RÉPUBLIQUE ALGÉRIENNE DÉMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTÈRE DE L’ENSEIGNEMENT SUPÉRIEUR

ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

Université Badji Mokhtar - Annaba

Faculté de Technologie
Département de Génie Civil

Brochure TP
Matériaux de Construction 2
(MDC 2)

Dr. Tahar ALI-BOUCETTA

Licence 3ème Année

Génie Civil

Version 1.0 Octobre 2021

 Essais sur les mortiers

1. Essais sur les mortiers

1.1. Mortier normal (EN 196-1)

Le mortier normal est mortier qui sert à définir certaines caractéristiques d’un ciment et
notamment sa résistance. Ce mortier est réalisé conformément à la norme EN 196-1. La
norme décrit le sable utilisé pour les essais ainsi que le
malaxeur.

Le sable utilisé est un sable appelé « sable normalisé », il

est commercialisé en sac plastique de 1350 g ± 5 g. Sa
courbe granulométrique doit se situer à l’intérieur du
fuseau indiqué ci-dessous.

Figure 1. Composition granulométrique du sable de référence

Ce sable et le ciment à tester sont gâchés avec de l’eau dans les proportions suivantes : 450 g
de ciment, 1350 g de sable normalisé et 225 g d’eau. Le rapport E/C d’un tel mortier est donc
0,50.

Avant d’être utilisé pour les différents essais, ce mortier est malaxé pendant 4 minutes
conformément aux prescriptions de la norme :

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 Essais sur les mortiers

 Introduire l’eau en premier dans la cuve du malaxeur, y verser ensuite le ciment,

aussitôt après, mettre le malaxeur en marche à vitesse lente,
 Après 30 s de malaxage introduire régulièrement le sable pendant les 30 s suivantes.
Mettre alors le malaxeur à sa vitesse rapide et continuer le malaxage pendant 30 s
supplémentaires,
 Arrêter le malaxeur pendant 15 s, durant cette période racler au moyen d’une raclette
en caoutchouc tout le mortier adhérent aux parois et au fond du récipient en le
repoussant vers le milieu de celui-ci,
 Reprendre ensuite le malaxage à grande vitesse pendant 60 s.

Ces opérations de malaxage sont récapitulées dans le tableau ci-dessous.

Tableau 1. Séquence de malaxage du mortier

1.2. Mesure de la consistance à la table à secousses

Après avoir rempli un moule tronconique en deux couche où chaque couche reçoit 10 coup à
l’aide du tige, ce dernier est démoulé et reçoit 15 chocs en 15 secondes. On mesure le
diamètre de la galette ainsi obtenue. L'étalement en % est donné par la formule :

avec Dr = diamètre final et Di = diamètre initial.

Figure 2. Table a secousses

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 Essais sur les mortiers

1.2. Masse volumique réelle

Un autre paramètre important à déterminer est la masse volumique réelle. Celle-ci s’effectue à
l’aide d’un pycnomètre (récipient de masse et volume donnés).
 Poser le pycnomètre sur la balance, et tarer,
 Remplir avec le mortier,
 Lire la masse affichée sur la balance,
 Calculer la densité du béton.

La masse volumique réelle est obtenue par le ratio de la masse de béton et du volume du
pycnomètre.

1.3. Résistances mécaniques

Les essais sont souvent effectués sur les éprouvettes prismatiques de 4 x 4 x 16 cm conservés
dans l'eau à 20 °C.

Figure 3. Moule pour moulage des éprouvettes de mortier

Les éprouvettes sont rompues en traction par flexion puis en compression. Les résistances,
aussi bien en traction par flexion qu'en compression, progressent à peu près comme
logarithme du temps (entre 1 et 28 jours).

Figure 4. Dispositif pour l'essai de résistance à la flexion

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 Essais sur les mortiers

Figure 5. Dispositif de rupture en compression

Les résistances des mortiers (comme dans le cas des bétons) dépendent de très nombreux
facteurs:
 nature et dosage en ciment;
 rapport C/E;
 granulométrie et nature du sable;
 énergie de malaxage et mise en œuvre;
 protection les tous premiers jours.

