Département 

: Génie Civil, Énergétique

& Environnement

Rapport
Filière : Génie Energétique et Energies renouvelables
Niveau : 3ème année GEER

Efficacité énergétique dans

l’industrie : Four industriel

Module : Efficacité énergétique

Réalisé par :

SAKSAK Salsabila

DOH Edem Kossi Joel Junior

AHIDAR Rajae

FARES Hajar Sous la supervision du professeur :

DJIDDI IBRAHIM Idriss Mohamed SAIDI HASSANI ALAOUI
1
 Table des matières

Introduction générale................................................................................................4

I. L’efficacité énergétique dans l’industrie.............................................................4

II. Les étapes de la réalisation de l’efficacité énergétique dans l’industrie.....................8

III. Efficacité énergétique d’un four industriel..........................................................9

A. Prototype du four............................................................................................................9
B. Calcul des pertes thermiques........................................................................................10
C. Caractéristiques des matériaux de construction...........................................................12
D. L’isolation thermique du four industrielle (CALORIFUGEAGE)......................................14
1. L'importance de l'utilisation de matériaux d'isolation à haute température dans les
fours...................................................................................................................................14
2. Avantages des matériaux d'isolation haute température.........................................14
3. Fibre céramique.........................................................................................................15
4. Laine de verre.............................................................................................................16
5. Matelas laine de roche...............................................................................................17
6. La laine minérale........................................................................................................18
7. L’isolant Microporeux................................................................................................18
8. Le Mica.......................................................................................................................20
E. Isolation de notre four...................................................................................................22
IV. Simulation par « COMSOL MULTYPHYSICS ».....................................................23

A. Définition.......................................................................................................................23
B. Simulation......................................................................................................................24
Conclusion générale.................................................................................................32

2
 Liste des figures

Figure 1 : Place des IGCE dans la consommation finale de l’industrie.......................................5

Figure 2 : Répartition des consommations énergétique par secteur.........................................5
Figure 3 : Four industriel à produits céramiques........................................................................9
Figure 4 : Brique réfractaire......................................................................................................13
Figure 5 : Chamotte...................................................................................................................13
Figure 6 : Fibre céramique........................................................................................................16
Figure 7 : Laine de verre...........................................................................................................16
Figure 8 : Matelas laine de roche..............................................................................................18
Figure 9 : isolation par laine minérale......................................................................................18
Figure 10 : isolant microporeux................................................................................................19
Figure 11 : panneaux de Mica...................................................................................................20
Figure 12 : Les couche de la paroi du four (Construction + isolation)......................................22
Figure 13 : Logo du logiciel « COMSOL MULTYPHYSICS »........................................................23
Figure 14 : interface du logiciel (avant isolation).....................................................................24
Figure 15 : Géométrie du four..................................................................................................24
Figure 16 : Interface du logiciel (Maillage)...............................................................................25
Figure 17 : Géométrie du four (Maillage).................................................................................25
Figure 18 : Interface du logiciel (après isolation).....................................................................29
Figure 19 : Géométrie du four (après isolation).......................................................................29

Liste des tableaux

Tableau 1 : Dimensions du prototype du four............................................................................9

Tableau 2 : Comparaison entre des isolations haute température..........................................20

3
 Introduction générale
La notion d’efficacité (ou efficience) énergétique d’un système, en physique, se définit par le
rapport entre le niveau d’énergie utile qu’il délivre et celui de l’énergie consommée, nécessaire à
son fonctionnement.

Plus largement, le concept désigne un ensemble de solutions techniques et/ou logistiques

permettant de réduire la consommation énergétique d’un système pour un service rendu
identique voire supérieur, ainsi que leurs procédures d’évaluation.

Les systèmes intégrant des critères et actions d’efficience énergétique se retrouvent

principalement dans les secteurs suivants :

 Le bâtiment (habitat pavillonnaire ou collectif, urbanisation, équipements…),

 Le transport (véhicules particuliers, transports en commun, fret),
 L’industrie (biens et services).

