METODOLOGÍA DE MANTENIMIENTO

PREDICTIVO PDM

SR. PEDRO SAA HERRERA

 CONTENIDOS

• SISTEMA DE MANTENIMIENTO
• DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
• TÉCNICAS DE MONITOREO DE PDM
• CONDICIONES PARA DESARROLLAR UN PLAN DE PDM
• MODELO DE MONITERIO DE PDM
• TALLER DEMOSTRATIVO
• ANÁLISIS DE LUBRICANTE
 Tecnologías de monitoreo de la
condición de funcionamiento en
equipos industriales

ESQUEMA CONCEPTUAL DESDE LA

PERSPECTIVA DE LA GESTION
Factores que influyen en la evaluación de la
condición de funcionamiento de equipos
industriales

Tecnologías de
Monitoreo de la
Condición

Evaluación de la
Equipos y Condición de Artefactos
Sistemas Funcionamiento de Tecnológicos
Electromecánico Equipos Industriales Actualizados
s

Adquisición de
Datos In Situ
Definición de Tecnología

Una realización (o aplicación) Tecnológica es un

sistema de acciones humanas, industriales y de
base científica, intencionalmente orientada a la
transformación de objetos concretos para
conseguir eficientemente resultados valiosos.

Miguel Ángel Quintanilla,

Tecnología: un enfoque filosófico (1989)
Definición de Empresa de Clase Mundial

Empresa de Clase Mundial (World Class), es

aquella que su organización tiene una
capacidad competitiva fundamental adquirida
a través de procesos de aprendizaje
permanente, acumulación de conocimientos y
con procesos que le garantizan una posición
competitiva de primera línea en su campo de
actividades.
Definición de Mantenimiento de Clase Mundial

Mantenimiento de Clase Mundial es aquel

que colabora de forma efectiva a ese
posicionamiento excepcional de su
compañía, alineándose totalmente en su
estrategia.
Definición de Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo emplea varias

tecnologías para determinar la condición del
equipo o de los componentes mediante la
medición y el análisis de la tendencia de
parámetros físicos con el objeto de detectar,
analizar y corregir problemas en los equipos
antes de que se produzca una falla.

HARMAN
Curva P-F

PUNTO EN QUE LA FALLA

COMIENZA A PRODUCIRSE
PUNTO DONDE LA FALLA
ES DETECTABLE
(FALLA POTENCIAL)

CONDICIÓN
P PUNTO DE INTERVENCION

PUNTO DE FALLA

TIEMPO F

Período P – F : Es el intervalo de tiempo entre

que se detecta la falla potencial y se convierte en
Falla Funcional.
Monitoreo de la condición
Dominio del tiempo – Dominio de la frecuencia
Adquisición de datos
Factores que influyen en la evaluación de la
condición de funcionamiento de equipos
industriales

Tecnologías de
Monitoreo de la
Condición

Evaluación de la
Equipos y Condición de Artefactos
Sistemas Funcionamiento de Tecnológicos
Electromecánico Equipos Industriales Actualizados
s

Adquisición de
Datos In Situ
Factores que influyen en la evaluación de la
condición de funcionamiento de equipos
industriales

Tecnologías de
Monitoreo de la
Condición

Evaluación de la
Equipos y Condición de Artefactos
Sistemas Funcionamiento de Tecnológicos
Electromecánico Equipos Industriales Actualizados
s

Adquisición de
Datos In Situ
Factores que influyen en la evaluación de la
condición de funcionamiento de equipos
industriales

Tecnologías de
Monitoreo de la
Condición

Evaluación de la
Equipos y Condición de Artefactos
Sistemas Funcionamiento de Tecnológicos
Electromecánico Equipos Industriales Actualizados
s

Adquisición de
Datos In Situ
Técnica de pulsos de choque y vibroanálisis
 ¿Qué es
mantenimiento
predictivo?

Objetivos del Ventajas y

mantenimiento beneficios

Gestión del Análisis de

mantenimiento vibraciones
Análisis de
lubricantes
Ultrasonido

Termografía

Alineación
de ejes
Tipos de mantenimiento
¿Qué es el mantenimiento predictivo?

El mantenimiento predictivo es una técnica para

pronosticar el punto futuro de rotura o avería de
un componente de una maquina.
De tal forma que dicho componente pueda
reemplazarse, justo antes de que falle. Así, el
tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo
de vida se maximiza.

Evaluación
Interpretación Toma de
del
del parámetro decisión
parámetro
 Objetivos del mantenimiento

• Cumplir y superar un valor determinado de

disponibilidad y fiabilidad de las máquinas .

• Alargar la vida útil de la instalación en conjunto.

• Conseguir lo anterior ajustándose siempre a un

presupuesto dado.
 Ventajas y beneficios
Costos de
Fallas imprevistas
mantenimiento
55%
50%

Tiempo de Inventario de
reparaciones y repuestos
overhaul 60% 30%

Tiempo
MTBF 30% funcionamiento
30%
• Se evitan paradas no planificadas.
• Se alargan los intervalos productivos entre
paradas para mantenimiento y se minimizan
los tiempos de reparación.
• Se aumenta disponibilidad en planta.
• Se evitan las pérdidas de producto por paros en el
proceso productivo.
• Se amplia duración de componentes.
• Se reducen los stocks de piezas de recambio.
• Se mejora la calidad del producto fabricado
• Se evitan averías catastróficas

En resumen, se aumenta la fiabilidad de la

planta
Mantenimiento predictivo

Multi-tecnología
• Vibraciones
Técnicas predictivas
• Ultrasonido
• Termografía
• Corriente y tensión
• Análisis de aceites
• Presión dinámica

• Inspección visual
 NORMATIVAS

• ISO 18436-1 Supervisión de condición y diagnóstico de

máquinas - Requisitos para el entrenamiento y la
certificación del personal - Parte 1: Requisitos para
certificar organismos y el proceso de la certificación.

• ISO 18436-2 especifica los procedimientos para capacitar y

certificar al personal que realiza monitoreo de condición,
identifica fallas en máquinas y recomienda acciones
correctivas.
• ISO 18436-3 Condición que supervisa y diagnóstico de
máquinas - Exigencias para calificación y evaluación de
personal - la Parte 3: Exigencias para entrenar cuerpos y
el proceso de educación (entrenamiento).

• ISO 18436-4 Condición de monitoreo y diagnostico de

maquinas - requerimientos para la cuantificación y
asignación del personal - Parte 4 análisis del campo de
lubricantes.

• ISO 18436-5 Condición de monitoreo y diagnostico de

maquinas - requerimientos para la cuantificación y
asignación del personal- Parte 5 laboratorio de técnicas y
análisis de lubricante.
• ISO 18436-6 Condición de monitoreo y diagnostico de
maquinas - requerimientos para la cuantificación y
asignación del personal - Parte 6 emisión acústica.

• ISO 18436-7 Condición de monitoreo y diagnostico de

maquinas - requerimientos para la cuantificación y
asignación del personal - Parte 7 termografía.
Técnicas de mantenimiento predictivo
• Las principales técnicas de mantenimiento
predictivo y la aplicación del mismo en maquinaria
industrial son:
- Análisis de vibraciones
Análisis de lubricantes

Ultrasonido
Termografía

Alineación de ejes
 VIBRACIONES
• Es una técnica muy extendida pero no siempre es bien explotada.

