INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE CALKINI EN EL
ESTADO DE CAMPECHE
INGENIERÍA INDUSTRIAL
PROCESOS DE FABRICACIÓN
UNIDAD 3: PROCESOS DE CAMBIO DE FORMA
EQUIPO 1
● JOSE ALFONSO COLLI KANTUN 8321
● MIRIAM DE ROCIO MARIN CAAMAL 8321
● ROSI ITZEL MARTINEZ DOMINGUEZ 8523
● MANUEL JESUS BALAM CHI 8266
● EDWIN ULISES UC TZUC 8388
● CARLOS ROBERTO CHI AKE 8271
SEMESTRE: 4 GRUPO:A
DOCENTE: ING. ARTURO ALBERTO HERNANDEZ HOFFMAN
Unidad 3: Procesos de cambio de forma
¿Que es el proceso
de cambio de forma? Como sabemos dentro de la industria y en nuestra vida
diaria utilizamos una gran diversidad de piezas con un
sinfín de formas distintas a veces muy peculiares, ¿pero
como se logran todo eso?
Los procesos de cambio de forma
Estos se logran gracias a una gran diversidad de
son varios y cada uno tiene un procedimiento, técnicas,máquinas y herramientas, que
enfoque distinto para transformar fueron diseñada para alterar la estructura y forma de ciertos
una pieza o materia prima en un materiales (mayormente metales).
producto final de aplicación.
Métodos de cambio de forma
FUNDICIÓN FORMADO MECÁNICO
MAQUINADO
Hierro Colado Forjado
Convencional
Fundición en Centrífuga Prensado
CNC
Estirado
PROCESO DE FUNDICIÓN
Para llevar a cabo la operación de fundido, primero se calienta el metal a una temperatura
suficientemente alta que lo transforme por completo al estado líquido. Después se vierte, o se dirige,
hacia la cavidad del molde.
Tan pronto como el metal fundido llega al molde, comienza a enfriarse. Cuando la temperatura baja
lo suficiente. Una vez que el fundido se ha enfriado lo suficiente, se retira del molde. En función del
método de fundido y el metal empleado, podría requerirse un procesamiento adicional.
Hierro colado o hierro fundido
El proceso tradicional es la fundición en arena.
Los hierros fundidos, como los aceros, son básicamente aleaciones de hierro y carbono. Con relación al
diagrama Fe-Fe3C, los hierros fundidos contienen más carbono que el necesario para saturar la austenita a
la temperatura eutéctica, por tanto, contienen entre 2 y 6.7 % de carbono. Como el alto contenido de este
elemento tiende a hacer muy frágil al hierro fundido, la mayoría de los tipos manufacturados están en el
intervalo de 2.5 a 5 % de carbono, además, contienen silicio del 2 al 4%, manganeso hasta 1%, bajo azufre y
bajo fósforo.
La ductilidad del hierro fundido es muy baja y no puede laminarse, estirarse o trabajarse en frío o en caliente
Aunque los hierros fundidos son frágiles y tienen menores propiedades de resistencia que la mayoría de los
aceros, son baratos y pueden fundirse más fácilmente mostrando también las ventajas siguientes:
Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.
En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.
CLASIFICACIÓN DE LOS MOLDES
Moldes desechables: Moldes
permanentes:
Secuencia de las etapas de la producción en la fundición con arena
Se incluye no sólo la operación de fundición sino también la fabricación del modelo y la fabricación
del molde.
Secuencia de las etapas de la producción en la fundición con moldes permanentes
Etapas del fundido con moldes permanentes: 1) se precalienta y recubre el molde, 2) se insertan los
núcleos (si los hay) y se cierra el molde, 3) se vierte metal derretido en el molde y 4) se abre el
molde. La pieza terminada se presenta en 5)
FUNDICIÓN
CENTRÍFUGA
¿QUE ES LA FUNDICIÓN
CENTRÍFUGA?
CONCEPTO
El término describe un conjunto de procesos y técnicas de fundición que se basan en las fuerzas
generadas durante la revolución (fuerzas centrífugas) para diseminar el metal presente hasta el
límite exterior de las formas redondas. Las fuerzas centrífugas mantienen el metal fundido en el
borde el tiempo suficiente para que se solidifique y finalmente termine como un material de alta
calidad incluso para las condiciones más duras.
La fuerza centrífuga (que tiende a alejarse del centro) es solo una fuerza inercial es decir, cuando
un objeto está en movimiento y está sometido a fuerzas (un objeto aislado, que sigue un
movimiento lineal y que no está sujeto a ninguna fuerza).