Quel que soit le domaine d’application, la recherche d’une efficacité énergétique optimale
entraîne un avantage majeur sur le plan économique, par le gain obtenu en matière de coûts
d’exploitation ou d’usage sur le long terme (moindre consommation d’énergie). Parallèlement, son
bénéfice est également environnemental, dans la mesure où un meilleur rendement énergétique
génère une diminution proportionnelle des rejets de gaz à effet de serre et autres polluants, ainsi
qu’une baisse des prélèvements de ressources naturelles non renouvelables (combustibles
fossiles).

En conséquence, la mise en œuvre d’une stratégie d’efficience énergétique s’inscrit directement

dans le cadre des objectifs du Développement durable, et fait très souvent appel à des outils
dédiés tels que le Bilan carbone, les règles de l’Éco-conception ou encore les principes de la
démarche HQE pour ce qui concerne le secteur du bâtiment.

I. L’efficacité énergétique dans l’industrie

L’industrie représente plus de 22% de la consommation énergétique totale au Maroc, dont plus
des deux tiers proviennent de sources fossiles. La filière des matériaux de construction vient en
tête en termes de consommation, suivie des filières de l’agroalimentaire, du textile, des mines, et
de la transformation des métaux.

4
 Ciment Chimie Agroalimentaire
Textile Autres branches

15%

20%
55%

10%

Figure 1 : Place des IGCE dans la consommation finale de l’industrie

D’un point de vue global, le secteur de l’industrie représente un potentiel de réduction de la

consommation qui avoisine les 17% à l’horizon 2030, un pourcentage qui atteint les 48% dans
certaines entreprises industrielles.

S’engager sur la voie de l’efficacité énergétique constitue pour les industriels un moyen de se
forger une image d’entreprise responsable, et de gagner en compétitivité à travers une meilleure
maîtrise des coûts. L’efficacité énergétique dans l’industrie constitue ainsi un axe prioritaire de la
politique énergétique nationale, qui lui dédie un plan sectoriel spécifique.

7%
8%
38% Transport
Industrie
Résidentiel
25% Tertiaire
Agricuture
21%

Figure 2 : Répartition des consommations énergétique par secteur

Les études menées par l’Agence Marocaine pour l’Efficacité Marocaine (AMEE) ont permis de
lancer en 2013 les Etats Généraux de l’Efficacité Énergétique, un débat national participatif,
inclusif et transparent à grande échelle et qui a abouti à l’élaboration d’une vision nationale
d’efficacité énergétique à l’horizon 2030, et les plans d’actions associés à court, moyen et long
terme. Il est à noter que cette consultation a associé l’ensemble des acteurs concernés au niveau
national.

5
 Les industriels au Maroc ont un intérêt fondamental à améliorer leur approche d’efficacité
énergétique, afin de réduire leurs coûts, et donc d’augmenter leur marge de profitabilité.

Pour atteindre ces objectifs, ils sont appelés à favoriser une amélioration continue de leurs unités
les plus énergivores, en adoptant des dispositifs pour la mise en place de systèmes de
management de l’énergie au sein des entreprises.

À l’échelle planétaire, c’est la course à la décarbonatation de l’industrie. Le Maroc se positionne

déjà en tant que challenger dans ce domaine avec la possibilité de sécuriser des marchés actuels
mais également d’en capter de nouveaux dans le monde post-Covid.

Dans ce sens, la nouvelle stratégie industrielle a pour objectif de décarboniser la production

industrielle en vue d’améliorer la compétitivité du secteur industriel marocain et renforcer son
attractivité.

Parmi les principaux postes consommateur d’énergies :

Le Compresseur : Le compresseur d’air industriel est une machine qui récupère l’air à l’extérieur,
pour le maintenir comprimé au sein d’un réservoir et finalement l’expulser pour alimenter
d’autres outils, nécessitant une puissance supérieure à la force humaine.

D’un point de vue plus technique, le compresseur à air est un outil fonctionnant avec des fluides.
L’air extérieur passant à travers le compresseur est ressortant en énergie, la machine produit une
transformation énergétique. Plus simplement, on peut parler d’échange d’énergie.

Fréquemment utilisé dans le milieu industriel, on retrouve cet outil sur de nombreux secteurs
tels que la pneumatique, la peinture, la restauration, l’imprimerie, etc.

