupements anioniques. Initialement, les contre-ions
sont des protons H+. Quand on dépose la solution d'un sel Na+A- sur la colonne,
les cations se distribuent entre la phase stationnaire (résine) et la phase mobile
(solution) selon leur affinité aux anions sur la résine et dans la solution. Les anions
de la solution ne sont pas retenus par la colonne. En descendant dans la colonne,
la solution s'appauvrit en Na+ et s'enrichit en H+. A la fin, tous les Na+ ont été
échangés et on récupère une solution de H+A-.
Chromatographie liquide à haute performance CLHP
a) Introduction
La chromatographie liquide haute performance, souvent désignée par son
abréviation CLHP – HPLC en anglais –, constitue une technique analytique très
générale d’emploi. Elle dérive de la forme la plus ancienne de la chromatographie
liquide sur colonne dont les performances, en termes de sélectivité et de
résolution, se sont trouvées grandement améliorées par la miniaturisation et
l’utilisation de phases stationnaires très élaborées.
A l’origine la chromatographie en phase liquide se faisait sur des colonnes en
verre. Le liquide traversait la phase stationnaire par gravité ou sous faible
pression. Puis pour augmenter le débit, des manipulations ont été réalisées plus
forte. C’est ce que l’on a appelé la chromatographie liquide sous haute pression
(HPLC). Très rapidement le P de pression est devenu le P de performance lorsque
l’on a optimisé la technique (diminution de la taille de particules de la phase
stationnaire, régularité de cette phase…). Elle met en œuvre, selon la nature de la
phase stationnaire, des phénomènes de partage, d’adsorption, d’échange d’ions ou
d’exclusion. Son développement très rapide, à partir de 1970, réside dans le fait
qu’elle n’a pas les inconvénients de la chromatographie liquide classique ; cette
dernière a toujours été peu utilisée, en raison de la lenteur de la séparation ; de
l’absence de détecteur qui aurait permis de suivre facilement le développement de
chromatogramme et la quantité considérable d’échantillon nécessaire.
Chromatographie en phase gazeuse
1. Introduction
Le concept de chromatographie en phase gazeuse a été introduit par Archer
Martin et Richard Synge (Anglais) en 1941. C’est une méthode de séparation des
117
composés gazeux ou susceptibles d'être vaporisés par chauffage sans
décomposition. Elle constitue la méthode la plus puissante et la plus fine pour
séparer, identifier et quantifier les corps gazeux ou volatilisables. Elle permet
ainsi l'analyse de mélanges éventuellement très complexes dont les constituants
peuvent différer de façon considérable par leur nature et leur volatilité. Elle
constitue la méthode la plus puissante et la plus fine pour séparer, identifier et
quantifier les corps gazeux ou volatilisables. Elle permet ainsi l'analyse de
mélanges éventuellement très complexes dont les constituants peuvent différer de
façon considérable par leur nature et leur volatilité. On distingue selon la phase
stationnaire :
 Chromatographie de partage
La chromatographie gaz-liquide : la phase stationnaire est un liquide immobilisé
sur un support solide par imbibition. Le soluté se partage entre le gaz vecteur et
le liquide stationnaire. Plus un soluté est soluble dans la phase stationnaire, plus
le RF (distance parcourue par le soluté / distance parcourue par la phase mobile)
est petit et le temps d'émergence élevé.
 Chromatographie d’adsorption
La chromatographie gaz-solide : la phase stationnaire est un solide poreux. Plus
l'adsorption d'un soluté sur la phase stationnaire est élevée, plus le RF est faible
et le temps d'émergence élevé. Dans les deux cas, le gaz vecteur est le gaz qui
véhicule les solutés ; la phase mobile est constituée du gaz vecteur et des solutés
gazeux.
2. Principe de la CPG
Le mélange à éluer est injecté à l'aide d'une seringue. Une fois vaporisés par
l'injecteur, les composés sont entraînés dans la colonne par le gaz vecteur (le plus
souvent He ou N2). Suivant l'affinité avec la phase stationnaire, les composés sont
séparés avant d'être détectés en sortie de colonne. Les appareils de CPG sont
fréquemment couplés avec un spectromètre de masse pour l'identification des
composés au fur et à mesure de leur élution.
Un détecteur est caractérisé principalement par sa sensibilité et sa capacité de
donner une réponse proportionnelle à la concentration du composé détecté. Les
principaux détecteurs sont :
 Catharomètre
 Détecteur à Ionisation de Flamme (FID).
 Détecteur thermoionique.

118
 Détecteur à capture d’électrons.
 La spectrométrie de masse.
IV.2.3.2. Techniques spectroscopiques
L'optique est la branche de la physique qui traite de la lumière et de ses
propriétés, du rayonnement électromagnétique, de la vision ainsi que les
systèmes utilisant ou émettant de la lumière. Du fait de ses propriétés
ondulatoires, le domaine de la lumière peut couvrir le lointain UV jusqu'au
lointain IR en passant par les longueurs d'onde visibles. Ces propriétés recouvrent
alors le domaine des ondes radio, micro-ondes, des rayons X et des radiations
électromagnétiques.
Dans cette partie du cours, nous allons étudier les différentes interactions qui
peuvent exister entre la matière et un rayonnement électromagnétique. Plus
spécifiquement, nous allons voir comme il est possible d’interpréter les résultats
de cette interaction pour en déduire des informations quant à la structure
atomique et moléculaire de la matière irradiée et/ou pour doser cette matière.
Nous allons également aborder une technique qui repose sur un principe physique
différent, mais qui permet également d’identifier la structure de la matière et de
la quantifier : la spectrométrie de masse.