DOS TIPOS DE MÁQUINAS DE COLADA CENTRÍFUGA
1. Máquina de colada centrifugal vertical
Como su nombre lo indica, las máquinas de colada centrífuga vertical operan en el eje vertical
donde el molde gira alrededor del eje y.
2. Máquina de colada centrífugal horizontal
Las máquinas de fundición horizontal también se ven muy diferentes. Puede reconocerlos por su
gran perspectiva y su carcasa de acero alta que gira horizontalmente a velocidades significativas.
FUNDICION A
PRESION
¿QUE ES?
La fundición a presión es un proceso de fabricación que permite producir piezas metálicas
con un alto grado de precisión. En este proceso de fundición, el metal fundido se inyecta en
un molde, donde se enfría y endurece para crear la forma deseada.
El método puede utilizarse para crear diversas piezas metálicas, desde engranajes y bloques
de motor hasta manillas de puertas y componentes eléctricos.
TIPOS DE FUNDICION A PRESION
Hay varios tipos de fundición a presión, cada uno de los cuales tiene ventajas únicas. Los dos tipos
más comunes de fundición a presión son los de cámara fría y los de cámara caliente.
1. Fundición a presión en cámara fría
En este tipo de fundición a presión, el metal fundido se inyecta en la cavidad del molde mediante
una máquina de cámara fría. Esta máquina suele utilizarse para fundir metales con puntos de fusión
elevados, como el aluminio. La principal ventaja de la fundición a presión en cámara fría es que
puede utilizarse con varios metales y reduce la corrosión de la máquina.
2. Fundición a presión en cámara caliente
La fundición en cámara caliente es el método más popular y es relativamente más rápido que la
fundición en cámara fría. En la fundición a presión de cámara caliente se utiliza una máquina de
cámara caliente para realizar este proceso. Esta máquina suele utilizar metales con un punto de
fusión más bajo, como el zinc.
Tanto la fundición en cámara caliente como la fundición en cámara fría ofrecen una gran exactitud y
precisión. Además, ambos procesos son relativamente rápidos y rentables.
EJEMPLOS
Formado Mecánico
El formado de partes con la aplicación de fuerza mecánica, se considera
uno de los procesos de formación más importantes, en términos del valor
de la producción y del método de la producción. Este método es
ampliamente utilizado en la industria metalúrgica para crear piezas con
formas y tamaños específicos.
Existen varios tipos de procesos de formación como: El forjado,
prensado, estirado, cizallado, doblado, extrusión, embutido,
troquelado.
Trabajo en frío
❏ Se refiere al trabajo en temperatura ambiente o menor.
❏ Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la
resistencia de cedencia original de metal, produciendo a la vez
una deformación.
Características:
● Mejor precisión
● Menores tolerancias
● Mejores acabados superficiales
● Mayor dureza de las partes
● Requiere mayor esfuerzo
Trabajo en
caliente
❏ Se define como la deformación plástica del material metálico a una
temperatura mayor que la de recristalización.
❏ La ventaja principal de trabajo en caliente consiste en la obtención de
una deformación plástica casi ilimitada, que además es adecuada para
moldear partes grandes debido a que el metal tiene una baja resistencia
de cedencia y una alta ductilidad.
Características:
● Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo.
● Menores esfuerzos.
● Opción de trabajar en metales que se fracturan cuando son trabajados
en frío.
Forjado
❏ El proceso consiste en cambiar la forma de un metal caliente por
medio de golpes por medio de un martillo pilón o por presión en una
prensa.
❏ En el curso del forjado, el metal se hace más denso y se elevan sus
propiedades mecánicas. Como material básico para la obtención de
las piezas forjadas se utiliza el acero y algunas aleaciones a base de
cobre, aluminio y magnesio.
Tipos de forjado
● Forjado artesanal: se le da la forma de la pieza o metal por medio de
fuego y del martillo.
● Forja en frío: fundamentalmente se efectúan operaciones de acabado o
aquellas que se caracterizan por pequeños porcentajes de deformación.
● Forja en caliente: con el calentamiento correcto de la pieza se mejora la
capacidad de ésta para cambiar de forma y dimensiones, sin que se
presenten fallas o agrietamiento.
● Forja estampa: En este proceso se utiliza una matriz, dado o estampa
con una o varias cavidades de la geometría de la pieza, el impacto de la
maza o la presión del émbolo sobre la pieza de trabajo la obliga a llenar
todo el hueco de las matrices coincidentes.