Compresseurs mobiles et fixes, verticaux et horizontaux, légers et silencieux, sans huile

compacts… Avant de définir le modèle qu’il vous faut, il est nécessaire de déterminer vos besoins
et les machines qui seront alimentées par le compresseur.

La ventilation et le pompage : Le système de ventilation et celui du pompage présentent de

nombreuses caractéristiques semblables et peuvent donc être analysés, d’un point de vue
énergétique, de façon similaire. Tous deux sont actionnés par un moteur, directement ou au
moyen d’une courroie ou d’une boîte à engrenages.

6
 Les systèmes de réfrigération : Les systèmes de réfrigération sont relativement complexes, et
leur rendement dépend des conditions de fonctionnement. Bien que la cote d’un système soit
établie pour une charge de refroidissement nominale ou maximale donnée, le système fonctionne
généralement pendant la majeure partie de sa durée de vie utile à une fraction de cette puissance,
ou à charge partielle. L’efficacité d’un système de refroidissement peut varier considérablement
en fonction de la charge, selon la méthode de réglage de la puissance frigorifique employée. Par
conséquent, il est important d’évaluer le rendement et l’efficacité d’un système pour toute la
plage de charges réelles.

Les systèmes CVC : Les systèmes CVC sont conçus pour offrir aux occupants un environnement
confortable, sûr et productif sous la forme d’une température confortable et d’une ventilation et
d’un taux d’humidité adéquats.

Les chaudières : Les chaudières sont utilisées pour produire de la vapeur et de l’eau chaude en
vue de satisfaire les besoins des procédés. Le rendement de ces chaudières varie grandement
selon la charge. Par conséquent, il est important d’évaluer et d’optimiser le rendement de
l’installation de chaudières pour toute la plage de charges réelles imposées.

Le circuit vapeur : La vapeur dans l’industrie est souvent utilisée comme agent de transfert de
chaleur de la chaudière à son point d’utilisation finale. Ces caractéristiques avantageuses comme
caloporteur (capacité élevée de transfert de chaleur) rendent aussi son système de distribution
vulnérable aux pertes et aux gaspillages d’énergie. Les systèmes d’approvisionnement en vapeur
et de retour des condensats requièrent une inspection et un entretien réguliers (et parfois, un
travail de détection) afin de minimiser ou éliminer ces pertes.

Les fours, sécheurs et fours de cuisson : Les fours, sécheurs et fours de cuisson sont utilisés dans
des applications diverses comme la fonte de métal, le séchage du bois, l’évaporation de l’eau et la
fabrication de chaux, de briques et de céramiques. Certaines installations sont construites et
exploitées uniquement pour les besoins d’un procédé de fabrication utilisant la chaleur. Par
conséquent, le four peut être le plus gros consommateur d’énergie.

7
 II. Les étapes de la réalisation de l’efficacité énergétique
dans l’industrie
Pour réaliser l'efficacité énergétique dans l'industrie, il est important de commencer par évaluer
les consommations et les coûts énergétiques actuels de l'entreprise. Cela peut se faire en utilisant
des outils d'analyse des données énergétiques, comme des logiciels de suivi des consommations
électriques ou des audits énergétiques. Ces analyses peuvent aider à identifier les domaines où il y
a des opportunités d'amélioration, comme les équipements les plus énergivores ou les processus
de production les plus gourmands en énergie.

Une fois que les consommations et les coûts énergétiques actuels de l'entreprise sont connus, il
est possible de définir des objectifs et des cibles d'efficacité énergétique. Ces objectifs et cibles
peuvent être fixés en fonction des résultats de l'évaluation des consommations énergétiques, mais
aussi en fonction des objectifs environnementaux ou financiers de l'entreprise. Par exemple,
l'entreprise peut se fixer comme objectif de réduire ses consommations énergétiques de 10% dans
les deux prochaines années, ou de réduire ses émissions de gaz à effet de serre de 20% d'ici à
2025.

