UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTÍN –
TARAPOTO
FACULTAD DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
AGROINDUSTRIAL
INTEGRANTES :
HAROLD HANS ACUÑA OLIVAS
SEMESTRE: 2023-0
El sistema de buenas prácticas de manufactura en la agroindustria (BPM)
INTRODUCCION
Las BPM son procedimientos que se aplican en el procesamiento de alimentos y su
utilidad radica en que nos permite diseñar adecuadamente la planta y las
instalaciones, realizar en forma eficaz los procesos y operaciones de elaboración,
almacenamiento, transporte y distribución de alimentos.
APLICACIÓN DE LAS BPM
Las BPM o buenas prácticas de la manufactura pueden aplicarse en
negocios pequeños de alimentos o en grandes empresas, y refieren, en
sus primeras dos palabras, a que hay métodos o formas correctas a la
hora de realizar un proceso. Por su parte, el vocablo manufactura alude
a un producto que se elabora con las manos o con la ayuda de
máquinas. Es decir, las manufacturas no implican solamente los
alimentos, aunque por lo general, quien habla de buenas prácticas de la
manufactura puede estar refiriéndose al modo de tratar alimentos.
OBJETIVOS DE LAS BPM
Su objetivo es asegurar condiciones favorables para la producción de
alimentos seguros. También son de utilidad para el diseño y gestión de
establecimientos y para el desarrollo de procesos y productos
relacionados con la alimentación.
Las BPM fueron desarrolladas por el Codex Alimentario con el objetivo
de proteger al cliente. Incluye varias condiciones y procedimientos
operativos básicos que cualquier empresa alimentaria debe cumplir,
considerando también el marco legal del país.
Las empresas alimentarias que intervienen en cada etapa de la cadena
son responsables de adoptar todas las medidas a su alcance para que los
productos alimenticios cumplan con estas normas de higiene.
En síntesis
Las buenas prácticas de manufactura en alimentos no se limitan a quienes manipulan el producto,
sino que incluyen también:
Las instalaciones y equipos
Requisitos de proveedores, materias primas e insumos.
Controles de calidad en distintas etapas del proceso.
Implementación de un plan de saneamiento.
Criterios para el almacenamiento de alimentos, transporte y distribución de los productos.
Cada sector debe tener documentado con claridad sus protocolos, y todo el personal debe tener
conocimiento de ellos. A su vez, cada área debe respetar al máximo las buenas prácticas de
manufactura en alimentos, ya que, si bien pertenecen a sectores distintos, debe evitarse la
contaminación cruzada. ¿Qué significa esto? Se trata del fenómeno por el que agentes
contaminantes de un área se trasladan a otra de forma directa o indirecta.
¿Cuáles son los pilares fundamentales de las BPM?
Según el Codex Alimentario, las BPM incluyen los siguientes
principios fundamentales: Producción Primaria, Proyecto,
construcción de las instalaciones y Control de las operaciones.
OBLIGACIONES Técnicas de las Buenas Prácticas de Manufactura
1. MATERIAS PRIMAS
Si las materias primas son inadecuadas para el consumo, deben aislarse y rotularse claramente,
para luego eliminarlas.
Las Materias Primas deben ser almacenadas en condiciones apropiadas que aseguren la
protección contra contaminantes, por ejemplo, uso de tarimas para evitar contacto con el piso. El
depósito debe estar alejado de los productos terminados, para impedir la contaminación cruzada.
Además, deben tenerse en cuenta las condiciones óptimas de almacenamiento como temperatura,
humedad, ventilación e iluminación. El transporte debe prepararse especialmente considerando
los mismos principios higiénico-sanitarios que para los establecimientos.
2. ESTABLECIMIENTOS
Existen dos ejes: Estructura e Higiene.
a)Estructura: Es fundamental evitar que el establecimiento esté ubicado en zonas que se inunden, que contengan
olores, humo, polvo, gases y/u otros elementos que puedan afectar la calidad del producto que se elabora. Las vías de
tránsito externo deben tener superficie pavimentada para permitir la correcta circulación de camiones, transportes
internos y contenedores.
