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Sommaire

Introduction

I. Présentation générale de la STEG……………………………….2

II. Présentation du cycle combiné Ghannouch……………………...3
III. Les fonctions de la centrale
1. Production de l’électricité…………………………….3
a. Turbine à gaz……………………………..…4
b. Alternateur…………………………..………5
c. Turbine à vapeur.............................................6
d. Transformateur principal……………………7
e. Condenseur……………………..…………..8
f. Bâche alimentaire /dégazeur………………..9
2. Unité de traitement des eaux
a. Description générale de l’installation…11
b. Description de la station de dessalement d’eau de mer par
osmose inverse…………………………12
c. Sous-ensemble neutralisation …………15
3. Cycle eau vapeur……………………………………..17

Sujet…………………………………………………………19

I. Etude théorique……………………..………….19
II. Calcule d’une turbine à gaz……………………..20

Conclusion……………………………………………………25

Annexe………………………………………………………...26
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I. Présentation générale de la STEG :

Considérée comme un des plus importants projets de la STEG durant la prochaine
étape, la nouvelle centrale de Ghannouch à Gabès devrait permettre à la société de
répondre au mieux aux besoins énergétiques du pays.

Dans le cadre de son programme d’équipement en moyens de production d’énergie

électrique, la STEG a lancé depuis quelques temps son projet de réalisation d’une nouvelle
centrale de base à cycle combiné mono-arbre dans la région de GHANNOUCH à GABES.

La taille et l’emplacement de cette centrale ont été déterminés par la société suivant
un programme de calcul qui intègre aussi bien le besoin en puissance selon le taux de
croissance de la demande annuelle et l’équilibre du réseau de transport de l’énergie. La
puissance nécessaire pour répondre à cette demande future est fixée à près de 400 MW.

Les moyens de production du type centrales à cycle combiné présentent de

multiples avantages économiques par rapport aux centrales thermiques vapeurs classiques,
tant au niveau de l’investissement qu’au niveau de la faible consommation spécifique qui
répond entre autres aux orientations de l’Etat en matière de maîtrise de l’énergie.

Le choix du cycle combiné comme moyen de production retenu pour cette

centrale est appuyé aussi par l’usage du gaz naturel comme combustible principal. Compte
tenu des modèles et des licences de fabrication des turbines à gaz de grande taille, le
marché des cycles combinés présente plusieurs configurations, entre autres, les cycles
combinés multi-arbres, les cycles mono ou bi-arbres…

L’analyse réalisée dans le cadre de la définition du programme d’équipement de la

STEG pour les trente prochaines années, a retenu le cycle combiné mono-arbre comme
une solution optimale pour ce projet de la nouvelle centrale de GHANNOUCH. Selon les
études de la STEG, les premières réalisations des centrales à cycle combiné mono-arbre
datent de 1992. Leur développement a été accéléré ces dernières années compte tenu des
avantages qu’elles offrent. L’entrée en service de cette nouvelle centrale prévue en 2011,
permettra à la STEG de répondre à la demande en électricité, qui devrait se développer
davantage dans les prochaines années, ainsi que de maintenir l’équilibre de la production de
l’énergie électrique entre les régions.
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II. Présentation du cycle combiné Ghannouch :

La centrale électrique à cycle combiné de Ghannouch se compose d’une unité

« mono arbre » (ou single shift) KA26-1.

Cette unit se compose d’ :

 Une turbine à gaz (TAG) ALSTOM type GT 26 équipé d’un système

de combustion séquentielle à pré-mélange pauvre et faible émissions de
NOX.
 Un cycle Eau /Vapeur à trois niveaux de pressions et resurchauffe
avec chaudière de récupération.
 Une turbine a vapeur 5TV) trois corps à niveau de pression et
resurchauffe.
 Un alternateur refroidi a l’Hydrogène, commun aux deux turbines.

Les conditions ambiantes prise en compte pour le design sont les suivants :

 20°c Température
 1.013 B abs pression
 70% Humidité relative
 25°c température eau de refroidissement (eau de mer)

III. Les fonctions de la centrale :

1) Production d’électricité :
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La puissance continue nette totale garantie de cycle combiné basée sur les
conditions nominales de fonctionnement dépend du combustible utilisé ; elle est définie de
manière suivante :

 Gaz du sud PCT cc = 408898 KW

 Gaz Miskar PCT cc = 416039 KW
 Gaz Algérien PCT cc = 412989 KW
 Gaz Lybien PCT cc = 415297 KW
 Gasoil PCT cc = 412266 KW (cette valeur n’est pas garantie)

La centrale est conçue pour fonctionner au gaz naturel en opération normale et au

gasoil en secours.