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 Analyses

2. Analyse granulométrique (NF P 18-560)

2.1. But de l’essai

L’analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et les pourcentages pondéraux
respectifs des différentes familles de grains constituant l’échantillon. Elle s’applique à tous
les granulats de dimension nominale inférieure ou égale à 63mm, à l’exclusion des filets.
A noter qu’il faut éviter la confusion entre la granulométrie qui s’intéresse à la détermination
de la dimension des grains et la granularité qui concerne la distribution dimensionnelle des
graines d’un granulat.
2.2. Principe de l’essai
L’essai consiste à classer les différents grains constituant l’échantillon en utilisant un série des
tamis, emboîtées les uns sur les autres, dont les dimensions des ouvertures sont décroissantes
du haut vers le bas. Le matériau étudié est placé en partie supérieur des tamis et le classement
des grains s’obtient par vibration de la colonne de tamis.
2.3. Quelques définitions
Granulat : un ensemble de grains minéraux, de dimensions comprises entre 0 et 125 mm, de
provenance naturelle ou artificielle, destinés à la confection des bétons, mortiers, …
Classe granulaire : chaque granulat est caractérisé du point de vue granulaire par sa classe
d/D, Le premier désigne le diamètre minimum des grains d et le deuxième le diamètre
maximum D.
Refus sur un tamis : la quantité de matériau qui est retenue sur le tamis.
Tamisat (ou passant) : la quantité de matériau qui passe à travers le tamis.
Module de finesse : Le module de finesse est égal au 1/100 de la somme des refus cumulés
exprimée en pourcentages sur les tamis de la série suivante : 0,16 - 0,315 - 0,63 - 1,25 - 2,5 –
5.
Si : 1,8 ≤ Mf ≤ 2,2 Sable fin
2,2 ≤ Mf ≤ 2,8 Sable moyen
2,8 ≤ Mf ≤ 3,2 Sable grossier
2.4. Description de l’essai Analyse granulométrique
Le matériau séché, de masse M, est versé sur une série de tamis choisis de telle manière que la
progression des ouvertures soit croissante du bas de la colonne vers le haut. En partie
inférieur, on dispose un fond étanche afin de récupérer les éléments fins qui passant à travers
les tamis (figure ci-dessous)

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 Analyses

◄ Figure 1. Colonne de tamis pour

l’analyse granulométrique

On considère que le tamisage est terminé lorsque les refus ne varient pas de plus de 1% entre
deux séquences de variations de la tamiseuse.
Le refus du tamis ayant la plus grande maille est pesé. Soit m1 la masse de ce refus.
Le refus du tamis immédiatement inférieur est pesé, soit m2 la masse du deuxième refus.
La somme m1+m2 représente le refus cumulé sur le deuxième tamis.
Cette opération est poursuivie pour tous les tamis pris dans l’ordre des ouvertures
décroissantes. Ceci permet de connaitre la masse des refus cumulés m n aux différents niveaux
de la colonne de tamis. Le tamisa présent sur le fond de la colonne de tamis est également
pesé. Soit P sa masse.
La somme des refus mesurés sur les différents tamis et du tamisa sur le fond
doit coïncider avec le poids de l’échantillon introduit en tète de colonne. La perte éventuelle
de matériaux pendant l’opération de tamisage ne doit pas excéder plus de 2 % du poids total
de l’échantillon de départ. L’ensemble des résultats peuvent être présenter selon l’exemple
suivant (cas d’une analyse granulométrique d’un sable) :
Tableau 1. Exemple de calcul d’une analyse granulométrique d’un sable
Tamis Refus (g) Refus cumulé (g) Refus cumulé (%) Tamisât (%)
5
4
3,15
2,5
1,25
0,63
0,315
0,16
Fond

2.5. Mode opératoire

 Sécher un échantillon de sable et un échantillon de gravier à t =105-110 °c jusqu'à masse
constante ;
 Peser une quantité (m) de sable et de gravier sec, cette quantité doit être dans plage
0,2D<M<0,6D (il est conseillé de choisir une masse près de la limite inferieure 0,2 Dmax) ;
 Tamiser les échantillons de sable et de gravier à travers les séries adéquates ;

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 Analyses

 Peser les refus particulier sur chaque tamis ;

 Inscrire les résultats aux tableaux ;
 Tracer les courbes granulométriques ;
 Calculer le module de finesse du sable.
2.6. Expression des résultats
Les pourcentages des refus cumulés, ou ceux des tamisâts cumulés, sont représentés sous la
forme d’une courbe granulomètrique en portant les ouvertures des tamis en abscisse, sur une
échelle logarithmique, et les pourcentages en ordonnée, sur une échelle arithmétique. La
courbe est tracée de manière continue et peut ne pas passer rigoureusement par tous les points.
La forme de la courbe granulométrique peut conduire à des interprétation rapides. La figure
ci-dessous présentes différents possibilités dans le cas d’un sable :
 courbe 1 : sable riche en éléments fins,
 courbe 2 : courbe granulométrique discontinue. Il manque les granulats de diamètres
compris entre 0,25 mm et 1 mm,
 courbe 3 : courbe granulométrique courante,
 courbe 4 : sable pauvre en éléments fins.