Une fois que les objectifs et les cibles d'efficacité énergétique sont définis, il est important
d'élaborer un plan d'action pour les atteindre. Ce plan d'action doit inclure des mesures concrètes
pour améliorer l'efficacité énergétique de l'entreprise, comme l'installation de technologies plus
efficaces, la mise en place de programmes de formation pour les employés, ou la recherche de
sources d'énergie renouvelable. Il est également important de définir des indicateurs de
performance pour suivre l'avancée des mesures d'efficacité énergétique et s'assurer que les
objectifs et les cibles sont atteints.

Une fois que le plan d'action est en place, il est temps de mettre en œuvre les mesures
d'efficacité énergétique définies. Cela peut impliquer l'installation de nouvelles technologies, la
mise en place de programmes de formation pour les employés, ou la recherche de nouvelles
sources d'énergie renouvelable. Il est important de suivre l'avancée des mesures d'efficacité
énergétique et de s'assurer qu'elles sont mises en œuvre de manière efficace.

Enfin, il est important de surveiller et de mesurer les résultats de l'efficacité énergétique au fil du
temps. Cela peut se faire en utilisant les indicateurs de performance définis dans le plan d'action.

8
 III. Efficacité énergétique d’un four industriel
A. Prototype du four
On a choisi d’étudier un four industriel de la forme parallélépipédique, occupe un volume de
12m3.

Les matériaux de construction sont essentiellement : Briques, plaques réfractaires.

Tableau 1 : Dimensions du prototype du four

Dimensions
Largeur 2m

Profondeur 2.5 m

Hauteur 2.4 m

Capacité 12 m3

Figure 3 : Four industriel à produits céramiques

9
 B. Calcul des pertes thermiques 
La modélisation complète des phénomènes physiques sur le plan thermique dans les
équipements industriels et leurs simulations numériques peuvent suggérer les pistes
d’amélioration ou de conception pour mieux comprendre et améliorer le fonctionnement des
fours. Il est fréquent que les transferts thermiques ne soient pas l'objectif de la conception d'un
appareillage mais qu'ils interviennent comme contrainte à respecter. Une modélisation des
phénomènes de transfert de chaleur dans un four à gaz pour une production (Ex : la poterie) suivie
d’une simulation numérique a permis de prédire le comportement thermique du four. Les
équations de transfert convectif et radiatif sont résolues à l’aide de la méthode des différences
finis permettant la détermination temporelle de la température moyenne à l’intérieur du four.

Nous allons travailler sur les températures suivantes sur le four modélisé.

-Température du Paroi (Ts)

-Température du Gaz à l’intérieur du four (Tg)

-Température de la Charge qui se trouve aussi à l’intérieur du four (Tc)

 La charge est homogène,

 L'écoulement du gaz est laminaire et monodimensionnel,

 Les températures du gaz et de la charge sur une section sont définies par leurs valeurs
moyennes respectives,

 Les parois du four ont des températures uniformes,

 Les produits à cuire reçoivent la même intensité de chaleur,

 Le phénomène de conduction dans la charge et la paroi du four est négligeable.

Nous devons aussi savoir que :

Entre la charge et son environnement on a les échanges énergétiques suivants :

Produits - Gaz : Convections

Produit - Murs : Rayonnement

Produits : Conduction

10
 1-Evaluation des pertes au niveau des parois

La conduction entre les produits se calcule selon la formule suivante :

ΔT
Qc =
R

e
R=
λ

Avec :

e = Epaisseur de la paroi du four

λ = Conductivité thermique de la paroi du four

S’il arrive d’avoir plusieurs paroi (n parois) constituant l’enveloppe du four il revient juste a faire
la sommation des résistances thermiques

n
Rt =∑ Ri
n=1

Les pertes par convection sont évaluées à l’aide de la formule de NEWTON

Qc =h c S(T f −T pe )

Avec

Hc=Coefficient d’échange par convection

S =la surface

Tpe et Tf, respectivement les températures de paroi extérieure du four et du fluide (air ambiant)

Cette manière de chercher les pertes thermiques se nomme la méthode du bilan thermique.

11
 Il existe autre méthode comme les caméras thermiques. Cette méthode consiste à utiliser une
caméra thermique pour analyser des différentes surfaces de déperditions thermiques par une
échelle de couleurs. Cet appareil fournit une image qui visualise les ponts thermiques et les places
de défaillance de l’isolation.

