PROTECCION ANTICORROSIVA

Ing. José Valente González Cruz.

OBJETIVO

El participante conocerá los lineamientos

básicos para poder realizar una inspección de
recubrimientos tomando la especificación
emitida por las autoridades y entidades
correspondientes involucradas en el proyecto.

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Evaluación diagnóstica

15 minutos

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INTRODUCCION

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EFECTOS DE LA CORROSIÓN

Productos de
Mineral Metal corrosión

1. Económica: Perdidas directas e indirectas.

2. Conservación de recursos: Agotamiento de las reservas

naturales.

3. Seguridad humana: Fallos fatales en medios de transporte,

corrosión de bidones que contienen residuos radioactivos, escapes
en tuberías de refrigeración de plantas nucleares, etc.

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Corrosión

• ¿Qué es Corrosión?
Es la degradación que sufren los materiales
(principalmente el acero) debido a una interacción de
éstos con el medio ambiente o una condición particular de
algún proceso.

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TIPOS DE CORROSION

Corrosión

Uniforme Localizada

Macroscópica Microscópica

•Galvánica •Inter granular

•Erosión •Fractura Bajo
•Agrietamiento tensión.
•Picadura
•Exfoliación
•Ataque Selectivo

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Corrosión

• Elementos para que ocurra la

Corrosión Galvánica

- Ánodo: Parte del metal que se corroe

- Cátodo: Área menos activa, consumo
de electrones
- Vía Metálica: Unión ánodo – cátodo
- Electrolito: Medio liquido o corrosivo
que conduce la electricidad

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 Agrietamiento

Picadura

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 Métodos de Control de Corrosión.

 Uso de Inhibidores.

 Materiales más Resistentes.

 Modificación del Medio Ambiente.

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 Métodos de Control de Corrosión.

 Protección Catódica.

 Sobrediseño de equipos.

 Uso de Recubrimientos.

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 Introducción
Serie Galvánica.

Magnesio Terminal Anódica

Zinc
Aluminio Cobre

Acero
Hierro Fundido
Acero
La oxidación del acero es lenta
Latón
Cobre
Bronce
Acero Cobre
Plata La oxidación del acero es rápida
Titanio
Oro
Platino Terminal Catódica

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METODOS DE PREVENCION DE
CORROSIÓN

Recubrimientos
Existen 3 mecanismos de funcionamiento de los recubrimientos:

• Recubrimiento de sacrificio: Ricos en zinc, ánodo de sacrificio

para protección al acero.
• Recubrimiento de barrera: Mantienen la humedad lejos de la
superficie del acero.
• Recubrimientos inhibidores: (Primers) Además de actuar como
barrera, usan pigmentos que pueden proporcionar un efecto inhibidor
eje. Fosfato de zinc.

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METODOS DE PREVENCION DE
CORROSIÓN

Diseño

Algunas reglas generales:

• Son preferibles los recipientes soldados que los remachados.
• Se deben usar preferiblemente metales galvánicamente similares.
• Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde
• circulan fluidos.
• Se deben diseñar los tanques y recipientes de una manera que sean
fáciles de limpiar y desaguar.
• Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas que se espera
queden inservibles en poco tiempo, para que sean fáciles de
reemplazar.

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CONCEPTOS BASICOS

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 Componentes de las Pinturas
y Recubrimientos

Proveen color y cubrimiento

Provee consistencia y hace
TiO2 posible la aplicación de la
Orgánicos pintura.
Inorgánicos Solvente
Pigmentos
Extendedores

Resina Aditivos

Son los ingredientes que se

Provee la integridad de encuentran en menor proporción que
la película y la proveen propiedades especificas
adherencia al sustrato. como son resistencia a hongos,
evitan la formación de espuma,
mejoran la fluidez y la nivelación.

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RESINAS

• Es el componente de la pintura que forma la película e imparte la

mayor cantidad de sólidos.

• Es el Alma del recubrimiento y actúa como adhesivo hacia el sustrato.

• Controla las propiedades fundamentales de la pintura, tanto físicas

como químicas.

• Dependiendo de su cambio de estado de liquido a sólido y por sus

características, se clasifican en : Resinas o aglutinantes de tipo
Termofijo Resinas o aglutinantes de tipo Termoplástico.

