Salle de stockage Contrôle

Salle épluchage Salle de Conditionnement

Salle de tranchage Salle de refroidissement

Introduction :

Depuis l'Antiquité, les gouvernements ont pour tâche de veiller à ce que les produits
alimentaires soient propres à la consommation et à ce que les consommateurs ne soient pas
induits en erreur par des pratiques malhonnêtes. Au cours de l'histoire, de nombreux pays ont
établi de façon indépendante des lois et des règlements concernant les produits alimentaires,
et ils ont souvent trouvé diverses solutions pour garantir la sécurité sanitaire et la qualité des
produits alimentaires et l'information adéquate des consommateurs au sujet des produits qu'ils
achètent.

L'industrie agroalimentaire doit se conformer à un nombre croissant des actes

réglementaires qui varient selon les sites. La conformité des aliments n'a jamais été aussi
importante.

L'industrie est constamment mise au défi par l'évolution des exigences réglementaires
relatives aux substances, à l'étiquetage, aux allégations, aux contaminants à l'origine des
ingrédients et à l'emballage. Même si cela encourage un changement global visant à
renforcer et à améliorer l'étiquetage des produits pour aider les consommateurs à faire des
choix plus éclairés, les industries de produits alimentaires doivent toujours respecter
la réglementation nationale et internationale. Cela peut rapidement devenir lourd et
accablant.
Les actes réglementaires évoluent en permanence, avec des différences significatives
d’un pays à l’autre, qui ont un impact sur tous les départements d’une entreprise. En fait,
ces réglementations ont un impact sur chaque étape du développement d'un produit, de
la recherche et développement  en passant par la qualité des achats.

La non-conformité peut être coûteuse et dommageable pour une image de

marque. Outre ces défis, le développement de produits doit être de plus en plus innovant
car il devient de plus en plus complexe de mettre des produits sur le marché.
 1) Définition :

L’HACCP signifie « étude des risques et la maîtrise des points critiques (CCP)  », est une base de
travail ou un système de gestion permettant d’assurer une excellente hygiène alimentaire dans une
entreprise évoluant dans le secteur de l’agro-alimentaire ou dans un établissement de restauration
afin d’identifier, évaluer et maîtriser les dangers significatifs au regard de la sécurité alimentaire.

Cette méthode est un document descriptif, élaboré par consensus et approuvé par un organisme
de normalisation reconnu (ISO par exemple), basée sur 7 principes et la mise en place de l'HACCP se
fait en suivant une séquence logique de 12 étapes, dont l'analyse des dangers et la détermination
des points critiques pour leur maîtrise.

Pour offrir une sécurité optimale aux consommateurs, une entreprise du secteur de l’agro-
alimentaire ou de celui de la restauration doit faire preuve d’une grande souplesse, procéder à de
nouvelles analyses des risques et déterminer les mesures nécessaires à l’amélioration de l’hygiène
alimentaire, à chaque modification réalisée sur un produit ou un procédé de fabrication.

Quelles que soient les difficultés rencontrées par les entreprises dans l’application de la méthode
HACCP, elles ont l’obligation de prouver leur maîtrise de celle-ci et respecter les principes d’hygiène
permettant de réduire, voire d’éliminer, les dangers auxquels leurs clients peuvent être exposés ,le
HACCP a été appliqué de plus en plus à des industries autres que les aliments, comme les
cosmétiques et les produits pharmaceutique.
2) Historique :

L’histoire de l’HACCP est commencée dans les années 60, aux États-Unis. La méthode

HACCP a tout d’abord été un outil industriel, utilisé pour garantir la qualité et la sécurité des
aliments des astronautes. Il a été créé par la société Pillsbury, plus particulièrement par
M. Bauman. En raison de son efficacité, la méthode HACCP s’est rapidement répandue en
dehors de l’enceinte de la NASA et de l’armée américaine.

En 1972, ce système de prévention et de maîtrise des dangers liés à la consommation

d’aliments est apparu pour la première fois dans la formation des inspecteurs de la FDA (Food
and Drug Administration). Il s’est ensuite généralisé dans tous les secteurs de l’alimentation,
au fil des années. Pour que la méthode HACCP soit reconnue et utilisée pour garantir la
sécurité et l’hygiène des aliments en Europe, il a fallu attendre il a fallu attendre les
années 90.
En 2006, le « Paquet hygiène » est devenu obligatoire pour toute entreprise basée en
France, évoluant dans le secteur agro-alimentaire et dans celui de la restauration. Il doit être
appliqué pour assurer l’hygiène et la sécurité des aliments depuis la production jusqu’à la
distribution. Pour davantage d’informations sur l’histoire de la méthode HACCP, la manière
dont elle s’est répandue depuis les États-Unis vers l’Europe et les exigences auxquelles les
entreprises de restauration doivent se plier (hygiène des locaux, du personnel, étude des
aliments, etc.).