C. Caractéristiques des matériaux de construction

Brique réfractaire

Les briques réfractaires sont des blocs de matériau céramique réfractaire, fabriqués à partir
d'argile réfractaire - un agrégat minéral composé de silicate hydraté d'aluminium. Elles peuvent
résister à des températures élevées et contribuer à une meilleure efficacité énergétique. C’est
Matériau isolant caractérisé par une plus grande dureté et une plus grande densité ; il présente
donc une plus grande résistance mécanique.

-Stocke plus de chaleur, de sorte que sa réaction aux changements de température est plus
lente.

Les briques réfractaires sont le plus souvent utilisées dans le traitement des métaux, des produits
pétrochimiques et des céramiques. Elles sont également utilisées dans les fours, les cheminées, les
fourneaux, les fours de forge, les hauts fourneaux et les conduits de fumée (sa température
nominale est d’environ 1649 °C et de conductivité thermique 0.15-0.56 W/m.K)

Caractéristiques associées :

- Stocke plus de chaleur, de sorte que sa réaction aux changements de température est plus
lente.

- Bonne résistance aux températures ambiantes et élevées

- Efficace dans une large gamme de température

- Faibles niveaux d'impureté

- Faible retrait à la chaleur

12
 Figure 4 : Brique réfractaire

Chamotte 

Une argile calcinée. Le processus de calcination a lieu dans un four rotatif à des températures
élevées de 1400 - 1600ºC. Les pièces sanitaires sont cuites à des températures inférieures
d'environ 1200 ° C, donc la chamotte est inerte au stade de la cuisson et agit comme un squelette
pour produire des articles avec de meilleures propriétés. Le grog est composé de 40 % minimum
d'alumine, 30 % minimum de silice, 4 % maximum d'oxyde de fer (III), jusqu'à 2 % d'oxyde de
calcium et d'oxyde de magnésium combinés. Son point de fusion est d'environ 1 780 ° C (3 240 °
F). Son point d'ébullition est supérieur à 9 000 ° C (16 230 ° F). Son absorption d'eau est de 7%
maximum. Son coefficient de dilatation thermique est de 5,2 mm/m et sa conductivité thermique
est de 0,8 W/(m.K) à 100 °C et de 1,0 W/(m.K) à 1000 °C.

Caractérisée par la bonne résistance aux fortes températures, donc être réfractaire. Quelles que
soient son origine et sa méthode de fabrication, elle est disponible en de nombreuses variétés
qu’il faut connaître avant de l’utiliser.

Cette chamotte est largement employée pour la construction de fours, de cheminées et de

conduits de fumée.

Figure 5 : Chamotte

13
 Pertes

Le dimensionnement

 Le surdimensionnement : un matériel trop grand par rapport aux quantités à cuire perd plus
d’énergie, pour un ensemble de raisons : plus de fuites d’énergie, masse inerte
proportionnellement plus importante, etc.
 Le sous-dimensionnement : paradoxalement, un matériel trop petit par rapport aux masses
de produits à cuire pourra être une cause de surconsommation d’énergie. Ainsi, un four trop petit
nécessite deux cuissons au lieu d’une seule (chacune consommant plus de la moitié de l’énergie
d’une cuisson unique).

D. L’isolation thermique du four industrielle (CALORIFUGEAGE)

1. L'importance de l'utilisation de matériaux d'isolation à haute température dans
les fours
Les fours industriels fonctionnent à des températures très élevées, c’est pour cela que l’isolation
industrielle est primordiale.

Pour les fours, le calorifuge existe depuis longtemps mais il a bien évolué : isolant plus épais,
isolant mieux protégé, ponts thermiques traités, meilleure fixation, meilleur tenue…

L'utilisation d'un matériau d'isolation haute température dans les fours présente de nombreux
avantages, et il existe toute une gamme de matériaux utilisés comme matériaux d'isolation.