 Rayonnement électromagnétique
Le rayonnement électromagnétique, dont la lumière est un exemple, est une
forme d’énergie constituée d’ondes, c'est-à-dire de phénomènes vibratoires
caractérisés par : une vitesse de propagation (en l’occurrence c = 3.108 m. s-1,
constante pour toutes les ondes électromagnétiques dans le vide), une fréquence
υ (nombre de vibrations par seconde) et une longueur d’onde λ (distance
parcourue pendant une vibration).

Ces 3 longueurs sont liées par la relation

λ = c /υ.
Bien qu’il y ait une continuité totale dans les valeurs possibles de longueur
d’onde (ou de fréquence), on distingue (arbitrairement) sur cette base des
domaines particuliers du rayonnement électromagnétique, comme indiqué
sur la figure suivante. Il est bon de rappeler également que l’énergie d’un
rayonnement électromagnétique est reliée à sa fréquence par la relation

119
 E = hυ.

 Définition
Un spectrophotomètre mesure la lumière absorbée par une solution (échantillon)
à une longueur d’onde donnée, ce qui permet d’en déduire la concentration. Il
permet donc de réaliser des dosages dans différents milieux biologiques (sang,
urine…) et des études de cinétique de réaction (détermination d’activités
Enzymatiques).
 Les composants du spectrophotomètre
 Une source de lumière polychromatique (lampe) : elle émet un faisceau
de lumière en direction du monochromateur.
 Un monochromateur (réseau + fente) : le réseau (système dispersif)
décompose la lumière et dévie les rayons suivant leur longueur d’onde
(apparition des radiations colorées de la lumière).
La fente (système sélectif) permet d'isoler une radiation lumineuse de longueur
d’onde donnée. Cette radiation est dirigée vers la cuve contenant la solution à
analyser.

120
  Une cuve (transparente aux radiations sélectionnées par le
monochromateur) contenant la solution à étudier.
 Un photo-capteur (photoélectrique) : c’est un élément photosensible (en
général une diode) qui transforme le signal lumineux en signal électrique.
En effet, le flux lumineux transmis par la solution (d’intensité inférieure au
faisceau incident car les molécules de la solution en ont absorbé une partie) est
dirigé vers ce photo-capteur qui fournit au détecteur électronique un courant
électrique proportionnel à la quantité de photons du flux lumineux.
 Un Amplificateur : il traite le signal électrique pour calculer l’absorbance
qui est proportionnelle à l’intensité du courant et donc liée (par la loi de
Beer-Lambert) à la concentration de la solution.
 Principes de fonctionnements
Une source de lumière blanche traverse un monochromateur qui sélectionne une
radiation de longueur d'onde λ. Le faisceau de lumière monochromatique traverse
alors une solution colorée. Un photo-capteur convertit l'intensité lumineuse
transmise en un signal électrique. Enfin un analyseur traite le signal électrique et
affiche la valeur de l'absorbance.

Il s’agit d’une méthode optique d’analyse qui utilise la variation de l’intensité

d’un faisceau lumineux de longueur d’onde déterminée. Lorsque celui-ci traverse
la solution, une partie de son rayonnement est absorbée par les molécules
présentes dans la solution, l’autre partie est transmise.
La loi qui permet de relier l’intensité d’absorption à la concentration est celle de
𝐼
Beer-Lambert log 0 = .l.C
I

I0 : intensité du faisceau incident.

I : intensité du faisceau émergent.

121
C : concentration de la solution à analyser.
 : coefficient d’absorption molaire (sa valeur dépend de la longueur d’onde).
l : épaisseur de la cuve.
 Loi de BEER-LAMBERT
L'absorbance Aλ d'une espèce colorée en solution, est proportionnelle à la
concentration C de cette espèce et à l'épaisseur ℓ de solution traversée par le
faisceau lumineux.
Aλ = ελ ℓ C
Le coefficient ελ appelée coefficient d'extinction molaire dépend de la longueur
d'onde λ et de l'espèce colorée.
L’absorbance varie avec la longueur d’onde de la lumière : elle passe par un
maximum qui correspond à une longueur d’onde pour laquelle la sensibilité est
maximale et les fluctuations minimales. L’absorbance (grandeur la plus utilisée)
est proportionnelle à la concentration pour une épaisseur donnée. La linéarité de
la loi de Beer-Lambert n’existe que dans un certain domaine de concentration
appelé « domaine de validité de la méthode », déterminé par étalonnage.

Fig. Spectrophotomètre UV-Visible

Sur un spectrophotomètre double faisceau, un second faisceau indique à la

première traverse une cuve contenant le solvant sans l'espèce colorée. Un second
photo-capteur relié à l'analyseur mesure l'absorbance de la cuve et du solvant.
L'absorbance affichée par le spectrophotomètre est l'absorbance de l'ensemble
{cuve, solvant, espèce colorée} moins l'absorbance de l'ensemble {cuve, solvant}.

122
Sur un spectrophotomètre mono-faisceau, il faut faire le réglage du zéro ou
réaliser "un blanc ". Cela consiste à faire une mesure de l'absorbance de l'ensemble
{cuve, solvant} sans l'espèce colorée puis à régler le zéro d'absorbance sur la
valeur correspondante.
 Préréglage d'un spectrophotomètre mono-faisceau
 Régler le spectrophotomètre sur la longueur d'onde λ désirée et le sélecteur
de filtre (à l'intérieur du capot) sur la position correspondant à. λ
 Régler le spectrophotomètre en absorbance (Abs) avec le bouton 1.
 Les cuves présentent deux faces lisses et deux faces dépolies. Le faisceau
de lumière doit entrer par la face lisse repérée par la flèche sur le haut de la
cuve.
 Réglage du blanc : remplir une cuve avec le solvant. Placer la face lisse de
la cuve avec la flèche à l'intérieur du capot : la flèche de la cuve doit être
en face de la flèche symbolisant le faisceau lumineux.
 Appuyer sur le bouton 2 pour régler le zéro de l’absorbance : le
spectrophotomètre indique alors 0,000
 Retirer la cuve avec le solvant.
 Remplir une autre cuve avec la solution, la placer dans le
spectrophotomètre (attention au sens) et mesurer son absorbance.
A chacun des domaines particuliers du rayonnement électromagnétique, ou
presque, correspond un type de spectroscopie qui repose sur une interaction
particulière de la matière avec ce rayonnement.
Ainsi pour le domaine :

