Sommaire :

Introduction
Présentation de l’entreprise ALZINC
Procédé d’élaboration du Zinc à ALZINC
1 – La matière première et son stockage
2 – Grillage
2- 1 - Circuit de minerai
2 -2 Production d’acide sulfurique
3 – Lixiviation
3 – 1 - Lixiviation neutre
3 – 2 - Lixiviation acide
4 – La purification
4 – 1 - La purification à chaud
4 – 2 - La purification à froid
5 – Repulpage
5 – 1 – Répulpage neutre
5 – 2 – Repulpage acide
6 – Electrolyse
7 – Refonte

Ateliers de dessalement
Conclusion
s’oxyde en SO 3 , puis il entre dans le 3éme lit où encore le SO2 s’oxyde et enfin il
entre dans le 4éme lit où une faible réaction a lieu pour porter la conversion totale à
environ 98% .
A chaque entrée dans les lits, il y’a de la chaleur qui se libère suite à l’oxydation du
SO2, à cet effet et pour maintenir la T° à 430°C, des serpentins de refroidissement à
air, sont fixés entre 2ème - 3ème et 3ème - 4ème lit.
Le gaz quitte le 4ème lit à 430°C et il passe ensuite au côté du tuyau de échangeurs
de chaleur froids puis dans l’économiseur.
f) Tour de catalyse :
La tour contient 4 plateaux de catalyseurs de pentoxyde de Vanadium (V 2O5) et
chaque plateau contient un volume différent .Pour obtenir une bonne conversion
dans la tour de catalyse.
C'est dans la tour de catalyse que se produit la conversion de SO2 à SO3 selon la
réaction de base suivante:
SO2+O2 → 2SO3
Le gaz du SO2 venant de l'échangeur chaud entre dans le convertisseur à 430°C. II
passe dans le pentoxyde dé vanadium du 1 ière lit et environ de 75% du SO2 se
transforme en SO3 par oxydation à l’oxygène. La réaction dégage une forte chaleur.
Le gaz quitte le 1 ière lit à 550°C et sort du convertisseur et parvient au coté du
tuyau de l’échangeur chaud sera refroidi de manière à ce qu’il quitte l’échangeur à
430°C. II revient du convertisseur et il passe dans le 2iéme lit de catalyseur ou
encore plus de SO2 s’oxyde en SO3, puis qu’il entre dans le 3iéme lit où encore le
SO2 s’oxyde et enfin u entre dans le 4iéme lit où une faible réaction a lieu pour
porter la conversion totale 6 environ 98%.
Soit une composition de pentoxyde de vanadium:
1 er lit 11340 litres
2éme lit 11880 litres
3éme lit 14580 litres
4éme lit 16200litres
Total 54000litres
Température de fonctionnement 430°C
Coefficient de conversion SO2/SO3=98%

g) La tour d’absorption :
Sa conception est analogue à celle de la tour de séchage, sauf qu’au sommet sont
deux tampons en téflon qui sont installés pour l’élimination de buée provenant de la
tour.
L’absorption de SO3 provenant des échanges de Température et entrant par le bas
de la tour par l’acide à 98% s’accompagne d’un grand dégagement de chaleur.
System de croissement de purge :
Après passage du gaz SO2 humide dans la tour de séchage, la concentration de
l’Acide 96% tombe dans la tour.
Comme l’anhydride sulfurique est absorbé en Acide à 98%dans la tour
d’absorption, La concentration de l’Acide augmente dans la tour à 98.Il est
important de maintenir la concentration de l’acide à 98% dans la tour d’absorption et
la concentration à 93% de l’acide dans la séchant pour un fonctionnement efficace.
A cet effet de l’acide à 98% est transféré dans la tour de séchage selon un débit
contrôlé pour maintenir une concentration optimale à 96% et de l’acide 96 % est
transféré dans la tour d’absorption pour maintenir la concentration de l’acide à 98%
d’où le système de croisement des purges.
Schéma montre la production d’acide sulfurique