Materiales usualmente forjados
En general podrán ser forjados todos aquellos materiales y aleaciones que
presenten una buena plasticidad a la temperatura de trabajo, por lo que los
cúbicos de cara centrada y algunos cúbicos de cuerpo centrado y hexagonales
compactos podrán forjarse; los más comunes son los aceros al carbono y de
baja aleación.
Materiales con alguna aplicación industrial, son, por ejemplo:
● Aceros inoxidables.
● Aceros refractarios.
● Aluminio y aleaciones de aluminio.
● Cobre y sus aleaciones.
● Magnesio y sus aleaciones.
● Níquel y sus aleaciones.
● Berilio y algunos aleaciones de materiales refractarios, tales como el
tungsteno, niobio y molibdeno.
Prensado
El prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal
entre un punzón y una matriz, el proceso de prensado involucra la
aplicación de presión a una pieza de metal en bruto (lingotes) para
darle forma mediante moldes y matrices. Esto se realiza a menudo
en máquinas de estampado o prensas hidráulicas.
Estirado
Este es esencialmente un proceso para la
producción de formas en hojas de metal.
Es un proceso de formación de metal en
el que una pieza metálica se estira y se
dobla simultáneamente sobre un troquel
para formar piezas contorneadas
grandes. El estiramiento se realiza en
una prensa extensible, en la que una
pieza se agarra de forma segura a lo
largo de sus bordes agarrando las
mordazas de sujeción. Cada una de las
mordazas de sujeción está unida a un
carro que se estira mediante fuerza
neumática o hidráulica para estirar la
lámina.
Cizallado
El proceso de cizallado es aquel proceso
por el cual se puede realizar un corte
limpio y preciso sobre materiales como
placas de metal o láminas. Por lo general
se utiliza para realizar un corte regular y
en algunos casos cortes irregulares, ya
sea a lo largo o a lo ancho de
determinado material, e incluso es uno
de los procesos más comunes para cortar
papel o darle un correcto acabado a los
libros.
Doblado
El doblado es un proceso de formación
de metal en el que se aplica una fuerza a
una pieza metálica, lo que hace que se
doble hacia un ángulo y se genere la
forma deseada. Los ángulos pueden ser
clasificados como abiertos (si son
mayores a 90 grados), cerrados
(menores a90°) o rectos.
Se utiliza, normalmente, una prensa que
cuenta con una matriz si es con estampa
ésta tendrá una forma determinada y un
punzón que también puede tener forma
que realizará la presión sobre la chapa.
Extrusión
El proceso de extrusión permite crear
objetos con perfiles transversales fijos
empujando un material, normalmente
metales, polímeros, cerámica, hormigón,
arcilla para modelar y productos
alimenticios, a través de una matriz de la
sección transversal deseada.
Existen dos tipos de extrusión: continua o
semicontinua. La extrusión continua implica
la producción de un material de longitud
indefinida; la semicontinua implica la
producción de muchas piezas. El material
puede ser caliente o frío. Extruidos es el
término que designa los objetos producidos
con extrusión.
Embutido
El proceso de embutido es un proceso de formación que se produce bajo una
combinación de condiciones de tracción y compresión. Una pieza en bruto de
chapa plana se forma en un cuerpo hueco abierto en un lado o se forma un
cuerpo hueco en otro cuerpo hueco con una sección transversal más
pequeña
Embutido profundo y prensado
El embutido profundo es una extensión del prensado en la que a un tejo de metal, se le
da una tercera dimensión considerable después de fluir a través de un dado. El prensado
simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzón y una matriz, así
como al indentar un blanco y dar al producto una medida rígida. Latas para alimentos y
botes para bebidas, son los ejemplos más comunes.
.
DEFINICIÓN DE TROQUELADO
El troquelado es un proceso mecánico muy utilizado en las industrias del
embalaje y la publicidad para cortar, semi cortar, plegar y hacer agujeros
en superficies de metal, plástico o cartón.
Básicamente consiste en un troquel, que coincide con la forma que
queramos dar a la superficie y la matriz de corte, que es el elemento
donde se inserta el troquel cuando es impulsado de forma enérgica por la
potencia que le proporciona la prensa mediante un accionamiento de una
fuerza excéntrica propia de la máquina troqueladora, proporcionando un
golpe seco y contundente sobre la chapa, produciendo así un corte limpio
de la pieza.