• Sería muy potente si se dispusiera de buenos analistas.

• Se encuentra regulada por la ISO 13373-1/2/3

 Ventajas
• Altas reducciones en inventario de partes de repuesto.
• Reducción en las ordenes de trabajo de emergencia y
tiempo extra.
• Reparaciones mas eficientes y reducción de costes de
mantenimiento.
• Incremento en la capacidad de producción, debido a
menos rechazos por fallas en el equipo ocasionadas por
excesiva vibración.
• Mejores condiciones de seguridad.
 Espectro de vibración
• Es una imagen de cálculo de datos que nos muestra los datos
de frecuencia/amplitud. La frecuencia ayuda a determinar el
origen de la vibración, mientras la amplitud ayuda a
determinar la severidad del problema.
 Parámetros de Supervisión
• Medida de vibración global o total en banda ancha.
• Medida de vibración en banda estrecha de frecuencia.
• Medida de parámetros vibratorios específicos para detección de fallos en
rodamientos y engranajes.
• Parámetros de la Forma de Onda : Simetría (Kurtosis) y Cresta (Skewness).
• Fase vibratoria en armónicos : 1x, 2x, 3x, ... RPM.
• Medida de vibración síncrona en picos : 1x, 2x, 3x, ... RPM.
• Medida de vibración sub-síncrona.
• Medida de vibración no-síncrona.
 Aplicaciones
Mediante el análisis de vibraciones aplicado a la maquinaria rotativa se
pueden diagnosticar con precisión problemas de:

• Desequilibrio
• Desalineación
• Holguras
• Roces
• Ejes doblados
• Poleas excéntricas
• Rodamientos
• Engranajes
• Fallos de origen eléctrico
 Ultrasonido

• Es una prueba no destructiva que permite detectar

aquellos sonidos que se encuentran fuera del rango
audible humano y son de frecuencias superiores a los
20000 Hz.
 Aplicaciones
Fugas de gas
Aire comprimido

Perdidas de vacío

Otros gases
Sistemas mecánicos

Fallos en engranajes

Fallos en rodamientos

Verificar purgadores de
vapor
Sistemas eléctricos

Arco eléctrico
Tracking
Hermeticidad
Inspección de
depósitos
Inspección de
escotillas

Cierre de cristales
 Termografía
• Técnica que permite ver la temperatura de una superficie con precisión sin
tener que tener ningún contacto con ella.

• Detectar anomalías invisibles al ojo humano, con el objetivo de prevenir

errores y fallos que puedan suponer grandes pérdidas económicas.
 Cámaras de infrarrojo
• Fáciles de usar.
• Dan una imagen completa de la situación
• Realizan inspecciones con los sistemas funcionando bajo carga
• Identifican y localizan el problema
• Miden temperaturas
• Almacenan información
• Dicen exactamente las medidas a tomar
• Encuentran el problema antes de que éste se produzca
• Ahorran un tiempo y dinero valioso.
• Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.
• Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y
empalmes eléctricos.
• Motores eléctricos, generadores, bobinados,  etc.
• Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues
mecánicos.
• Hornos, calderas e intercambiadores de calor. 
• Instalaciones de climatización.

• Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos

 Ventajas
• Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.

• Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con

el equipo.

• Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.

• Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla.

• Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.

• Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

 Alineación de ejes
• Cuando dos ejes se encuentran desalineados, se
generan esfuerzos adicionales en los acoplamientos
que genera un mayor consumo de energía. Estos
esfuerzos se transforman en una carga adicional
sobre los rodamientos o cojinetes, lo que conducirá a
un desgaste prematuro de estos y por lo tanto un
acortamiento de la disponibilidad de la maquina.
 Tipos de desalineamiento

• Paralelos

• Angulares

• Mixtos
Desalineamiento por temperatura
Desalineamiento por pie cojo
 DEFINICION DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO (PDM)

El Mantenimiento Predictivo emplea

varias tecnologías para determinar la
condición del equipo o de los
componentes mediante la medición y el
análisis de la tendencia de parámetros
físicos con el objeto de detectar, analizar y
corregir problemas en los equipos antes
de que se produzca una falla.
 DEFINICION DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO (PDM)

SE TRATA DE UN SISTEMA DE ADVERTENCIA TEMPRANA QUE LE

INDICA QUE ALGO MALO ESTA SUCEDIENDO EN EL EQUIPO, ANTES DE
QUE USTED PUEDA OÍRLO, VERLO O SENTIRLO.

POR LO GENERAL, UN PROBLEMA DETECTADO POR MEDIO DEL PDM

SE PUEDE CORREGIR CON UN COSTO EQUIVALENTE A UN 1-10% DE LO
QUE LE HUBIERA COSTADO REPARAR LA AVERÍA DE UN EQUIPO O
UNA REPARACIÓN GLOBAL (CON SU CORRESPONDIENTE PERDIDA DE
PRODUCCIÓN)
 ELEMENTOS DEL PDM
(TECNOLOGIAS)
MECANICOS
A. EQUIPO O COMPONENTES GIRATORIOS (MOTORES,
BOMBAS, COMPONENTES, GENERADORES, VENTILADORES,
TURBINAS, CAJAS DE ENGRANAJES, COJINES)
LUBRICACION

PARAMETROS DE MEDICION HERRAMIENTA O METODO

-CORRIENTE DIELECTRICA -SENSOR DE LUBRICACION

-ANALISIS ESPECTOGRAFICO DE ACEITE -PROGRAMA DE VERIFICACION DE ACEITE
-ANALISIS FERROGRAFICO DE ACEITE -FERROGRAFO DE LECTURA DIRECTA
-VISCOSIDAD -VISCOSIMETRO
-CROMATROGRAFIA EN FASE GASEOSA -CROMATOGRAFO EN FASE GASEOSA
FUERZAS

PARAMETROS DE MEDICION HERRAMIENTA O METODO

VIBRACION MEDIDOR DE VELOCIDAD DE VIBRACIONES

-Desequilibrio ANALIZADOR DE FRECUENCIAS
-Alineación MEDIDOR DE IMPULSO EXCITADOR
SINERGIA DE IMPULSO MEDIDOR DE DEFORMACION
-SOBRE COJINETE PROBADOR DE TENSION DE CORREA EN V
-DEFORMACION MEDIDOR DE EMPUJE
-TENSION INDICADOR DE CUADRANTE
-EMISION ACUSTICA MAQUINA EQUILIBRADORA

B. EQUIPO O COMPONENTES FIJOS (EQUIPO DE PRODUCCION, MAQUINAS HERRAMIENTAS,

CALDERAS, CAÑERÍAS, VALVULAS, INTERCAMBIADORES DE CALOR, TRAMPAS DE VAPOR,
AISLACIONES)
CALOR
PARAMETROS DE MEDICION HERRAMIENTAS O METODO

TEMPERATURA TERMOMETRO
PERDIDA TERMICA PIROMETRO
CONDUCTIVIDAD CONTADORES DE SENSIBILIDAD TERMICA
ESCAPES TERMOGRAFIA INFRARROJA
PISTOLA DE AIRE CALIENTE
MEDIDOR DE ULTRASONIDO
 ESPESOR O DEFECTO
PARAMETROS DE MEDICION HERRAMIENTAS O METODO