La centrale de Ghannouch est composé d’un bloc « mono arbre ».La ligne d’arbre
comprend la turbine à gaz entrainant le turbo-alternateur via un accouplement rigide. La
turbine à vapeur est accouplée via un embrayage auto-commutable synchrone sur l’arbre
coté de l’alternateur.

Cette disposition permet de démarrer et arrêter la turbine à vapeur indépendamment à

la turbine à gaz alors que cette dernière est déjà en fonctionnement.

a) Turbine à gaz :
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La turbine à gaz est de type TG26 d’ALSTOM comprend un rotor constitué d’un étage
turbine « haute pression », de 4 étage turbine « basse pression », de 22étages compresseur et
deux chambres de combustion annulaires (les bruleurs EV et SEV) appliquant le principe de
combustion séquentielle.

L’étage HP se trouve en aval des bruleurs EV et en amont des bruleurs SEV.

L’air en entrée de la TAG est filtré dans le bloc de reprise d’air. Le rotor est couplé
de façon rigide à l’arbre de l’alternateur.

Le débit d’air à travers la turbine à gaz est régulé par la position angulaire de trois
étages d’aubes mobiles d’admission (VIGV pour variable in let guide vanne), placée devant
les trois premiers rangs d’ailettes du compresseur.

A charge partielle (au-dessus de 60% de charge TAG environ) le contrôleur TAG

garde la température du gaz d’échappement constante à son maximum du cycle combiné .la
température d’entrée de la turbine (TET) est ajusté par le contrôle de l’injection du
combustible et les VIGV.

Pour assurer le refroidissement et l’étanchéité de la TAG de l’air est soutiré du

compresseur à différents étages. Deux de ces extractions d’air sont partiellement refroidies
à l’extérieur de la TAG .L’ air BP sert à refroidir les bruleurs SEV, les premiers étages de
la turbine BP et son rotor, l’air HP sert principalement à refroidir la turbine HP et son rotor.
Les échangeurs pour refroidir d’air HP ET BP sont à passe unique (OTC pour one through
cooler).
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b) Alternateur :

La fonction de l'alternateur est de convertir la puissance mécanique délivrée par la turbine à

l’accouplement du rotor en puissance électrique, sous la forme d’une différence de potentiel
et d’un courant, aux bornes de l'alternateur principal. L'alternateur est construit pour résister
à un large éventail de conditions de fonctionnement anormales, par exemple : charges
déséquilibrées et courts-circuits brusques.

L’alternateur ALSTOM (type 50WT21H-120) est entrainé à la fois par la turbine à

gaz et par la turbine à vapeur. La puissance est produite à une tension de 20KV.
L’alternateur, à trois phases vapeur et deux pôles synchrones, est refroidi à l’hydrogène. Le
gaz chaud est ensuite refroidi dans les échangeurs thermiques se trouvant dans l’enceinte de
l’alternateur.

Cette machine synchrone joue deux rôles importants :

 Phase 1 : la machine synchrone prend tout d’abord le rôle d’un moteur de démarrage
pour la turbine à gaz TG26 (Système statique de démarrage SSD).
 Phase 2 : Ensuite la machine synchrone est un alternateur pour produire de l’énergie
électrique (Système d’excitation statique).
 REFROIDISSEMENT

L'alternateur est entièrement refroidi par hydrogène en circuit fermé comme

réfrigérant primaire. La chaleur est ensuite transférée au circuit d’eau (réfrigérant
secondaire) dans les refroidisseurs H2/eau.

La circulation de l’hydrogène est assurée par deux ventilateurs axiaux montés sur
l’arbre. Le système de refroidissement à l’hydrogène est conçu sous forme de deux circuits
de refroidissement symétriques par rapport à la ligne centrale de l'alternateur.

c) Turbine à vapeur :
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La turbine à vapeur ALSTOM, de type DKYZ3-2N21B, possède trois corps, trios

pressions. Le premier corps est de l’étage haut pression (HP), le deuxième est l’étage
moyen pression (MP) et le troisième est l’étage bas pression (BP).