Troquelado
Se define como troquelado o estampado al conjunto de
operaciones con las cuales, sin producir viruta,
sometemos una lámina plana a ciertas transformaciones
a fin de obtener una pieza de forma geométrica propia.
Para definir un ciclo de troquelado, es necesario:
1. Definir la forma de la pieza, que impone cierto
número de operaciones, de acuerdo con su complejidad
2. Determinar las dimensiones
3. Conocer el material del que se hará la pieza, su
plasticidad y elasticidad
4. La posibilidad de extraer fácilmente la pieza de la
matriz.
Desprendimiento de viruta
por maquinado,
convencional y CNC
El mecanizado por
arranque de viruta, es un
proceso de mecanizado
que consiste en separar
material de una pieza
fabricada previamente,
normalmente por
fundición, forja, laminación
Maquinado convencional
Proceso mediante el cual se remueve metal para
dar forma o acabado a una pieza. Se utilizan
métodos tradicionales como el torneado, el
taladrado, el corte, y el amolado, o métodos
menos tradicionales que usan como agentes la
electricidad o el ultrasonido.
a) Taladro
La máquina perforadora o taladros de prensa son
esenciales en cualquier taller metalmecánico. Un
taladro consta de un eje (que hace girar la broca
y puede avanzar hacia la pieza de trabajo, ya
sea automática o manualmente) y una mesa de
trabajo (que sostiene rígidamente la pieza de
trabajo en posición cuando se hace la
perforación).
Operaciones estándar
Taladrado
Puede definirse como la operación de producir una
perforación cuando se elimina metal de una masa
sólida utilizando una herramienta de corte llamada
broca espiral o helicoidal.
Avellanado
Es la operación de producir un
ensanchamiento en forma de uso o cono en
el extremo de una operación.
Rimado
Es la operación de dimensionar y producir una
perforación redonda y lisa a partir de una perforación
taladrada previamente, utilizando una herramienta de
corte con varios bordes de corte.
Mandrinado o torneado interior
Es la operación de emparejar y ensanchar una
perforación por medio de una herramienta de corte de
un solo filo, generalmente sostenida por una barra de
mandrinado.
El careado para tuercas o refrentado.
Es la operación de alisar y escuadrar la superficie
alrededor de una peroración para proporcionar
asentamiento para un tornillo de cabeza o una tuerca.
Roscado
Es la operación de cortar roscas internas en una perforación, con
una herramienta de corte llamada machuelo. Se utilizan machuelos
especiales de maquina o pistola, junto con aditamentos de roscado,
cuando esta operación se realiza mecánicamente con una máquina.
b) Torneado
Proceso de maquinado que se utiliza para crear piezas cilíndricas. El torneado se suele
realizar en un torno.
Torno
Es la máquina herramienta más antigua y por lo tanto la más importante, sin el torno no
habría sido posible el gran avance industrial.
En las máquinas de tornear, se forman o trabajan piezas, mediante arranque de viruta. El
modo de trabajar en cada paso de torneado se rige por la forma, tamaño y número de piezas
que han de elaborarse, así como por la calidad superficial exigida en las mismas.
Clasificación de los tornos.
a) Torno paralelo.
b) Torno vertical
c) Torno al aire
d) Torno semiautomático
e) Torno automático
f) Torno copiador
Torno paralelo
Es el más utilizado debido principalmente a las diversas operaciones que pueden
ejecutarse en él mismo, tales como:
1. Cilindrado o desbastado
2. Refrentado o careado
3. Cilindro cónico
4. Roscado
5. Taladrado.
Dentro de los tornos paralelos, se encuentran los tornos de banco (están montados
sobre un banco) y los tornos de piso.
c) Fresado
El fresado consiste en maquinar circularmente todas las superficies de
formas variadas; planas, convexas, cóncavas, etc. Este trabajo se
efectúa con la ayuda de herramientas especiales llamadas fresas.
Las fresas pueden considerarse como herramientas de cortes múltiples
que tienen sus ángulos particulares. Las máquinas para fresar reciben
el nombre de fresadoras, en las cuales también pueden efectuarse
trabajos de división, tallado de engranes, cuñeros y en general todo
tipo de fresado.
Parámetros a considerar
● Profundidad de pasada, diámetro de herramienta, material de la herramienta de corte, material
del metal a procesar y número de dientes de la herramienta
Operaciones de fresado
Velocidad de corte y velocidad de revolución
1. Planeado
Operaciones de fresado
Velocidad de corte y velocidad de revolución
2. Ranurado rectangular
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