DEFORMACION PROBADOR ULTRASONIDO DE ESPESOR

ESFUERZO RAYO SONICO
IMPACTO ENSAYO CON TINTA PENETRANTE
VIBRACION RAYOS X
PRESION EMISION ACUSTICA
VACIO MAGNAFLUX
(Sistema de inspección Magnética)
FLUJO ZI
MEDIDOR DE ESPESOR DE PINTURA

FUERZAS

PARAMETROS DE MEDICION HERRAMIENTAS O METODO

DEFORMACION MEDIDOR DE DEFORMACION

ESFUERZO PRUEBA DE PRESION
IMPACTO MEDICION DE FRAGILIDAD DE ESFUERZO/REVESTIMIENTO
VIBRACION PRUEBA HIDRAULICA
PRESION ANALIZADOR DE VIBRACIONES
VACIO PRUEBA DE VACIO
2. ELECTRICOS
A. EQUIPOS ELECTRICOS
(Generadores, Motores, Transformadores, Capacitores, Disyuntores, Alimentadores de Energía-cables)

CABLES

PARAMETROS DE MEDICION HERRAMIENTAS O METODO

TEMPERATURA EXPLORADOR INFRARROJO

TERMOMETRO
CONTADORES DE SENSIBILIDAD TERMICA
TRAZADOR DE TEMPERATURA

CAPACITANCIA
PARAMETROS DE MEDICION HERRAMIENTAS O METODO

PERDIDA ACTUAL PRUEBA DE SOBREPOTENCIAL DE CC

OXIDACION DOBLE PRUEBA
VOLTAJE ANALISIS DIELECTRICO DEL ACEITE
CROMOTOGRAFIA EN FASE GASEOSA
VOLTIMETRO, TRAZADOR
 RESISTENCIA
PARAMETROS DE MEDICION HERRAMIENTAS O METODO

OHMS .PRUEBA DE MEGGER

.MEDIDOR DE PROTECCION
ACCIDENTAL DE UN CONDUCTOR A
TIERRA

VIBRACION
PARAMETROS DE MEDICION HERRAMIENTAS O METODO

VELOCIDAD MEDIDOR DE VELOCIDAD DE VIBRACIONES

ENERGIA DEL CHOQUE MEDIDOR DE IMPULSO EXCITADOR
ANALISIS DE FRECUENCIA
BALANCEO
B. EQUIPO DE CONTROL
(Diapositivos de arranque del motor, Conmutador, Reles)

CALOR
PARAMETROS DE MEDICION HERRAMIENTAS O METODO

TEMPERATURA EXPLORADOR INFRARROJO

CAPACITANCIA
PARAMETROS DE MEDICION HERRAMIENTAS O METODO

PERDIDA DE CORRIENTE PRUEBA DE CARGA

DOBLE PRUEBA

RESISTENCIA
PARAMETROS DE MEDICION HERRAMIENTAS O METODO

OHMS PRUEBA DE MEGGER

COMPARACION DE ONDAS DE IMPULSO

CONDICION
PARAMETROS DE MEDICION HERRAMIENTAS O METODO
DESGASTE VISUAL/RECAMBIO
OXIDACION/PICADURAS CALIBRADORES
 MONITOREO DEL ESTADO DE LOS EQUIPOS

1. ¿QUÉ MAQUINAS DEBEN INCLUIRSE EN EL MONITOREO DE ESTADO DE LOS EQUIPOS?

EMPLEE UN METODO SIMILAR AL TRATADO EN LA SECCION DE PM:
A. IMPORTANCIA CRITICA: UN EQUIPO QUE SEA MUY IMPORTANTE PARA EL PROCESO, ES
DECIR, UN EQUIPO CUYA FALLA PUDIERA OCASIONAR UNA GRAN PERDIDA ECONOMICA,
CAUSAR LESIONES A LAS PERSONAS O IMPORTANTES DAÑOS AMBIENTALES.

B. ESTADO ACTUAL: ES MUCHO MAS PROBABLE QUE SE PRODUZCAN AVERIAS, CUYAS

REPARACIONES SEAN COSTOSAS, EN UN EQUIPO VIEJO QUE SE ESTA DETERIORANDO
PROGRESIVAMENTE, QUE EN UN EQUIPO NUEVO.

C. ROI : CUAL ES EL COSTO DEL MONITOREO DEL ESTADO DE LOS EQUIPOS (PDM) VERSUS EL
COSTO POTENCIAL DE AVERIAS, PERDIDA DE PRODUCCION Y REPARACIONES. REALICE
UNA ESTIMACIÓN DE COSTOS Y DE AHORROS.
2. DECIDA, POR MAQUINA, QUÉ DESEA MONITOREAR

• TEMPERATURA
• VIBRACION
• ESTADO DEL ACEITE
• CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE FUNCIONAMIENTO
• PRESION
• FLUJO
• TENSION Y ESFUERZO
• MOVIMIENTO Y DESPLAZAMIENTO MECANICOS
• CICLADO MECANICO
• ESTADO DE LOS COMPONENTES METALURGICOS
• SONICA
• pH y CONDUCTIVIDAD

LOS PRIMEROS CUATRO O CINCO ITEMS SON, POR LO GENERAL, LAS CONDICIONES MAS SIGNIFICATIVAS
A MONITOREAR
3. EL MONITOREO DE UN SOLO FACTOR (POR EJEMPLO, UNICAMENTE DE LA
VIBRACION), NO LE PERMITIRA CONTAR CON UN PANORAMA REAL NI COMPLETO
DEL ESTADO DEL EQUIPO.

POR LO TANTO, DEBEN APLICARSE VARIOS CRITERIOS DIFERENTES (DOS COMO

MINIMO Y PREFERIBLEMENTE DE TRES A CINCO)

EN LA MAYORIA DE LOS EQUIPOS DE PRODUCCION, ESTO SE TRADUCIRÍA EN LA

REALIZACION DE: ANÁLISIS DE VIBRACIONES (COJINETES, MOTORES, CAJAS DE
ENGRANAJES, VENTILADORES), MEDICION DE TEMPERATURA (MOTORES,
COJINETES), ANALISIS DE ACEITE (CAJAS DE ENGRANAJES, LUBRICACION
GENERAL) TERMOGRAFIA (PIEZAS DESLIZANTES, INTERRUPTORES, DISYUNTORES)
Y ANALISIS DE CONDICION ELECTRICA (BOBINADOS DE MOTORES, ,
CALEFACTORES, TRANSFORMADORES, CIRCUITOS ELECTRICOS).
4. EXISTEN DOS TPOS BASICOS DE METODOS DE MONITOREO DE EQUIPOS (RECOPILACION DE
DATOS):

A. INSTALACION FIJA, CON SEGMENTOS ALAMBRICOS Y TELEINDICADORES,

REGISTRADORES O MICROPROCESADORES (POR EJEMPLO, EN UNA SALA DE CONTROL). SE
LO ENCUENTRA CON MAYOR FRECUENCIA EN INDUSTRIAS DE PROCESOS O EN AMBIENTES
“DUROS”.

B. INDICADORES PORTATILES, TRANSDUCTORES O DISPOSITIVOS DE MEDICION/REGISTRO.

POR LO GENERAL SE LO UTILIZA EN UNA “RUTA DE PDM”. INCLUYE LA TOMA DE MUESTRAS
DE ACEITE.