- Des ∂ et des RX, le rayonnement est extrêmement énergétique et il va

pouvoir affecter les électrons des orbitales atomiques de cœur. Ces
Interactions sont utilisées notamment dans la spectrométrie γ et dans la
fluorescence X.
- Des UV et du visible, le rayonnement est énergétique et il va pouvoir
affecter les électrons des orbitales atomiques périphériques et/ou des
orbitales moléculaires. Ces interactions sont utilisées notamment dans la
spectrométrie d’émission atomique (SEA), la spectrométrie
d’absorption atomique (SAA) et la spectrométrie moléculaire (UV-
vis).
- De l’infra-rouge (IR) le rayonnement est faiblement énergétique et ne
peut affecter principalement que les modes de vibration des molécules.

123
 Ces interactions sont utilisées notamment dans la spectrométrie IR et la
spectrométrie Raman.
- Des micro-ondes, finalement, le rayonnement est très faiblement
énergétique et ne peut affecter que les modes de rotation des molécules.
Ces interactions sont utilisées notamment dans la spectrométrie micro-
onde.
La spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier (FTIR) est une technique
basée sur l’interaction entre le rayonnement infrarouge et l’échantillon analysé.
Elle permet d’identifier les molécules organiques et inorganiques à partir de leurs
propriétés vibratoires. L’échantillon est mis en contact avec un élément de
détection (cristal). Une onde évanescente est créée à la suite de la réflexion du
rayonnement infrarouge sur la surface interne du cristal. Une partie de l’énergie
de cette onde est absorbée et la partie réfléchie est renvoyée vers le détecteur.
La spectroscopie FTIR permet de mettre en évidence les modifications de
structures des fibres suites à des traitements effectués.
Les spectres FTIR de fibres brutes et celles traitées dans les conditions optimales
ont été déterminés en effectuant des balayages dans la bande de 500 cm-1 à 4000
cm-1.

124
 CHAPITRE V. DEVELOPPEMENT DURABLE DE
L’INDUSTRIE TEXTILES

V.1. Développement durable de l’industrie textiles

Un des enjeux majeurs de l’Europe reste l’environnement durable. Aussi aujourd'hui l’un des
objectifs prioritaires des centres de recherche textiles est la prise en compte de cette thématique.
Les tendances globales, quel que soit le secteur d’application, sont donc la protection de
l’environnement et la réduction de la consommation d’énergie. Concrètement cela se traduit
dans le secteur des textiles techniques par une recherche portant sur :
 La recyclable : des travaux portent ainsi sur le développement du polypropylène et la
volonté de limiter le nombre de matières différentes utilisées pour un produit.
 La biodégradabilité des fibres, essentielle notamment pour les produits de grande
consommation tels que les lingettes.

L’utilisation de fibres naturelles d’origines renouvelables (par exemple d’origine végétale) se

développe, et des produits composés de polymères à base de maïs (acide polylactique, PLA)
apparaissent sur le marché.
 La diminution des déchets liés aux traitements chimiques des fibres : d’importants
efforts sont en effet concentrés sur la mise en œuvre des traitements chimiques des
textiles.

Leur but est de minimiser les déchets liés à cette activité ou de rendre ces déchets plus
facilement traitables (limitation de l’utilisation du formol par exemple).

 La réduction de la consommation d’énergie : de nouvelles technologies de mise en

œuvre des textiles, tel que le développement de mise en œuvre par voies gazeuse pour
limiter le recours à des bains, naissent de la volonté de limiter la consommation
d’énergie.

V.2. Impact environnemental des procédés de production textile

L’industrie textile rassemble de très nombreux métiers tout au long d’une chaîne de
transformation partant de matières fibreuses jusqu’aux produits semi-ouvragés ou entièrement
manufacturés. Elle présente l’avantage de représenter une filière complète qui va de la matière
brute au produit fini livrable au consommateur. Les fibres textiles sont des substances
susceptibles d’être transformées en fil, puis en tissu, bonneterie, dentelle, corde et ficelle. Elles
peuvent provenir du règne animal, végétal, minéral ou chimique. L’industrie textile comprend
essentiellement deux types d’activités : l’activité mécanique et l’activité d’ennoblissement.
 L’activité mécanique
Elle regroupe les opérations de filature et de tissage. Ces opérations peuvent être définies
comme suit :

125
 Filature : on désigne sous le nom de filature, l’ensemble des opérations industrielles qui
transforment la matière textile en fil.
 Tissage : c’est l’opération qui consiste à entrecroiser les fibres perpendiculairement les unes
aux autres pour en former des tissus (Brossard, 1997).

 La finition textile (ou ennoblissement)

Elle regroupe les opérations de blanchiment, de teinture, d’impression et d’apprêts.
 Le Blanchiment est une opération ou un ensemble d’opérations industrielles qui ont pour but
de décolorer les fibres textiles.
 La teinture est destinée à donner à une fibre, un fil ou un tissu dans toute sa longueur et dans
toute son épaisseur, une teinte uniforme différente de sa teinte habituelle. Elle s’obtient en fixant
un colorant sur la fibre d’une manière durable.
 L’impression a pour but d’obtenir des dessins blancs ou colorés à la surface des tissus.