Les turbines HP et MP sont à simple flux et la turbine BP est à double pression.

La vapeur vive HP, régulée par une vanne d’arrêt et une soupape régulatrice, entre
dans le corps HP et se détend jusqu’à la pression de la vapeur à resurchauffer. La vapeur à
resurchauffer est mélangée avec la vapeur MP produite par la chaudière da récupération
avant d’être resurchauffer dans la chaudière.

La vapeur resurchauffée est introduite dans la turbine MP par deux voies

d’admission ; la vapeur est régulée sur chaque voie par une vanne d’arrêt et une soupape
régulatrice.

La vapeur issue du corps BP de la turbine est envoyée vers le condenseur.

Embrayage auto-commutable synchrone entre la TV et l’alternateur :

 L’embrayage auto-commutable synchrone ou embrayage clutch

permet de connecter la TV à l’alternateur, alors que celui-ci est déjà
entrainé par la TAG
 L’embrayage s’engage automatiquement aussitôt que la couple de la
TV devient positive ; c’est à dire aussitôt que la vitesse de la TV a tendance
à dépasser celle de l’alternateur.
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 L’embrayage se désengage automatiquement aussitôt que le couple de

la TV devient négatif ; c’est-à-dire aussitôt que la vitesse de la TV a
tendance à passer au-dessous de celle de l’alternateur.

d) Transformateur principal :

Le transformateur principal de l’alternateur est utilisé pour élever la tension

(20KV) jusqu’à niveau de tension du réseau du client (225KV).

Le transformateur est installé en extérieur à proximité immédiate du transformateur

de soutirage.

Le transformateur est équipé d’un système de refroidissement à l’huile et à l’air

forcé.

e) Condenseur :

Dans une centrale thermique à vapeur équipée d’un circuit eau/vapeur fermé, le
condenseur, sert à condenser la vapeur de l’échappement de la turbine basse pression.
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Le vide maintenu dans le condenseur améliore le rendement thermique du

processus. En même temps, le condenseur représente le point d’extraction central du circuit
eau/vapeur pour les gaz non condensables.

Un collecteur est installé pour les drainages de vapeur en aval des vannes d’entrée
de la turbine.

Le condenseur avec une structure de plaques d’acier soudées, est un échangeur de chaleur par
surface à faisceaux multiples équipé de tubes de refroidissement droits dans lesquels s’écoule
de l’eau de refroidissement.

f) Bâche alimentaire\ dégazeur :

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Le réservoir d’eau alimentaire remplit le rôle suivant :

• Stockage de l’eau alimentaire

Le dégazeur remplit les fonctions suivantes :

• Il resurchauffe le condensat principal au contact de la vapeur.

• En cas de dépressurisation soudaine, de la vapeur est introduite pour rétablir les

niveaux de pression.

• Il dégaze le condensat principal.

• Les gaz non condensables sont évacués vers le condenseur.

Réservoir d’eau alimentaire et dégazeur à contact direct

 Disposition : Un dôme de dégazage est disposé sur le réservoir d’eau alimentaire

cylindrique monté horizontalement. Le réservoir d’eau alimentaire et le dégazeur à
contact direct forment une seule unité. La sortie d’eau alimentaire se situe en bas du
réservoir. La buse de sortie d’eau alimentaire est évasée et équipée de plaques anti
vortex.
 Réservoir : Le réservoir d’eau alimentaire et le dégazeur sont construits en acier
carbone. L’enveloppe du réservoir d’eau alimentaire est renforcée par des bagues de
pressurisation internes ou externes (si besoin) de façon à ce qu’elle puisse résister au
vide total et au poids de l’unité.

 Dégazeur à contact direct : Le dégazeur à contact direct sert à dégazer le condensat

principal. Au point le plus haut du dégazeur, l’eau alimentaire pénètre par le gicleur en
acier inoxydable. L’entrée de vapeur d’échappement se situe dans la partie inférieure
du dégazeur. Des bacs annulaires se trouvent à l’intérieur du dégazeur. Les sections
sont conçues de façon à maximiser la durée de contact entre l’eau et la vapeur.