3- LIXIVIATION :
La calcine est mise en solution dans l'acide sulfurique. Cette opération est appelée
lixiviation .La réaction donne une solution de sulfate de zinc qui après purification
alimentera les halles d'électrolyse.
La lixiviation s'opère en deux étapes:
La lixiviation neutre consiste à produire une solution de sulfate de zinc titrant 160g
de zinc par litre. Le cadmium, le cuivre et le cobalt sont récupérés lors de la
purification. La lixiviation acide traite les boues de la lixiviation neutre et récupère le
zinc. L'insoluble, constitué principalement de gangue, de ferrites de zinc et de plomb
est stocké dans un bassin de décantation spécifiquement conçu à cet effet et
parfaitement étanche.
Principe:
Le minerai du zinc en provenance du four de grillage est stocké dans deux silos de
2300 tonnes chacun avant d'être envoyé dans deux cuves de pulpage. Le ZnO est
soluble dans l’acide dilué suivant la réaction
ZnO + H2SO4 → ZnSO4 + H2O+chaleur
Le minerai venant des deux silos de stockage est mélangé avec la solution de
l'acide de tète : I'overflow de lixiviation acide, la solution de manganèse (cette
solution est le mélange de la solution récupérée après le dragage vide des cellules
d'électrolyse, la solution de retour et cellule, du bioxyde de manganèse et du sulfate
de fer), le filtrat de filtres rotatifs et un additif de retour cellule dans une cuve dite
cuve de mélange. Cette solution est envoyée vers deux cuves pulpage. Le tout est
mélangé à l'aide d'un agitateur pour éviter un dépôt de solide est permettre une
meilleure homogénéité. La solution est ensuite pompée vers des hydrocyclonnes
afin de réaliser une séparation solide liquide, les particules de diamètre supérieures
à75 µ seront envoyées vers le broyeur et les particules fines sont envoyées vers les
cuves de la lixiviation neutre.
Les particules sortant de broyeur sont renvoyées vers la cuve de pulpage.
3.1- Lixiviation neutre:
C'est une première mise en solution se fait en continue dans 04 cuves de 25m3
chacune, ou la pulpe obtenue est mélangée avec le retour cellule provenant de
l'électrolyse de zinc dont la composition est la suivante:
H2SO4 libre: 160g/l.
Zn: 50g/l
De la Température: 55 à 60°C
Le débit est réglé par deux PH mètre placés entre la 1ère et la 2eme cuve, la2eme
et la 3eme cuve pour obtenir un PH entre 5,1 et 5,3.
Ph sortie première cuve 3 à 3.3
Ph sortie deuxième cuve 3.2 à 3.5
Ph sortie quatrième cuve 5.1 à 5.3
L'injection d'air est essentiel pour produire un mouvement ascendant de la solution
et oxyde le fer ferreux en fer ferrique. Ce dernier se précipite sous forme
d'hydroxyde Fe (OH) 3 entrainant avec lui I As, Ge, Sb,... Dans la quatrième cuve,
une addition d’un floculant (magna floc R155) préparé à0.5g/l est essentiel pour
agglomérer les particules solides et ainsi une meilleur décantation. L'over flow de la
lixiviation neutre est envoyée à trois décanteurs dite décanteurs neutre de 400m3
chacun, qui permettent de séparer la solution à purifier à des boues contenant le
ZnO non attaqué dans les cuves de lixiviation neutre. L'over flow est envoyé vers la
purification et l'Under flow est directement envoyé à la lixiviation acide.
3.2- Lixiviation acide:
L'Under flow des décanteurs neutre est traité une seconde fois dans 04 cuves en
continue dans un milieu plus acide pour récupérer plus de zinc (18%), elle est basée
sur le même principe de la lixiviation neutre, avec addition du retour cellule, infection
d'air, et addition de floculant à la sortie de la 4éme cuve, sauf le milieu qui est plus
acide (Ph entre 2.5 et 3).
La solution de la décharge acide est aussi envoyée vers deux décanteurs acide
identiques à ceux de la lixiviation neutre, l'over flow rejoint la goulotte d’alimentation
de la cuve de mélange, et l’Under flow est envoyé directement dans des bacs des
filtre rotatifs, et ensuite aspirée par une pompe à vide, et il est lavé à l'eau chaud
(60°C) pour récupérer té ZnSO4, le filtrat de filtre rotatif traverse la toile et retourne
en tète de la lixiviation, et le gâteau essoré est décollé de la toile par soufflage d’air,
il contient 18 à 20% de zinc est envoyé à la décharge.
Ph sortie première cuve 1.7 à 1.9
Ph sortie deuxième cuve 2 à 3
Ph sortie quatrième cuve 2.5 à 3
Bilan de zinc dans la lixiviation :
1 T de grillé contient 590 Kg de zinc
1 T de grillé contient 325Kg de résidus
Le zinc perdu dans les résidus lixiviation: 325 x 22% = 71.5 Kg
Le zinc dans la solution Lixiviation: 590 - 71.5 = 518.5 kg/ t de grillé
Donc le taux de récupération est de: 518.5/590= 88 %
Quand le taux de zinc diminue dans les résidus lixiviation, le taux de récupération
augmente.
Le zinc perdu dans les résidus est sous quartes formes:
- ZnS Insoluble
- Zn(ZnO) soluble dans H2SO4, ce dernier est dû à une mauvaise Lixiviation Acide.
- Zn(ZnSO4) soluble dans l'eau, ce dernier est dû à un mauvais lavage aux filtres
rotatifs.
-ZnFeO3 ferrite de zinc insoluble dans les conditions normales de marche