 Les apprêts correspondent aux divers traitements mécaniques ou chimiques que l’on fait subir
aux fils et aux tissus avant ou après les opérations de blanchiment, teinture et impression
(Brossard, 1997).
 Utilisation de l’eau dans l’industrie textile
L'eau est la matière première la plus importante sur notre planète. Pratiquement tous les
phénomènes vitaux de la biosphère sont liés à la disponibilité de l'eau. Au cours de l'histoire, la
disponibilité globale d'eau est restée plus ou moins constante.
Actuellement, plus de 6,5 milliards d'êtres humains doivent se contenter de la même quantité
d'eau. L’eau est devenue donc trop menacée. De plus, les systèmes naturels de purification de
notre planète sont considérablement surchargés.
Dans l’industrie textile, la consommation d'eau est très élevée. C'est le solvant omniprésent
pour les solutions de produits chimiques utilisés. Les opérations de rinçage et de lavage seules
consomment d'énormes quantités d'eau. Ces eaux sont l’objet des traitements suivants :
 Adoucissement ou déminéralisation des eaux destinées à la préparation du fil, spécialement
lorsqu’il s’agit de textile artificiel (Adoucissement, souvent précédé de décarbonatation des
eaux destinées au blanchiment et à la teinture des fibres) ainsi qu’aux eaux destinées à
l’alimentation des chaudières dont les volumes d’appoint sont souvent importants.
 Déminéralisation des eaux destinées au conditionnement de l’air des salles de filature ou de
tissage (osmose inverse, échange d’ions).
L'industrie textile consomme de grandes quantités d'eau et produit des rejets liquides ayant une
charge élevée en polluants de divers types. Les rejets des usines de teinture dans cette industrie
sont classés parmi les sources de pollution les plus dangereuses.

126
Les préoccupations qui se font jour au sujet de l’environnement dans l’industrie textile ont deux
origines : les opérations de fabrication elles-mêmes et les risques liés au mode d’utilisation des
produits.

 La fabrication des textiles

Les principaux problèmes d’environnement créés par les usines textiles sont
imputables aux substances toxiques libérées dans l’air et dans les eaux usées.
Outre la toxicité éventuelle des substances, les odeurs désagréables posent
souvent problème, notamment lorsque des ateliers de teinture et d’impression sont
situés à proximité de zones résidentielles. Les gaz dégagés par les systèmes de
ventilation peuvent contenir des vapeurs de solvants, du formaldéhyde, des
hydrocarbures, du sulfure d’hydrogène et des composés métalliques. Les solvants
sont parfois récupérés et distillés pour être réutilisés. Les particules peuvent être
captées par filtration. L’épuration est efficace pour les composés volatils
hydrosolubles tels que le méthanol, mais non pas pour les opérations d’impression
pigmentaire où les hydrocarbures constituent l’essentiel des émissions. Les
substances inflammables peuvent être brûlées, mais cette technique est
relativement coûteuse. La dernière solution, enfin, consiste à employer des
matériaux à émissivité aussi faible que possible, ce qui se réfère non seulement
aux teintures, aux liants et aux agents de liaison transversale utilisés pour
l’impression, mais aussi à la teneur des tissus en formaldéhyde et en monomères
résiduels.

127
La contamination des eaux usées par les colorants non fixés pose un problème
d’environnement grave, non seulement en raison des risques potentiels pour la santé de l’être
humain et des animaux, mais aussi en raison de la forte visibilité des colorations produites.
Dans les opérations de teinture ordinaire, on peut obtenir une fixation de plus de 90%, mais ce
taux tombe à 60%, voire moins, lorsqu’on se sert de colorants réactifs. En d’autres termes, plus
d’un tiers de la teinture passe dans les eaux usées lors du dégommage du tissu imprimé, sans
compter les quantités dues au lavage des cadres, des pochoirs et des tambours.

Un certain nombre de pays ont fixé des limites portant sur la coloration des eaux usées, mais il
est souvent extrêmement difficile de les respecter sans installer un système d’épuration très
coûteux. Entre autres solutions, on utilise des teintures dont l’effet contaminant est moindre et
on tente de mettre au point des colorants et des épaississants de synthèse qui augmentent le
degré de fixation des teintures et réduisent les excédents à éliminer par lavage (Grund, 1995).

 L’utilisation des textiles et l’environnement

Les résidus de formaldéhyde et de certains complexes de métaux lourds (dont la plupart sont
inertes) peuvent produire une irritation et une sensibilisation cutanée chez les personnes qui
portent des tissus teints.

Le formaldéhyde et les solvants résiduels se trouvant dans les tapis et les tissus servant pour
l’ameublement et les rideaux continuent de se vaporiser progressivement pendant un certain
temps. Dans les immeubles très bien isolés, où le système d’air conditionné recycle la plus
grande partie de l’air au lieu de l’évacuer à l’extérieur, ces substances peuvent atteindre des
concentrations suffisantes pour produire des symptômes chez les occupants.

V.2.1. Origine de la pollution dans les effluents textiles

Les effluents textiles peuvent contenir divers polluants issus des différentes opérations
d’ennoblissement telles que, les prétraitements (désencollage, blanchiment), la teinture ou
l’impression et les opérations qui confèrent aux fibres textiles des propriétés particulières. La
plupart de ces traitements sont des grands consommateurs d’eau (200 L.kg-1). Au cours des
différentes étapes du procédé de teinture, des quantités importantes de colorants sont perdues
dans les effluents qui peuvent contenir également d’autres catégories de polluants tels que :
 Les sels minéraux qui nuisent à la potabilité des eaux superficielles et même aux usages
industriels si leur concentration est importante,
 Les acides et les alcalins qui sont indésirables non seulement pour les activités récréatives
(nage, pêche, navigation), mais aussi pour la vie aquatique,
 Les matières en suspension (MES) qui désignent toutes les matières minérales ou organiques
qui ne se solubilisent pas dans l’eau. Les MES confèrent à l’eau un aspect trouble au fur et à
mesure que les sédiments se déposent au fond ; elles diminuent la luminosité dans l’eau et donc
freinent la photosynthèse,