 Gicleur d’eau : Le gicleur d’eau permet une pulvérisation efficace du condensat

principal lors de son entrée dans le dégazeur à contact direct, préparant ainsi le
chauffage et le dégazage du condensat principal
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 Surveillance : Les instruments nécessaires à la surveillance du niveau sont installés

sur un tuyau de niveau. Le tuyau de niveau peut être drainé et éventé séparément. Il
existe, de plus, des raccords appropriés pour la surveillance de la pression et de la
température.

 Montage : Le réservoir est monté sur deux supports. L’un des supports est vissé sur la
fondation comme point fixe. Le support coulissant repose sur les paliers coulissants
qui permettent au réservoir de se dilater librement pendant le fonctionnement.

 Trou d’homme : Le réservoir et les dégazeurs sont équipés de trous d’homme pour
l’inspection de l’intérieur.

2) Unité de traitement des eaux :

a)Description générale de l'installation :

L'installation de traitement d'eau est constituée de 4 sous-ensembles de traitement

fonctionnant indépendamment les uns des autres :
- un sous-ensemble Dessailement eau de mer
- un sous-ensemble Traitement eau industrielle
- un sous-ensemble Osmose inverse 2ème étage
- un sous-ensemble Lits mélangés de finition
Ainsi que de 5 sous-ensembles périphériques nécessaires au fonctionnement des sous
ensembles précédents :
- un sous-ensemble Station eaux de service
- un sous-ensemble Injection de réactifs
- un sous-ensemble Traitement de l'eau potable
- un sous-ensemble CIP osmose inverse
- un sous-ensemble Neutralisation des effluents
Ces 4 sous ensembles de traitement sont séparés par des cuves de stockage de l'eau dans ses
états successifs en fonction de l'avancement du traitement.
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La demande d'eau de chacun de ces sous-ensembles est définie par les niveaux correspondants
dans la cuve de stockage aval au sous-ensemble.
L'autorisation de démarrage de chacun des sous-ensembles est déterminée soit par les niveaux
correspondants dans la cuve de stockage amont au sous-ensemble, soit par la pression de l'eau
d’alimentation du sous-ensemble.

b) Description de la station de dessailement d’eau de mer

par osmose inverse :
 La phase de prétraitement :

Schéma de différentes étapes de prétraitement de l’osmose inverse.

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Le captage de l’eau de mer est assuré à partir du port de Gabès. L’eau brute est ramenée avec
pompage à la phase de prétraitement. Cette opération qui précède l’osmose inverse est
absolument nécessaire .En effet, une bonne qualité de l’eau à l’entrée des modules d’osmose
inverse permettra la préservation des membranes qui sont très sensibles au colmatage et la
performance de l’unité d’osmose inverse à long terme. La STEG utilise un procédé
conventionnel de prétraitement qui consiste à :

La pré-filtration grossière, par l’intermédiaire d’un dé-grilleur et un filtre rotatif assure

l’élimination des gros matériaux qui peuvent endommager les installations et réduire
l’efficacité globale du procédé.

 La chloration : l’objectif visé de l’injection du chlore et l’inactivation des micro-

organismes (bactéries, champignons …) qui sont pathogènes et qui causent
 Le colmatage de la membrane et par suite la réduction de son rendement.
 Coagulation et floculation :
 Coagulation : L’injection du coagulant (chlorure ferrique FeCl 3) conduit au
phénomène de coagulation qui a pour objectif la neutralisation des colloïdes,
chargés négativement par le composé Fe3+. La réalisation de ce phénomène
se fait au niveau de deux ballons de coagulation.
 Floculation : elle consiste à agglomérer, sous forme des flocs, les particules
colloïdales neutralisées au paravent par coagulation.
 Filtres multimédias : Une filtration s’effectue sur deux filtres multimédia bicouche ;
une couche de charbon actif et une couche de gravier fin qui permet de retenir les
flocs.
 Filtration à cartouche : elle se fait sur trois filtres à cartouche de 5 µm pour protéger
les pompes hautes pressions par l’élimination des impuretés qui sont encore présents
dans l’eau et qui ne sont pas retenus par les filtres multimédias.
 La déchloration : Compte tenu de la grande sensibilité des membranes d’osmose
inverse, il est indispensable d’assurer une déchloration (extraction du chlore) de l’eau
de mer avant son entré dans les modules .Cette opération s’effectue par l’ajout de
bicarbonate de soude (NaHCO3).
 Injection d’un séquestrant : Ce réactif laisse les ions Ca2+et Mg2+ libres dans l’eau et
inhibe la formation de calcaire et de gypse, ce qui réduit le risque de colmatage.
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 La phase de traitement :

Eau
prétraitée Pompe HP
"Permeat"
1ier "pass" 2 ème "pass"
Pompe HP

Pompe booster Concentrat

Concentrat
ERI
Rejet
Schéma de l’installation d’osmose inverse série-production " double passe ".