4- Purification:
La purification reçoit la solution provenant de la lixiviation, car l'over flow des
décanteurs neutres est trop impure pour être soumis à l'électrolyse. Elle subit une
double étape de cémentation puis filtration: La solution claire est pompée vers
l’électrolyse de zinc. Les boues sont repulpées pour obtenir une solution cadmifere
qui sera stockées.
4.1- Purification à chaud :
Elle élimine la plus grande partie des impuretés comme le Ni, Co, Cu, Cd, Sb, Ge,
Sn, Te, TL.., de façon à pouvoir obtenir un bon rendement faradique à l'électrolyse.
Principe
La solution venant de la lixiviation est tout d'abord portée de 50-55°C à75°C à l'aide
de 02 échangeurs, en utilisant une vapeur surchauffée (200 à260 °C) ou a la sortie,
le condensat est utilisé pour laver les résidus lixiviation acide et pour préparer les
floculant. La sortie solution réchauffée est réglée par un débitmètre-enregistreur et
passe dans une cuve de mise en solution des réactifs CuSO4 et Sb.
Dans cette cuve la teneur en cuivre est maintenue entre 200à 225 mg/l quant
l'antimoine est préparé dans l'eau avant d'être ajouté suivant la teneur en Co et
ensuite la solution passe dans 04 cuves de 25 m3 chacune, où elle est fortement
agitée avant d'être envoyé vers les filtres-presses.
Dans la première cuve de traitement, l'ajout de poudre de zinc est fait en fonction de
la teneur en cobalt pour cimenter la plus grande partie des impuretés.
A la sortie de la purification à chaud, la teneur en cobalt doit être inférieure à 0,25
mg/l, la solution traitée est envoyée vers des 3 filtres presse automatiques pour Une
filtration sur toile très fine permet de récupérer les particules de zinc enrobées par
les métaux déposés comme le Cu, Co, Ni.....Ce solide, appelé cément, est envoyé
vers repulpage neutre afin de récupérer les métaux contenus et en particulier le zinc
en excès et le cuivre. Et pour le filtrat clair il est en cheminé vers la purification
froide l'élimination du cobalt se fait par la poudre de zinc en présence de l'antimoine
ce dernier est fort peu soluble dans les conditions de PH imposées. Sa mise en
solution est facilitée par la présence de cuivre.
La réaction suivante représente la mise en solution d’antimoine:

3Cu2+ + 2Sb + 4H2O → 2HSbPO2 + 3 Cu + 6 H+ filtre presse à chaud

Pour la cimentation des autres impuretés on note:

Cu++ + Zn → Zn+++ Cu.

2HSbPO2+3Zn+6H+ → 3Zn++ + 2Sb + 4H2O

Et on note les mêmes réactions pour les autres

impuretés
1er Cuve de purification à chaud Co<4 mg/l
eme
2 Cuve de purification à chaud Co<1 mg/l
eme
3 Cuve de purification à chaud Co<0.37 mg/l
eme
4 Cuve de purification à chaud Co<0.25 mg/l
Ateliers de dessalement :