Además, debe tener un diseño que permita realizar eficazmente las operaciones de limpieza y desinfección, como por
ejemplo pisos con desnivel para facilitar el drenaje del agua de lavado, zócalos redondeados, entre otros. El agua
utilizada debe ser potable, con abundante abastecimiento a presión adecuada y a la temperatura necesaria. Asimismo,
tiene que existir un desagüe apropiado.
b) Higiene: Para organizar estas tareas, es recomendable aplicar los Procedimientos Operativos Estandarizados de
Saneamiento (POES) que describen qué, cómo, cuándo y dónde limpiar y desinfectar, así como los registros y
advertencias que deben llevarse a cabo. Las sustancias tóxicas como, por ejemplo: plaguicidas, solventes u otras que
puedan representar un riesgo para la salud y una posible fuente de contaminación, deben estar rotuladas con un
etiquetado bien visible y ser almacenadas en áreas exclusivas. Estas sustancias deben ser manipuladas sólo por
personas autorizadas.
3. PERSONAL
Los manipuladores de alimentos deben recibir capacitación, la que deberá contar como mínimo
con los conocimientos de enfermedades transmitidas por alimentos, conocimiento de medidas
higiénico-sanitarias básicas para la manipulación correcta de alimentos; criterios y
concientización del riesgo involucrado en el manejo de las materias primas, aditivos, ingredientes,
envases, utensilios y equipos durante el proceso de elaboración, entre otros.
4. HIGIENE EN LA ELABORACIÓN
Las materias primas utilizadas no deben contener parásitos, microorganismos, sustancias tóxicas,
o extrañas. Todas las materias primas deben ser inspeccionadas antes de utilizarlas, en caso
necesario debe realizarse un ensayo de laboratorio. Y como se mencionó anteriormente, deben
almacenarse en lugares que mantengan las condiciones de presión, temperatura y humedad que
eviten su deterioro o contaminación.
5. Almacenamiento y transporte de materias primas y producto final
Durante el almacenamiento debe realizarse una inspección periódica de productos terminados,
recordando no dejarlos en un mismo lugar con las materias primas. Los vehículos de transporte
deben estar autorizados por un organismo competente y recibir un tratamiento higiénico similar al
que se dé al establecimiento.
6. CONTROL DE PROCESOS EN LA PRODUCCIÓN
Los controles sirven para detectar la presencia de contaminantes físicos, químicos y/o
microbiológicos. Para verificar que los controles se lleven a cabo correctamente, deben realizarse
análisis que monitoreen si los parámetros indicadores de los procesos y productos reflejan su real
estado. Se pueden hacer por ejemplo controles de residuos de pesticidas, detector de metales y
controlar tiempos y temperaturas. Estos controles deben tener, al menos, un responsable.
7. Documentación
La documentación es un aspecto básico, debido a que tiene el
propósito de definir los procedimientos y los controles. Además,
permite un fácil y rápido rastreo de productos ante la
investigación de productos defectuosos. El sistema de
documentación deberá permitir diferenciar números de lotes,
siguiendo la historia de los alimentos desde la utilización de
insumos hasta el producto terminado, incluyendo el transporte y
la distribución.
LA POES
INTRODUCCION
Los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento, mejor
conocidos por sus siglas POES, o en inglés SSOP (Sanitation Standard
Operating Procedures), son una serie de instrucciones y protocolos escritos
que tienen como objetivo establecer los parámetros para prevenir la
contaminación física, química o biológica de los alimentos y garantizar la
inocuidad alimentaria.
Los POES junto con las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), son una
herramienta eficiente para implementar un programa de higiene que asegure
la inocuidad alimentaria y que cumpla con lo establecido en el Reglamento
Sanitario de los Alimentos (RSA).
