APPLICATIONS :

Bilans et économies d’énergie dans les

installations et systèmes industriels

Dans ce chapitre, on résume les actions et exigences minimales d’une

démarche de diagnostic de performance énergétique des principaux systèmes
industriels. Il s’agira essentiellement des utilités (vapeur, air comprimé, froid), de la
force motrice électrique (moteurs, pompes), des réseaux de distribution thermique et
de la qualité de l’énergie électrique.

I. LA VAPEUR : PRODUCTION & DISTRIBUTION

1) Schéma de principe de production et distribution

L’auditeur doit dresser un schéma simplifié paramétré du circuit de production et de
distribution de la vapeur illustrant :
 Les équipements participant à la production de la vapeur:
 La chaudière ou autre
 Le brûleur
 Le système de traitement d’eau
 La purge L’introduction d’eau dans la chaudière
 La détente si elle existe Etc …
 Le circuit de distribution :
 Les conduites avec longueur et diamètre
 Les moyens de purge
 La détente secondaire si elle existe Etc …
 Les consommateurs :
 Type et fonction (échangeur, système de production de vide, …)
 Les moyens de contrôle et de régulation (température, pression, oxygène …)
 Le système de recyclage des condensats.

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 1

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 2
 Figure: Réseau d’alimentation et de conditionnement de fuel

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 Figure11: Reseau d’alimentation et de conditionnement d’eau

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2) Les spécifications techniques des équipements figurant sur le schéma
Le tableau ci-dessous récapitule les données dont la connaissance est indispensable
pour une bonne évaluation du bilan et des performances de la chaudière.

Pompe
Pompe de
Corps de bruleur dépotage Pompe à ventilateur Réchauffeur
fuel
chauffe fuel eau de fuel
Modèle
Fabricant
Année de mise en service
Type
Vitesse
Puissance électrique
Débit
Vapeur / fuel
Pression timbre
Pression min
Pression max
Temp max
Hmin
Hmax
Volume (litre)
Nominale
Intensité
Mesure
Nominale
Tension
Mesure

Tarblau : Caracteristque des chaudieres loos de la SABC

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3) Le bilan

 Analyse de la combustion : il est indispensable d’effectuer deux mesures

espacées dans le temps et sur les différentes allures de la chaudière (à 25%,
75%, 100 %)
 Calcul des déperditions surfaciques
 Taux de purge
 Taux de recyclage des condensats
 Consommation appoint d’eau
 Calcul du rendement thermique
 Suivi de la consommation en combustible et la production de la vapeur sur
la période de la campagne
 Calcul de la consommation spécifique de la chaufferie
 Commentaires et recommandations (avec des notes de calcul des économies
escomptées)

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 Figure : Coupe de la chaudière et représentation des points de relevé et des paramètres à mesurer

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  Puissance utile (produite)

C’est l’énergie transmise aux fluides chauffés par unité de temps, c’est-à-dire la
différence entre l’énergie exportée vers l’utilisation (turbine ou réseau) et celle
retournée à la chaudière par les fluides à chauffer.

𝑷𝒖 = 𝒎̇𝒗 (𝒉𝒗 − 𝒉𝒆 )
Où
𝒎̇𝒗 désigne le débit de vapeur
𝒉𝒗 l’enthalpie de la vapeur à la température de la vapeur Tv
𝒉𝒆 l’enthalpie de l’eau à la température Te d’entrée dans la chaudière

 Puissances introduites

Les puissances introduites sont de différentes natures, la principale provenant du

combustible.
La puissance introduite par le combustible est proportionnelle au débit de
combustible brûlé.
On peut donc distinguer ainsi :
 La chaleur fournie par la combustion du combustible
𝑷𝒄𝒐𝒎𝒃 = 𝒎̇𝒄 𝑷𝑪𝑰
Où
𝒎̇𝒄 Désigne le débit du combustible
PCI désigne le pouvoir calorifique inférieur du combustible

 L’enthalpie sensible fournie par le combustible

Le combustible est en général à la température ambiante (combustible solide ou

gaz naturel), température qui peut être un peu différente de celle de référence ; en
toute rigueur, il faut tenir compte de cet écart.
𝑷𝒔,𝒄𝒐𝒎𝒃 = 𝒎̇𝒄 𝑪𝒑,𝒄 𝑻𝒄
𝑪𝒑,𝒄 , chaleur spécifique à pression constante du combustible.
Tc , Température du combustible à l’entrée du bruleur.

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  Enthalpie sensible fournie par le comburant (air)

C’est le cas lorsque l’on préchauffe l’air, avant son introduction dans le réchauffeur
d’air, soit pour la protection contre la corrosion des zones basse température du
réchauffeur d’air, soit pour assurer une meilleure combustion.
𝑷𝒔,𝒂𝒊𝒓 = 𝒎̇𝒂𝒊𝒓 𝑪𝒑,𝒂𝒊𝒓 𝑻𝒂𝒊𝒓
𝑪𝒑,𝒂𝒊𝒓 , chaleur spécifique à pression constante de l’air.
Tair, Température de l’air à l’entrée du bruleur.

 Les pertes d’énergie

Les codes de détermination de rendement énumèrent plus d’une dizaine de pertes,
car ils examinent en détail celles créées par chacun des composants des fumées.
Sans aller si loin, pour juger du fonctionnement économique d’une chaudière, il faut
distinguer les points suivants
Perte par enthalpie sensible des fumées
Elle est proportionnelle à la masse des fumées sortant du système et à l’écart
entre la température des fumées à la sortie de la chaudière et la température de
référence (essais officiels de rendement) ou la température extérieure (exploitation
normale).
Elle s’écrit :

𝑷𝒇 = 𝒎̇𝒇 𝑪𝒑,𝒇 (𝑻𝒇 − 𝑻𝒂𝒎𝒃 )

𝑪𝒑,𝒇 , chaleur spécifique à pression constante des fumées.
𝑻𝒇 , Température des fumées à la sortie de la cheminée
𝑻𝒂𝒎𝒃 , Température ambiante
𝒎̇𝒇 , est le débit des fumées

Les pertes d’énergie par les fumées peuvent être calculées par la
formule de SIEGERT. Cette formule permet le Calcul des pertes sensibles des
fumées en fonction du combustible (hors condensation).

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A2 et B: Facteur spécifiques au combustible (cf tableau.)
21: teneur en CO2 de l’air comburant en %
γO2: teneur en O2 des gaz de combustion en %
γCO2: dioxyde de carbone en % (calculé sur le CO2max et le O2 dans les analyseurs
électroniques)

En présence de combustion incomplète il faut aussi rajouter les pertes dues à la

moindre production de chaleur :

Avec α= 32 pour les gaz, 52 pour les liquides et 69 pour les solides.
Les diagrammes de la figure 5 permettent d’estimer les pertes à la cheminée en
fonction de la température des gaz de combustion.

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 Figure 5 – Pertes à la cheminée par gaz secs et gaz humides en fonction de
la température à la cheminée

Les pertes par les parois : rayonnement et convection externe

Ces pertes peuvent être évaluées en calculant la chaleur échangée entre la surface
extérieure de la chaudière et son environnement.