128
 Les matières inhibitrices qui s’avèrent toxiques pour les daphnies (petits crustacés d’eau
douce). On y trouve des métaux ou métalloïdes (Chrome, Nickel, Cobalt), des pesticides,
certaines huiles minérales et certains hydrocarbures,
 Les détergents synthétiques dont la dégradation par les bactéries peut aboutir à des molécules
non biodégradables qui peuvent s’accumuler dans les organismes,
 La pollution thermique : qui est due au rejet des eaux utilisées pour le refroidissement
d’installations industrielles diverses. Cet échauffement engendre de nombreux inconvénients
tels que l’appauvrissement des eaux en oxygène, l’action stimulante sur la vitesse de
multiplication d’algues, la croissance de l’activité bactérienne etc…
V.2.2. Nuisance des colorants dans les effluents textiles
Le taux de présence de colorants dans les effluents est plus ou moins important selon la classe
de colorant utilisé. En fait l'efficacité de fixation de colorant sur les fibres textiles est autour de
98 % pour les colorants basiques alors qu’elle ne dépasse pas 50 % pour les colorants réactifs.
Actuellement, les rejets de l’industrie du textile sont lourdement chargés en colorants. Ces
derniers sont souvent utilisés en excès pour améliorer la teinture, de ce fait les eaux de rejet se
trouvent fortement concentrées en colorants dont la faible biodégradabilité rend les traitements
biologiques difficilement applicables, ce qui provoque une dégradation de l’environnement et
peut présenter des dangers évidents et des dangers à long terme.
 Les dangers évidents
Parmi les dangers évidents liés aux rejets de colorants dans les eaux résiduaires des industries
textiles, on distingue :
 L’eutrophisation : Sous l’action des microorganismes, les colorants libèrent des nitrates et des
phosphates dans le milieu naturel. Ces ions minéraux introduits en quantité trop importante
peuvent devenir toxiques pour la vie piscicole et altérer la production d’eau potable. Leur
consommation par les plantes aquatiques accélère la prolifération anarchique de celles-ci et
conduit à la modification des caractéristiques physiques et chimiques de l'eau, à la disparition
ou à la forte réduction du nombre d'animaux et de certains végétaux ainsi qu’à la réduction de
la teneur en oxygène.
 La sous-oxygénation : Lorsque des charges importantes de matière organique sont apportées
au milieu via des rejets ponctuels, les processus naturels de régulation ne peuvent plus
compenser la consommation bactérienne d'oxygène. Il estime que la dégradation de 7 à 8 mg
de matière organique par des micro-organismes suffit pour consommer l'oxygène contenu dans
un litre d'eau.
 La couleur, la turbidité, l’odeur : L’accumulation des matières organiques dans les cours d'eau
induit l’apparition de mauvais goûts, de prolifération bactérienne, d’odeurs pestilentielles et de
colorations anormales. Des auteurs ont évalué qu’une coloration pouvait être perçue par l’œil
humain à partir de 5 µg.L -1 . En dehors de l'aspect inesthétique, les agents colorants ont la
capacité d'interférer avec la transmission de la lumière dans l’eau, bloquant ainsi la
photosynthèse des plantes aquatiques.

129
  Les dangers à long terme
Les rejets de colorants textiles dans les eaux résiduaires peuvent avoir des répercussions sur le
long terme également, on distingue :
 La persistance : les colorants organiques synthétiques, en particulier azoïques, sont des
composés très résistants à la dégradation biologique naturelle. Cette persistance est en étroite
relation avec leur réactivité chimique.
 La bioaccumulation : si un organisme ne dispose pas de mécanismes spécifiques, soit pour
empêcher la résorption d’une substance telle qu’un colorant, soit pour l’éliminer une fois qu’elle
est absorbée, alors cette substance s’accumule. Les espèces qui se trouvent à l'extrémité
supérieure de la chaîne alimentaire, y compris l'homme, se retrouvent exposées à des teneurs
en substances toxiques pouvant être jusqu’à mille fois plus élevées que les concentrations
initiales dans l'eau.
 Les sous-produits de chloration : le chlore utilisé pour éliminer les microorganismes
pathogènes réagit avec la matière organique pour former des trihalométhanes dont les
concentrations peuvent atteindre plusieurs centaines de mg. L-1. Les sous-produits de chloration
sont responsables du développement de cancers du foie, des poumons, des reins et de la peau
chez l'homme.

V.3. Traitement des effluents et déchets textiles

Textile et pollution environnementale Le secteur textile concerne l’utilisation de toute sorte de
fibres (naturelles et synthétiques) qui sont utilisées comme matières premières ou accessoires
dans la fabrication des différents types de vêtements. Près de 60 à 90 m3 d’eau sont nécessaires
pour produire une tonne de déchets textiles dont 17 à 20 % se présentent sous forme d’effluent.
Cette grande quantité d’effluent est produite à partir des différents processus. La qualité d'eau
usée sous forme d'eau de nettoyage, d'eau de process, d'eau de refroidissement dépend de divers
facteurs, notamment la nature du tissu traité, le colorant appliqué, ainsi que le type de procédé
et d'équipement utilisé. Des processus tels que le désencollage, le blanchiment, le délavage,
l’impression, la teinture, la finition, le lavage et le rinçage génèrent une grande quantité d’eaux
usées. Selon les procédés utilisés, l’eau usée en provenance d’une industrie textile est souvent
fortement chargée en impuretés selon le tableau suivant. L’amidon éliminé lors du
désencollage, par exemple, peut accroître la teneur en carbone organique d’où la demande
biologique et chimique en oxygène très élevée. Après rinçage, l’eau contient des résidus
d’amidons, d’huiles, de graisse, des éléments minéraux, des impuretés et des excès de produits
non utilisés. Le procédé de macération libère un excès de soude non récupérable dans la nature
d’où la perturbation écologique

130
Ainsi, des systèmes technologiques pour l’élimination des polluants organiques tels que les
colorants sont actuellement bien maîtrisés à l’échelle du laboratoire et appliqués à grande
échelle. Parmi les méthodes de traitement des eaux polluées, la filtration, la
floculation/coagulation et l’adsorption, les traitements biologiques et chimiques sont les plus
fréquemment utilisés.