¿Qué información se debe registrar en el manual POES?
Las áreas en donde se manipulan y procesan alimentos .
Los equipos y utensilios .
La frecuencia con que se deben realizar los procedimientos de limpieza y
desinfección.
Descripción detallada de los procedimientos de limpieza y desinfección .
Los productos químicos, su uso y dosificación .
Las personas responsables de la limpieza y del monitoreo .
Los registros y documentación necesaria.
PROCEDIMIENTOS DE HIGIENE OPERACIONAL:
Son los procedimientos de limpieza y desinfección que se realizan durante las operaciones de producción.
En cada una de estas etapas se debe responder a las siguientes preguntas:
¿QUÉ?: Qué superficies, equipos y utensilios deben ser higienizados.
¿CUÁNDO?: En qué momento y con qué frecuencia se deben llevar a cabo las actividades de limpieza y
desinfección.
¿QUIÉN?: Quién o Quiénes son las personas responsables de realizar los procedimientos de limpieza y
desinfección, así como las personas encargadas de realizar el monitoreo y control.
¿CON QUÉ? Cuáles son los productos, equipos, dotación y elementos de seguridad necesarios para realizar
estas labores.
¿CÓMO? Descripción detallada de todos los procedimientos y acciones necesarias para completar cada una de
las tareas.
¿CUÁLES SON LAS ACCIONES CORRECTIVAS? Cuáles son las acciones que se van a implementar para
corregir las deficiencias encontradas al realizar los procedimientos de monitoreo y control.
ASPECTOS GENERALES DE LOS POES PARA EL PROCESAMIENTO DE ALIMENTOS
1. POES I: Procedimiento de limpieza y desinfección de las instalaciones,
materiales y equipos.
2. POES II: Procedimiento de higiene y salud del personal.
3. POES III: Procedimiento de manejo de agua.
4. POES IV: Procedimiento de control de productos químicos.
5.POES V: Procedimiento de prevención de la contaminación cruzada.
a)Contaminación cruzada directa: Se produce cuando un alimento contaminado entra en contacto directo con otro
que no lo está, esto puede ocurrir, por ejemplo, cuando se disponen de manera incorrecta los alimentos en el
refrigerador y se disponen en el mismo lugar alimentos crudos y alimentos cocidos.
b)Contaminación cruzada indirecta:
-Manipuladores de alimentos
-Materias primas e ingredientes crudos
-Equipos y utensilios
-Ambiente de la planta de producción o la cocina profesional
-Empaques reutilizados
-Mal proceso de higienización en el lavado de loza y utensilios
-Aguas empozadas o estancadas
-Mal uso de detergentes y productos de aseo
6.POES VI: Procedimiento de control y/o eliminación de plagas.
EL PLAN HACCP
1
Introducción
• Tenemos que entender que el sistema HACCP es un
procedimiento que tiene como propósito mejorar la
inocuidad de los alimentos ayudando a evitar que peligros
microbiológicos o de cualquier otro tipo pongan en riesgo
la salud del consumidor, tiene un propósito específico que
tiene que ver con la salud de la población.
• Un Sistema HACCP está referido a la identificación,
evaluación y control de los peligros que afecten la
inocuidad de los alimentos (Ministerio de salud 1998).
EN LA SIGUIENTE PRESENTACIÓN
VEREMOS
¿Que es un plan HACCP? ¿Para que sirven ? ¿Quiénes lo usan?
¿Cuáles son los Prequisitos
¿Cómo se implanta? Pasos a seguir
del plan Haccp?
¿Qué es el plan HACCP?
Antecedente
• Según (Eurofins, 2018) Este sistema surgió como consecuencia de la
globalización y de la necesidad de establecer cada vez más requisitos para el
consumo de alimentos. En 1959 la NASA quería adoptar un programa para
garantizar la inocuidad de los alimentos consumidos por los astronautas en
el espacio y fue la empresa Pillsbury quien introdujo el este sistema de
control para ofrecer dichas garantías.