Figure 2. Différents types de courbes granulométriques

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Analyses

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 Essais sur

I. Méthode de formulation des bétons de Dreux-Gorisse

1. Objectif
Déterminer en fonction des critères de maniabilité et de résistance définis par le cahier des
charges, la nature et les quantités de matériaux nécessaires à la confection d’un mètre cube de
béton (eau E, ciment C, sable S, gravillon g et gravier G en kg/m3).
2. Définition du cahier des charges
Il s'agit de définir, en fonction du type d'ouvrage à réaliser, les paramètres nécessaires à la
mise en œuvre du béton et à la stabilité à court et long terme de l'ouvrage.
Les paramètres principaux devant être définis sont : la maniabilité et la résistance du béton, la
nature du ciment et le type de granulats.
2.1. Critère de maniabilité
La maniabilité est caractérisée, entre autre, par la valeur de l’affaissement au cône d’Abrams
(Aff.). Elle est choisie en fonction du type d’ouvrage à réaliser, du mode de réalisation et des
moyens de vibration disponibles sur chantier (Tab.1).
Tableau 1. Affaissement au cône conseillé en fonction du type d’ouvrage à réaliser.

Affaissement Vibration
Plasticité Désignation Usages fréquents
en cm conseillée
Bétons extrudés
0à4 Ferme S1 Puissante
Bétons de VRD
Génie civil
Ouvrages d’art
5à9 Plastique S2 Normale
Bétons de masse
Très
10 à 15 S3 Faible Ouvrages courants
plastique
Léger Fondations profondes
 16 Fluide S4
piquage Dalles et voiles minces

2.2. Critère de résistance

Le béton doit être formulé pour qu'à 28 jour sa résistance moyenne en compression atteigne la
valeur caractéristique ’28.
Cette valeur doit, par mesure de sécurité, être supérieure de 15 % à la résistance minimale en
compression fc28 nécessaire à la stabilité de l'ouvrage.

'28 = 1,15 x fc28

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 Essais sur

2.3. Choix du ciment

Le choix du type de ciment est fonction de la valeur de sa classe vraie ’c et des critères de
mise en œuvre (vitesse de prise et de durcissement, chaleur d’hydratation, etc.). La classe
vraie du ciment est la résistance moyenne en compression obtenue à 28 jours sur des
éprouvettes de mortier normalisé. Le cimentier garantie une valeur minimale atteinte par au
moins 95 % des échantillons (dénomination normalisée spécifiée sur le sac de ciment). La
correspondance entre classe vraie du liant et valeur minimale garantie par le fabriquant est
donnée dans le tableau 2.
Tableau 2. Correspondance entre classe vraie et dénomination normalisée des ciments

Dénomination normalisée 32,5 MPa 42,5 MPa 52,5 MPa

Classe vraie 45 MPa 55 MPa > 60 MPa
Exemple : la classe vraie du ciment CEM II/B-S 32.5 R est de 45 MPa.
2.4. Choix des granulats
Les granulats à utiliser dans la fabrication du béton doivent permettre la réalisation d'un
squelette granulaire à minimum de vides. Il faut en conséquence utiliser des granulats de
toutes tailles pour que les plus petits éléments viennent combler les vides laissés par les plus
gros.
Pour permettre une mise en œuvre correcte du béton, il est important que la taille des plus
gros granulats Dmax ne s'oppose pas au déplacement des grains entre les armatures métalliques
du ferraillage. Le tableau 3 donne une borne supérieure de D max à respecter en fonction de la
densité du ferraillage, des dimensions de la pièces à réaliser, et de la valeur de l’enrobage des
armatures. Dmax est le diamètre du plus gros granulat entrant dans la composition de béton. Sa
valeur peut être lue sur la feuille d'analyse granulométrique des granulats correspondants.
Tableau 3. Détermination de Dmax en fonction du ferraillage et de l’enrobage
Caractéristiques de la pièce à bétonner Dmax
Espacement horizontal entre armatures
eh  eh / 1,5
horizontales
Espacement vertical entre lits d’armatures
ev  ev
horizontales
Enrobages des armatures :
Ambiance très agressive  5 cm
d Ambiance moyennement agressive  3 cm
Ambiance peu agressive  3 cm <d

Ambiance non agressive  1 cm

Rayon moyen du ferraillage

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r
 1,4 r
 1,2 r
hm Hauteur ou épaisseur minimale  hm / 5

3. Formulation de Dreux-Gorisse
La méthode de formulation de Dreux-Gorisse permet de déterminer les quantités optimales de
matériaux (eau E, ciment C, sable S, gravillon g et gravier G) nécessaires à la confection d’un
mètre cube de béton conformément au cahier des charges.
Plusieurs étapes de calcul successives sont nécessaires à l’obtention de la formulation
théorique de béton :
- Détermination du rapport C/E
- Détermination de C et E
- Détermination du mélange optimal à minimum de vides
- Détermination de la compacité du béton
- Détermination des masses de granulats
Les résultats intermédiaires relatifs à chaque étape de calcul seront consignés sur la fiche de
résultats suivante.