C. EN MUCHOS CASOS, LA MEJOR SOLUCION CONSISTE EN COMBINAR AMBOS METODOS.

5 LOS DATOS MEDIDOS Y REGISTRADOS DEBEN ANALIZARSE, MARCAR SU TENDENCIA,
INTERPRETARSE Y DEBEN TOMARSE DECISIONES (ACCIONES CORRECTIVAS, CUAN PRONTO
DEBEN EFECTUARSE, O NINGUNA ACCION).

ESTA ES LA ETAPA “DECISIVA” DEL PDM, TODA INFORMACION RECABADA QUE NO SE

ANALICE NO TIENE NINGUN VALOR Y CONSTITUYE UNA PERDIDA DE TIEMPO.

-ENTRADA DE DATOS, PROCESAMIENTO DE DATOS (MICROPROCESADORES, SOFTWARE)-

-ANALISIS DE DATOS (INTERPRETACION)(COMPARANDOLOS CON LA INFORMACION D ELA

LINEA BASE, CON LOS LIMITES/ALARMAS DE INGENIERIA, TENDENCIAS, ETC.)

-ANALISIS DE MUESTRAS (ACEITE, LIQIUDOS PENETRANTES)

-ANALISIS COMPARATIVOS (DE VIBRACION-MUESTRA DE ACEITE, CALOR-VIBRACION ETC.)

-LLEGUE A UNA CONCLUSION, TOME UNA DECISION.

-PLANIFIQUE Y LLEVE A CABO LA ACCION CORRECTIVA CORRESPONDIENTE.

 PREVENCION DE POSIBLES AVERIAS O REPARACIONES
COSTOSAS DE LOS EQUIPOS

SITUACION REAL:
¡EN MUCHAS EMPRESAS, MAS DEL 50% DE TODAS LAS AVERIAS DE LOS
EQUIPOS SE DEBEN A FALLAS DE LOS MOTORES O DE LOS COJINETES!

LA APLICACIÓN CORRECTA Y CONSTANTE DE PDM (¡Y DE PM!

PUEDE VIRTUALMENTE ELIMINAR ESTE TIPO DE AVERIAS

¿CUÁNTO SIGNIFICARIA PARA SU EMPRESA UNA REDUCCION DEL

50% DE AVERIAS (Y LAS CONSIGUIENTES PERDIDAS DE
PRODUCCION, REPARACIONES DE EMERGENCIA, HORAS EXTRA,
COSTOS DE REPUESTOS, ETC.)?.
 PREVENCION DE POSIBLES AVERIAS O REPARACIONES
COSTOSAS DE LOS EQUIPOS

UNA VEZ QUE CONOCE LOS MORIVOS QUE OCASIONARON LAS

AVERIAS (PARETO, PRIMERAS 10, PERDIDA DE PRODUCCION, IMPACTO
SOBRE LOS COSTOS), PUEDE DIRIGIR SUS ACTIVIDADES DE PDM A LA
IDENTIFICACION DE LOS POSIBLES PROBLEMAS Y A EVITAR AVERIAS Y
REPARACIONES COSTOSAS.
APLIQUE LA REGLA 20/80, O SEA: SI DETECTA Y ELIMINA EL 20%
DE LAS PRINCIPALES CAUSAS DE SUS AVERIAS,
PROBABLEMENTE PUEDA ELIMINAR EL 80% DE TODAS LAS
AVERIAS Y DE LAS REPARACIONES GLOBALES (DE EMERGENCIA.

LA COMBINACION DE PDM CON PM Y TPM LE PERMITIRA

DETERMINAR UN AMETA DE

CERO AVERIAS EN LOS EQUIPOS

TECNICAS DE PDM, SU APLICACIÓN Y LOS EQUIPOS EMPLEADOS
•ANALISIS DE VIBRACIONES/MONITOREO DE VIBRACIONES
•METODO DE IMPULSO EXCITADOR
•ANALISIS ESPECTROGRAFICO DE ACEITE
•ANALISIS FERROGRAFICO DE PARTICULAS
•INSPECCION INFRARROJA
•ENSAYO ULTRASONICO
•TERMOGRAFIA
•ANALISIS ACUSTICO
•ENSAYO NO DESTRUCTIVO (NDT)
•ANALISIS DE RAYOS X
•RESISTENCIA ELECTRICA (PRUEBA DE MEGGER)
•ENSAYO CON TINTA PENETRANTE
•MEDICION DE TEMPERATURAS
•MEDICION DE LA PRESION, Y OTROS
1. ANALISIS DE VIBRACIONES/MONITOREO DE VIBRACIONES.

HERRAMIENTAS : TRANSDUCTORES ACELEROMETRO, DETECTORES DE

IMPULSOS, SONDAS ULTRASONICAS, MEDIDORES DE VIBRACIONES,
DETECTOR DE VIBRACIONES, CONJUNTOS EQUILIBRADORES,
RECOPILADOR PORTATIL DE DATOS.

MIDEN LAS VIBRACIONES DE EQUIPOS GIRATORIOS MANUALES (MOTORES,

COJINETES, CAJAS DE ENGRANAJES, ETC.), GENERALMENTE A DISTINTAS
R.P.M., CON EL OBJETO DE DETECTAR UN EXCESO DE VIBRACION QUE
PUEDA PROVOCAR AVERIAS EN LOS EQUIPOS O EN SUS COMPONENTES. EL
ANALISIS DE LAS TENDENCIAS SE EMPLEA PARA PREDECIR FALLAS. EL
SOFTWARE SE UTILIZA PARA EFECTUAR ANALISIS.
2. METODO DE IMPULSO EXCITADOR:
(VIBRACION)

HERRAMIENTAS : TRANSDUCTORES ACELEROMETRO, DETECTORES

DE IMPULSOS, SONDAS ULTRASONICAS, MEDIDORES DE VIBRACIONES,
DETECTORES DE VIBRACIONES, CONJUNTOS EQUILIBRADORES,
RECOPILADOR PORTATIL DE DATOS.

MIDEN FUNDAMENTALMENTE LOS IMPULSOS DE EXCITACIÓN

GENERADOS POR LOS COJINETES UTILIZADAS PARA PREDECIR LA
RESISTENCIA DE LAS VALVULAS.
IMPULSO EXCITADOR:
LA VELOCIDAD DE VIBRACION DE LOS EQUIPOS ROTATIVOS ES UNA MEDIDA DE LA FUERZA EJERCIDA
SOBRE LOS COJINETES. LAS FUERZAS ELEVADAS ARRUINAN RAPIDAMENTE LOS COJINETES, EL
SIGUIENTE CUADRO EXPLICA EL CONCEPTO CON CLARIDAD:

VELOCIDAD DE VIBRACION ESTADO DE EQUIPO

0,15 PULG/SEG. (0 MENOS) BAJO NIVEL DE FUERZA. LA VIDA UTIL DEL COJINETE DEBERIA SER, COMO MINIMO, DE
10 A 16 AÑOS, CON LUBRICACION ADECUADA

0,30 PULG/SEG EL DOBLE DEL NIVEL DE FUERZA NORMAL. LA VIDA UTIL DEL COJINETE SE VE
REDUCIDA EN UN FACTOR DE 8 Y SE INCREMENTA EN 1-1/2 A 2 AÑOS CON
LUBRICACION ADECUADA.