• En 1993 la comisión Codex Alimentarius aprobó las directrices para la
aplicación del sistema HACCP y en 2005 se publicó la norma ISO 22000, que
establece un Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria basado en ISO
9001 y el sistema HACCP
• Según (Álvarez, 2005) los planes HACCP se diseñaron para abordar los
problemas relacionados con riesgos físicos, químicos y biológicos de los
alimentos (FAO, 1994) y actualmente constituyen la base para el control
oficial de los alimentos, establece criterios respecto a la inocuidad de los
mismos en el comercio internacional y su introducción a escala mundial
representa un cambio en las formas de producción (Pérez y Urquiaga, 1999).
• Se diseño el HACCP , por la compañía de proyectos PITTSBURG para el aseguramiento de los productos alimenticios de
1959 los astronautas de la NASA.
1970 • El sistema HACCP , se presento por primera vez en la Conferencia Nacional de Protección de los alimentos de los EE.UU
• Se solicitó formar un comité que especificara los principios básicos generales aplicables al control de calidad de los
1980 alimentos.
• El National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods-Comité Consultivo Nacional sobre criterios
1989 microbiológicos para los alimentos(NACMCF), organiza el sistema en siete principios fundamentales.
• El Codex alimentario pública una guía para la aplicación del HACCP .
• Canadá introduce el programa Quality Management Program-Programa de Gestión de Calidad(QMP)de inspección
1993 basado en HACCP para la industria peruana.
• La Food and Drug Administration-Administración de Alimentos y Medicamentos(FDA), regula todos los procedimientos
1995 para aplicar el HACCP en productos pesqueros .
• En EE.UU. , se hace obligatoria la implementación del HACCP para la industria cárnica y se introduce la iniciativa de
1996 seguridad alimentaria para toda la industria alimentaria.
• En EE.UU, se implanta el sistema HACCP para la industria de jugos y frutas.
1999
DEFINICIÓN:
• Según (Hegel, 2021), El sistema HACCP es un enfoque de gestión que
implica la aplicación de procesos prácticos estandarizados para la industria
alimentaria basados en los Puntos Críticos de Control y Sistema de Análisis
de Peligros, que permiten optimizar la producción y generar una nueva
cultura de inocuidad de los alimentos, que se complementan con las
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).
• Por lo cual el sistema HACCP es una valiosa herramienta para asegurar la
inocuidad, higiene y trazabilidad de los productos alimenticios. Luego de
someterse a las mayores exigencias técnicas, a controles permanentes y a
continuas pruebas de eficiencia. Se logró la certificación HACCP otorgada en el
año 1998 por el Servicio de Sanidad Animal (SENASA), lo que le permite
garantizar la más alta calidad y seguridad de los alimentos que produce.
¿Para que sirve?
Según (PAHO) Pan American Health Organization, nos indica que el
objetivo del sistema HACCP es identificar los peligros relacionados con
la seguridad del consumidor que puedan ocurrir en la cadena
alimentaria, estableciendo los procesos de control para garantizar la
inocuidad del producto.
Según (Eurofins, 2018) Este sistema de administración ha sido diseñado
para ser implementado en cualquier área de la industria de la
alimentación, desde el cultivo y la cosecha, pasando por la
transformación, elaboración y distribución de los alimentos para el
consumo.
Este plan HACCP sirve para proteger a la población así proveer alimentos
de optima calidad e inocuidad y tener una mejora continua dentro de la
empresa.
¿Quiénes LO USAN?
HACCP es un sistema que aborda la seguridad alimentaria desde un punto de vista global, ya que identifica,
analiza y controla los peligros físicos, químicos y biológicos de las materias primas, las distintas etapas del
proceso de elaboración y la distribución del producto.
Este sistema de administración ha sido diseñado para ser implementado en cualquier área de la industria de la
alimentación, desde el cultivo y la cosecha, pasando por la transformación, elaboración y distribución de los
alimentos para el consumo.