3.1. Détermination du rapport C/E

Le rapport C / E est calculé grâce à la formule de Bolomey :

Avec :
’28 = Résistance moyenne en compression du béton à 28 jours en MPa
’c = Classe vraie du ciment à 28 jours en MPa
C = Dosage en ciment en kg par m3 de béton
E = Dosage en eau total sur matériau sec en litre par m3 de béton
G’ = Coefficient granulaire (Tab.4) fonction de la qualité et de la dimension maximale des
granulats.

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Tableau 4. Coefficient granulaire G’ en fonction de la qualité et de la taille maximale des

granulats Dmax

Dimension Dmax des granulats

Qualité des granulats
Fins Moyens Gros
Dmax < 16 mm 25 < Dmax < 40 Dmax ≥ 63 mm

Excellente 0,55 0,60 0,65

Bonne, courante 0,45 0,50 0,55
Passable 0,35 0,40 0,45
Ces valeurs supposent que le serrage du béton sera effectué dans de bonnes conditions
(par vibration en principe)
3.2. Détermination du dosage en ciment C et en eau E
3.2.1. Détermination de C
La valeur de C est déterminée grâce à l’abaque de la figure 1 en fonction des valeurs de C/E et
de l’affaissement au cône d’Abrams.

Figure 1. Abaque permettant la détermination de Copt

Pour cela il suffit de positionner sur l’abaque (Fig. 2) les valeurs de C/E et de l’affaissement
au cône recherchées. Le point ainsi obtenu doit être ramené parallèlement aux courbes de
l’abaque pour déterminer la valeur optimale de Copt. Au delà de 400 kg de ciment par m3 de
béton, on préférera à un surdosage en ciment l’usage d’un fluidifiant (Fluid.).

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 Essais sur

Figure 2. Exemple de détermination de Copt

Exemple : Pour des valeurs de C/E de 1,9 et un affaissement au cône de 8 cm, la quantité
optimale de ciment nécessaire à la confection d’un mètre cube de béton est de 385 kg.
Le dosage effectif de ciment C à retenir doit être supérieur ou égal à C opt., et aux valeurs
minimales Cmin données par les formules 1 à 3 pour les bétons non normalisés (formule 1
lorsque le béton est en milieu non exposé, formule 2 pour un milieu exposé sans agressivité
particulière et formule 3 pour un milieu agressif).

(1) : Milieu non exposé Avec : ’28 en MPa et Dmax en mm.

(2) : Milieu exposé sans agressivité particulière

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(3) : Milieu agressif

3.2.2. Détermination de E
La quantité d’eau E nécessaire à la confection du béton se calcule grâce aux valeurs de C/E et
de C.
Corrections sur le dosage en ciment en eau E :
Lorsque la dimension maximale des granulats D max est différente de 25 mm, une correction
sur la quantité d’eau est nécessaire à l’obtention de la maniabilité souhaitée. Les corrections
(Tab.5) sont à apporter sur les quantités d’eau.
Tableau 5. Correction sur le dosage de pâte en fonction de Dmax

Dimension maximale des

10 12.5 16 20 25 31.5 40 50
granulats (Dmax en mm)

Correction sur le
+9 +6 +4 +2 -0 -2 -4 -6
dosage en eau (en %)

3.3. Détermination du mélange optimal à minimum de vides

Il s'agit de déterminer les pourcentages de sable, de gravillons et de cailloux qui vont
permettre la réalisation d'un squelette granulaire à minimum de vides. Les quantités des
matériaux de chaque classe granulaire doivent être judicieuses pour que les plus petits
éléments viennent combler les vides laissés par les plus gros. La courbe granulométrique
théorique d'un matériau à minimum de vides peut être schématisée par une droite brisée. La
démarche proposée par Dreux pour déterminer le mélange optimum à minimum de vides est
la suivante :
- Tracé de la droite brisée de référence
- Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériaux

Tracé de la droite de référence de Dreux :

La droite de référence de Dreux représente la courbe idéale d’un matériau à minimum de
vides. C’est une droite brisée dont le point de brisure est défini par son abscisse X et son
ordonnée Y :
En abscisse :

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Si Dmax  20 mm X = Dmax / 2
Si Dmax > 20 mm Module(X) = (Module(Dmax)+38) / 2
En ordonnée :

Y = 50 - √𝐷𝑚𝑎𝗑 ± K’ Où K’ = K + Ks + Kp

Y est donné en pourcentage de passants cumulés

K est un coefficient donné par le tableau 6, Ks et Kp étant des coefficients correctifs définis
par :
- Ks (correction supplémentaire fonction de la granularité du sable) :
- Ks = (6 Mfs– 15) avec Mfs le module de finesse du sable.
- Kp (correction supplémentaire si le béton est pompable) :
- Kp = +5 à +10 selon le degré de plasticité désiré.