 Convection ; 𝑷𝒑,𝑪𝑽 = 𝒉 × 𝑺𝒄𝒉 × (𝑻𝒑 − 𝑻𝒂𝒎𝒃 )

 Rayonnement : 𝑷𝒑,𝑹𝒂 = 𝜺𝒑 × 𝑺𝒄𝒉 × 𝜹 × (𝑻𝟒𝒑 − 𝑻𝟒𝒂𝒎𝒃 )

𝑺𝒄𝒉 , est la surface de la chaudière (surface de base + surface latérale)

𝜺𝒑 , est l’émissivité de la paroi

 Calcul du rendement
Le réseau vapeur est en fait composé de trois zones : la chaufferie où la vapeur est
produite, le réseau de distribution constitué des tuyauteries et les utilisations. Dans
chacune de ces zones, il y a des pertes d’énergie et il faut calculer un rendement
permettant de les apprécier. Il faut notamment dans le réseau de distribution
évaluer les pertes thermiques à travers les tuyauteries (calorifugées ou nues), évaluer
le rendement des échangeurs de chaleur dans le sous réseau utilisation.

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 Figure: points des pertes et point d’évaluation des rendements sur une boucle de vapeur

Pour le calcul du rendement de la chaudière, deux approches peuvent exploitées ; la

méthode directe et la méthode indirecte.
 Calcul du rendement par la méthode directe
Suivant cette approche, le rendement enthalpique est calculé par :
𝒎̇𝒗 (𝒉𝒗 − 𝒉𝒆 )
𝜼𝒄𝒉 =
𝒎̇𝒄 𝑷𝑪𝑰
Selon cette formulation, le rendement semble aisé à calculer, mais suppose l’existence
de l’instrumentation appropriée pour mesurer le débit de vapeur produite et le débit
du combustible consommé. En plus ce rendement est muet et ne donne aucune
indication sur les pistes d’amélioration en cas de mauvaise valeur.

 Calcul du rendement par la méthode indirecte

Cette approche est plus laborieuse car exige d’effectuer au préalable un bilan
d’énergie de la chaudière afin d’évaluer les différents flux d’énergie transitant dans la
chaudière ; l’énergie entrante, les pertes d’énergie et l’énergie utile.
On a donc dans ce cas :

𝜼𝒊𝒏𝒅 = 𝟏𝟎𝟎 − ∑ 𝒑𝒆𝒓𝒕𝒆𝒔 (𝒆𝒙𝒑𝒓𝒊𝒎é𝒆𝒔 𝒆𝒏 %)

𝜼𝒊𝒏𝒅 = 𝟏𝟎𝟎 − 𝑷𝒇𝒖𝒎é𝒆𝒔 (%) − 𝑷𝒑𝒂𝒓𝒐𝒊𝒔 (%) − 𝑷𝒑𝒖𝒓𝒈𝒆𝒔 (%) − 𝑷𝒊𝒎𝒃𝒓𝒖𝒍é𝒔 (%)

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Au bilan thermique ci-dessus, il faut associer un bilan de puissance portant sur les
moteurs des pompes et ventilateurs du réseau.
L’énergie électrique est consommée par :
 Les pompes du circuit combustible ;
 Les motos ventilateurs des circuits comburants et des gaz de combustion ;
 Les pompes alimentaires ;
 Les pompes de remplissage des bacs.

Mesures d’économie d’énergie

Action sur l’isolation

Les pertes thermiques des réseaux de distribution doivent être quantifiées. Elles
dépendent de la température de la vapeur, de la longueur du réseau et de la qualité
de son isolation.

Tableau : Déperditions par parois des canalisations

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Action sur la combustion
 Excès d’air
Un excès d’air trop élevé implique évidemment une combustion complète en toutes
circonstances mais aussi trop de fumées qui emportent inutilement de la chaleur à la
cheminée. Le contrôle permanent de l’excès d’air peut se faire en continu par la
mesure de l’O2 dans les fumées avec correction automatique du rapport air/gaz
(sonde à oxygène p. ex.).
Exemple : Abaisser la teneur en O2 de 1% dans les fumées revient à
améliorer le rendement de combustion de un demi-point.

 Chaudières en dépression

Pour les chaudières fonctionnant en dépression (les chaudières dont on peut ouvrir le
regard), il faut que la dépression soit comprise entre 10 et 15 Pa pour permettre une
combustion et une évacuation des fumées correctes.

 Si "Dépression cheminée" < 10 PA, le tirage n'est pas suffisant. Il y a alors

un risque de surpression dans le foyer, d'introduction de gaz de combustion
dans la chaufferie et de production d'imbrûlés (suies, CO).
 Si "Dépression cheminée" > 15 Pa .. 20 Pa, le tirage est trop important. Les
fumées sont aspirées trop rapidement par la cheminée et se refroidissent
moins. Il est résultera une baisse de rendement. Cela peut également nuire
au démarrage en provoquant un "décrochement" de la flamme et l'arrêt du
brûleur. L'installation du régulateur de tirage ou son meilleur réglage (s'il
existe) s'impose.

 Température des fumées

Une température de fumée de l'ordre de 160°C (pour le gaz) à 180°C (pour le fuel)
peut être considérée comme performante pour une chaudière.
Une augmentation de 15°C de la température des fumées entraîne une
surconsommation de l'ordre de 1 .. 1,5 %.
Une température de fumée élevée peut être le résultat :
 d'une mauvaise conception du corps de la chaudière (ancienne chaudière),

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 14

  d'une puissance de brûleur trop importante par rapport à la chaudière,
 d'un passage trop rapide des fumées dans la chaudière. Cela peut
s'expliquer par un tirage trop important de la cheminée,
 d'un mauvais échange dû à la présence de suie dans la chaudière (1 mm de
suie sur la surface de l'échangeur équivaut à une perte de rendement de
combustion de 4 à 8 %),
 d'un brûleur inadapté à la chaudière (puissance trop importante, mauvaise
forme de flamme).
Notons que les fabricants de chaudières indiquent dans leur documentation, la
température nominale des fumées (à pleine charge et à charge partielle) à laquelle
doit théoriquement fonctionner leur matériel.

Contrôle des paramètres de la combustion

Contrôle Causes Conséquences Amélioration

Encrassement de la
Nettoyer la chaudière
chaudière
Placer un régulateur
Tirage de la cheminée trop de tirage sur la
important cheminée Régler le
Température de Perte de
régulateur de tirage
fumée trop élevée rendement
Conduit de fumée trop court
ou de section trop grande
Vérifier et diminuer la
(diminution de résistance de
section de la cheminée
la cheminée à l'écoulement
des fumées)
Température de
fumée trop faible
(< 160°C pour les
Risque de
anciennes Excès d'air trop important Régler le registre d'air
chaudières) condensation

Excès d'air trop important Régler le registre d'air

Mauvais mélange
Régler la tête de
air/combustible au niveau de
combustion
% CO2 trop faible la tête de combustion
Perte de
% CO2 < 12 % (fuel) Colmater les
rendement
ou 9 % (gaz) Si volet d'air presque fermé, inétanchéités de la
entrées d'air parasites dans chaudière (portes,
la chaudière entre éléments en
fonte)