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Tipos de Resinas

Alquitrán de hulla
y Características

Nitrocelulosa
Oleoresinosa
Poliuretano

H. Clorado

Fenólica
Alquidál

Epóxica

Acrílica
Vinílica

Silicón
•Brillo

•Flexibilidad

•Resistencia
Química

•Adherencia

•Resistencia
Abrasión

•Dureza

•Resistencia
a la Humedad

•Secado rápido

•Resistencia
altas temperaturas

•Curado por temperatura

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Características que determina
el tipo de resina

• Adherencia

• Brillo

• Resistencia Química

• Resistencia Mecánica

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Características que determina
el tipo de resina

• Mecanismo de formación
de película

• Lavabilidad

• Tipo de disolvente

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¿Cuáles son los requerimientos
que buscamos en un
recubrimiento?

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Resistencia Química

Resistencia al solvente

Resistencia a agentes químicos

Agentes limpiadores

Grasas y aceites

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Resistencia Mecánica

• Abrasión

• Elasticidad

• Flexibilidad

• Dureza

• Impacto

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Prevención de la corrosión.

• Método de Sacrificio
• Método por Inhibición
• Método de Barrera

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Resistencia al medio ambiente

• Escudo contra los rayos UV

• Barrera contra la Humedad
• Químicamente Inerte

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PROPIEDADES FÍSICAS

• DUREZA
• FLEXIBILIDAD
• ADHERENCIA
• SECADO Y CURADO
• RESISTENCIA A LA TEMPERATURA
• RESISTENCIA A LA ABRASIÓN
• COLOR

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Mecanismo de Formación
de Película

• Evaporación de Solvente Solvente

Recubrimiento

• Oxidación
(Reacción con el oxigeno del aire)
Solvente

• Reacción Química

• Temperatura

• Humedad

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 Etapas de Secado

1. Secado al Polvo 2. Secado al Tacto 3. Secado a la Huella

4. Secado Duro 5. Curado Total

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Pigmentos

• De Alto Poder Cubriente

Blancos
• De Bajo Cubriente

• Orgánicos
De Color
• Inorgánicos

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Pigmentos de Color

ORGANICOS INORGANICOS
Origen Sintéticos Minerales
Costo Mayor Menor
Resistencia a la luz Menor Mayor
Poder Tintóreo Mayor Menor
Poder Cubriente Menor Mayor
Poder Anticorrosivo Menor Mayor
Color (tono) Limpios Sucios

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Disolvente

• Disuelve la resina y baja la viscosidad del

recubrimiento

• Acondicionamiento para aplicación

• Control del secado de la película húmeda

• Adhesión y durabilidad de la película seca

• Mezclas de solventes para controlar la velocidad

de evaporación y la formación de película

• Rigen la cantidad de solventes orgánicos VOC

• Los VOC reaccionan con la luz del sol y otros

contaminantes del aire para formar ozono el cual
es dañino para la salud.

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Sistema de Aplicación

• Aplicación de Capa Base

Consiste en la aplicación de una capa que
nos permite en la superficie obtener los
siguientes beneficios:

Esta en contacto directo con el sustrato

La adherencia del sistema depende de esta
Actúan contra la corrosión (barrera,
inhibidor, sacrificio)
Sella Porosidad

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Sistema de Aplicación

• Aplicación de Capa Intermedio o Enlace

Puede corregir errores en el primario

Aumenta espesor al sistema de protección
Incrementa la protección como una barrera
Proporciona resistencia mecánica
Enlace para promover la adherencia entre

primario y el acabado

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Sistema de Aplicación

• Aplicación de Acabado

Recubrimiento final (exterior) del sistema

Resistencia adicional contra el medio

ambiente
Protege al intermedio y primario del

ataque ácido, álcalino y rayos ultravioleta

Puede proporcionar resistencia a la
abrasión
Aspecto estético
Incrementa resistencia a la inmersión

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Interpretación de la literatura técnica

• Carta Técnica
• Documento emitido por la planta donde se fabrica el
recubrimiento
• Información
- Propiedades Mecánicas
- Propiedades Químicas
- Usos
- Preparación
- Etc.

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 Ejemplo: Adelgazador
Amerlock 400

Volumen de Sólidos

Limpiador

Componentes

Secado
Rendimiento Teórico

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Interpretación de lectura técnica

• Hoja de seguridad
• Documento emitido por la planta donde se fabrica el
recubrimiento
• Información
- Riesgos de cada componente
- Precauciones especiales
- Riesgos de fuego o explosión
- Emergencias y primeros auxilios
- Etc.