Tableau 6. K, fonction de la forme des granulats, du mode de vibration et du dosage en

ciment

Vibration Faible Normale Puissante

Forme des granulats
Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
(du sable en particulier)
400 + Fluid -2 0 -4 -2 -6 -4
400 0 +2 -2 0 -4 -2
Dosage 350 +2 +4 0 +2 -2 0
en 300 +4 +6 +2 +4 0 +2
Ciment
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 + 10 +6 +8 +4 +6

La droite de Dreux a pour origine le point 0 origine du graphe et pour extrémité le point D max
caractéristique des plus gros granulats.
Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériaux :
Pour déterminer les pourcentages en volumes absolus de granulats permettant la confection
d’un mélange à minimum de vide il est nécessaire de tracer comme indiqué sur la figure 3 des
droites reliant deux à deux les courbes granulométriques des matériaux du mélange.
Ces droites sont définies par 5 % de refus pour le matériau à faible granularité et par 5 % de
passant pour le matériau à forte granularité. L’intersection des droites ainsi tracées avec la
droite brisée de Dreux permet, par prolongement sur l’axe des ordonnées, de déterminer les

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 Essais sur

pourcentages en volumes absolus de chaque matériau. Ces pourcentage doivent permettre

l’obtention d’un mélange dont la courbe granulométrique est proche de la droite brisée de
Dreux. Si la courbe du mélange obtenue est trop éloignée de la courbe de Dreux, un
ajustement de ces pourcentages peut s’avérer nécessaire.

Figure 3. Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériau.

Exemple : Tracé de la droite Brisée de Dreux et détermination des pourcentages de sable,

gravillon et gravier.
3.4. Détermination de la compacité du béton
Pour déterminer les masses de granulats entrant dans la composition de béton, il est nécessaire
de déterminer la compacité du béton qui correspond au volume absolu en m3 de solide
contenu dans un mètre cube de béton (volumes absolus de ciment, de sable, de gravette et de
gravier). Sa valeur de base c0 est fonction de la taille des granulats, de la consistance du
mélange et des moyens de vibration mis en œuvre (Tab. 7). Des corrections (c 1, c2 et c3)
fonctions de la forme des granulats, de la masse volumique des granulats et du dosage en
ciment, doivent être apportées (Tab.7) : c = c0+ c1 + c2 + c3.
La valeur de la compacité c du béton permet de déterminer le volume total absolu V de
granulats intervenant dans la formulation du béton : V = (c – V c) où Vc est le volume de
ciment défini par Vc = C / s(c) où s(c) est la masse volumique absolue du ciment utilisé.
Tableau 7. Compacité du béton en fonction de Dmax, de la consistance et du serrage

compacité (c0)
Consistance Serrage Dmax = Dmax= Dmax=12,5 Dmax= Dmax=31,5 Dmax = Dmax =

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 Essais sur

5 8 20 50 80

Piquage 0,780 0,795 0,805 0,810 0,815 0,820

0,750
Vibration
Molle 0,755 0,785 0,800 0,810 0,815 0,820 0,825
faible
(TP-Fl)
Vibration
0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
normale
Piquage 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
Vibration
0,765 0,795 0,810 0,820 0,825 0,830 0,835
faible
Plastique Vibration
0,770 0,800 0,815 0,825 0,830 0,835 0,840
(P) normale
Vibration
0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
puissante
Vibration
0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
faible
Vibration
Ferme 0,780 0,810 0,825 0,835 0,840 0,845 0,850
normale
(F)
Vibration
0,785 0,815 0,830 0,840 0,845 0,850 0,855
puissante
Nota :
* Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés sinon il conviendra
d’apporter les corrections suivantes :
Sable roulé et gravier concassé (c1 = - 0,01)
Sable et gravier concassé (c1 = - 0,03)
* Pour les granulats légers on pourra diminuer de 0,03 les valeurs de c : (c2 = -0.03)
* Pour un dosage en ciment C  350 kg/m3 on apportera le terme correctif suivant :
(c3 = (C – 350) / 5000)

3.5. Détermination des masses de granulats

Connaissant le volume total absolu des granulats (V) et les pourcentages en volume absolue
de sable (S %), de gravillon (g %) et de gravier (G %), il est alors possible de déterminer les
volumes de sable (Vs) de gravillon (Vg) et de gravier (VG) ainsi que leurs masses respectives
(S, g et G) :
- Vs = V * S % S = V * S % * s(S)