L’eau atteint le bloc d’osmose inverse qui représente le système série-production

"double passe". Chaque " passe " comporte deux lignes alimentées chacune d’un débit
de 55m3/h à 2 bars qui va être subdivisé en deux parties :

 22 m3 s’injectent dans les membranes par la pompe haute pression qui leurs
converties en une pression de 60 bars.
 33 m3 vont subir une pression de 58 bars à partir du concentrât de la 1 iere "passe "
qui sort à haute pression grâce à un système de récupération d’énergie (ERI).
Ensuite ce volume sera injecté dans les membranes par une pompe "booster "qui
augmente sa pression de 2 bars pour atteindre 60 bars.

Pour améliorer davantage la qualité d’eau, le débit de "permeat" de la 1 iere " passe " alimente
la deuxième qui fonctionne sans récupération d’énergie.

 La phase de post-traitement :
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Echangeur
cationique
Eau osmosée Eau décationée
Echangeur
anionique
Eau
H,Ca
+ 2+

Mg2+,Na+ déminéralisée

SO4 2– ,HCO3– ,…
Schéma représentatif de la phase de déminéralisation.

L’eau ainsi produite destinée à l’alimentation de la chaudière nécessite des traitements qui
consistent essentiellement à la déminéralisation sur résines.
Grâce à ces matériaux solides (résines), les ions encore présents dans l’eau "osmosée" seront
éliminés par adsorption d’une certaine charge et remplacés par une quantité équivalente des
autres ions.

Lorsque les résines se saturent elles seront régénérées à contre courant par NaOH pour
l’échangeur anionique et par HCl ou H2SO4 pour l’échangeur cationique
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c) sous-ensemble neutralisation :

Photo de la cuve de décantation.

Le sous-ensemble Neutralisation assure la neutralisation en ligne des effluents suivants :
- concentras des osmoseurs eau de mer.
- purges chaudes.
- purges froides.
- effluents en provenance des caniveaux du local de déminéralisation
Il est constitué :
- d'un puisard de réception des effluents en provenance des caniveaux.
- d'un groupe de relevage comprenant une pompe en service et une pompe en secours.
- d'une cuve de décantation de réception des autres effluents.
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- d'une cuve de neutralisation.

- d'une cuve d'homogénéisation

 Relevage des effluents en provenance des caniveaux :

Les effluents en provenance des caniveaux sont transférés du puisard de réception vers la
cuve de décantation par la pompe de relevage.

 Neutralisation des effluents :

Les effluents sont transférés gravitairement de la cuve de décantation vers la cuve de
neutralisation dans laquelle ils sont neutralisés.

 Homogénéisation finale et vidange des effluents :

Les effluents sont transférés gravitairement de la cuve de neutralisation vers la cuve
d'homogénéisation dans laquelle ils font l'objet d'une homogénéisation et d'un contrôle final
avant vidange.

3) CYCLE EAU/VAPEUR
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La vapeur BP resurchauffée passe par la conduite de resurchauffe chaude et deux

vannes d’interception constituées d’une vanne d’isolement et d’une vanne de régulation, et
pénètre dans l’enveloppe intérieure BP où elle se dilate dans les ailettes.
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La vapeur BP dilatée rejoint ensuite la vapeur secondaire, qui pénètre par une vanne
de vapeur secondaire constituée d’une vanne d’isolement papillon et d’une vanne de
régulation papillon, dans l’échappement de la vapeur BP ,et est amenée dans la turbine BP
par une conduite de jonction.

La vapeur provenant de la turbine BP circule vers le condenseur agencé radialement

une fois la dilatation terminée.

Une fois la condensation terminée, le condensat passe dans le réservoir d’eau

d’alimentation pour le chauffage d’alimentation. Un retrait dans la turbine BP assure le
chauffage d’alimentation de l’eau d’alimentation.