3) Les objectifs :

La méthode HACCP fixe les objectifs suivantes :

 La sécurité du consommateur.
 L’information du consommateur en indiquant, l’origine du produit : la date de
fabrication, durée de consommation, etc.
 Renforcer son système d’assurance qualité en respectant la réglementation.
 Aider à la conception d’un nouveau produit de meilleure qualité nutritionnelle, hygiène
et organoleptique.

4) Appliquer de la méthode HACCP :

L’HACCP (acronyme anglo-saxon signifiant « Hazard Analysis Critical Control Point

» ; en français « Analyse des dangers et maîtrise des points critiques ») est une méthode ou
un outil de travail utilisé dans le domaine de la sécurité des aliments dans tous les
 domaines (fabrication et conditionnement de produits, restauration,…). Ce dispositif
permet de contrôler la qualité des denrées alimentaires.

En effet, il porte sur la qualité sanitaire des lieux, des équipements, des bonnes pratiques
du personnel et des produits. Grâce à des mesures préventives, des contrôles quotidiens et à
l’implication des personnes appliquées, l’hygiène et la sécurité alimentaire sont maîtrisées.
La démarche HACCP permet d’être proactif face à d’éventuels risques d’intoxications
alimentaires.

Système identifiant, évaluant et maîtrisant les dangers significatifs au regard de la

sécurité des aliments, l'HACCP s'intéresse aux 3 classes de dangers pour l'hygiène des
aliments:

 les dangers biologiques (virus, bactéries...),

 les dangers chimiques (pesticides, additifs...),
 les dangers physiques (bois, verre...).

5) Les avantages de la démarche HACCP :

Le dispositif HACCP est une démarche avantageuse pour de multiples raisons. En effet,
cette démarche permet de valoriser une enseigne proposant des denrées alimentaires (brutes,
transformées, cuisinées,…), et de confirmer à ses clients (consommateurs, commerçants,
industriels,…) qu’elle propose de la nourriture de qualité. Grâce à la méthode HACCP, le
contrôle des aliments ainsi que la détection d’éventuelles anomalies se veulent rapides. La
mise en place d’un système HACCP permet de :

 Garantir une bonne formation sur les normes d’hygiènes et de santé au sein des
établissements/entreprises proposant des denrées alimentaires,
 Renforcer la sensibilisation et l’implication de l’ensemble du personnel dans la
relation de confiance avec les clients,
 Améliorer et pérenniser un climat propice à la fidélisation.

6) Les 7 principes de l'HACCP :

 Principe 1 : Réaliser l’analyse des risques

 Principe 2 : Déterminer les points critiques (CCP)
 Principe 3 : Définir les limites critiques
 Principe 4 : Établir un système de surveillance des CCP
 Principe 5 : Établir des actions correctives à appliquer quand la surveillance indique
une déviation par rapport à la limite critique définie
 Principe 6 : Établir les procédures de vérification du bon fonctionnement du système
HACCP
 Principe 7 : Établir un système documentaire pour garder une trace (traçabilité)

 Principes 1 : Analyse des risques et dangers :

 La salubrité est un danger pour les aliments. Elle peut être due à des risques
biologiques, chimiques ou physiques engendrant ainsi un aliment dangereux pour la
consommation humaine. Analyser les dangers aboutit à identifier ces points critiques et de
contrôle. Ces risques sont à l’origine de maladies alimentaires. Les normes d’hygiène
alimentaires HACCP édifient de cette façon les étapes de traitement et d’évaluation des
risques sanitaires pour rendre les aliments propres à la consommation.

 Principes 2 : Identification des points de contrôle critiques :

Un point de contrôle critique est un point, une étape ou une procédure dans un processus
de fabrication de produits alimentaires. Sur ce point critique, le contrôle peut être appliqué.
Il constitue à la fois un danger pour la sécurité alimentaire. Les normes HACCP permet la
maîtrise de ces dangers afin de les éviter, les éliminer ou réduire à un niveau acceptable de
consommation. Tous les points identifiés avec les dangers et les mesures préventives
deviendront un point de contrôle critique. Un processus de prise de décision logique est
appliqué pour déterminer si le processus est ou non un point de contrôle critique.

 Principes 3 : Établir des limites pour les points de contrôle critiques :

La limite pour le point de contrôle critique est un critère qui sépare l’acceptabilité du
non acceptabilité. C’est la valeur maximale ou minimale à laquelle un risque physique,
biologique ou chimique doit être contrôlé à un point de contrôle critique pour prévenir,
éliminer ou réduire à un niveau acceptable l’apparition du risque identifié pour la sécurité
alimentaire.