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 Ejemplo: Riesgos del
Producto
Amerlock 400
Resina

Producto
Especifico

Datos de la
Empresa Identificación
de
Componentes

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¿Qué productos usa PEMEX y
que características tienen?

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Epóxicos

Epóxicos Poliamida
• Generalmente humectan mejor al substrato que los
epóxicos curados con poliamina.

Epóxicos Poliamina
• Generalmente tienen mejor resistencia química que los
epóxicos curados con poliamida pero son más tóxicos.
Presentan excelente resistencia a la inmersión.

• Epóxicos Aducto-Amina

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Ejemplos
• RP-6 Modificado: Primario epóxico poliamida.
• RP-10 Modificado: Epóxico aducto-amina.
• RA-26 Modificado: Acabado epóxico catalizado poliamida altos sólidos.
• RA-29 Modificado: Acabado epóxico catalizado aducto-amina altos sólidos.
• RP-13: Epóxico o poliuretano anticorrosivo 100% sólidos
-Interior de tanques.
• RP-15: Primario epóxico catalizado de altos sólidos.
-Helipuertos.
• RP-21: Epóxico 100% sólidos.
-Interior de tanques de agua potable .
• RE-36 Especial modificado: Recubrimiento epóxico 100% sólidos.
-Zona de mareas y oleajes
• RE-38: Acabado polituretano o epóxico elastormérico antiderrapante.
-Helipuertos.

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Epóxicos ricos en zinc
• Contienen polvo de zinc metálico en la película seca.

• Se emplean como primarios en sistemas de alto desempeño, para reparar

inorgánico de zinc, etc.

Ejemplos

• RP-22 : Primario epóxico rico en zinc de dos o tres componentes.

• RP-23 : Primario epóxico rico en zinc de dos o tres componentes.

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Fenólicos modificados con Epóxico

• Contienen resina fenólica y resina epóxica.

• Curan por polimerización inducida químicamente, se forman cuando la resina
reacciona con un agente de curado (convertidor).
• Excelente resistencia al agua.
• Excelente resistencia a solventes.
• Excelente resistencia química.
• Pobre flexibilidad.

Ejemplo:
• RE-37: Epóxico fenólico de dos componentes. Para equipo de proceso aislado y
tuberías

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Poliuretanos
• Poliuretanos De Dos Componentes
• Curan por polimerización inducida químicamente, se forman cuando la resina
• reacciona con un agente de curado (convertidor).
• Se clasifican en:
-Alifáticos (parafinas, olefinas y acetilenos).
-Aromáticos
Poliuretanos Alifáticos
• Buena resistencia química.
• Dureza.
• Flexibilidad.
• Excelente retención de brillo y color aún en
• el exterior.
Ejemplo
• RA-28 Modificado: Acabado poliuretano alifático de dos componentes.

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Inorgánicos de Zinc
• Constituidos principalmente por zinc metálico y silicatos inorgánicos. Se
distinguen por sus grandes cantidades de zinc (de 75 a 95% en peso) en la
película seca.

• El zinc actúa como ánodo de sacrificio.

• Resisten temperaturas hasta de 419°C.
• Resisten acetonas.
• Resisten hidrocarburos aromáticos.
• Resisten gasolina.
• Resisten diesel o aceite lubricante.

Ejemplo
• RP-4B Modificado: Primario inorgánico de zinc autocurante base solvente.

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Silicones
• Debido a su gran resistencia al calor, se emplean en ambientes de alta
temperatura.
• Curan por polimerización inducida por calor.

Ejemplos

• RE-30A Modificado: Recubrimiento especial a base de resina acrílica siliconizada

con pigmento de aluminio, que resiste temperaturas de 80°C a 260°C.

• RE-30B Modificado: Recubrimiento especial a base de resina de silicón con

pigmento de aluminio, para temperaturas de 260°C a 560°C.

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Polixiloxanos
• Recubrimientos anticorrosivos resultantes de la combinación de ligaduras
inorgánicas de silicio con polímeros orgánicos como epóxicos o acrílicos.
• Curan por polimerización inducida químicamente, se forman cuando la resina
reacciona con un agente de curado (convertidor) o inducida por calor.
• Muy buena resistencia química.
• Muy buena resistencia a solventes.
• Muy buena resistencia al agua.
• Excelente resistencia a los rayos UV.
• Excelente resistencia a la abrasión.
• Sustituyen tanto al intermedio como al acabado.