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 15

 Contrôle des paramètres de la combustion

Contrôle Causes Conséquences Amélioration

Excès d'air insuffisant ou

Régler le registre d'air
extrêmement important
Mauvais mélange
air/combustible au
niveau de la tête de Régler la tête de combustion ou
combustion (accroche la remplacer
flamme déformé ou
déplacé)
Registre d'air bloqué en
Nettoyer le registre et régler
position intermédiaire
Ouïe d'aspiration du
brûleur obturée par des
Nettoyer le brûleur
déchets (poussières,
pluches, ...)
Roue du ventilateur
Nettoyer le brûleur
encrassée
Gicleur non adapté
Vérifier l'adéquation du gicleur
(angle trop grand ou trop
(angle/débit) et changer
petit) (fuel)
Gicleur défectueux
Changer le gicleur ou le
(rayure ou obstruction)
nettoyer
(fuel) Pollution
Production atmosphérique Vérifier le filtre à combustible
d'imbrûlés et le bon fonctionnement de la
(suies, CO) Arrivée irrégulière de Encrassement pompe (fuel) et du régulateur de
Indice de combustible de la chaudière pression (vis de réglage
Bacharach > 2, desserrée, désétallonage du
CO > 75 ppm Perte de ressort, piston coincé, ... )
rendement
Température du fuel Vérifier l'état et le réglage du
trop basse réchauffeur
Colmater les inétanchétités de
la chaudière (portes, entre
éléments en fonte)

Vérifier si la buse de la
chaudière n'est pas trop
enfoncée dans la cheminée

Nettoyer la cheminée
Tirage de la cheminée
Modifier le tracé de la cheminée
insuffisant
si trop sinueux

Écarter la dalle de couverture

de la cheminée

Vérifier le bon positionnement

du débouché de cheminée

Placer un aspirateur statique

sur la cheminée

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Exemple 1 :

Avant Après
Mesure Interprétation et amélioration
réglage réglage
Dépression tirage trop important :
- 34 [PA] -19 [PA]
cheminée réglage du régulateur de tirage
excès d'air calculé de 71 % :
Teneur en CO2 7 [%] 9,8 [%]
refermer le registre d'air
Teneur en CO 200 [ppm] excès d'air beaucoup trop important 25 [ppm]
Température
260 [°C] tirage trop important 230 [°C]
cheminée
Température
20 [°C] - 20 [°C]
ambiante
teneur en CO2 basse et température des
Rendement 84,0 [%] 89,3 [%]
fumées élevée

Exemple 2 :

Avant Après
Mesure Interprétation et amélioration
réglage réglage
Dépression
- 19 [PA] tirage correct -19 [PA]
cheminée
excès d'air calculé de 9 % (légèrement trop
Teneur en CO2 11 [%] faible pour éviter les imbrûlés) : 9,7 [%]
ouvrir le registre d'air
Teneur en CO 800 [ppm] manque d'air 30 [ppm]
Température
170 [°C] bon échange de chaleur 185 [°C]
cheminée
Température
20 [°C] - 20 [°C]
ambiante
rendement bon mais importante production
Rendement 93,0 [%] 91,5 [
de CO

Régulation de la pression
La qualité du réglage des pressostats des chaudières a un impact sur le temps de
fonctionnement des chaudières et donc sur la consommation d’énergie.

Exemple : Sur une chaudière de marque Loos les pressostats étaient réglés à 10
bars, alors que la demande en vapeur est satisfaisante à partir de 7 bars. Elle atteint
difficilement cette pression et fonctionne donc continuellement. Un réglage du
pressostat à 8,5 bars avec un différentiel de 1,5 bar a permis à la chaudière de
s’arrêter lorsque la pression attient 8,5 bars et de ne pouvoir redémarrer qu’à 7 bars.

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 17

On a ainsi observé un arrêt de fonctionnement de 3,12 heures par jour, soit
pratiquement 93,71 heure par mois.

Élimination des facteurs indésirables (condensat, air, CO2) par les purgeurs
Dans les réseaux de vapeur il faut évacuer :
 le condensat, car celui-ci peut réduire le transfert de chaleur et provoquer des
coups de bélier.
 l’air et autres gaz non condensables, car ils peuvent atténuer le transfert de
chaleur en abaissant la température de la vapeur et en isolant le système. Ils
peuvent aussi favoriser la corrosion destructive.
Il est donc essentiel d’éliminer le condensat, l’air et le CO2 aussi rapidement et aussi
complètement que possible. Ce travail est réalisé par un purgeur, qui n’est autre
qu’une vanne automatique qui s’ouvre pour laisser s’échapper le condensat, l’air et le
CO2 et se referme pour empêcher la vapeur de sortie. Pour des raisons économiques,
le purgeur doit être capable de fonctionner pendant de longues périodes avec un
minimum d’entretien.

 Purge du condensat
Dans un système à vapeur, le condensat est un sous-produit du transfert de chaleur.
Dans les canalisations de distribution, du condensat se forme en raison des
inévitables pertes par rayonnement. Dans les appareils de chauffage et dans les
équipements industriels, il résulte du transfert de chaleur désirable entre la vapeur
et les substances réchauffées. Une fois que la vapeur a condensé, après avoir cédé sa
précieuse chaleur latente, le condensat chaud doit être éliminé le plus rapidement
possible. Bien que la chaleur d’un kilogramme de condensat soit négligeable par
rapport à la même masse de vapeur, le condensat est une eau chaude précieuse qui
doit idéalement retourner à la chaudière.

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 18

Figure : Il faut noter que la chaleur rayonnée par le système de distribution entraîne
la formation de condensat, ce qui nécessite des purgeurs aux points bas ou en amont
des vannes de régulation. Dans les échangeurs de chaleur, les purgeurs accomplissent
la fonction essentielle d’éliminer le condensat avant que celui-ci ne forme une barrière
de potentiel bloquant le transfert de chaleur. Le condensat chaud est renvoyé à la
chaudière au travers des purgeurs.

 Effet de l’air sur la température de la vapeur

Lorsque de l’air ou d’autres gaz pénètrent dans le système, ils occupent une partie du
volume que la vapeur ne peut plus occuper. La température du mélange air/vapeur
chute au-dessous de la température de la vapeur pure. La figure CG-14-1 décrit l’effet
de l’air dans les conduites de vapeur. Le tableau CG-14-1 et le diagramme CG-14-1
montrent les différentes chutes de température à différents pourcentages et
différentes pressions.
 Effet de l’air sur le transfert de chaleur
Le débit normal de vapeur entraîne avec lui de l’air et des gaz le long des surfaces de
l’échangeur de chaleur. Comme ces gaz ne se condensent pas, ils s’accumulent par
gravité pour former une barrière de potentiel entre la vapeur et la surface de
l’échangeur. Étant donné ses excellentes propriétés d’isolant thermique, l’air atténue
le transfert de chaleur. Sous certaines conditions, une teneur de 1/2 à 1% en volume
d’air dans la vapeur peut réduire le coefficient de transfert de chaleur de 50% (fig).
Lorsque des gaz non condensables (essentiellement de l’air) continuent de ’accumuler,
ils peuvent progressivement remplir l’échangeur de chaleur et bloquer en même
temps le débit de vapeur. L’unité est alors dite « désamorcée par l’air »

 Corrosion

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 19

Les deux principales causes d’entartrage et de corrosion sont la présence de dioxyde
de carbone (CO2) et d’oxygène (O2). Le CO2 pénètre dans le système sous forme de
carbonates dissous dans l’eau d’alimentation ; une fois mélangés au condensat
refroidi, ces carbonates se décomposent en acide carbonique. Extrêmement corrosif,
l’acide carbonique peut attaquer et percer les canalisations et les échangeurs de
chaleur (fig. CG-15-2). L’oxygène pénètre dans le système sous forme de gaz dissous
dans l’eau d’alimentation. Il renforce l’action de l’acide carbonique et accélère la
corrosion par piqûre des surfaces en fonte et en acier (fig. CG-15-3).