 Filtration sur membrane

La filtration est un procédé destiné à clarifier un liquide qui contient des MES (Matières en
suspension) en les faisant passer à travers un milieu poreux constitué d'un matériau granulaire.
Dans le procédé de filtration sur membrane, l’effluent passe à travers une membrane semi-
perméable dont le diamètre des pores est inférieur à celui des molécules à éliminer. Selon la
qualité de l’eau désirée, on distingue la microfiltration, l’ultrafiltration ou la nano filtration ou
encore l’osmose inverse.

 Coagulation/floculation
Sous le terme de coagulation-floculation, on entend tous les processus physicochimiques par
lesquels des particules colloïdales ou des solides en fine suspension sont transformés par des
floculant chimiques en espèces plus visibles et séparables (les flocs).
131
Les flocs formés sont ensuite séparés par décantation et filtration, puis évacués. Les coagulants
inorganiques tel que l'alun donnent les résultats les plus satisfaisants pour la décoloration des
effluents textiles contenant des colorants dispersés, de cuve et au soufre.
 Adsorption
Lors de l'adsorption, le polluant est transféré de la phase liquide vers la phase solide. Le charbon
actif est l'adsorbant le plus communément utilisé pour la réduction de la couleur, mais il reste
très onéreux et nécessites-en plus une régénération. D’autres recherches ont opté pour valoriser
ou utiliser d’autres matières naturelles (argile, sciure, écorce et farine de bois...) moins
onéreuses pour l’extraction des colorants par adsorption.

V.4.Normes environnementales et régulations

1. Normes applicables
GB/T19976-2005 Textiles-Détermination de la résistance à l'éclatement-
Méthode à bille d'acier
GB/T 7742.1-2005 Textiles - Propriétés d'éclatement des tissus - Partie 1 :
Méthode hydraulique pour la détermination de la résistance à l'éclatement et de
la distension à l'éclatement
ASTM D3786/D3786M-2018 Méthode d'essai standard pour la résistance à
l'éclatement des tissus textiles - Méthode de test de résistance à l'éclatement du
diaphragme
ISO 13938-1:2019 Textiles - Propriétés d'éclatement des tissus - Méthode
hydraulique pour la détermination de la résistance à l'éclatement et de la
distension à l'éclatement
ISO 13938-2:2019 Textiles - Propriétés d'éclatement des tissus - Partie 2 :
Méthode pneumatique pour la détermination de la résistance à l'éclatement et de
la distension à l'éclatement
ISO3303-1: 2012 Tissus enduits de caoutchouc ou de plastique - Détermination
de la résistance à l'éclatement - Partie 1 : Méthode de la bille d'acier
2. Adopter une démarche qualité

Avant de mettre en place une démarche qualité, une entreprise doit avoir une
politique qualité qui détermine les objectifs à atteindre en terme de production et
de management.

Une fois cette politique qualité approuvée par la totalité des salariés, la démarche
qualité est intégrée.

La démarche qualité est l'ensemble des actions menées par une entreprise pour :

 Améliorer la qualité et la gestion de la qualité,

132
  Proposer de meilleurs produits, services ou prestations aux clients,
 Faire évoluer les salariés.

Mise en place de la démarche qualité

L'intégration de la démarche qualité concerne tous les salariés :

 Les cadres et responsables ont le devoir de réorganiser leur service afin de

mettre en place les directives dictées par la démarche qualité. Ils doivent
tout faire pour atteindre les objectifs et satisfaire la clientèle.
 Les employés, de leur côté, doivent appliquer les directives afin que les
objectifs de la démarche qualité soient atteints à court, moyen et long terme.

3. La réussite de la démarche qualité

Pour que la mise en place d'une démarche qualité soit bénéfique à l'entreprise, il
faut :

 Que la démarche qualité et ses directives soient claires et comprises de tous,

 Que le personnel soit formé aux nouvelles tâches qui leurs seront
demandées et que leurs conditions de travail soient analysées et si
nécessaire améliorées,
 Qu’un représentant qualité soit nommé dans les services principaux :
o Service commercial,
o Service technique,
o Service production,
 Pour les grandes entreprises, qu'un service qualité soit créé,
 Que la non-qualité soit étudiée, que la qualité continue soit assurée,
 Que l'avis du consommateur soit pris en compte.

Conseil en qualité : se faire aider

Pour s'assurer du bon fonctionnement de la démarche qualité et dans le but d'être

certifiée, l'entreprise fait appel à un organisme certificateur extérieur.

La personne désignée, conseil en qualité, va évaluer la conformité du système de

gestion de la qualité. Elle tiendra compte des normes exigées en rapport avec la
documentation.

133
 4. Un contrôleur extérieur

Le conseil en qualité est mandaté pour effectuer des audits qualité dans les
entreprises et leurs fournisseurs. Il vérifie, conformément au cahier des charges,
la conformité des procédés et des normes réglementaires.

En cas de divergence et/ou d'anomalies constatées, il propose des mesures

correctives.

5. Une mission précise

Le conseil en qualité ou auditeur réalise une enquête sur le terrain. Il prend soin
d'établir un rapport qu'il transmet au responsable qualité de l'entreprise.