Ejemplos
• RA-35: Acabado epóxico o acrílico polisiloxano de dos componentes altos sólidos de alta
resistencia.
• RE-39: Acabado polisiloxano de dos componentes para temperaturas desde 400°C hasta 600°C.
• RE-41 Especial: Acabado polisiloxano de dos componentes para altas temperaturas desde 80°C
hasta 400°C

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Pruebas de laboratorio
• Los sistemas de recubrimientos suministrados bajo esta norma deben ser
acompañados de un informe de pruebas emitido por un laboratorio externo,
acreditado ante ema.

• El fabricante debe emitir y entregar un reporte de los resultados de los análisis

realizados para cada lote de producto que suministre, sea primario,enlace,
acabado ó especial.

• Determinación Adherencia ASTM D 3359

• Determinación de resistencia a Niebla Salina ASTM B 117
• Determinación de resistencia a Humedad relativa de 100 % ASTM D 2247
• Determinación de resistencia al Intemperismo ASTM G 154
• Resistencia química

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Preparación de superficie y
Métodos de Aplicación

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Preparación de superficie
• El elemento mas importante para el éxito de un sistema de recubrimiento es la
preparación de superficie.

• Mas del 95% de las fallas prematuras de los sistemas de

recubrimiento ,obedecen a una inadecuada preparación de superficie.

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 Conceptos de Preparación de Superficies de
Acuerdo a la SSPC y NACE

Norma SSPC NACE Significado

Sp – 1 Limpieza con solvente
Sp – 2 Limpieza manual
Sp – 3 Limpieza mecánica
Sp – 5 1 Limpieza a grado metal blanco
Sp – 6 3 Limpieza grado comercial
Sp – 7 4 Limpieza grado ráfaga
Sp – 8 Limpieza con ácidos
Sp – 10 2 Limpieza cercana a metal blanco
Sp – 11 Limpieza a metal blanco con herramienta mecánica
Sp – 12 5 Limpieza con agua presión
Sp – 14 8 Limpieza a grado industrial

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Problemas comunes en abrasivos
•Pobre limpieza con solvente

•Inadecuado tamaño del abrasivo.

•El abrasivo es demasiado suave o duro.

•Contaminación del abrasivo.

•Perfil de anclaje poco o demasiado profundo.

•Insuficiente velocidad del abrasivo.

•Técnica de sopleteo inconsistente.

•Óxido superficial.

•Presencia de sales solubles no detectadas.

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SSPC-SP12/NACE No. 5
Preparación de Superficie y Limpieza del Acero y Otros Materiales
Duros, Mediante
Inyección de Agua a Alta y Ultra Alta Presión Previa al Repintado

Inyección de Agua a Alta y Ultra Alta presión para preparar la

superficie para el repintado usando presiones superiores a las
10,000 PSI.

La Inyección de Agua no producirá un Perfil de Anclaje, Sólo

Expondrá el Anclaje Original Producido por el Sopleteo con
Abrasivos Inicial.

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SSPC-SP12/NACE No. 5
Preparación de Superficie y Limpieza del Acero y Otros Materiales
Duros, Mediante
Inyección de Agua a Alta y Ultra Alta Presión Previa al Repintado

•Limpieza con agua a baja presión (LP WC)<5,000 psi

•Limpieza con agua a alta presión (HP WC)

5,000-10,000 psi

•Limpieza con agua a chorro de alta presión (HP WJ)

10,000-25,000 psi

•Limpieza con agua a chorro de ultra alta presión

(UHP WJ) > 25,000 psi

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 MÉTODOS DE INSPECCIÓN

Rol del inspector y especificador

Debe estar completamente familiarizado con la

especificación y asegurarse de que puede cumplir con
sus responsabilidades.
El inspector es responsable principalmente de observar y
reportar los aspectos técnicos de un proyecto, tomando
como base la especificación.

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 Rol del inspector y especificador

Es importante que el inspector no se involucre en ninguna

disciplina o actividad que esté fuera de su campo de
trabajo.
La supervisión no es considerada como parte del rol del
inspector.

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¿Cuál es el rol de un inspector?