Figure : La vapeur qui se condense dans un échangeur amène de l’air sur la

surface d’échange, où il s’accumule pour former une couche isolante.

NB : Un purgeur qui n’assure pas toutes ces fonctions souhaitables réduira le

rendement du système et augmentera les coûts d’exploitation. À l’inverse, lorsque les
purgeurs possèdent toutes ces caractéristiques, le système peut :

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 20

 II. L’AIR COMPRIME
Les technologies liées à l’air comprimé sont bien connues et très répandues
dans de nombreuses applications industrielles, notamment pour les procédés
d’extrusion, de peinture au pistolet, ou encore de moulage par extrusion-soufflage,
mais aussi pour des process plus génériques tels que la production de vide, la
manutention, et les applications de contrôle et de transport.
Malheureusement, l’acheminement et la distribution de l’air comprimé au
client final sont des opérations très coûteuses, qui demandent d’avoir recours à des
équipements chers, gourmands en énergie électrique, et nécessitant beaucoup de
maintenance.
Le coût énergétique de l’air comprimé est exprimé en consommation spécifique (Cs)
en Wh/Nm³. Pour une installation bien dimensionnée et bien gérée, fonctionnant à
débit nominal et à pression 7 bar, on peut prendre comme références l’encadrement
suivant (il prend en compte les technologies différentes de compresseurs) :
85Wh/Nm³<Cs<130Wh/Nm³
Ce ratio est représentatif de la qualité de la conception et de la gestion de
’installation d’air comprimé. Il est donc important de le connaître et de le contrôler. Il
peut vite se dégrader indiquant une forte augmentation du prix de l’air.
Le rendement de l’air comprimé Le rendement global thermodynamique d’une
installation d’air comprimé est très faible, même dans un cas optimisé. C’est pourquoi
ce vecteur d’énergie, même si elle est propre, coûte si cher.
• Rendement de la production (moteur, transmission, compression) :
environ 0,55
• Rendement du transport réseau (pertes de charges ponctuelles et
réseau, fuites) : environ 0,6
• Rendement de l’utilisation finale (moteur, fuites…): environ 0,3
• Rendement global : 0,55x0,6x0,3 = 0,1 soit environ 10 %
Améliorer et maintenir les systèmes à air comprimé à des niveaux de performances
élevées demandent non seulement de s’intéresser aux composants individuels, mais
aussi d’analyser l’approvisionnement et la demande du système et toutes leurs
interactions.

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 21

 Figure 5 – Composantes d’un système classique d’air comprimé

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 22

1) Schéma de principe de production et distribution
L’auditeur doit dresser un schéma simplifié paramétré du circuit de production et de
distribution de l’air comprimé illustrant :
 Les équipements de production de l’air comprimé:
 Les compresseurs
 Les sécheurs
 Le ballon de stockage
 Le système de filtration Etc …
 Le circuit de distribution :
 Les conduites avec longueur et diamètre
 Les moyens de purge
 La détente secondaire si elle existe Etc …
 Les consommateurs :
 Type et fonction
 Les moyens de contrôle et de régulation (température, pression, …)

2) Les spécifications techniques des équipements figurant sur le schéma

(les tableaux ci-dessous sont données à titre indicatif)

INSTALLATIONS D'AIR COMPRIME

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 23

3) Le bilan
 L’auditeur doit :
 Relever les heures de marche à vide et en charge de chaque compresseur
 Mesurer la consommation électrique du cycle Charge / décharge de chaque
compresseur (enregistrement sur une période minimale de 10 min),
 Mesurer ou calculer la consommation du poste air comprimé des jours de
l’audit et expliciter la méthode adoptée
 Effectuer la campagne des fuites et préciser la méthode
 Relever les pressions de service de tous les consommateurs d’air comprimé
 Calculer la consommation annuelle du poste air comprimé

 Commentaires et recommandations (avec des notes de calcul des économies

escomptées)

4) Quelques grandeurs fondamentales

 Débit

Le débit d’un compresseur est le volume d’air, ramené à la pression atmosphérique,

que le compresseur injecte à l’état comprimé dans le réseau.
Pour mesurer le débit, on procède comme indiqué à la fig. 1: relever tout d’abord la
température, la pression atmosphérique et l’humidité de l’air à l’entrée de la machine
complète. La pression de service maximale, la température de l’air comprimé et le
volume d’air débité sont ensuite mesurés en sortie de compresseur. Enfin, on ramène
le volume V2 mesuré à la sortie d’air comprimé aux conditions d’aspiration, à l’aide de
l’équation des gaz parfaits (cf. formule ci-dessous).
Ce calcul donne le débit du compresseur, à ne pas confondre avec le débit du bloc
compresseur.

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 24

 Fig. 1 : Mesurage du débit selon ISO 1217 et DIN 1945

 Puissance absorbée
La puissance absorbée est la puissance électrique consommée par le moteur du
compresseur pour une sollicitation mécanique donnée de l’arbre moteur (puissance
utile). Elle est égale à la puissance utile plus les pertes de puissance du moteur,
comme les pertes électriques et mécaniques dues aux roulements et à la ventilation
du moteur. La puissance absorbée au point nominal se calcule avec la formule ci-
dessous :
𝑷 = √𝟑 × 𝑼 × 𝑰 × 𝑪𝑶𝑺∅
U, l, et cosϕn figurent sur la plaque du constructeur du moteur électrique et doivent
donc aussi être mesurés.

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 25

  Puissance spécifique
La puissance spécifique désigne le rapport entre la puissance électrique absorbée et
le débit d’air fourni à une pression de service donnée (fig. 2). La puissance électrique
absorbée par un compresseur est la somme des puissances absorbées de tous les
moteurs du compresseur, à savoir le moteur principal, le moto-ventilateur, le moteur
de la pompe à huile, etc.
Si la puissance spécifique est utilisée pour calculer des coûts d’exploitation, elle doit
se rapporter aux bornes de la centrale complète à la pression de service maximale.

𝑷𝒖𝒊𝒔𝒔𝒂𝒏𝒄𝒆 𝒂𝒃𝒔𝒐𝒓𝒃é𝒆
𝑷𝒔𝒑𝒆𝒄 =
𝑫é𝒃𝒊𝒕

 Modèle thermodynamique du compresseur d’air

La puissance nécessaire à la compression d’un gaz parfait obéit à la loi de la

thermodynamique ci-dessous :
(𝜸−𝟏) 𝟏
𝜸 𝟏 −𝟏 𝑷𝟐 𝜸 𝜼𝒂𝒅
𝑷𝒂𝒅 = ( ) 𝑷𝟏 𝑽̇𝟏 [( ) − 𝟏]
𝜸 − 𝟏 𝜼𝒂𝒅 𝑷𝟏

5) Mesures d’économie d’énergie

A. Aspiration d’air extérieur

Le modèle thermodynamique ci-dessus montre que :

 plus la température d’admission de l’air est élevée, plus la puissance

mécanique nécessaire au fonctionnement du compresseur est élevée. La
consommation énergétique augmente de 0,34% par degré celsius. Les
installations correctement conçues s’approvisionnent en air extérieur le plus
éloigné possible des sources de chaleur (conduits de vapeur, brûleurs, fours,
…), ce qui permet de réduire les températures d’admission de quelques °C et
d’économiser de l’énergie.