¿Cuál es su importancia?
El sistema HACCP, además de garantizar un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos basado en el
control de puntos críticos, también contribuye a un uso más eficaz de los recursos y una respuesta más
oportuna con la implantación de medidas de seguridad alimentaria:
Ofrece confianza a los consumidores sobre la higiene de los alimentos.
Determina los peligros que pueden tener la inocuidad de los productos.
Aumenta la competitividad entre organizaciones de la industria de la alimentación.
Introduce el uso de nuevos productos y tecnologías.
Promueve el cumplimiento de los requisitos.
¿Cómo SE IMPLANTA UN
PLAN HACCP ?
Cómo se implanta un plan HACCP
A la hora de implantar un plan HACCP podemos establecer dos fases:
Primera fase
Formación del equipo HACCP con un grupo multidisciplinar liderado por un jefe de equipo que sea especialista en el sistema
de productos, así como expertos que conozcan peligros y riesgos.
Descripción del producto (composición, estructura, condiciones de tratamiento, envasado, almacenamiento, distribución,
caducidad e instrucciones de uso).
Identificación de su uso esperado, es decir, hay determinar la utilización a la que debe destinarse el producto por parte del
consumidor final.
Descripción del proceso y diseño del diagrama de flujo en el que se establezca el estudio HACCP
Confirmación del diagrama de flujo de todas las etapas y corrección en caso de que fuera necesario.
Segunda fase
Esta segunda fase coincide, además, con los 7 principios del HACCP:
1 1 Realizar un análisis de peligros
2 Determinar los puntos críticos de control (PCC)
3 Establecer un limite o limites de criterios
4 Establecer un sistema de monitoreo del control de los PCC
5 Establecer las acciones correctivas
6 Establecer procedimientos de validación, verificación del sistema esta
7 Establecer un sistema de documentación y registro
7 principios HACCP:
Para hablar de los 7 principios de HACCP antes debemos explicar
qué es HACCP. También conocido como APPCC por sus siglas, el
análisis de peligros y puntos de control críticos es un proceso que
busca garantiza la inocuidad de los alimentos. De ahí que sea de
importante aplicación en industrias como la de alimentos,
fármacos y cosmética.
Es de carácter sistemático y se basa en la identificación de
peligros y definición de controles dirigidos a la prevención con el
objetivo de lograr inocuidad.
PRINCIPIO 1:
Realizar un análisis de peligro.
los alimentos.
P1-REALIZAR UN ANÁLISIS DE
Clasificación de peligro
PELIGROS
Peligro: Un agente o propiedad
biológica, química y/o física
presente en un alimento, o
Peligros biológicos Peligro Químico Peligros físicos
condición de dicho alimento, que
pueden ocasionar un efecto
nocivo para la salud.
Son objetos duros o afilados que
Existen varios peligros químicos
pueden causar lesiones como
se deben considerar al en el procesamiento de alimentos
fractura de un diente, cortes en la
desarrollar el plan HACCP son: como son los antibióticos,
boca, heridas en la garganta o
bacterias patógenas, parásitos y aditivos, pesticidas metales
intestinos y ahogo por
virus pesados, detergentes,
obstrucción de las vías
sanitizantes.
respiratorias
PRINCIPIO 2:
Determinar los puntos críticos de control (PCC).
• Punto de control Cualquier etapa en un proceso
donde pueden ser controlados los peligros
biológicos, químicos o físicos.
• Punto Crítico de Control Etapa en la que se debe
aplicar un control y que es esencial para
prevenir o eliminar un peligro significativo
relacionado con la inocuidad de los alimentos o
para reducirlo a un nivel aceptable.
PRINCIPIO 3:
Establecer el límite o límites críticos.
• ¿Qué son los límites críticos?