2. Avantages des matériaux d'isolation haute température

Les fours industriels fonctionnent à des températures extrêmement élevées. Les matériaux
d'isolation haute température sont donc essentiels pour garantir un fonctionnement sûr et
efficace du four. L'isolation d'un four industriel sert notamment à assurer la sécurité des
opérateurs. Le corps extérieur d'un four industriel peut devenir extrêmement chaud lorsque le
four a été utilisé, de sorte que les opérateurs qui transportent des échantillons dans et hors des
fours risquent d'être brûlés.

L'utilisation d'une isolation haute température permet d'éviter que la chaleur ne soit transférée
au corps extérieur, réduisant ainsi le risque de brûlures pour les opérateurs.

L'isolation est également importante pour améliorer l'efficacité d'un four industriel. Lorsque la
chambre à l'intérieur du four est chauffée, une partie de cette chaleur peut s'échapper, de sorte

14
qu'il faut davantage de chaleur pour atteindre les températures requises. L'isolation à haute
température peut réduire la quantité de chaleur dissipée, ce qui rend le four industriel plus
efficace. L'isolation de la chambre permet également d'atteindre une chaleur uniforme, ce qui
garantit un traitement thermique plus efficace.

Quelques matériaux servant à l’isolation thermique des fours :

3. Fibre céramique

Densité 96 et 128 kg/m3

La fibre céramique est produite par la fusion de matériaux alumino-silicatés dans un four, d'où un
flux est versé et refroidi pour former des brins de fibre. Elle est incroyablement légère et très
résistante aux chocs thermiques. La fibre céramique est souvent utilisée dans les revêtements de
four, l'isolation des tuyaux, les joints de dilatation, les joints d'étanchéité, la protection contre le
feu, les revêtements de four et les emballages pour les hautes températures.

Les nappes en fibre céramique sont disponibles dans une grande gamme de température
d’application allant jusqu’à 1425°C, sa conductivité thermique est de 0.19 W.m-1.K-1, elles sont
caractérisées par :

 Bonne isolation phonique et thermique ;

 Faible conductivité thermique ;
 Excellente résistance aux chocs thermiques (résistante aux températures élevées) ;
 Faible accumulation thermique ;
 Matériau économique ;
 Haute tenue en température ;
 Facilité de mise en œuvre ;
 Bonne tenue à la flamme.
 Réduit le besoin de maintenance, tant qu'il n'y a pas d'impact sur la fibre qui
l'endommagerait.

15
 Figure 6 : Fibre céramique

4. Laine de verre

Les produits isolants fabriqués à partir de laines minérales se présentent sous la forme d’un
matelas de laine de verre ou de roche. Leur structure est poreuse, élastique et retient l’air, ce qui
leur confère naturellement des qualités isolantes thermiques, acoustiques et de résistance au feu.

La laine de verre est une solution efficace pour l’isolation thermique d’un four.

La conductivité thermique de la laine de verre de rapproche de celle de l’air immobile. Son

lambda varie en effet de 0,030 W/m.K pour la plus performante à 0,046 W/m.K pour la laine en
flocons.

Figure 7 : Laine de verre

Caractéristiques associées :

- La laine de verre est comparativement moins chère que les autres matériaux disponibles sur le
marché. 

16
 - Le processus de fabrication est respectueux de l'environnement et adapté. 

- C'est un matériau très durable par rapport aux autres options d'isolation

- La laine de verre présente divers avantages, comme la résistance au feu, la résistance au bruit et
une conductivité thermique plus faible, réunis dans un seul matériau, ce qui la rend très efficace. 

- Léger, il peut être comprimé en feuilles et en panneaux, ce qui le rend facile à installer, à stocker et
à transporter.

- Souple et résistant aux dommages 

- Incombustible et résistant à la chaleur. 

5. Matelas laine de roche

Densité 70kg/m3 et 100 kg/m3 et de conductivité thermique 0.034 W.m-1.K-1

Les nappes en laine de roche plus connu sous la dénomination de nappe grillagée, il s’agit d’une
nappe grillagée en laine de roche incombustible destinée au calorifugeage thermique et
acoustique des applications industrielles telles que les réservoirs, les parois de chaudière, les
conduits de fumée, les fours et tuyauteries…

Ces nappes, sont revêtues d’un grillage d’acier galvanisé. Les mailles hexagonales du grillage,
cousues au moyen d’un fil d’acier galvanisé, maintiennent l’isolant et compensent le faible taux de
liant.