0,60 PULG/SEG. FUERZAS MUY ELEVADAS. LA VIDA UTIL DEL COJINETE SERA SOLO DE 6 A 8 SEMANAS.
EL NIVEL DE FUERZA ES SUFICIENTEMENTE ALTO COMO PARA ROMPER LA TENSION
DE SUPERFICIE DE UNA PELICULA DE ACEITE Y HACER QUE LA LUBRICACION NO SEA
EFECTIVA.

0,90 PULG/SEG FUERZA SUMAMENTE ELEVADAS, EL COJINETE SE AVERIA CON CADA REVOLUCION.
LA VIDA UTIL DEL COJINETE ES DE 3 DIAS A UNAS POCAS SEMANAS.

UNA DE LAS PRINCIPALES CAUSAS DE LA EXISTENCIA DE FUERZAS ELEVADAS ES

UN EQUIPO DESIQUILIBRADO
 3. ANALISIS ESPECTROGRAFICO DE ACEITE:
HERRAMIENTAS: VISCOSIMETRO, MEDIDOR, ESPECTROMETRO, KIT DE PRUEBA DE LUBRICACION.
ANALISIS DEL ESTADO DEL ACEITE Y DEL COMBUSTIBLE, VISCOSIDAD, CONTAMINACION, OXIDACION Y
DETERMINACION DE LA NECESIDAD DE UN CAMBIO DE ACEITE

4. ANALISIS FERROGRAFICO DE PARTICULAS

HERRAMIENTAS: FERROGRAFO DE LECTURA DIRECTA, FERROGRAFO ANALITICO, FERROSCOPIO.
IDENTIFICAN DIVERSAS ALEACIONES DE PARTICULAS DE DESGASTE, FERROSAS Y NO FERROSAS Y
DETECTAN LA PIEZA QUE PRESENTA UN DESGASTE ANORMAL.

5. INSPECCION INFRARROJA
HERRAMIENTAS: EXPLORADOR INFRARROJO, CAMARA DE INFRARROJO, RADIOMETRO DE IMÁGENES
TERMICAS DE INFRARROJO, TERMOMETRO LASERICO DE INFRARROJO.
IMÁGENES DE INFRARROJO DE TODAS LAS AREAS O DE LOS COMPONENTES QUE INDICAN UNA
DISTRIBUCION EXACTA DE LA TEMPERATURA.
6. ENSAYO ULTRASONICO:
HERRAMIENTAS: EXPLORADOR ULTRASONICO, TRANSMISOR ULTRASONICO,
AURICULAR ACUSTICO, REGISTRADORES.

DETECTA Y MIDE NIVELES DE SONIDO Y SEÑALES ACUSTICAS CON EL OBJETO

DE INSPECCIONAR COJINETES, DETECTAR PERDIDAS (DE GAS, AIRE, LIQUIDOS
EN TRAMPAS DE VAPOR, VALVULAS, INTERCAMBIADORES DE CALOR)
TAMBIEN SE LO UTILIZA PARA ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

7. TERMOGRAFIA/MEDICION DE TEMPERATURA.
HERRAMIENTAS: TERMOMETROS COMPACTOS, DE INFRARROJO, CON VISOR DE
LASER, TERMOMETRO DE BOLSILLO, TERMOMETRO BIMETALICO DE
AIRE/SUPERFICIE, INDICADORES/MEDIDORES DE TEMPERATURA,
TERMOCUPLAS.

MIDE LA TEMPERATURA DE SUPERFICIE DE LAS MAQIUNAS Y DE SUS

COMPONENTES (POR EJ. DE LOS MOTORES), MATERIALES, CONSTRUCCIONES,
SISTEMAS ELECTRICOS (CONMUTADORES, TRANSFORMADORES), HORNOS,
TRAMPAS DE VAPOR, CAÑERIAS, AISLACIONES, ETC.
Modelo de monitoreo en PDM

Universidad de Santiago de Chile

Tecnólogo en mantenimiento industrial
 Objetivos del Monitoreo

• Detectar condiciones que pueden ser causas de falla (tarea

proactiva)
• Detectar problemas en la maquinaria (tarea predictiva)
• Evitar fallos catastróficos (tarea predictiva)
• Diagnostico de la causa de la falla (tarea proactiva)
• Pronostico de utilidad (tarea predictiva)

Universidad de Santiago de Chile

Tecnólogo en mantenimiento industrial
 Selección del equipo a monitorear
• Se debe seleccionar el equipo que se encuentran en procesos
de producción y afecten a los siguientes puntos:
– Confiabilidad
– Disponibilidad
– Costo
– Seguridad
– Medio ambiente

Universidad de Santiago de Chile

Tecnólogo en mantenimiento industrial
Optimización del Mantenimiento
¿Cuál será la tecnología adecuada?
• Dependerá de factores tales como:
– Tipo de maquinaria
– Modo de fallos a diagnosticar
– Capacidad de inversión
– Recursos humanos
• La aplicación de tecnologías puede ser mediante: Análisis
de modos de fallas, efecto y criticidad (AMEF),
Metodología de RCM, Análisis de causa raíz (RCA),
Análisis Pareto, Análisis de frecuencia de fallas (TPEF),
etc.
Universidad de Santiago de Chile
Tecnólogo en mantenimiento industrial
 ¿Cuál modo utilizar?
• Ya determinada la herramienta a utilizar se debe seleccionar
el modo de ejecución. Que puede ser:
• Monitoreo Discreto
– Departamento de mantención.
– Externos

• Monitoreo continuo

Universidad de Santiago de Chile

Tecnólogo en mantenimiento industrial
• Una vez efectuado el análisis de las causas de fallas criticas, se
debe identificar un acción de mantenimiento adecuada que
permita detectarla, eliminarla y controlarla

Detección Eliminación Control

PLAN DE MANTENIMIENTO
Universidad de Santiago de Chile
Tecnólogo en mantenimiento industrial
 Programa de monitoreo
• Diseñado el plan de mantenimiento se debe seleccionar una
tecnología o estrategia la cual debe responder a las siguientes
preguntas:
– ¿De donde proviene?
– ¿Qué la causa?
– ¿Qué tan severa es?
– ¿Se puede controlar?
– ¿En cuanto tiempo ocurrirá?

Universidad de Santiago de Chile

Tecnólogo en mantenimiento industrial
 Técnicas y tecnologías

• De manera general se perciben las señales que entrega el

equipo de forma visual. La nueva metodología pretende
amplificar estas señales y aislarlas (con tecnologías
adecuadas) para obtener una mayor y mejor percepción de
estas señales.

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Tecnólogo en mantenimiento industrial
 Técnicas de monitoreo

• Para obtener un mejor resultado, las técnicas de monitoreo se

clasifican de la siguiente forma:
– Inspecciones de la maquinaria.
– Mediciones de desempeño de la maquinaria.
– Monitoreo de las condiciones dinámicas de la maquinaria.
– Monitoreo de los fluidos.
– Monitoreo de las partículas de desgaste.
– Monitoreo de contaminación.