Le système d’étanchéité à vapeur de barrage, raccordé aux chambres extérieures des

joints d’arbre de la turbine à vapeur et aux joints de la tige de vanne, est relié au condenseur
de vapeur de barrage. Un ventilateur monté sur le condenseur de vapeur de barrage assure
une pression système légèrement inférieure à la pression atmosphérique.

L’air et la vapeur sont séparés dans le condenseur de vapeur de barrage. L’air est
dirigé vers l’atmosphère tandis que la vapeur se condense et est ramenée au circuit
eau/vapeur par le condenseur principal

Sujet :
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« Étude de la turbine à gaz »

I. étude théorique :

La turbine à gaz de type GT26 d’Alstom est composée de trois éléments de traitement:
• Un compresseur d’air
• Une chambre de combustion avec un/des brûleur(s)
• La turbine

Compresseur :
L’air sous pression qui entre dans la chambre de combustion est fourni par le compresseur
axial. Ce dernier:
• Transfert l’énergie cinétique fournie par les aubes et les ailettes du compresseur à l’air
s’écoulant de sorte que la pression de l’air augmente (L’énergie cinétique est transférée en
énergie de pression).
• l’air qui se trouve dans le compresseur est pressurisé à l’aide des ailettes et des aubes.
• Est entraîné par la turbine dans l’arbre commun.
Une partie de l’air sous pression est également utilisé pour sceller et refroidir la turbine à gaz.

Chambre de combustion :
Le gaz de combustion qui entraîne la turbine est fournie via une salle dans laquelle se produit
l’allumage sous pression, appelée chambre de combustion.
Dans la chambre de combustion:
• Du combustible liquide et gazeux est constamment brûlé. L’oxygène nécessaire pour le
processus d’allumage provient de l’air du compresseur. Lors de l’allumage, la température de
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l’air de décharge du compresseur augmente, mais la pression dans la chambre de combustion

n’augmente pas. En d’autres mots.
• L’énergie chimique du combustible est convertie en énergie thermique .

La turbine:
•Convertit l’énergie thermique du combustible de combustion en énergie mécanique.
• Est le moteur principal qui entraîne le compresseur axial et l’alternateur.
Est entraînée par le gaz de combustion compressé et chauffé via un système d’aubes et
d’ailettes monté sur le rotor et qui entraîne sa rotation.

II. calcul de la turbine à gaz :

Les réactions présentes lors de la combustion sont :

CH4 + 2O2 + 8N2 CO2 + 2H2O + 8N2

C2H6 + 7/2 O2 + 14N2 2CO2 + 3H2O + 14N2

C3H8 + 5O2 + 20N2 3CO2 + 4H2O + 20N2

C4H10 + 13/2 O2 + 26N2 4CO2 + 5H2O + 26N2

C5H12 + 8O2 + 32N2 5CO2 + 6H2O + 32N2

On prend une base de calcul égale à 100 Nm3 :

O2 nécessaire
à la Composition de la fumée
Combustible % combustion
volumique neutre H2O CO2 N2 O2
CH4 85.1 170.2 170.2 85.1 -------- à
C2H6 10.69 37.415 32.07 21.38 -------- c
C3H8 1.38 6.9 5.52 4.14 -------- a
C4H10 0.15 0.975 0.75 0.6 -------- l
C5H12 0.031 0.248 0.186 0.155 -------- c
N2 1.459 ----------- -------- -------- 1.41
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u
CO2 1.19 ----------- -------- 1.19 -------- l
Total 100 215.738 208.726 112.565 1.41 e
r

1) détermination de la composition de l’air de combustion :

On a O2 nécessaire à la combustion neutre = 215.738 Nm3/100 Nm3 comb

Connaissant que l’air est formé de 21% O2 et 79% N2, on obtient

N2 neutre=O2 nécessaire à la combustion neutre *(97/21)

 N2 neutre=811.585 Nm3/100 Nm3 comb

N2 totale = N2 neutre + N2 du gaz

N2 totale =811.585+1.459=813.044 Nm3/100 Nm3 comb

2) calcule de débit d’air théorique :

Yi Mi Mi*yi gi
CH4 85.1 16 13.616 46.785
C2H6 10.69 30 3.207 11.019
C3H8 1.38 40 0.607 2.085
C4H10 0.15 58 8.7 29.893
C5H12 0.031 72 2.232 7.669
N2 1.459 28 0.408 1.402
CO2 1.19 44 0.333 1.144
Total 100 ------- 29.103 -------
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Avec gi= Mi*yi /∑ Mi*yi

Avec

-gi : fraction massique.