Comme toute entreprise .ALZINC a rencontré beaucoup de problème de puis son

démarrage notamment des difficultés d’approvisionnement en matière première en
produit chimique et en pièces de rechanges .mais le grand problème qu’a influencé
l’activité de l’entreprise et qu’a duré longtemps .était le problème d’alimentation en
eau brute.
Parmi toutes les technologies de dessalement des eaux .le choix s’est arrêté sur le
fournisseur français SIDEM et sur la technologie de dessalement par distillation à
multiple-effets et Ejectocompression.
Principe de fonctionnement de l’unité de dessalement :
Le procédé de base utilisé par l’unité est la distillation sous vide d’eau de mer.
Portée à ébullition une partie de l’eau de mer se transforme en vapeur d’eau qui,
une fois condensée fournit de l’eau distillée .L’unité distille l’eau de mer entre 40 et
60° C.
L’unité est constituée principalement par un évaporateur à multiples effets car il est
constitué de 04 cellules et dans chaque cellule l’eau est évaporée à une
température différente
Chaque cellule contient un faisceau tubulaire. A l’intérieur du faisceau de la vapeur
se condense pour donner de l’eau distillée. A l’extérieur du faisceau de l’eau de une
s’évapore est va se condenser dans le faisceau de la cellule suivante qui est à une
température inférieure
L’unité est également équipée d’un éjecto- compresseur alimenté en vapeur de la
chaudière.
Il aspire de la vapeur produite par la cellule la plus froide à une température T et la
comprime de sorte que le mélange de vapeur à la sortie de l’éjecto-compresseur
soit à une température T + DT. Ce mélange de vapeur à cette température peut
faire fonctionner la cellule la plus chaude (cellule). Le rendement de l’appareil est
amélioré car il demande moins de vapeur provenant de la chaudière
Le procédé multiple effet avec thermo – compression présente de nombreux
avantages dont :
§Température de fonctionnement basse (< 65°C) ce qui limite l’entartrage et la
corrosion
§Faible consommation d’énergie
§ Production d’eau d’une grande pureté
§Tolérance d’une eau de mer très salée et chaude.
§Absence de traitements sophistiqués de l’eau de mer.
Schéma de principe:
L’eau salée est introduite dans le condenseur distillateur C chargé principalement
de l’évacuation des calories apportées par la vapeur qui alimente l’unité (provenant
de la chaudière).
Puis à la sortie du condenseur, une certaine quantité de cette eau est rejetée.
L’autre partie dénommée « Eau d’appoint » est alors pulvérisée dans les 04 cellules
au dessus des faisceaux de chauffe F1, F2, F3 et F4.
Dans chaque cellule une partie de l’eau de mer d’appoint est évaporée. Le reste
que nous appellerons Saumure est recueilli au fond de chaque cellule transitant
d’une à l’autre grâce à des tubes en U. En cellule 4, la saumure est aspirée par une
pompe et rejetée au caniveau.
Le mélange de vapeur qui sort de l’éjecto-compresseur se condense à l’intérieur du
faisceau tubulaire F1 de la cellule 1 l’eau distillée ainsi produite se rassemble dans
la boite à vapeur de la cellule suivante par un tube U.
En se condensant à l’intérieur du faisceau tubulaire F1, la vapeur qui sort de
l’éjecto-compresseur réchauffe l’eau de mer d’appoint qui arrose les tubes puis
évapore une partie de cette eau .La vapeur ainsi produite a un débit à peu près égal
au débit vapeur sortant de l’éjecto–compresseur.
Cette vapeur produite dans la cellule 1 entre dans le faisceau F2 de la cellule 2
après avoir traversée des séparateurs qui filtrent les gouttelettes d’eau.
Elle s’y condense pour :
§ Se transforme en eau distillée qui se rassemble dans la boite à vapeur du
faisceau F2 et rejoindre par un tube eu U la boite à vapeur de la cellule suivante.
§ Evaporer à l’extérieur des tubes une partie de l’eau d’appoint qui les arrose. Le
débit de cette vapeur est à peu près le même que le débit produit en cellule 1.
Et ainsi de suite la vapeur produite dans une cellule se condense dans le faisceau
tubulaire de la suivante. L’eau distillée produite dans un faisceau rejoint la boite à
vapeur du faisceau de la cellule suivante par un tube en U, jusqu’à ce que la cellule
4 soit atteinte
La vapeur produite dans la cellule 4 est partagée en deux :
§ Une partie est condensée par le condenseur distillateur C, l’eau distillée ainsi
produite se rassemble dans le compartiment distillat du fond de la cellule 4.
§ L’autre partie est aspirée par éjecto-compresseur.
Le compartiment distillat de la cellule 4 rassemble l'eau distillée condensée par le
condenseur distillateur ainsi que l'eau distillée produite par les cellules grâce à un
tube en U. Cette eau est aspirée par une pompe et envoyée vers un bac de
stockage et la bâche alimentaire de la chaudière
Les caractéristiques techniques :

Des images de procèdes