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 Elección de la técnica

• La técnica a utilizar de acuerdo al análisis de

las causas de las fallas, será la que responda a
la mayoría de las preguntas ya planteadas

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 Universidad de Santiago de Chile
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 Frecuencia de monitoreo

• La frecuencia de monitoreo dependerá de la técnica y

tecnología seleccionada para el proceso.

• Análisis para la determinación de frecuencias de monitoreo es

a través del diagrama P-F.

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Frecuencia de monitoreo

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 Modelo de frecuencia de monitoreo

• En un principio la curva no cuenta con suficientes datos, por

lo que puede variar por factores tales como: fallas
operacionales, variaciones de contacto operativo y diferencias
de ingeniería en mantenimiento.

• Solo para componentes principales del equipo, basándose en

criterios gerenciales del costo de las inspecciones y en el costo
de no predecir la falla.

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Diagrama P-F

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Diagrama P-F

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Frecuencia de monitoreo

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Ejemplo de calculo de monitoreo
a condición

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Un grupo de moto bomba, presenta una falla cada tres
años, el costo de la inspección predictiva (análisis de
vibraciones) es de US$20, y el costo de no predecir la
falla es de US$20.000, y suponiendo que con esta
tecnología es posible detectar 20 fallas

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 Modelo de monitoreo
• El tiempo de monitoreo depende de tres
factores: Beneficio, riesgo y costo.
Dónde:
T: Tiempo entre inspecciones
FC: Factor de costo
FF: Factor de falla
FA: Factor de ajuste

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Consideraciones para un Proyecto PDM
basado en análisis de Lubricantes

Profesor: Pedro Saá Herrera

 Transformación del Mantenimiento
DESPUÉS
• Orgullo
FACILITADOR
• Seguridad en el
• Entrenamiento
trabajo
• Inversión
ANTES • Trabajo en equipo
• Planeación
• Indiferencia • Habilidad en el
• Creer trabajo y deseo de
• Culpa
• Trabajo duro hacer carrera
• Frustración
• Desperdicio
• Soporte de • Conocimiento
administración • Optimismo
• Desconfianza
• Medición • Enseñar
• Pesimismo
• Crisis • Premiar
• Falta de unidad
 Acciones para no alcanzar la excelencia en lubricación

1. No cambie nada. 6. No desperdicie dinero en

análisis de aceite.
2. El aceite es sólo aceite.
7. Las partículas microscópicas
3. Compre los lubricantes mas no son dañinas.
baratos. 8. Evite las distracciones de las
mediciones de su programa.
4. Pague lo mínimo a sus
9. No compre accesorios de
técnicos en lubricación.
lubricación costosos con el
5. Evítese la molestia de equipo nuevo.
procedimientos por escrito. 10. No desperdicie su dinero en
educación y certificación.
El camino al Mantenimiento de Clase
Mundial
“La nueva manera de hacer las cosas”
 Ahorros por
monitoreo de
condición entre
1994-1997
Aplicación del principio de Pareto
La Tribología concuerda con Pareto
“La nueva manera de hacer las cosas”
para la Lubricación de maquinaria
La ruta a la Experiencia en Lubricación
Mantenimiento predictivo
Ai
(1)Vibraciones
MAQUINA (2)Lubricantes
(3)Performance
 Mantenimiento predictivo

(1)Vibraciones; Ruido, impulsos de choque

(2)Análisis de partículas de desgaste, contaminación.
(3)Producción.
PDM basado en análisis de lubricantes
 Selección de la técnica
• Se debe considerar:
– Objetivos
– Programa de mantención
– Equipos, sistemas, familias etc.
– Cantidad
– Lubricantes variedad
– Costo-beneficio
– Administración
– Experto (persona o programa experto)
– Informes
– Corrección de fallas
– Control
 Objetivos
• Información y datos para mantenimiento
• Control de tendencia de desgaste
• Detección de parámetros de fallas
• Evaluaciones:
– Equipos
– Lubricantes
– Filtros
– Sistema de lubricación
– Aditivos
– Mezclas
– Nuevas técnicas
Programa de mantenimiento
• Objetivos: Máxima disponibilidad
• Método: Procesamiento experto de datos
• Datos: Resultados de análisis
• Análisis: Técnicas apropiadas
• Capacitación:
– Técnicas de lubricación
– Técnicas de muestreo
– Técnicas de análisis
– Interpretación de resultados
– Correlación de resultados
– Detección de fallas.
Selección del lubricante
 Análisis de lubricantes
• Técnicas tipos:
– Terreno
• Viscosidad
• Agua
• Factor dieléctrico
• Refractómetro
• Cantidad de partículas
– Laboratorio
• Equipos tradicionales
• Técnicas avanzadas
 Equipos tradicionales
• Propiedades
– Viscosidad
– Estabilidad de la oxidación
– Penetración
– Punto de escurrimiento
– Punto de goteo
• Aditivos
– Numero de neutralización
– Punto de inflamación
– Demulsividad
– Espumación
Contaminantes- Motor combustión
interna
Contaminante Origen Efecto

Ácidos Combustión Corrosión

Agua Combustión, ambiente, refrigerante Herrumbre

Polvo Ambiente Desgaste

Resinas Oxidación, altas temperaturas Depósitos,
espesamientos

Combustible Blow-By Dilución

Partículas Desgaste Desgaste
Hollín Combustión Depósitos, lodo
• Técnicas Avanzadas
 Viscosidad  Ferrografía
 Espectrometría  FT-IR
• Espectrometría: Determina el contenido de los
elementos químicos, cuantitativo para partículas
Ø<8μm; Buena resolución para:
– Fe de 0 a 150 ppm
– Si de 0 a 50 ppm
• Respuesta rápida, generalmente existen datos
históricos. Buen complemento para otras técnicas.
• No diferencia: parte de desgaste, aditivo orgánico,
inorgánico, aleación, etc.
• Ferrografia: estudia partículas de desgaste contenidas en
una muestra de lubricante realizando seguimiento y
estableciendo tendencias.

• Determina: Origen, mecanismo, severidad.

• Mecanismo: abrasión, impacto, fricción, erosión, corrosión

o cavitación.

• Severidad: Forma, tamaño, concentración, composición

química.

• Sensibilidad: 1 a 250 μm (filtros 5 a 10μm)

• Alerta Ø>100μm

• Ferrografo lectura directa: cuenta y separa.

• Ferrografo analítico: Campo magnético,

magnéticos, no magnéticos, no metálicos.