 Réduction des déperditions thermiques

 Adaptabilité aux formes complexes
 Très bonne résistance à la température allant jusqu’à 1000°C
 Isolation acoustique

17
 Figure 8 : Matelas laine de roche

6. La laine minérale
L'isolation en laine minérale est fabriquée à partir d'un mélange de verre, de pierre ou de laitier
qui est chauffé à haute température puis filé en une structure de fibres légères. Un produit
courant de laine minérale est Superwool, qui est une laine de silicate alcalino-terreux (AES). Les
laines minérales comme Superwool sont le plus souvent utilisées dans les équipements qui
fonctionnent en continu, ainsi que dans les appareils ménagers. (sa conductivité allant de 0.032 à
0.044 W.m-1.K-1)

Figure 9 : isolation par laine minérale

7. L’isolant Microporeux
La technologie microporeuse utilise la séparation de minuscules particules comme une forme
très efficace de gestion thermique. L'isolation microporeuse a d'abord été développée pour les
applications spatiales et aérospatiales afin d'être légère et de présenter une conductivité
thermique exceptionnellement faible. Les matériaux sont fabriqués à partir de petites particules
de produits comme la silice. En raison du contact restreint que les particules ont entre elles, les
voies thermiques sont limitées, ce qui entraîne une résistance thermique supérieure et une

18
conductivité thermique extrêmement faible. Ils empêchent également la conduction gazeuse et
limitent la convection et le rayonnement, ce qui rend les matériaux microporeux très polyvalents
pour l'isolation. Ils sont utilisés dans un large éventail d'applications, notamment le revêtement de
fours, l'aérospatiale et l'isolation de la tuyauterie de traitement.

Principales caractéristiques

 Usage garanti jusqu’à 1800°C.

 Efficace en toutes atmosphères, réductrices ou oxydantes.
 Faible conductivité thermique
 Faible densité, isolant ultra léger, facile à mettre en œuvre
 Longue durée de vie
 Pas de retrait ou de déformation
 Aucune diminution de la qualité et des performances au cours du temps
 Excellente résistance aux chocs thermiques
 Accepte des cycles chaud-froid répétés et rapides
 Bonne résistance à l’abrasion, aux flux de gaz de brûleurs.
 Composition chimique stabilisée autorisant un vaste champ d’applications
 Pas de pollution de l’atmosphère du four.
 Sans fibre ou liants organiques, sans danger pour la santé et l’environnement
 Pas de classement cancérogène, suivant la régulation EC No 1907/2006 REACH.

Figure 10 : isolant microporeux

19
 8. Le Mica

Le mica est un minéral naturel doté de propriétés thermiques et électriques supérieures. Il se

présente sous la forme de feuilles très fines, ce qui signifie qu'il est incroyablement flexible et qu'il
peut être découpé, estampé et façonné dans une grande variété de formes. Le mica phlogopite
pur peut résister à des températures allant jusqu'à 1000°C. Le mica est souvent composé avec
d'autres matériaux comme la laine minérale, les fibres de verre ou de céramique pour améliorer
ses propriétés thermiques et physiques. Les stratifiés composites de mica sont disponibles sous
forme de feuilles, de rouleaux ou de tubes, les feuilles et les rouleaux étant les plus courants dans
des applications telles que les fours.

Figure 11 : panneaux de Mica

Tableau 2 : Comparaison entre des isolations haute température

Matériau Température Conductivité Avantages Inconvénients

nominale thermique
(W/m.k)
Fibre céramique 1260-1400C 0.12 -Léger -Ne résiste pas à
-Faible l'impact de
conductivité l'abrasion
thermique
-Résistance
élevée aux chocs
thermiques
Laine de verre 550 °C 0,030-0.046 - moins cher -convient aux
-conductivité zones étanches
thermique faible. non humides
-léger
- résistance au
feu et aux
dommages
- Incombustible
et résistant à la
chaleur
-très durable et
respectueux de

20
 l’environnement
Matelas de laine 0.034 1000 °C -Adaptabilité aux - durée de vie
de roche formes assez courte
complexes
-Réduction des
déperditions
thermiques
Laine minérale 649 °C 0.032-0.044 -Très faible -Se comprime et
conductivité s'affaisse avec
thermique l'âge
-Faible -Absorbe
rétrécissement l'humidité, ce qui
réduit son
Bonne résistance efficacité.