NB 1: Assurer une ventilation suffisante du local de manière à se rapprocher

autant que possible de la température extérieure.

NB2 : Si la conduite d’aspiration est équipée d’un filtre, il faut veiller à son état de
propreté ; un filtre encrassé peut occasionner une augmentation de la
consommation de 4 %.

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 26

 B. Réduction de la pression

La production d’air comprimé à une pression plus élevée que nécessaire est une
perte d’énergie. Le modèle thermodynamique présenté précédemment montre que
pour une quantité équivalente d’air comprimé, la puissance appelée par le
compresseur sera d’autant plus importante que la pression d’air comprimé en
sortie est élevée. Or, il n’est pas rare que toute l’installation soit dimensionnée par
rapport à la pression la plus élevée, même si celle-ci ne correspond qu’à une petite
partie de la consommation en air comprimé.

D’un point de vue théorique, si l’on considère que la compression réelle se

rapproche de la compression isotherme, le travail de compression est
proportionnel au logarithme népérien du taux de compression.

Par conséquent, si la pression de refoulement est abaissée, le gain théorique est

égal à :

(𝒍𝒏𝑷𝒓𝒆𝒇,𝒊 − 𝒍𝒏𝑷𝒓𝒆𝒇,𝒏 )/(𝒍𝒏𝑷𝒓𝒆𝒇,𝒊 − 𝒍𝒏𝑷𝒂𝒔𝒑 )

où :

pref,i= pression de refoulement absolue initiale

pref,n= nouvelle pression de refoulement absolue

pasp= pression absolue d’aspiration

Une réduction de la pression de 1 bar représente une réduction de la consommation

électrique liée à la compression de 6 %.

Dans de nombreux cas, il est plus avantageux de séparer le réseau en un réseau

basse pression et un réseau haute pression, chacun alimenté par un compresseur
différent.

EXEMPLE : un magasin dont les besoins en air comprimé sont de 10m3/s à une
pression de 11 bars et de 10m3/s à une pression de 6 bars. Distribuer 20m3/s à la
pression de 11 bars consommerait 10162 kW, alors que pour un système séparé, la
consommation du réseau haute pression serait de 5081kW et celle du réseau basse
pression de 3720kW, soit un total de 8801kW et donc une économie d’énergie de
13,4%.

C. Optimisation au niveau de la distribution

C1. Maîtrise et réduction du taux de fuite

Les fuites d'air comprimé sont fréquentes et d'origines diverses et ce, quel que
soit le système d'air comprimé. En général, les pertes d'air comprimé imputables aux

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 27

fuites représentent entre 20 et 40 % de la demande maximale d'air comprimé d'un
système. Cet écart important dépend de la configuration de chaque réseau et de
l'entretien courant. L'usure des équipements et des accessoires ainsi que les mauvais
usages de l'air comprimé constituent les causes principales des pertes d'air comprimé.
Le taux de fuite est défini comme étant le rapport entre les pertes dues aux fuites du
réseau et la production réelle sur une période déterminée.

Tous ces accessoires comportent des joints d'étanchéité qui s'usent et laissent
échapper de l'air (voir la figure, points 2 à 11 inclusivement). En plus des endroits
indiqués à la figure, des fuites se produisent couramment :

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 28

 • au raccord entre un boyau et une tuyauterie réalisé au moyen d'une tige
à barbillon et retenu par un collet de serrage ;
• aux raccords du type union entre deux tuyauteries.

Figure -Evolution du débit de fuite en fonction de la pression et du diamètre du trou

C.2 Mauvais usage de l'air comprimé

On peut regrouper, dans cette catégorie, tous les usages d'air comprimé non
nécessaires à la production ainsi que les usages qui, modifiés, permettent de réduire
la consommation d'air comprimé.

 Tout d'abord, les orifices ou les tuyaux ouverts qui servent à alimenter un
procédé ou à effectuer un nettoyage :
- Le débit d'air comprimé peut être réduit par l'utilisation de buses du
type Venturi ou spécialement conçues pour réduire la consommation
d'air comprimé sans diminuer l'efficacité de la production.
- L'addition de soupapes solénoïdes sur le circuit d'alimentation d'air
comprimé permet d'arrêter la consommation d'air comprimé lorsque le
procédé est à l'arrêt.
- Si l'air comprimé continue de s'échapper d'un orifice alors que le procédé
n'en requiert pas, cette consommation est une perte.
- Dans certains cas, l'utilisation d'air comprimé peut être complètement
éliminée et remplacée par un procédé électrique ou mécanique.
 Vient ensuite l'utilisation de soupapes laissées ouvertes pour effectuer la purge
de réservoirs, de filtres ou de points bas de la tuyauterie. L'ajout de soupapes
de drainage électrique ou de purgeurs d'eau spécialement conçus à cet effet
permet de réduire considérablement la consommation d'air comprimé.

 Enfin, certains équipements d'air comprimé sont très énergivores comme les
moteurs pneumatiques et les vérins à grand volume ou à cycle élevé.

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 29

En ce qui concerne les moteurs pneumatiques, la première mesure à prendre consiste à
réduire la pression d'admission de l'air comprimé. On doit ensuite se demander si
chaque moteur pneumatique est absolument indispensable et s'il ne pourrait pas être
remplacé par un moteur électrique ou hydraulique.

Quant aux vérins à grand volume, la première mesure consiste à réduire la pression
d'admission d'air comprimé ; la seconde, à modifier l'alimentation d'air comprimé
pour que le vérin agisse selon deux pressions : une pression élevée pour le travail et
une autre, plus faible, pour le retrait du vérin. Enfin, il faut également examiner le
recours à un système hydraulique ou électrique pour effectuer les mêmes tâches.

C.3 Méthodes de mesure du débit de fuite d'air comprimé

La base d'un programme d'entretien efficace des réseaux de distribution d'air

comprimé repose sur le mesurage Périodique du débit réel perdu en fuites.

Plusieurs méthodes peuvent être employées. Leur application est fonction des
conditions Particulières d'un réseau de distribution. Les principales méthodes
décrites dans ce guide sont les suivantes :

• Le mesurage direct ;
• Le mesurage indirect ;
• Le mesurage des périodes de fonctionnement de réseaux alimentés par
des compresseurs, dont le mode de régulation est de type « tout ou rien
», communément appelé méthode par compensation ;
• Le mesurage de la chute de pression.

a) Méthode par mesurage direct

La méthode la plus simple consiste à utiliser un débitmètre installé directement dans

la tuyauterie, en amont du réseau de distribution d'air comprimé. Il suffit de faire le
relevé du débitmètre lorsque les équipements desservis par ce réseau de distribution
sont à l'arrêt. Tout l'air comprimé consommé par le réseau à l'arrêt est perdu en
fuites.