-Mi : masse molaire.

-yi : fraction volumique.

Gthair = (0.0267*C + 0.08*H + 0.01*(S –O)) / 0.23

-Gthair =débit d’air théorique

 C=∑ Ci = ∑ gi*12*ni/Mi =77.066

 H= ∑ Hi =∑gi*mi/Mi =20.714
 O=∑ gi*16*pi / Mi =0.829
 N=∑gi*28* ki /Mi=2.804

-ni, mi, pi, ki : nombre d’atome d’un composé.

Donc Gthair =16.115 kg/kgc

3) calcule de la quantité de chaleur dégagée Q’ :

Q’=PCI + Qair + Qcom

- PCI : pouvoir calorifique inferieure.

-Qair : quantité de chaleur apportée par l’air si sa température d’entrée à la turbine est
différente de 0°C.

-Qcom : quantité de chaleur apportée par le combustible si sa température d’entrée à la turbine

est différente de 0°C.

PCI=36900 KJ/kgc

Qair = Gthair*Cpair*T1=136.913 kcal/kgc =572.296 kJ/kgc

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Qcom =Gc* Cpcom*T2 = 18.5 kcal/kgc =77.33 kJ/kgc

Cpair= chaleur spécifique de l’air est égale à 0.24 kcal/kg

Cpcom= chaleur spécifique de l’air est égale à 0.5 kcal/kg

T1=35.4°C, et T2=37°C sont les températures d’entrée de l’air et de combustible

respectivement

 Q’ =37549.626 kJ/kgc

4) détermination de l’excès d’air :

On a Hf=Tmax*∑mi*Cpi = Q’

Avec -Hf : enthalpie des fumées.

-Cpi : capacité calorifique.

-mi : quantité d’un composé des fumées.

-Tmax : température maximale des fumées.

On travaille à Tmax =1000K

 les capacités calorifiques Cpi :

Cp H2O =4.18 kJ/kg K
Cp CO2 = 1.234 kJ/kg K
Cp N2 =1.167 kJ/kg K
Cp O2 = 1.09 kJ/kg K
 calcule des mi (quantité d’un composé des fumées) :
m H2O = 0.09*H =1.864
m CO2 =0.0367*C=2.828
m N2= 0.77*Gthair *α +0.01N=12.408+0.028 α
m O2 =0.23* Gthair *(α-1)=3.706-3.706 α

On obtient donc Hf=18487 α +7273 = Q’ =37549.626 kJ/kgc

Donc α=1.63

D’où l’excès d’air = α-1=0.63=63%

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5) débit d’air entrant :

O2entrant =O2neutre*1.63= 351.653 Nm3 /100 Nm3c
N2entrant= O2entrant*79/21=1322.884 Nm3 /100 Nm3c

Donc débit d’air entrant est égal à 1674.537 Nm3 /100 Nm3c

6) débit des fumées :

On ne tient pas compte de quantité d’eau dans les fumées donc

Fumées= O2excès + N2entant + N2gaz + CO2 =1572.774 Nm3 /100 Nm3c

D’où la composition des fumées est :

% N2 =84.2
% O2 =8.64
%CO2 =7.15

7) calcule du rendement :
On sait que
η=1-(Qp+Qf)/Q’
Avec
-Qp : pertes spécifiques de la chaleur à travers les parois.
-Qf : pertes spécifiques de la chaleur avec les fumées sortantes de la turbine.

Qp=2000kcal/kg (donnée)=8360kJ/kg
Qf=T*Σmi*Cpi
Avec T=200 K
Qf=6509.945kcal/kg
Donc η=0.604=60.4%
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Conclusion
Après avoir passé cette période de stage, je tiens à mentionner que la vie
professionnelle m’a aidée à améliorer mes connaissances et à savoir mieux la pratique à la
théorie.

Ce stage m’a permis de connaître les différents moyens de production de l’énergie

électrique, et aussi de contacter les personnes de tous les services qui m’ont donné une idée
sur les taches qu’ils accomplissent.

Enfin, ce stage est une bonne occasion pour s’adapter à la vie professionnelle.

Annexe
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Le condenseur
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