 Principes 4 : Création d’un système de surveillance pour améliorer la maîtrise

des dangers :

La surveillance est une séquence planifiée d’observations ou de mesures pour évaluer si un

point de contrôle critique est sous contrôle. Ces procédures génèrent un enregistrement précis
pour une utilisation future de vérification sanitaire. La surveillance est très importante pour un
système HACCP. La surveillance peut avertir l’établissement de restauration s’il existe des
risques sanitaires. Des mesures seront par conséquent établies pour un contrôle aux normes
réglementaires.

 Principes 5 : Établir des mesures correctives :

L’action corrective est une action prise lorsque les résultats de la surveillance au point de
contrôle critique indiquent que la limite est dépassée, c’est-à-dire une perte de contrôle. Étant
donné que le système HACCP est un système préventif pour corriger les problèmes avant
d’affecter la sécurité alimentaire, la gestion du restaurant doit prévoir à l’avance pour corriger
les écarts potentiels par rapport aux limites critiques établies. Chaque fois qu’une limite pour
le point de contrôle critique est dépassée, le restaurant devra prendre des mesures correctives
immédiatement.
 La gestion de l’établissement de restauration doit déterminer l’action corrective à l’avance.
Les employés qui surveillent le point de contrôle critique doivent comprendre ce processus et
être formés pour effectuer les actions correctives appropriées.

 Principes 6 : Établir des procédures de vérification :

La vérification est l’application de méthodes HACCP, procédures, tests et autres évaluations,

en plus du suivi, pour déterminer la conformité au plan HACCP. Quelques exemples de
vérification sont l’étalonnage des instruments de suivi des processus à des intervalles
spécifiés, l’observation directe des activités de surveillance et les mesures correctives. En
outre, l’échantillonnage du produit, le suivi des examens des registres et les inspections
peuvent servir à vérifier le système HACCP.

 Principes 7 : Établir un système d’enregistrement :

L’enregistrement est une partie obligatoire du processus. Le registre d’un système HACCP
doit inclure des enregistrements pour les points de contrôle critiques, les établissements de
limites, les actions correctives, les résultats des activités de vérification et le plan incluant
l’analyse des dangers

7) Étapes du plan HACCP :

Étape 1 : Constituer l’équipe HACCP :

 Devront être choisies pour travailler dans l’équipe, les personnes de l’entreprise possédant
des connaissances et une expérience reconnues et qui sont directement impliquées dans la
construction et la maîtrise de la sécurité sanitaire: par exemple le chef de cuisine, des agents
de restauration…
Cette équipe sera animée par un spécialiste de la méthode HACCP.
Le premier travail de l’équipe sera de déterminer le champ d’étude (produit qui fera l’objet
de l’étude, nature des dangers considérés..). Il serait en effet impossible dans une cuisine de
réaliser un plan HACCP pour l’ensemble des recettes existantes. Dans la pratique, il est
courant de travailler plutôt par groupe d’aliments ou par type de recettes.

Étape 2 : Description du produit:

Il est nécessaire à cet stade de procéder à une description complète des matières premières,
ingrédients, produits en cours de fabrication et produits finis de manière à apprécier le rôle
joué par les différents facteurs sur l'apparition d'un danger ou sur l'accroissement du danger.
Concrètement il faudra lister pour chacun des produits :
-    Structure physique, chimique (Conservateurs, pH ...)
-    Traitements particuliers (congélation, salaison…)
-    Emballage
-    Stockage 
-    Conservation, DDM (Date de Durabilité Minimale, qui a remplacé la DLUO ou date limite
d'utilisation optimale, déterminée sous la seule responsabilité du fabricant, et qui peut être
dépassée par le consommateur sans qu'il n'en résulte de dommages autres qu'un aspect ou un
goût dégradés) ou DLC (Date Limite de Consommation, obligatoire pour tous les produits
d'origine animale, et qu'on ne doit jamais dépasser ; la DLC est contrôlée par les Services
Vétérinaires).
 Étape 3 : Identification de l’utilisation attendue:

Dans cette étape, il s’agit d’essayer d’imaginer comment le produit peut être utilisé par
les différents groupes de consommateurs (y compris ceux auxquels nous n’avions pas
pensé a priori).
Ex : certains produits sont initialement destinés à être chauffés mais peuvent être
également utilisés directement à la sortie de l’emballage (ex saucisses apéritifs) : cela pose
t’il un problème vis à vis de la sécurité sanitaire?
Il faudra également préciser la durée de vie attendue des produits ainsi que leurs modalités
de stockage.
Une fois cette première phase liée à la matière première et aux attentes produit terminée,
nous pouvons nous attaquer au process de fabrication en lui même.

Étape 4 : Description de procédé de fabrication:

Toute  la fabrication est découpée par les experts du groupe en étapes élémentaires (le
digramme de fabrication): de la réception des matières premières, jusqu'au stockage et à
l'expédition des produits finis.