• Criterio que determina la aceptación o el rechazo en
un punto crítico de control del proceso en una
determinada etapa. También se define como límite
crítico a aquel valor de parámetros biológicos,
químicos o físicos que se fija como patrón sobre el cual
debe existir control en un PCC, para prevenir, eliminar
o reducir la ocurrencia de un peligro para la inocuidad
alimentaria a un nivel aceptable.
•1
PRINCIPIO 4:
Establecer un sistema de monitoreo del control de los PCC.
¿Qué se entiende por monitoreo? Es la secuencia planificada de observaciones o mediciones
de los parámetros de control establecidos en el sistema, debiendo existir los
correspondientes registros asociados.
¿Qué se monitorea? Se monitorea el parámetro o característica del producto o del proceso
relacionado con los límites críticos establecidos y determinar si se cumplen con dichos
límites). Como ejemplos pueden señalarse: • Medición de la temperatura de un tratamiento
térmico • Medición de la temperatura del almacenamiento en frío • Medición del pH de un
ingrediente acidificante • Medición del grosor de un producto • Medición de flujo por un
conducto o velocidad de una línea de proceso.
¿Quién es la persona responsable del monitoreo?
Al desarrollar el programa de monitoreo, hay que preocuparse de designar la o las personas
que estarán a cargo de efectuar el control de los PCC. Las personas responsables de realizar
un monitoreo pueden ser: • Personal de la línea de producción • Operarios de equipos •
Supervisores • Personal de mantenimiento • Personal de aseguramiento de la calidad.
PRINCIPIO 5:
Establecer las acciones correctivas.
Acción correctiva: Acción que se debe adoptar cuando los resultados del monitoreo en los puntos críticos de control,
presentan una desviación de los criterios establecidos. Cuando se sobrepasa un límite crítico, se considera que se ha perdido
el control del PCC y por lo tanto toda desviación debe ser controlada mediante la adopción de una o más medidas que
permitan controlar el producto no apto y volver el proceso a control corrigiendo la causa de la desviación. Las acciones
correctivas están predeterminados de forma tal, que los responsables de monitorear cada PCC puedan comprenderlas y
ejecutarlas de forma oportuna cuando ocurre una desviación.
El programa de acciones correctivas debe incluir los siguientes elementos:
• Investigación para determinar la causa de la desviación.
• Medidas eficaces para corregir y prevenir la repetición de una desviación.
• Verificación de la eficacia de la acción correctiva adoptada.
• Medidas sobre el producto afectado, incluyendo los criterios para su disposición.
Errores comunes relacionados con las acciones correctivas:
• No indicar responsable. • Señalar sólo que frente a una desviación se debe avisar.
• No registrar la acción aplicada.
• No verificar la eficacia de la acción correctiva.
• No establecer qué hacer con el producto afectados por la desviación.
• No realizar un buen análisis de causa raíz frente a desviaciones recurrentes.
PRINCIPIO 6:
Establecer procedimientos de validación, verificación y reevaluación
del Sistema
Validación: La validación consiste en la recopilación del respaldo
científico que permita demostrar que el sistema HACCP será efectivo
para la elaboración de alimentos inocuos.
Verificación: Es la revisión permanente, distinta del monitoreo, que
garantiza la adecuada implementación y eficacia del plan HACCP.
Corresponde a un enfoque de autocontrol o autoevaluación del
funcionamiento del sistema.
PRINCIPIO 7:
Establecer un Sistema de Documentación.
Los procedimientos del sistema HACCP deben estar documentados y los sistemas de
documentación y registro se deben ajustar al tipo y magnitud de la operación del
establecimiento. Deben ser suficientes para demostrar que el establecimiento realiza y
mantiene los controles descritos en el sistema.
Documentos:
a)El análisis de peligros.
b)La determinación de los PCC.
c)La determinación de los límites críticos, monitoreo y de las acciones correctivas.
d)Procedimientos para productos no conforme (Principio 5).
e)Procedimientos de verificación (Principio 6).
f)Documentos que respalden la validación.