• Software: Tendencias, grafica, base de datos,

realiza tendencias.
 FT-IR
• Degradación de los lubricantes:
a) Oxidación; Óxidos de nitrógeno: (Otto, GN) diesel,
oxido de azufre.
b) Formación de Soot.
c) Combustible se mezcla con lubricante.
d) Anticongelante y agua.
e) Metales

• Método:
– Obtención espectro de aceite usado.
– Espectro de ceite nuevo (referencia)
– Sustracción espectros.
– Análisis del residuo.
 FT-IR
• Generalmente en la región espectral 2000 a 800 cmˉ¹
• Ácidos entre 1800 y 1660 cmˉ¹
• Compuestos nitrogenados 1650 a 1620 cmˉ¹
• Compuestos sulfurados ≈ 1150 cmˉ¹
• Soot transmitancia 1950 cmˉ¹
• Residuos de combustible 824 a 800 cmˉ¹
• Agua 3750 a 3100 cmˉ¹
• Glicol 900 a 860 cmˉ¹
 FT-IR
• Ventajas:
– Rápido
– Medida relacionada directamente con
elementos químicos
• Desventajas:
– Depende de las referencias
– Necesidad de hacer correlaciones en algunos
casos.
 Universidad de Santiago de Chile
Facultad Tecnológica
Departamento de Tecnologías Industriales

Técnicas de análisis de
Partículas de desgaste
en Lubricantes
Desgaste mecánico
• Definición.
• Tipos de desgaste mecánico:

Desgaste primario Desgaste secundario

Desgaste por abrasión. Desgaste por vibración.
Desgaste por erosión. Desgaste por cavitación.
Desgaste por adhesión y Desgaste por fenómenos
deslizamiento. eléctricos.
Desgaste por fatiga.
Desgaste por corrosión.
 Ejemplo de Tipos de desgastes en diferentes partes del motor

Elemento Desgaste Desgaste Desgaste Desgaste Desgaste

abrasivo erosivo adhesivo Por fatiga corrosivo

Camisa, segmentos, X X X
pistones.
Levas, empujadores, X X X X
balancines.
Vástago-guía de X X
válvula.
Apoyo asiento de X X
válvula.
Engranajes de X X X
distribución.
Muñones. X X X X

Cojinetes. X X X

Bomba de aceite. X X X

Bomba de X X X
combustible.
Tipos de desgaste mecánico
• Desgaste por abrasión: ocurre cuando partículas o
superficies duras son arrastradas o presionadas sobre
otra superficie sólida.
Se distinguen principalmente dos tipos de contacto en el
desgaste abrasivo:
1. Desgaste por piezas duras.
2. Desgaste por partículas duras.
Tipos de desgaste mecánico
La velocidad a la cual las superficies se desgastan por efecto
de la abrasión depende de los siguientes factores:
• Morfología y dureza.
• Temperatura.
• Carga y velocidad de contacto.
• Corrosión.
Tipos de desgaste mecánico
El desgaste abrasivo se puede evitar tomando ciertas
medidas como:
• Evitando entrada de material abrasivo a las piezas y
mecanismos.
• Filtrado de fluidos.
• Adecuada mecanización de superficies de los elementos
en contacto
• Etc.
Tipos de desgaste mecánico
• Desgaste por adhesión: se debe al cizallamiento
por tracción de las micro soldaduras que se generan
cuando dos superficies entran en contacto directo
metal con metal, debido a una excesiva temperatura
de trabajo o a una insuficiente lubricación.
Las micro soldaduras pueden ser de dos tipos:
1. Soldaduras calientes.
2. Soldaduras frías.
Tipos de desgaste mecánico
Este tipo de desgaste puede generar los siguientes
fallos en los elementos mecánicos en contacto:

1. Rayado fino.
2. Micro gripado.
3. Gripado generalizado.
Tipos de desgaste mecánico
• Desgaste por corrosión: Es el levantamiento por
fricción mecánica de los productos de reacción formados
por el ataque químico de los agentes corrosivos del
entorno o productos de degradación del lubricante.
Medidas para prevenir los efectos del desgaste corrosivo
en la instalación:
1. Adecuada selección de materiales.
2. Tratamientos superficiales.
Tipos de desgaste mecánico
• Desgaste por Erosión: Existen dos tipos.

1. Desgaste erosivo por partículas: Se debe repetidos

impactos y rebotes de partículas en suspensión en un
medio liquido o gaseoso, sobre la superficie del metal
sometido a desgaste.
2. Desgaste erosivo por líquidos: Se debe a impactos de
líquidos a gran velocidad sobre la superficie del metal
sometido a desgaste, ejemplo, álabes de turbinas.
Tipos de desgaste mecánico

• Desgaste por fatiga: Generalmente se produce entre

dos superficies en movimiento de rodadura pura y
deslizamiento combinado, con lubricación y sometidas a
una carga que produzca esfuerzos hertzianos.
Tipos de desgaste mecánico
• Desgaste por cavitación: Se debe al colapso de
burbujas de gas en el seno de un liquido producido por
grandes variaciones de presión, lo que incide
directamente sobre la pared del solido que contiene a
dicho líquido.
Etapas del desgaste por cavitación.
Tipos de desgaste mecánico
• Desgaste por Vibración: Se produce cuando dos
superficies cargadas y en contacto se someten a un
movimiento vibratorio relativo de baja amplitud y alta
frecuencia que puede ser de torsión, deslizamiento o
flexión.
El mecanismo de este tipo de desgaste consta de 3
etapas:
Tipos de desgaste mecánico
Desgaste de Origen Eléctrico:

1. Picado eléctrico: erosión provocada por chispas debidas

a descarga eléctrica.

2. Corrosión galvánica: se produce simplemente por un

ataque electrolítico.
Tipos de partículas de Desgaste
• Existen diferentes partículas presentes en el
aceite de cualquier sistema lubricado, las
cuales son:
1. Partículas de Desgaste Normal.
2. Partículas de Deslizamiento.
3. Partículas de Corte.
– Partículas debida a asperezas duras.
– Partículas debida a partículas duras.
Tipos de partículas de Desgaste
4. Partículas de fatiga.
- Fragmentos de fatiga.
- Laminares.
- Esferas.
5. Óxidos ferrosos.
- Óxidos oscuros.
- Óxidos rojos alfa.
- Óxidos beta.
- Partículas de corrosión.
Tipos de partículas de Desgaste
6. Polvo ambiental.
- Polvo de silicatos.
- Polvo calcáreo.
7. Fibras.
- Fibras orgánicas.
- Fibras de amianto (origen mineral).
- Fibras de vidrio (origen mineral).
8. Polímeros de fricción.
9. Otros Contaminantes.
Técnicas de Evaluación cualitativa de Metales

Ferrografía: Es una técnica de análisis que aísla e

identifica las partículas, de contaminación y las
producidas por el desgaste mecánico, presentes en el
lubricante, para así poder realizar un diagnóstico del
motor en base a las mismas. Se divide en dos grupos
principales según la forma de análisis:
1. Lectura directa.
2. Lectura analítica.
Técnicas de Evaluación cualitativa de Metales

 Ferrografía de Lectura directa:

Técnicas de Evaluación cualitativa de Metales

 Ferrografía Analítica:
- Analiza exhaustivamente las partículas.
- Se infiere tipo de desgaste
- Se infiere composición metálica de las partículas.
- Se deduce zona específica de desgaste.