Tout dysfonctionnement est notifié par écrit sous forme de fiche selon le
classement suivant :

 Non-conformité critique : dysfonctionnement compromettant,

 Non-conformité majeure : mettant à mal la fiabilité du système.

Pour ces deux catégories une action corrective doit faire l'objet d'un plan d'action
détaillé.

 Non-conformité mineure : l'action corrective doit être documentée et

exécutée pour le premier audit de suivi.

Le responsable qualité doit répondre à chaque fiche de non-conformité et propose

des actions correctives dans un délai fixé.

6. Évaluation et décision

Un rapport d'audit est rédigé par le conseil en qualité puis adressé au responsable
qualité. Ce rapport tient compte des observations ainsi que des actions correctives
déjà effectuées. Après délibération, le comité de certification rend sa décision.
Celle-ci peut être :

 Attribution d'une certification,

 Attribution conditionnelle, sous réserve d'action(s) corrective(s),
 Obligation d'un nouvel audit après action(s) corrective(s),
 Refus de certification.

134
Qu'est-ce qu'une charte qualité ?

Une charte qualité est un texte court qui résume les engagements en termes
de qualité pris par :

 Une entreprise, un groupe d'entreprise,

 Une catégorie professionnelle, un ensemble de métiers,
 Un secteur, une enseigne.

La charte qualité est une plus-value, elle doit être comprise par tous les clients
mais aussi les organismes délivrant les certifications ou les normes.

7. Les avantages de la charte qualité

La charte qualité pousse l'entreprise à s'évaluer et essayer de s'améliorer en

permanence.

Avoir une charte qualité permet à l'entreprise de communiquer sur sa démarche

qualité. Elle peut ainsi toucher ses clients mais aussi ses fournisseurs et
collaborateurs.

8. Le système qualité

Le système qualité d'une entreprise regroupe tous les documents concernant ce

qui est mise en place en terme de gestion de la qualité.

Le système qualité contient les documents relatifs à l'organisation, les actions, les
procédures et les moyens mis en œuvre pour que la qualité soit atteinte.

9. Les documents du système qualité

Le système qualité inclut également tous les documents écrits comme :

 La démarche qualité,
 Les certifications, les normes,
 Les réglementations,
 Les référentiels qualité,
 Le manuel qualité.

10.Le manuel qualité

Le système qualité d'une entreprise est mis par écrit dans ce qu'on appelle le
manuel qualité.

135
Dans le manuel qualité, on retrouve :

 Un résumé, généralement rédigé par le PDG, sur l'esprit de l'entreprise et

son attachement à la qualité, les actions et procédures mises en place pour
assurer la qualité des produits ou des services,
 le rôle de chacun des employés dans la démarche qualité, s'il y en a une,
la charte qualité de l'entreprise,
 les résultats des différents contrôles qualité et audits qualité réalisés, les
actions menées pour résoudre les anomalies et les erreurs.

11.Evaluer la qualité grâce à l'audit

Un audit qualité est l'évaluation d'une entreprise.

 Un audit qualité externe est effectué par une entreprise d'audit certifié qui
va évaluer la qualité d'un produit ou d'un service.
 Un audit qualité interne est effectué par le service qualité qui va évaluer les
moyens mis en œuvre pour créer un produit ou un service de qualité.

L'audit qualité concerne aussi bien :

 Le personnel,
 L'organisation,
 Les méthodes de travail.

L'audit qualité permet de vérifier si les objectifs de qualité sont atteints. Il peut se
conclure par une certification ou une normalisation.

12.Les différents types d'audits

Types d'audit Rôle

Audit inter-service Réalisé par les salariés d'autres services d'une même
entreprise, il permet de mieux comprendre le rôle de
chacun et améliore le travail de groupe.

Audit Réalisé par des professionnels, il permet de venir en aide à

d'amélioration une branche de l'entreprise qui ne parvient pas à réaliser
ses objectifs.

136
Audit de contrôle ou Réalisé par des professionnels, il permet de savoir si le
de sécurité règlement de l'entreprise est respecté.

Audit surprise Réalisé par des professionnels ou des dirigeants de

l'entreprise, il n'est pas annoncé.

Audit de Réalisé par l'organisme de certification ou de

certification normalisation, il permet de déterminer si l'entreprise peut
obtenir la certification qu'elle a demandé.

13. Déroulement et étapes d'un audit qualité

Voici les différentes étapes d'un audit qualité :

 L'entreprise décide de faire faire un audit qualité et prend contact avec un

établissement spécialisé et agréé.
 L'audit qualité est préparé puis planifié. Si l'audit qualité est interne, seule
la direction est avertie de la date.
 L'audit qualité est réalisé. Il peut comporter des entretiens individuels et
des mises à l'épreuve.
 A la fin de l'audit qualité, une réunion est organisée entre l'auditeur et la
direction de l'entreprise.
 Un rapport est envoyé quelques jours plus tard à la direction.
 Un nouvel audit qualité peut être proposé en cas de dysfonctionnement.

14.Le SQM : système de management de la qualité

Un Système de Management de la Qualité, SMQ, est l'ensemble des actions
mises en place par une entreprise qui souhaite avoir une démarche de qualité ou
d'amélioration continue dans le but d'augmenter la qualité de sa production et son
organisation. Le management de la qualité est devenu une priorité pour les
entreprises. Le management de la qualité se retrouve à tous les niveaux de
l'entreprise :

 Communication, marketing,
 Production,
 Vente,
 Ressources humaines,
 Logistique.

137
 15.La gestion de la qualité est traitée de deux façons :

 Dans chaque service,

 De manière globale.

L'entreprise établit sa démarche qualité, les services sont ensuite formés et

responsables dans l'application des techniques de la qualité.