Pasos a seguir para realizar un plan Haccp
1:Establecer un equipo de APPCC
Para comprender plenamente el sistema del producto y poder identificar todos los peligros probables y los PCC, es
importante que el equipo de APPCC esté compuesto por personas de diversas disciplinas.
2: Describir el producto
Para iniciar un análisis de peligros, deberá elaborarse una descripción completa del producto, incluidas las especificaciones
del cliente, utilizando un formulario
3: Identificar el uso al que ha de destinarse el producto
Es importante tener en cuenta cómo se tiene la intención de utilizar el producto.
4: Elaborar el diagrama de flujo del producto
La primera función del equipo es elaborar un diagrama de flujo del producto (DFP) pormenorizado para el sistema del
producto o para la parte de éste que sea pertinente.
5: Confirmar el diagrama de flujo in situ
Una vez completado el DFP, los miembros del equipo deberán visitar el sistema del producto (por ejemplo, una explotación
agrícola, un almacén o una zona de fabricación) con el fin de comparar la información recogida en el DFP con la situación
real.
6: Identificar y analizar el peligro o peligros (Principio 1)
Para asegurar el éxito de un plan de APPCC es fundamental identificar y analizar los peligros de manera satisfactoria.
7: Determinar los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2)
Deberán recorrerse una por una todas las etapas del diagrama de flujo del producto, dentro del ámbito de aplicación
del estudio de APPCC, estudiando la importancia de cada uno de los peligros identificados.
8: Establecer límites críticos para cada PCC (Principio 3)
Deberán especificarse y validarse límites críticos para cada PCC. Entre los criterios aplicados suelen figurar las
mediciones de temperatura, tiempo, contenido de humedad, pH, actividad de agua y parámetros sensoriales como el
aspecto.
9: Establecer un procedimiento de vigilancia (Principio 4)
La vigilancia es el mecanismo utilizado para confirmar que se cumplen los límites críticos en cada PCC.
10: Establecer medidas correctoras (Principio 5)
Si la vigilancia determina que no se cumplen los límites críticos, demostrándose así que el proceso está fuera de
control, deberán adoptarse inmediatamente medidas correctoras.
11: Verificar el plan de APPCC (Principio 6)
Una vez elaborado el plan de APPCC y validados todos los PCC, deberá verificarse el plan en su totalidad.
12: Mantener registros (Principio 7)
El mantenimiento de registros es una parte esencial del proceso de APPCC.
PREREQUISITOS DEL SISTEMA
HACCP: Haga clic en el icono para agregar una
El objetivo principal de estos prerrequisitos es la disminución de
los análisis de amenazas. Si las condiciones previas son buenas,
lo más consecuente es que los riesgos disminuyan y el modelo
APPCC sólo ponga el foco en las etapas críticas o aquellas que
necesiten ser intervenidas.
Es decir, que mientras los prerrequisitos actúan como barreras
para prevenir riesgos de carácter genérico, el modelo de análisis
APPCC se ocupa de amenazas puntuales dentro de la cadena
de seguridad alimentaria. Dichas amenazas reciben el nombre
de Puntos de Control Crítico (PCC) y requieren de un
tratamiento individualizado.
La conclusión de todo esto es evidente, los sistemas de
seguridad alimentaria dependen tanto del modelo en sí mismo
como de las condiciones previas.
CONCLUSIONES:
Las empresas que van a implementar el Sistema de
Aseguramiento de la Calidad de los alimentos HACCP,
deben desarrollar e implementar previamente las Buenas
Prácticas de Manufactura y los Procedimientos
Operacionales de Saneamiento para así tener un
producto de muy buena calidad cumpliendo con las
normas establecidas por el mercado.
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https://www3.paho.org/hq/index.php?option=com_content&view=article&id=10832:2015-sistema-
haccp&Itemid=41431&lang=en#:~:text=El%20objetivo%20del%20sistema%20HACCP,garantizar%20la%20inocuidad%20del%20producto.