Il faut cependant

- s'assurer que tous les équipements raccordés au réseau sont réellement à

l'arrêt, sinon il faut en tenir compte.
- vérifier si le débitmètre est suffisamment précis pour répondre à la gamme de
débits nécessaires à la mesure des fuites, comparativement à la gamme de
mesures normales du débit à pleine production.
- s'assurer que le débitmètre est étalonné pour tenir compte de la température et
de la pression de l'air comprimé et corriger, au besoin, le relevé.

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 30

Cette méthode, bien que simple, ne s'applique qu'aux systèmes d'air comprimé
alimentés par des compresseurs n'employant pas le délestage comme mode de
régulation, car il provoque des fluctuations importantes de débit. Si un système fait
appel à des compresseurs avec délestage, la méthode directe peut être employée
uniquement pour mesurer la demande normale d'air comprimé. Pour le mesurage des
fuites de ces systèmes, il faut avoir recours à la méthode par mesurage indirect.

La figure 3.1 montre deux configurations permettant d'utiliser la méthode par

mesurage direct : la première s'applique aux compresseurs sans délestage, tandis que
la seconde, à ceux avec délestage. Cette dernière configuration combine deux
méthodes de mesurage.

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 31

 b) Méthode par mesurage indirect

En l'absence d'un débitmètre installé en permanence sur le réseau de distribution ou

si la gamme de débits du débitmètre utilisé ne suffit pas, il est possible de relever le
débit de fuite par mesurage indirect.

Cette méthode consiste à installer temporairement un débitmètre qui permet de

mesurer l'air comprimé débité par les compresseurs en dérivation, en amont du
réseau de distribution d'air comprimé. Sommairement, il s'agit de calculer la
différence entre les relevés pour deux conditions de fonctionnement données.

- Le premier relevé détermine le débit d'air comprimé fourni, par un ou

plusieurs compresseurs à pleine charge, à une pression de refoulement
donnée. Cette mesure s'effectue en isolant complètement le réseau de
distribution d'air comprimé.
- Le second relevé détermine le débit d'air comprimé aux mêmes conditions de
pression, mais, cette fois, le réseau de distribution est alimenté et les
équipements raccordés au réseau sont à l'arrêt.

La différence entre les deux relevés correspond au débit de fuite dans le réseau de
distribution d'air comprimé.

Comme dans le cas du mesurage direct, il faut s'assurer que tous les équipements
raccordés sont réellement à l'arrêt et compenser, s'il y a lieu.

La figure illustre la configuration requise pour mesurer le débit de fuite par

mesurage indirect.

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 32

 c) La méthode de la durée de décharge du compresseur

Arrêter tous les outils et équipements pneumatiques puis mesurer les temps de
fonctionnement du compresseur sur un laps de temps défini (fig. 3). À partir de cette
mesure, le débit de fuite se calcule avec la formule suivante :

𝑽𝑲 × ∑ 𝒕𝒊
𝑽𝑳 =
𝑻
VL= débit de fuite (m³/min)
VK= débit du compresseur (m³/min)
∑ti= t1+ t2+ t3+ t4+ t5 ; Durée (min) pendant laquelle le compresseur a tourné en charge
T= durée totale (min)

Figure: Calcul des fuites à partir des temps de fonctionnement du compresseur,

tous les équipements pneumatiques étant débranchés

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 33

 D. Optimisation au niveau de la production
D1. Séquence d’enclenchement des compresseurs

L’optimisation de la production d’air comprimé repose sur la connaissance

précise de l’évolution des besoins. Expliquons cette analyse au travers d’un cas réel.
L’installation se compose de 5 compresseurs, tous à vitesse fixe ; les débits FAD
unitaires sont compris entre 112 l/s et 278 l/s.

L’évolution des besoins d’air comprimé peut notamment être visualisée par une
courbe monotone, qui renseigne sur base annuelle le nombre d'heures pendant
lesquelles le débit d'air comprimé produit est supérieur ou égal à une valeur donnée.

Figure 6 - Exemple de courbe monotone de production d’air comprimé

L’analyse de la courbe permet de tirer deux conclusions :

- la première est relative au débit minimal (10,2 m³/min dans le cas présent)
- la seconde porte sur la consommation maximale (42,1 m³/min).

Si l'on examine la question sous l'angle de la régulation et du fonctionnement des

différents compresseurs, il est intéressant de construire la courbe "inverse", qui
donne le nombre d'heures pour un débit d'air inférieur ou égal à une valeur donnée.

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 34

Figure 7 - Evolution de la production d’air comprimé et de la séquence
d’enclenchement des compresseurs

La courbe est la suivante avec mention des plages de fonctionnement des

compresseurs:
- pour un débit inférieur à 12,1 m³/min: le compresseur 1 est en fonctionnement
à charge partielle (entre 0 et 100 %)
- pour un débit compris entre 12,1 m³/ min et 27,6 m³/ min: le compresseur 1 est
en fonctionnement à 100 % et le compresseur 2 fonctionne à charge partielle
- pour un débit supérieur à 27,6 m³/ min: les compresseurs 1 et 2 fonctionnent à
100 % et le compresseur 5 travaille à charge partielle.

Pour vérifier si cette séquence d’enclenchement des différents compresseurs est

optimale, il convient de se référer à la consommation spécifique minimale théorique
et au ratio puissance absorbée à vide / puissance absorbée en charge de chaque
compresseur.

La consommation spécifique moyenne d’un compresseur est liée à différents facteurs,

dont :
- la puissance électrique absorbée à charge nominale
- la puissance électrique absorbée à vide
- le taux de charge moyen.
Autrement dit, cette consommation spécifique varie d’une configuration à l’autre.
Par contre, la consommation spécifique minimale théorique, définie comme la
Puissance appelée en charge divisée par le débit nominal, est indépendante du taux
de charge du compresseur.
Les données correspondantes pour les 5 compresseurs sont les suivantes :

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 35

Au vu de ces valeurs, il est clair que le compresseur 1 ne doit pas fonctionner en
charge en permanence, par contre, le compresseur 4 est dans ce cas de figure.
La séquence d’enclenchement optimal est 4 – 3 – 5 – 1 – 2.

Figure 8 - Proposition d’optimisation de la séquence d’enclenchement des

compresseurs.

Cette configuration représente, dans le cas de référence, une économie d’environ 9,8
%. Il va de soi que cette valeur doit être calculée pour chaque configuration
particulière.

Méthode de calcul
L’analyse peut être conduite selon la méthodologie suivante :
Evolution de la production d’air comprimé :

Mesurer de manière simultanée la consommation électrique de chaque

compresseur.
La durée de la campagne de mesure doit être suffisamment longue afin que les
conclusions soient représentatives de la situation réelle (une période de 15
jours d’activité est un minimum).
Calculer la durée de fonctionnement en charge de chaque compresseur entre
deux moments successifs d’enregistrement, via la formule :
durée en charge (min) = (P x t – Pà vide x t) / (Pen charge – Pà vide)
où :

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 36

 P = puissance moyenne appelée entre deux moments successifs d’enregistrement (kW)
t = durée entre deux moments successifs d’enregistrement (min)
Pà vide = puissance appelée à vide par le compresseur (kW)
Pen charge = puissance appelée en charge par le compresseur (kW)

Remarque : cette formule est valable si le temps entre deux moments successifs
d’enregistrement n’est pas trop élevé, afin que le compresseur ne puisse pas être
pendant une même période à la fois en charge, à vide et à l’arrêt.