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 Essais sur

- Vg = V * g % g = V * g % * s(g)
- VG = V * G % G = V * G % * s(G)
A défaut de renseignements précis concernant les masses volumiques absolues des matériaux,
on peut en première approximation utiliser les valeurs suivantes : s(c) = 3,1 t/m3, s(S) = 2,6
t/m3, s(g) = 2,6 t/m3 et s(G) = 2,6 t/m3.
3.6. Obtention de la formulation théorique de béton
La formulation théorique de béton recherchée est définie par les quantités d'eau E, de ciment
C, de sable S, de gravillon g et de gravier G. La masse totale d’un mètre cube de béton
=(E+C+S+g+G) est pour un béton courant comprise entre 2,3 t/m 3 et 2,5 t/m3. La formulation
obtenue reste théorique et il convient de la tester et de la corriger par des essais de laboratoire
avant d’être utilisée.
4. Corrections à apporter
La formulation de béton obtenue précédemment est théorique et il convient de la tester et de
la corriger par des essais de laboratoire avant d’être utilisée.
Des corrections seront apportées avant fabrication pour prendre en considération la teneur en
eau éventuelle des granulats et après une série de tests effectués en laboratoire pour ajuster les
dosages en eau, granulats et ciment.
4.1. Correction à apporter avant fabrication
La composition théorique de béton est établie pour des matériaux secs. Il est impératif avant
confection du béton de prendre en considération l’eau contenue dans les granulats. Une
mesure de teneur en eau doit être par conséquent effectuée (w=Masse d’eau/Masse sèche). A
défaut de toutes mesures précises on peut apprécier l’humidité des granulats grâce aux valeurs
données dans le tableau 8

Tableau 8. Quantité d’eau en litre contenue dans un mètre cube de matériau granulaire en
fonction de son degré apparent d’humidité

Eau d’apport en Litre / m3 de matériau

Degré apparent Sable Gravillon Gravier Gravier
d’humidité 0/5 5 / 12,5 5 / 20 16 / 31,5
Apparence sèche 0 à 20 négligeable négligeable négligeable
Apparence humide 40 à 60 20 à 40 10 à 30 10 à 20
Apparence très humide 80 à 100 40 à 60 30 à 50 20 à 40
Apparence saturée,
120 à 140 60 à 80 50 à 70 40 à 60
égouttée

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 Essais sur

Exemple : Un sable très humide contient de 80 à 100 litres d’eau par m3 (soit une masse
sèche d’environ 1600 kg par m3 de matériau) d’où une teneur en eau w d’environ 5 à 6 %.
4.2. Corrections à apporter après essais en laboratoire
Les corrections seront effectuées sur chaque matériau utilisé. La quantité d’eau sera ajustée
grâce à la valeur obtenue lors de la mesure de l’affaissement au cône, les quantités de
granulats grâce à la mesure de la masse volumique réelle du béton, et la quantité de ciment
après essais sur béton durci. Les trois corrections se feront indépendamment les unes des
autres.
4.3. Correction sur l’eau
Si la valeur de l’affaissement au cône d’Abrams obtenu (Aff. obtenu) diffère de la valeur de
l’affaissement au cône souhaitée (Aff.souhaité) il est nécessaire de modifier la quantité d’eau de
la composition de béton. La correction sur la quantité d’eau s’effectue grâce à l’abaque de la
figure 4.

Figure 4. Variation de la quantité d'eau en fonction de l'affaissement au cône pour un béton

courant
Pour déterminer la valeur de E corrigée (Fig.5) :
Positionner sur le graphe le point caractéristique de la composition effectuée (Eutilisée et
affaissement au cône obtenu Aff.obtenu).
Faire passer par ce point une courbe homothétique à celles du diagramme.
Pour la valeur de l’affaissement souhaité (Aff.souhaité) en déduire la quantité d’eau à utiliser
(Ecorrigée).

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Figure 5. Exemple de détermination de E corrigée

Exemple : Pour une valeur initiale de E de 200 l ayant conduit à un affaissement au cône de
6 cm, la quantité d’eau nécessaire à l’obtention d’un affaissement au cône de 9 cm est
d’environ 210 litres.
4.4. Correction sur la quantité de granulats
L’objectif de cette correction est de vérifier que la quantité de matériau utilisé aboutit bien à
la formulation d’un mètre cube de béton et que par conséquent il n’y a ni sur dosage ou sous
dosage de ciment. Lorsque la masse volumique apparente réelle du béton (D) est différente de
la masse volumique apparente théorique (Do) de la formulation, il convient d’effectuer une
correction sur les quantités de granulats : D m = (D - Do). Si D m est négatif la formulation
réalisée aboutit à la confection de plus d’un m3 de béton (des granulats doivent être enlevés).
Si D m est positif la formulation réalisée aboutit à moins d’un m 3 de béton (des granulats
doivent être rajoutés). Cette correction s’effectue sur tous les granulats en fonction des
pourcentages en volume absolu des granulats :
- Scorrigé = S + D m * S %
- gcorrigé = g + D m * g %
- Gcorrigé = G + D m * G %
4.5. Correction sur la quantité de ciment
Lorsque la résistance obtenue à 28 jours (s’28 réelle) diffère de la résistance souhaitée (s’28) il
convient d’apporter une correction sur le dosage de ciment (C corrigé). Si Créel et Eréelle sont les
dosages initiaux en ciment et en eau effectivement utilisés pour la confection du béton, il est
possible d’écrire en fonction des résultats obtenus ou des résultats souhaités deux équations
résultant de la formulation de Bolomey :
Résultats obtenus :  ’28 réelle = G  ’c (Créel/Eréelle – 0,5)