-Stabilité -Perte d'efficacité

thermique en cas de
-Non dangereux convection
-Rentable forcée
L’isolant 1600C 0.021-0.034 -Performance -Peut être
Microporeux (à thermique considéré comme
base de silice) supérieure poussiéreux dans
-Durabilité à long certaines
terme applications.
-Haute résistance -Absorbe
à la compression l'humidité, ce qui
-Faible réduit l'efficacité.
conductivité
thermique et
stockage de la
chaleur
Le mica 1000C 0.71 -Flexible -A utiliser de
-Durable préférence en
-Non dangereux combinaison avec
-N'absorbe pas d'autres isolants
l'humidité pour améliorer
-Non combustible les propriétés.
-Peut être lourd
si utilisé très
épais

21
 On peut vérifier que l’isolant est bien réparti et bien fixé au niveau des parties du four, de même
on peut contrôler si l’appareil présente des zones chaudes (à l’arrière, par-dessous, …). Un appareil
bien isolé peut être touché sans se brûler.

En fin de compte, le choix du bon isolant thermique dépend de votre application et de vos
exigences. Dans notre cas et pour des raisons économiques et d’efficacité on a choisi la laine de
verre et la fibre céramique d’une épaisseur de 10 cm chacun.

E. Isolation de notre four

Le four est construit essentiellement des plaques réfractaires est des briques, pour l’isolation on
a choisi d’utiliser les deux matériaux : Fibre céramique et la laine de verre.

L’utilisation de ces deux matériaux représentent la solution efficace pour le calorifugeage des
fours.

 La conductivité thermique de la laine de verre : 0,030 W/m.K à 0,046 W/m.K

 Conductivité thermique de la fibre céramique : 0.12 W/m.K

Figure 12 : Les couche de la paroi du four (Construction + isolation)

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 IV. Simulation par « COMSOL MULTYPHYSICS »
A. Définition

COMSOL Multiphysics est un logiciel de simulation numérique basé sur la méthode des éléments
finis. Ce logiciel permet de simuler de nombreuses physiques et application en ingénierie.

Pour notre cas on a choisi d’utiliser ce logiciel pour étudier les phénomènes de transfert de
chaleur travers les parois d’un four industriel et établir les résultats après isolation.

Figure 13 : Logo du logiciel « COMSOL MULTYPHYSICS »

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B. Simulation

Avant isolation

Figure 14 : interface du logiciel (avant isolation)

Figure 15 : Géométrie du four

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Figure 16 : Interface du logiciel (Maillage)

Figure 17 : Géométrie du four (Maillage)

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Après isolation
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Figure 18 : Interface du logiciel (après isolation)

Figure 19 : Géométrie du four (après isolation)

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Interprétation : La différence obtenue au niveau des flux de chaleur par conduction
pour les deux cas (Avant-Après isolation) traduit l’importance des matériaux choisis
pour le calorifugeage.

En effet, après isolation le flux n’atteint pas les façades extérieures du four.

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 Conclusion générale
L’efficacité énergétique est devenue cruciale en raison de l’augmentation des coûts énergétiques et de la

nécessité de réduire l’impact environnemental des industriels. En effet, la réduction de la consommation

d’énergie leur permet de réduire les coûts d’exploitation, mais elle peut aller encore plus loin.

Si la consommation énergétique dans l’industrie a été traditionnellement considérée comme un poste de

dépense à contrôler et une facture à payer, les entreprises de nos jours ont mûri dans une nouvelle

perspective et réorientent leurs stratégies, leurs équipements et procédés de fabrication vers une solution

plus respectueuse de l’environnement, mais qui offre aussi un meilleur retour sur investissement.

Étant donné que les grandes entreprises peuvent actuellement savoir où se trouvent exactement les

postes de consommation à suivre et ceux qui peuvent être optimisés et faire de l’énergie un ingrédient

dans leurs recettes.

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