Calculer le débit d’air produit par chaque compresseur entre deux moments
successifs d’enregistrement :
débit (m³/min) = débit FAD (m³/min) x durée en charge (min) / t (min)

Sommer les différents débits individuels

Comparer, le cas échéant, avec les valeurs données par un débitmètre
Dresser la courbe monotone inverse

Comparaison entre deux configurations :

Pour chaque intervalle d’enregistrement, répartir le débit total entre les

différents compresseurs en fonction de la séquence d’enclenchement choisie, et
de leur débit FAD correspondant.
En déduire le temps de fonctionnement en charge de chaque compresseur :
si débit attribué = débit FAD, durée en charge (min) = t
si débit attribué < débit FAD, durée en charge (min) = t / débit FAD x débit
attribué
Estimer le temps de fonctionnement à vide de chaque compresseur
Calculer la puissance moyenne appelée par chaque compresseur
La comparaison des sommes des puissances appelées sur l’entièreté de la
campagne de mesure donne une estimation du gain potentiel

D2. Utilisation d’un compresseur à vitesse variable

La consommation spécifique d’un compresseur à vitesse fixe est fortement

dépendante de son taux de charge.
Prenons l’exemple d’un compresseur de 90 kW, avec un débit FAD de 842 Nm³/h, un
taux de marche de 75 % et une puissance appelée à vide de 18 kW.
Pour un taux de charge de 30 %, sa consommation spécifique est 47 % plus élevée
qu’elle ne l’est pour un taux de charge de 100 %.

Puissance en charge 90 Kw ; puissance à vide 18 kW ; débit FAD 842 Nm³/h ; taux de

marche 75 %

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 37

Tableau 5 - Exemple d’évolution de la consommation spécifique d’un compresseur en
fonction du taux de charge

D3. Régulation optimale

D3.1 Compresseur isolé

Le but de la régulation est double :

 d’adapter la production d’air à la demande ;
 de maintenir, dans toutes les conditions de débit, la pression la plus faible et la
plus constante possible ;
 de réduire au maximum la consommation d’énergie, tout en évitant
l’augmentation des coûts de maintenance.

Il existe différents modes de régulation d’un compresseur.

Régulation Marche / Arrêt :

Principe :

Le moteur entraînant le compresseur est mis en marche ou arrêté en fonction

de la pression de refoulement.

Application :

 compresseurs à piston, à palettes et à vis.

 capacité faible (< 35 Nm³/h).

Avantages :

 mode de régulation très simple.

 très efficace sur le plan énergétique.

Inconvénients :

 la plage de variation de pression est de +/- 0,5 bar.

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 38

  risque de démarrages fréquents. Des démarrages répétés peuvent
occasionner une surchauffe du moteur et des coûts de maintenance plus
élevés.

Règles de bonnes pratiques :

Dimensionner le réservoir de stockage et définir les points de consigne de pression

haute et basse de manière à limiter le nombre de démarrage.

Régulation En charge / A vide :

Principe :

Le compresseur est délesté lorsque la pression est atteinte. Ce mode de

régulation fonctionne généralement avec une vanne à l’aspiration, qui se ferme
complètement lorsque le point de consigne haut est atteint ; le moteur continue à
tourner mais dans le vide. Lorsque la pression descend en-deçà du point de consigne
bas, la vanne s’ouvre à nouveau totalement et le compresseur fonctionne à charge
nominale. Le moteur s’arrête si la durée du fonctionnement à vide dépasse un temps
prédéfini (généralement 15 – 20’).

Application :

 compresseurs à piston, à palettes et à vis.

Avantages :

 mode de régulation simple.

Inconvénients :

 le fonctionnement à vide est pénalisant pour l’efficacité. La puissance

appelée à vide est comprise entre 15 et 35 % de la puissance appelée en
charge pour les compresseurs à vis et de l’ordre de 20 % pour les
compresseurs à piston ;
 la perte d’efficacité est d’autant plus importante que le temps de
fonctionnement à vide est long.

Règles de bonnes pratiques :

 dimensionner le réservoir de stockage de manière à limiter le nombre de

fonctionnement à vide ;
 limiter au maximum le temps de fonctionnement à vide.

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 39

 Figure 13 - Caractéristiques fonctionnement - Régulation en charge / à vide

Régulation par modulation :

Principe :
Une vanne de laminage placée à l’aspiration se referme progressivement lorsque la
pression augmente et s’ouvre si celle-ci diminue.

Application :
 compresseurs à pistons, à palettes et à vis.
Avantages :
 pression d’air relativement constante.
Inconvénients :
 puissance appelée plus élevée que dans le cas d’une régulation en charge / à
vide. Lorsque la vanne se referme, la pression d’aspiration diminue et le taux
de compression augmente ;
 échauffement plus important de l’air suite à l’augmentation du taux de
pression. La plage de régulation est ainsi limitée à 70 – 100 % ( le seuil est <
70 % pour les compresseurs à vis lubrifiés).
Règles de bonnes pratiques :
 ce mode de régulation est souvent associé à une régulation en charge / à vide
pour la plage 0 – 70 %.

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 40

 Figure 14 - Caractéristiques fonctionnement - Régulation par modulation

D3.2 Compresseurs multiples

Le but de la régulation est :

 d’adapter la production d’air à la demande ;
 de maintenir, dans toutes les conditions de débit, la pression la plus faible et la
plus constante possible ;
 de répartir les temps de fonctionnement entre les différents compresseurs ;
 de réduire au maximum la consommation d’énergie, par exemple en assurant
que tous les compresseurs en service, à l’exception d’un seul, fonctionnent à
pleine charge ou sont arrêtés, et que le compresseur fonctionnant en appoint
soit le plus apte à opérer avec un bon rendement aux charges partielles ;
 de diminuer au maximum les coûts de maintenance.

Les modes de régulation sont basés généralement sur la pression et dans certains cas
sur le débit. Il existe deux grands types.

Régulation par cascade de pression :

Principe :
C’est la méthode la plus simple pour un parc de compresseurs. Elle est basée
sur le contrôle de la pression avec la mise en place de plusieurs seuils.
Le schéma suivant illustre le mode de fonctionnement d’un ensemble de
compresseurs (4 dans le cas illustré) régulés par une cascade de pression :
Le compresseur 1 fonctionne seul pour une demande faible en air comprimé ; la
pression évolue entre deux points de consigne. Si la demande augmente au-delà de la
capacité du compresseur 1, la pression chute provoque la mise en route du
compresseur 2, après un écart de pression de ∆p2. Dans cette plage de

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 41

fonctionnement, le compresseur 1 fonctionne à 100 % de charge, tandis que le
compresseur 2 fait l’appoint. L’écart de pression ∆p2 est suffisamment grand pour
éviter un chevauchement intempestif des deux compresseurs.
De manière similaire si la pression continue à chuter, le compresseur 3 se met en
marche, ainsi de suite pour les compresseurs suivants.
La mesure de la pression est unique et est généralement réalisée dans la salle des
compresseurs.
Chaque compresseur fonctionne dans une plage de pression donnée
(∆p1généralement = 0,5 bar) suffisamment large pour éviter un nombre de cycles
marche-arrêt trop important.