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Résultats souhaités :  ’28 = G  ’c (Ccorrigé /Eréelle – 0,5)

En combinant les équations précédentes on obtient :
 ’28 /  ’28 réelle = (Ccorrigé /Eréelle – 0,5) / (Créel/Eréelle – 0,5)
d’ou la détermination de Ccorrigé.
L’augmentation ou la diminution de la quantité de ciment DC conduit à une augmentation ou
à une diminution de la quantité de fines. Il convient pour conserver la maniabilité du béton de
compenser l’augmentation ou la diminution de volume absolu du ciment DVc par une
diminution ou une augmentation du volume absolu de sable DV s (considéré comme des
éléments fins). D’ou une ultime correction sur le dosage en sable Scorrigé = S + DS avec :
DC= (Ccorrigé – Créel)
DVc= (Ccorrigé – Créel) / rs(c)
DVs= – DVc = – (Ccorrigé – Créel) / rs(c)
DS = – (Ccorrigé – Créel) rs(s) / rs(c) = – DC rs(s) / rs(c)

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II. Caractérisation du béton à l’état frais

1. Consistance des béton à l’aide du cône d’Abrams (NF P 18-451)

Le slump test ou test d’affaissement à l’aide du cône d’Abrams permet d’évaluer la
consistance d’un béton courant, c’est-à-dire ni trop sec ni trop fluide. Cette méthode convient
bien pour le contrôle du béton sur chantier lors de la réception.
 Posez le sur une plaque métallique,
 Remplissez le en deux étapes,
 A mi-hauteur, utilisez la barre et tapez 25 fois pour tasser le béton,
 Complétez à ras bord et tapez une nouvelle fois 25 coups,
 Arasez la surface,
 Retirez ensuite délicatement le cône et mesurez la hauteur du béton,
 La différence entre la hauteur initiale et la hauteur mesurée après que le cône soit
enlevé vous donne la valeur de l’affaissement.

Figure 6. Essai d’affaissement au cône d’Abrams

La norme NF EN 206-1 définit 5 classes de consistance, en fonction de l’affaissement

mesuré. Le tableau ci-dessous regroupe ces différentes classes.
Tableau 9. Classes de consistance selon la norme NF EN 206-1
Consistance Slump en (cm)
Ferme (S1) 1–4
Plastique (S2) 5–9
Très plastique (S3) 10 – 15
Fluide (S4) 16 – 21
Très fluide (S5) ≥ 22

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2. Mesure de la densité du béton

Un autre paramètre important à déterminer est la densité du béton. Seule cette valeur permet
de déterminer les dosages réels des différents composants du béton. Celle-ci s’effectue à
l’aide d’un pycnomètre (récipient de masse et volume donnés).
 Poser le pycnomètre sur la balance, et tarer,
 Remplir avec le béton,
 Lire la masse affichée sur la balance,
 Calculer la densité du béton.
La densité est obtenue par le ratio de la masse de béton et du volume du pycnomètre. Vous
pouvez comparer la valeur obtenue à celle théorique.

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III. Caractérisation du béton à l’état durci

1. Résistance à la compression (NF EN 12390-3)

Principe :
Les éprouvettes sont chargées jusqu'à rupture dans une machine pour essai de compression,
La charge maximale atteinte est enregistrée et la résistance en compression calculée.
Mode opératoire :
 Essuyer toute humidité excessive de la surface de l'éprouvette avant de la positionner
dans la machine d'essai. Les plateaux de la machine d'essai doivent être essuyés et
toutes particules ou corps étrangers retirés des surfaces de l'éprouvette qui seront en
contact avec eux,
 Positionner les éprouvettes cubiques de façon que le chargement s'effectue
perpendiculairement au sens de coulage,
 Centrer l'éprouvette sur le plateau inférieur avec une précision de ±1 % de la
dimension nominale pour les éprouvettes cubiques ou du diamètre pour les éprouvettes
cylindriques,
 Sélectionner une vitesse constante de chargement dans la plage 0,2 MPa/s (N/mm 2.s) à
1,0 MPa/s (N/mm2.s). Appliquer la charge sans choc et l'accroître de façon continue à
la vitesse constante sélectionnée ± 10 % jusqu'à la rupture de l'éprouvette.
La résistance à la compression est donnée par l'équation suivante :