• Observar
• Reportar
- Aspectos Técnicos

• NO SUPERVISA

• No efectúa:
- Disciplina
- Actividad

Acorde a la ESPECIFICACIÓN

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 NORMAS Y CODIGOS
RESPONSABILIDADES DEL INSPECTOR RESPECTO DE LAS NORMAS Y
CÓDIGOS

Generalmente la especificación le exigirá al contratista que trabaje de una

manera segura de acuerdo con todos los códigos federales, estatales y
locales, etc. aplicables. Es obligación del contratista obedecer y cumplir
dichos códigos.

Sin embargo, un inspector prudente determinaría qué códigos son aplicables y

adquiriría un conocimiento práctico de ellos. Debe estar relacionado con las
normas que conforman la especificación.

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Resumen:
Especificación

• Documento Escrito

• Detalla y Describe el Trabajo a Realizar

• Describe Materiales y su Aplicación

• Con PRECISIÓN

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Propósitos y contenidos de la especificación

• Obtener el producto deseado

• Asegurar : Calidad de materiales
Calidad del trabajo
Cumplir tiempos de entrega

• Cumplir requerimientos
- Legales
- Ambientales
- Seguridad
EVITAR COSTOS EXTRAS
Y
RECLAMACIONES

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Para el inspector, la especificación debe
contener:

• Autoridad y Responsabilidades
- Organigrama
• Cuando? Que? Donde?
- Realizar las mediciones
- Que instrumentos de medición utilizar
• Documentación
- Guías de preparación de superficie
- Reportes de Inspección
- Etc.

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Responsabilidades del inspector

• Inspeccionar
- Materiales
- Preparación de superficie
- Aplicación del recubrimiento
- Producto final

• Cumplimiento de la especificación

• Reportar todas las actividades diarias

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¿Cuándo se realiza la inspección?

• Antes de la aplicación

• Durante la aplicación

• Después de la aplicación

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 Conceptos de Preparación de Superficies de
Acuerdo a la SSPC y NACE

Norma SSPC NACE Significado

Sp – 1 Limpieza con solvente
Sp – 2 Limpieza manual
Sp – 3 Limpieza mecánica
Sp – 5 1 Limpieza a grado metal blanco
Sp – 6 3 Limpieza grado comercial
Sp – 7 4 Limpieza grado ráfaga
Sp – 8 Limpieza con ácidos
Sp – 10 2 Limpieza cercana a metal blanco
Sp – 11 Limpieza a metal blanco con herramienta mecánica
Sp – 12 5 Limpieza con agua presión
Sp – 14 8 Limpieza a grado industrial

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 Inspección previo a la aplicación

 Humedad relativa
Higrómetro de rehilete
Higrómetro digital

Temperatura ambiente mayor a 277 K (4ºC) y menor a 316 K (43ºC)

Humedad Relativa ambiente menor al 85%

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 Inspección previo a la aplicación

 Condiciones del sustrato

Grado de limpieza
Presencia de Cloruros y Sulfatos
Perfil de anclaje
Temperatura de superficie

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Inspección previo a la aplicación

 Grado de limpieza

Metal blanco

Cercano a metal blanco

Industrial

Comercial

Ráfaga

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 Inspección previo a la aplicación

 Presencia de Cloruros y Sulfatos

Bresle Test Kit

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Inspección previo a la aplicación

 Perfil de anclaje

Cinta Testex Micrómetro

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 Inspección previo a la aplicación

 Perfil de anclaje

Placas Comparadoras Micrómetro

Digital

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 Inspección previo a la aplicación

 Temperatura de superficie

Temperatura de la superficie mayor a 277 K (4ºC) y menor a 316 K (43º

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 Inspección previo a la aplicación

 Preparación del producto

Identificación
Incorporación
Relación de mezcla
% de adelgazador
Vida útil de la mezcla

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 Inspección previo a la aplicación

 Verificación del equipo de aplicación

Tipo de aplicación
Brocha
Rodillo
Aspersión
Convencional
Airless

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 Inspección previo a la aplicación

 Verificación del equipo de aplicación

Condiciones
Apropiado
Funcionalidad
Limpieza

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 Inspección previo a la aplicación

Condiciones ambientales:

 Humedad relativa
 Temperatura ambiental
 Punto de rocío

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 Inspección durante la aplicación

 Condiciones ambientales
 Espesores de película húmeda
 Apariencia de la película

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 Inspección durante la aplicación

 Espesores de película húmeda.