Figure 15 - Fonctionnement par cascade de pression

Avantages :
 mode de régulation simple
Désavantages :
 la pression moyenne est très supérieure à la valeur minimale demandée, ce qui
est pénalisant pour l’efficacité énergétique globale. Cet impact est d’autant
plus grand que le nombre de compresseurs est élevé.
 la pression du réseau fluctue dans de larges proportions

Régulation par tendance de pression :

Principe :
Ce mode de régulation est basé sur la mesure de l’évolution de la pression et de la
demande en air comprimé.
C’est l’évolution de la pression qui choisit les compresseurs à mettre en marche afin
de minimaliser les temps de marche, en charge et à vide, tout en maintenant la
stabilité de la pression.
En général un compresseur agit comme chef de file tandis que les autres sont
asservis aux instructions du premier.
Avantages :

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 42

  la pression dans le réseau est plus stable (+/- 0,2 bar quel que soit le nombre de
compresseurs raccordés)
 la pression moyenne est plus faible ;
 le temps de fonctionnement de chaque compresseur est optimisé, réduisant
ainsi les périodes de fonctionnement à vide ;
 permet de réguler un grand nombre de compresseurs ;
 permet d’adapter la pression moyenne du réseau à l’évolution de la demande
(exemple : pression plus élevée pendant une période de production donnée, et
pression plus faible le reste du temps).
Désavantages :
 en principe, ce type de régulation ne peut interconnecter que des compresseurs
d’un même fabricant.

Conclusion:

Améliorer et maintenir les systèmes à air comprimé à des niveaux de performances

élevées demandent non seulement de s’intéresser aux composants individuels, mais
aussi d’analyser l’approvisionnement et la demande du système et toutes leurs
interactions.

Cette approche système nécessite d’établir des plans d’action dans le but d’améliorer
les rendements énergétiques à toutes les étapes :

 analyser des besoins en air comprimé,

 éviter l’utilisation inutile d’air comprimé,
 réduire les pertes d’air du système,
 analyser les données de fonctionnement,
 adapter le régime de fonctionnement du système de production,
 vérifier les opportunités technologiques au niveau des composants,
 vérifier les opportunités au niveau du système de contrôle,
 lorsqu’une optimisation est implantée, continuer à surveiller les
performances,
 surveiller et améliorer le système de façon permanente.

Le diagramme ci-après résume l’ensemble des mesures, moyens et actions pouvant

impacter positivement sur la consommation d’énergie.

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 43

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 44
 UTILISATION DE L’AIR COMPRIME

Agitation des liquides

Freins à air comprimé
Entraînement de pistons à air
Mélangeage
Embouteillage
Serrage
Nettoyage
Régulations et actionneurs
Transport pneumatique

Exemples de consommation d'air comprimé pour certaines machines

courantes

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 45

III. ECONOMIE D’ENERGIE DANS LES INSTALLATIONS FRIGORIFIQUES

1) Schéma de principe de production et distribution

L’auditeur doit dresser un schéma simplifié paramétré du circuit de production et de
distribution du froid illustrant :
 Les équipements de production du froid:
 Les compresseurs frigorifiques s’ils existent Etc …
 Le circuit de distribution :
 Les conduites avec longueur et diamètre Etc …
 Les consommateurs :
 Type et fonction
 Les moyens de contrôle et de régulation (température, pression, …)

Figure : schémas détailler des Groupes Froid

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 46

2) Les spécifications techniques des équipements figurant sur le schéma
(les tableaux ci-dessous sont données à titre indicatif)

3) Le bilan
 L’auditeur doit :
 Mentionner les conditions climatiques (température et humidité ;
 Calculer pour les conditions de refoulement :
 T° / Pression de condensation théorique
 Relevé de la pression de refoulement
 Mesurer ou extrapoler aux conditions extrêmes avec justificatifs
 Expliquer les écarts
 Calculer pour les conditions de refoulement :
 T° / Pression de condensation théorique
 Relevé de la pression d’aspiration
 Relevé de la température du process recherchée
 Calculer la consommation annuelle du poste froid
 Commentaires et recommandations (avec des notes de calcul des économies
escomptées)
Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 47
V. LE BILAN ELECTRIQUE DE L’ENTREPRISE
L’auditeur doit établir un bilan électrique global de l’entreprise analysant 80% de la
puissance appelée de l’entreprise et mettant en valeur :
 Les postes de consommation
 La puissance nominale installée
 Les tensions, les courants, les puissances, le facteur de puissance et les taux de
distorsion d’harmoniques (en min, max et moyenne)

VI. LE PROCESS
 L’auditeur doit :
 dégager les différentes opérations unitaires impliquées dans le procédé de
fabrication (Séchage, évaporation, chauffage, cuisson, etc.),
 Décrire par des schémas simples ces opérations ainsi que la nature des flux
thermique impliqués,
 Donner un aperçu théorique sur les performances de ces opérations,
 Relever réelles d’exploitation des équipements impliqués (température
entrée sortie, concentration, humidité, etc.),
 Commentaires et recommandations (avec des notes de calcul des économies
escomptées)

VII. MESURES ET CONTROLE ENERGETIQUE.

Il est impossible de calculer avec exactitude des bilans énergétiques et massiques, et
les gisements d’économies sans avoir des données exactes, à cet effet des campagnes
de mesures doivent être réalisées sur le site de l’audit pour confirmer les
informations fournies et les compléter dans le cas échéant. La liste suivante présente
les mesures qui doivent être prises lors de la réalisation de l’audit énergétique.

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 48

Types de mesures :
 Mesures instantanées: Suffisantes pour déterminer la valeur d’un paramètre
recherché dans des conditions stables de fonctionnement, par exemple la
perte de chaleur d’une surface, les conditions de combustion d’un brûleur, etc
...
 Mesures instantanées répétées : Nécessaires quand le régime de
fonctionnement n’est pas stable.

Bilan d’énergie_Applications aux utilités industrielles_ENSPD_GENIE ENERGETIQUE_KOUMI NGOH 49

Mesures continuelles: Nécessaires d’effectuer des enregistrements pendant une
période assez longue dans des situations où le régime de fonctionnement varie
constamment. Ces mesures sont aussi utiles pour déterminer le modèle d’utilisation
ou de consommation d’énergie pendant la nuit ou le week-end.

8 INSTRUMENTATION
Les instruments de base portables qui sont généralement nécessaires pour effectuer
un audit énergétique sont :
1. Analyseur d’oxygène
2. Analyseur de gaz de combustion (oxygène et gaz carbonique)
3. Tube pitot ou manomètre (pour mesurer débit des fumées)
4. Pyromètre à infrarouge
5. Thermomètres avec différentes sondes de température
6. Débitmètre
7. Hygromètre ou thermo-hygromètre
8. Analyseur de réseau électrique (tension, courant, Cosφ, consommation
d’énergie etc.)
9. Ampèremètres
10. Appareils de mesure du Cos φ
11. Appareils de mesure de l’éclairement (luxmètre)
12. Analyseur d’harmoniques
13. Multimètre
14. Pinces ampéremétriques

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