16.Management de la qualité et Norme ISO

Le management de la qualité répond aux normes ISO 9000 qui concerne les
systèmes de management de la qualité et les lignes directrices pour l'amélioration
des performances. Afin de répondre aux normes sur le management de la qualité,
les entreprises doivent se concentrer sur 8 axes :

 Guider le client et répondre à ses besoins,

 Intégrer le leadership,
 Inciter le personnel à participer à la démarche qualité,
 Adopter une approche des processus adaptée,
 Intégrer le management par approche système,
 Tendre vers amélioration continue,
 Avoir une approche factuelle pour la prise de décision,
 Préserver une bonne relation avec les fournisseurs.

17.Les composantes du management de la qualité

Management de la qualité
démarche  La démarche qualité est l'organisation de la qualité en
qualité général.
 Elle a pour objectif d'améliorer la qualité et la gestion de
la qualité, de proposer de meilleurs produits, services ou
prestations aux clients, d'améliorer les conditions de
travail et de faire évoluer les salariés.

système Le système qualité regroupe tous les documents concernant la

qualité gestion de la qualité :

 La démarche qualité,

138
  Les certifications,
 Les normes,
 Les règlementations,
 Les référentiels qualité,
 et le manuel qualité.

audit qualité  L'audit qualité est une évaluation de l'entreprise.

 L'audit qualité permet de vérifier si les objectifs de qualité
sont atteints et donner lieu à une certification ou une
normalisation.

contrôle Le contrôle qualité détermine si les produits ou les services

qualité vendus par l'entreprise répondent aux exigences du marché, à la
demande du client, aux législations, au cahier des charges de
l'entreprise, aux règles de normalisation ou de certification.

assurance L'assurance qualité est un document où sont notés les objectifs

qualité en termes de qualité, les garanties et les méthodes employées
pour la gestion de la qualité.

charte qualité Une charte qualité est un texte court et simple qui résume les
engagements en terme de qualité pris par une entreprise.

V.5. Différents débouchés

Voici la liste de quelques métiers liés au secteur textile. Tous ne sont pas
mentionnés mais ils te montrent la diversité des métiers qui peuvent exister dans
ce domaine :

 Dans la recherche :
 Ingénieur recherche et développement

 Technicien études et méthodes ... dans la création :

 Infographiste
 Modéliste
 Styliste
 Dessinateur textile

 Photograveur ... dans la gestion :

 Comptable

139
 Contrôleur de gestion
 Directeur financier
 Responsable gestion des ressources humaines

 Responsable des technologies de l’information et de la communication

dans la production :
 Responsable maintenance environnement
 Responsable sécurité
 Responsable service magasin
 Responsable transport
 Opérateur de production en filature, moulinage, tissage,
ennoblissement, confection automaticien
 Électronicien
 Mécanicien régleur

 Responsable qualité ... ... dans l’achat, le marketing et la vente :

 Acheteur dans l’industrie et la distribution
 Responsable marketing
 Communication dans l’industrie textile ou dans la distribution
 Chef de produit
 Chef de vente dans l’industrie,
 Commercial sédentaire
 Responsable collection dans l’industrie
 Responsable et vendeur boutique

140
CHAPITRE VI. TRAVAUX PRATIQUES ET ETUDES DE CAS

a) Projets de recherche
b) Résolutions de problèmes industriels spécifiques

141
 REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

 A.D. Laurent, V. Whathelet, M. Bouhy, D. Jacquemin, E. Perpète, «

Simulation de la perception des couleurs de colorants organiques ».
Techniques de l’Ingénieur, AF 6810, 2010, 3-4.

 Centre des Technologies Textiles. Dictionnaire des fibres et technologies

textiles. Québec, Centre des technologies textiles, 1994.

 COOK, J.G. Handbook of Textile Fibres — Natural Fibres, 5e édition

2 vols. Shildon (Angleterre), Merrow, 1984.

 D. Sedan, “Etude des interactions physico-chimiques aux interfaces fibres

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Thèse de doctorat, Université de Limoges, 2007.

 FLANDRIN-Bletty, M. Technologie et Chimie des Textiles. Edition

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 I. Brossard, « Technologie des textiles ». 4 ème Editions DUNOD, Paris,

1970, 254.

 J.A. Moore, « Chimie organique moderne, travaux pratiques ». Université

de Delaware – Traduit par Colette et Alain Staub. Editions HRW LTEE,
Montréal, Toronto – Distributeur exclusif pour l’Europe, MASSON, 1975.

 K. Mehdjoubi, M. Belmimouni, «Essais d’élimination d’un colorant

basique en solution aqueuse synthétique par certains matériaux déchets
traités». Mémoire de fin d’études DEUA Chimie, Université de Tlemcen,
2010.

 M. Flandrin-Bletty, « Technologie et chimie des textiles ». 2 ème Editions

CEPADUES, Toulouse, 1991, 185.

 O. Hamdaoui, “Caractérisation thermique et mécanique de fibres naturelles

d’origine 209 marine en vue de leur utilisation dans les matériaux de
l’habitat,” Thèse de doctorat,Paris Est, 2018.

 Peschard A. "Aspects physico-chimiques de l'interaction ciment-

polysaccharides dans les enduits. Effets des polysaccharides dur

142
 l'hydratation du ciment". Thèse de l'Ecole des Mines de Saint-Etienne et de
l'Université Jean Monnet de Saint-Etienne, 2003, numéro d'ordre 295 CD.

 Roques-Carmes C., Millot C., La microencapsulation, Nanomatériaux,

Traitement et Fonctionnalisation des Surfaces, J. Takadoum (ed.),
Hermès/Lavoisier, 2008.

 Roland F., L’apport des nanotechnologies au textile, L’Act. Chim., 2012,

360-361, p. 28.

143