Fórmula:

EPH= EPS(100+%Solvente)
%S.V

EPH = micras ó mils de pulgada

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 Inspección durante la aplicación

 Apariencia de la película
Escurrimientos
Cáscara de naranja
Sangrado
Briseo

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 Inspección durante la aplicación

 Apariencia de la película
Ojo de pescado
Blanqueo
Enchinamiento

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Inspección posterior a la aplicación

 Tiempos de secado

Al tacto
Segunda mano
Acabado

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Inspección posterior a la aplicación

 Espesor de película seca

El EPS no debe ser menor al

80% del espesor mínimo
especificado.

El EPS no debe ser mayor al

120% del espesor máximo
especificado.

EPS = micras ó mils de pulgada

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 Inspección posterior a la aplicación
 Continuidad de película o porosidad

CD Bajo voltaje
CD Alto voltaje
CA Alto voltaje

No admite la presencia de poros o discontinuidades en el sistema de

recubrimientos.

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 Criterios de aceptación visual
Defecto Criterio Observaciones
Acocodrilamiento
Agrietamiento imperceptible
Agrietamiento
Ampollas
Decoloración
Caléo
Burbuja
Delaminación
Atomización seca
Incrustaciones de contaminantes No se acepta ningún
Toda aquella indicación
Ojo de pescado porcentaje, por mínimo
encontrada, se debe reparar.
que sea.
Grietas de desecación
Cáscara de naranja
Sobre – atomización
Poros
Puntos de herrumbre
Manchas, desprendimientos y
relleno
Ablandamiento
Efecto adherente
Corrugado

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Inspección visual correctiva

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Inspección visual correctiva

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Inspección visual correctiva

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Inspección visual correctiva

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Inspección visual correctiva

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 Reporte de inspección
El reporte de inspección debe de contener por lo
menos la siguiente información:

a) Identificación completa del elemento a inspeccionar.

b) Área inspeccionada.
c) Recubrimiento aplicado.
d) Humedad relativa, temperatura ambiente y temperatura de superficie.
e) Espesor especificado del recubrimiento por sistema o por capa.
f) Grado de preparación de superficie y perfil de anclaje (patrones de
referencia empleados).
g) Identificación, descripción y localización de las áreas donde se detecten
problemas.
h) Fecha de la inspección.
i) Equipo utilizado en la inspección (marca, modelo, número de serie y
j) fecha de calibración).
k) Nombre y firma del inspector.

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 La inspección de recubrimientos

*Los Costos de la No Inspección

*Los Costos de la Inspección
*El Valor de la Inspección
*Servicios Relacionados a la Inspección:
*Control de Calidad de Pintado del Constructor y/o
aplicador de Pinturas
*Asesoría Técnica de Pintado del Fabricante de
pinturas.

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 Previo a la preparación de
superficie

Inspección Previa a la Preparación de Superficie

– Inspección de equipos
– Presencia de Grasa o Aceite en Superficie y en el Aire.
– Inspección de Abrasivos
– Grado de Oxidación de la Superficie.
– Defectos metal mecánicos y de soldadura.
– Presencia de Sales Solubles No visibles.

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 La inspección posterior a
preparación de superficie

Inspección Posterior a la Preparación de Superficie

*Evaluación del Grado de Limpieza.

*Presencia de Sales Solubles No Visibles.
*Prueba de Contaminación por polvo.
*Evaluación del Perfil de Rugosidad de la Superficie.

Casos:

– Fallas ocasionadas por la Calidad de la Preparación de

Superficie en la Aplicación de Recubrimientos Ricos en
Zinc.

– Fallas prematuras relacionadas al Perfil de Rugosidad de

la Superficie.

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 La inspección de la aplicación de
recubrimientos
Inspección antes del Pintado

*Condiciones de Almacenamiento e identificación de la

pintura
*Procedimiento de Preparación de la Pintura (Mezcla,
dilución, filtrado, etc.)
*Medición de la Viscosidad.
*Inspección del equipo de aplicación.

Inspección durante la Aplicación de las Capas de

Pintura
*Tiempo de inducción y vida útil de la mezcla.
*Espesor de Película Húmeda.
*Tiempos de repintado.
*Defectos de Aplicación.
*Contaminantes visibles entre capas.
*Secado de la Película de Pintura.

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Gracias!