Étape 5: Confirmer sur place chaque étape du diagramme de fabrication :

Durant cette étape il va s’agir de confronter la réalité (la vraie vie) avec les étapes
théoriques du diagramme de fabrication préalablement réalisé.
Il subsiste souvent des écarts entre la théorie et la pratique du personnel ou des machines.
Cet exercice peut par exemple permettre la mise en évidence de l’absence de nettoyage de
plans de travail entre 2 étapes. Tous les écarts relevés au cours de cette étape doivent
ensuite être intégrés au diagramme de fabrication pour qu’il soit le plus représentatif
possible de la réalité.
 Étape 6 :Analyser tous les dangers potentiels associés à chacune des étapes,
effectuer une analyse de risque et définir les mesures permettant de maitriser les
dangers ainsi identifiés (Principe 1) :
Il s’agit :
o D'identifier les dangers associés à une production alimentaire à tous les stades de
celle-ci.
o D’évaluer la probabilité d’apparition de ces dangers.
o D’identifier les mesures préventives à mettre en place pour garantir la maîtrise des
dangers et la sécurité des aliments.
L’expérience montre que l’on se retrouve souvent avec une grande liste de dangers
potentiels qu’il convent alors de trier et classer pour se focaliser sur les plus importants.
Une méthode peut consister à classer les dangers sous différents critères de gravité
sanitaire, probabilité d’apparition, probabilité de détection en attribuant une note à chacun
de ces critères en fonction du niveau de danger (faible-moyen-élevé). La multiplication des
notes obtenues sur chacun des critères permet d’isoler les dangers les plus importants.

Étape 7 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP) du procédé

(Principe 2) :
Parmi tous les points repérés, il faut déterminer quels sont ceux dont la maîtrise est
critique pour la sauvegarde de la qualité hygiénique, de la salubrité du produit. 
Seuls les points ou la perte de maîtrise entraine un risque inacceptable pour le produit ou le
consommateur seront retenus. L’identification des points critiques peut être facilitée par le
recours à un arbre de décision.

Étape 8 : Fixer des seuils critiques pour chaque CCP (Principe 3) :
 Les seuils critiques sont les critères qui distinguent l’acceptabilité du non acceptabilité.
Un seuil critique (valeur au delà de laquelle la maîtrise du danger identifié n’est plus
garantie) est fixé pour chaque CCP.
Ces 8 premières étapes constituent la première phase de la mise en œuvre de la méthode
HACCP. Elles permettent ensuite de passer aux étapes suivantes constitutives du plan
HACCP.

Étape 9 : Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP (Principe

4) :
Des analyses, mesures doivent être effectuées formalisées et enregistrées si il y a lieu
pour s’assurer que les CCP sont bien contrôlés. Il peut s’agir par exemple du contrôle en
continu de la température d’une chambre froide avec une alarme en cas de dépassement
des seuils.
Étape 10 : Déterminer les actions correctives à mettre en place lorsque la
surveillance révèle qu’un CCP donné n’est pas maîtrisé (Principe 5) :
Il s'agit dans cette étape d’établir des actions correctives nécessaires simples et
immédiates, pouvant être mises en œuvre par l’opérateur (le conducteur de la machine, le
cuisiner, le boucher..) pour retrouver les conditions de maîtrise de son procédé et éliminer
la dérive.
Les mesures correctives doivent être enregistrées dans la documentation associée au
Plan de Maitrise Sanitaire (PMS). 
Ces mesures correspondent à ce qu’il faut faire lorsque l’on a perdu la maîtrise de son
procédé.
Elles peuvent porter sur des réglages process (modifications de paramètres) mais
doivent aussi intégrer le produit non conforme généré au cours de cette perte de contrôle :
qu’en fait on ? Que devient-il ? Isolement du lot ? Réintégration au process ? Sous quelles
conditions ?

Étape 11 : Instaurer des procédures de vérification afin de confirmer l’efficacité

du système HACCP (Principe 6) :
Le système HACCP étant en place il conviendra d’utiliser au delà de la simple
surveillance, des méthodes, procédures et analyses pour déterminer si il y a conformité
avec le plan (ex : procédures de contrôle des équipements de mesure, prélèvements,
analyses échantillons aléatoires…).

Étape 12 : Tenir des registres et constituer des dossiers (Principe 7) :

Il s’agit ici de prouver que les dispositions prévues par le plan HACCP sont bien valides
et respectées dans votre établissement. Ce système doit rester simple pour être facilement
exploitable par les exploitants. L’ensemble des documents, procédures, modes opératoires
et enregistrements créés pour la mise en place de l’HACCP devront y être archivés et
consultables par les autorités en cas de contrôle.