𝑓𝑐 = 𝑃
𝑆
 fc : est la résistance en compression (MPa,
 P : est la charge maximale (N),
 S : est l'aire de la section de l'éprouvette sur laquelle la force de compression est
appliquée, calculée à partir de la dimension nominale de l'éprouvette (mm2).
Évaluation des types de rupture :
Des exemples de rupture d’éprouvettes montrant des essais s’étant déroulés correctement sont
donnés dans la figure :

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Figure 7. Rupture correcte d’éprouvettes cubiques

Les ruptures incorrectes sont généralement dues à :
 une attention insuffisante portée au mode opératoire, en particulier le positionnement
de l'éprouvette,
 une erreur due à la machine.

Figure 8. Exemples de ruptures incorrectes d’éprouvettes cubiques

2. Résistance à la flexion (NF EN 12390-5)
Principe :
Des éprouvettes prismatiques sont soumises jusqu’à rupture à un moment de flexion par
application d’une charge au moyen de rouleaux supérieurs et inférieurs. La charge maximale
atteinte au cours de l’essai est enregistrée, et la résistance en flexion est calculée. La figure 9
schématise le dispositif expérimental de l’essai.

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Charge en deux points Charge centrée en un point

1 : Rouleau de chargement
2 et 3 : Rouleau d’appui
Figure 9. Dispositif d’essai à la flexion
Mode opératoire :
 Essuyer toute humidité excessive de la surface de l'éprouvette avant de la positionner
dans la machine d'essai,
 Placer l’éprouvette d’essai sur la machine, en vérifiant qu’elle est convenablement
centrée et que son axe longitudinal est orthogonal par rapport à l’axe longitudinal des
rouleaux supérieurs et inférieurs,
 Sélectionner une vitesse de chargement constante dans la plage 0,04 MPa/s (N/mm 2.s)
à 0,06 MPa/s (N/mm2.s). Appliquer la charge sans choc et l’accroître de façon
continue, à la vitesse constante sélectionnée ± 1 %, jusqu'à la rupture de l’éprouvette.
La résistance en flexion est donnée par l’équation suivante :

𝑓𝑐𝑓 = 3 𝑃 𝑙2
2 𝑑1 𝑑
2
 fcf : est la résistance en flexion en MPa,
 P : est la charge maximale en N,
 l : est l’écartement entre les deux rouleaux d’appui en mm,
 d1 et d2 : sont les dimensions de la section transversale de l’éprouvette en millimètres.

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3. Résistance en traction par fendage (NF EN 12390-6)

Principe :
Une éprouvette cylindrique est soumise sur toute sa génératrice à un effort de compression
appliqué sur une zone étroite. Les contraintes de traction orthogonales qui en résultent
provoquent la rupture de l’éprouvette par traction. Le bon déroulement de l’essai nécessite
absolument un :
 Gabarit de centrage : Il permet de positionner l’éprouvette et les bandes de
chargement. Il ne doit pas s’opposer à la déformation de l’éprouvette au cours de
l’essai
 Bandes de chargement : Elles doivent être conformes à l’EN 316, d’une largeur (a)
de (10± 1) mm, d’une épaisseur (t) de (4 ± 1) mm, et d’une longueur supérieure à la
longueur de la ligne de contact avec l’éprouvette. Les bandes de chargement ne
doivent être utilisées que pour un seul essai.

Figure 10. Gabarit de centrage pour essais sur éprouvettes cylindriques

Mode opératoire :
 Essuyer l’éprouvette avant de la placer sur la machine d’essais pour éliminer
l’humidité en excès,
 Centrer l’éprouvette dans la machine, éventuellement au moyen d’un gabarit de
centrage. Positionner soigneusement les bandes de chargement et les pièces d’appui, le
cas échéant, le long des parties supérieure et inférieure du plan de chargement de
l’éprouvette,
 Sélectionner une vitesse de chargement constante dans la plage de 0,04 MPa/s
(N/mm2.s) à 0,06 MPa/s (N/mm2.s). Appliquer la charge sans choc et l’accroître de
façon continue à la vitesse constante sélectionnée ± 1 %, jusqu'à la rupture de
l’éprouvette.
La résistance en traction par fendage est donnée par l’équation suivante :

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𝑓𝑐𝑡 = 2 . 𝑃
𝜋.𝐿.𝑑
 fct : est la résistance en traction par fendage (MPa),
 P : est la charge maximale (N),
 L : est la longueur de la ligne de contact de l’éprouvette (mm),
 d: est le diamètre nominal de l’éprouvette (mm).