Las partículas presente en el lubricante se pueden aislar

mediante las siguientes técnicas:
• Ferrografía tradicional.
• Ferrógrafo rotatorio.
• Filtrado con membrana.
Técnicas de Evaluación cualitativa de Metales

o Ferrógrafo tradicional: Equipo que aísla Las partículas

mediante campo magnético.
Técnicas de Evaluación cualitativa de Metales

o Ferrógrafo rotatorio: Equipo que separa magnéticamente

las partículas y las aísla mediante fuerza centrífuga.
Técnicas de Evaluación cualitativa de Metales

o Ferrógrafo con Membrana: equipo que filtra y separa las

partículas del aceite mediante una membrana.
Se hace circular la muestra de lubricante por la membrana a
través de la aspiración por vacío.
Técnicas de Evaluación cualitativa de Metales
SEPARACIÓN MAGNÉTICA SEPARACIÓN POR MEMBRANAS
V -Ordenamiento de las partículas -Método sencillo de realizar y sin
E
N según su composición. necesidad de equipos costosos.
T -Posibilidad de observar con luz -Distribución homogénea de todas las
A
J
transmitidas las muestras. partículas sobre la membrana.
A -Posibilidad de tratamientos
S
térmicos de las partículas sobre el
vidrio.
D
E
-El coste del equipo de análisis es -El análisis con luz transmitida requiere
S elevado. de un acondicionamiento previo.
V
E
-Las partículas no -Los tratamientos térmicos no son
N ferromagnéticas no responden al posibles.
T
A
campo magnético. -Si la concentración de partículas es
J -En ocasiones se pierden muy elevada la membrana puede llegar
A
S
partículas debido a arrastre del a obstruirse.
flujo.
Técnicas de Evaluación cualitativa de
Metales
 Contadores de partículas: Equipo que recuenta, clasifica y
mide partículas presentes en el aceite lubricante.

Existen dos tipos de contadores:

1. Equipo de recuento por oscurecimiento de luz.

2. Equipo de recuento de luz dispersa.

* LaserNet Fines: contador de partículas por haz láser, mas un
software de análisis de imágenes.
Técnicas de Evaluación cualitativa de Metales

 Detectores de Partículas: Sensores introducidos en el circuito,

dan una estimación de la concentración de partículas
metálicas presentes en el aceite.

Se pueden clasificar en dos:

1. Detectores magnéticos.

2. Detectores de malla.
 Limitaciones y ventajas de este detector.
Técnicas de Medida Cuantitativa de Metales

• Los equipos que trabajan en base a estas técnicas permiten

obtener valores exactos de la concentración en gramos por
litro de metal en el aceite.

A continuación los principales equipos de análisis cuantitativo.

Técnicas de Medida Cuantitativa de Metales

 Espectrometría de Absorción de Masas:

Técnicas de Medida Cuantitativa de Metales

 Espectrometría de Emisión: En esta técnica es la energía

desprendida por los átomos metálicos al ser excitados la que
es cuantificada.

En el análisis de aceites lubricantes se utilizan dos variantes de

esta técnica:

- Espectrómetro de rotrodo (RDE).

- Espectrometría de emisión de plasma (ICP-OES).
Técnicas de Medida Cuantitativa de Metales

o Espectrómetro de Rotrodo:
Técnicas de Medida Cuantitativa de Metales

o Espectrómetro de emisión de Plasma: Su fuente de

excitación se obtiene a partir de un plasma de argón
ionizado mediante radiofrecuencias.

• El plasma alcanza hasta 10.000 K.

• Puede cuantificar simultáneamente un gran número de
metales lo que genera ensayos muy rápidos.
• Es el mas utilizado para el diagnóstico de maquinaria a
partir del análisis de aceite usado.
Técnicas de Medida Cuantitativa de Metales

 Fluorescencia de Rayos (XRF): Consiste en irradiar con

rayos X una muestra de lubricante, esto genera
fluorescencia.

Principales ventajas por sobre las otras técnicas:

- Las muestras pueden ser sólidas o líquidas.
- Se pueden evaluar elevadas y bajas concentraciones de
metales de la misma muestra ala vez.
- Es una técnica NO destructiva.
Técnicas de Medida Cuantitativa de Metales
 Qué es el FT-IR?

• FT-IR significa infrarrojo con transformada de Fourier, el

método preferido de la espectroscopia de infrarrojo. En
espectroscopia infrarroja, la radiación IR se hace pasar a
través de una muestra. Parte de la radiación infrarroja es
absorbida por la muestra y algo de él se pasa a través
(Transmitido). El resultante espectro representa la molecular
absorción y transmisión, creación de una huella dactilar
molecular de la muestra. Como una huella digital no
molecular dos únicas Estructuras producir el mismo espectro
infrarrojo. Esto hace espectroscopia infrarroja útil para varios
tipos de análisis.
 ¿Qué información puede proporcionar FT-IR?

• Es capaz de identificar materiales desconocidos

 
• Se puede determinar la calidad o la consistencia de una
muestra
 
• Se puede determinar la cantidad de componentes en una
mezcla
 
El espectrómetro infrarrojo por transformada de Fourier.

Existen dos tipos de espectrómetros infrarrojos, los

dispersivos y los de transformada de Fourier. A continuación
se hará la descripción de estos últimos.

Un espectrómetro por transformada de Fourier consta

de tres elementos básicos: una fuente luminosa, un
interferómetro de Michelson y un detector.
Diagrama simplificado de un espectrómetro por transformada de Fourier.
• Su funcionamiento es el siguiente: un haz colimado, proveniente
de una fuente que emite en toda la región infrarroja, incide
sobre un divisor de haz. El haz incidente se divide en dos haces
perpendiculares de igual energía, uno de los cuales incide sobre
el espejo móvil y el otro sobre el espejo fijo. Los haces son
reflejados por ambos espejos y se recombinan al llegar al divisor
de haz. Esto da lugar a una interferencia, la cual puede ser
constructiva o destructiva dependiendo de la posición relativa
del espejo móvil con respecto del espejo fijo. El haz resultante
pasa a través de la muestra, en donde sucede una absorción
selectiva de longitudes de onda y, finalmente, llega al detector.
Inicialmente el espejo móvil se encontrará en la posición en la
que la diferencia de camino óptico de los dos haces es cero.
 Ventajas de FT-IR
• Velocidad
Debido a que todas las frecuencias se miden al mismo tiempo, la
mayoría de las mediciones por FT-IR se realizan en cuestión de
segundos en lugar de varios minutos. 

• Sensibilidad
La sensibilidad se ha mejorado enormemente con FT-IR por muchas
razones. Los detectores empleadas son mucho más sensibles, el
rendimiento óptico es mucho más alto (referido como el Advantage
Jacquinot) que resulta en niveles de ruido mucho más bajos, y las
exploraciones rápidas permiten la coadicion de varios barridos con el fin
de reducir el ruido aleatorio de la medición a cualquier nivel deseado
(Que se refiere a la señal como promedio).
 
 Espectrometría fue desarrollado con el fin de:

• Transformada de Fourier de infrarrojos (FT-IR) espectrometría fue

desarrollado con el fin de superar las limitaciones encontrado con
instrumentos dispersivos. La principal dificultad fue el proceso de
escaneo lento. Un método para la medición de todas las frecuencias
infrarrojas de forma simultánea, en lugar de individualmente, se
necesitaba. Una solución fue desarrollada que emplea un dispositivo
óptico muy simple llamado un interferómetro.

• El interferómetro produce un único tipo de señal que tiene todas las

frecuencias infrarrojas "codificado" en ella. La señal se puede medir
muy rápidamente, usualmente en el orden de un segundo o
menos. Por lo tanto, el elemento de tiempo por muestra se reduce a
una cuestión de unos pocos segundos en lugar de varios minutos.
• La mayoría de los interferómetros de emplear un divisor de
haz que tiene el haz de entrada de infrarrojos y lo divide en
dos haces ópticos. Un rayo se refleja fuera de un espejo plano
que se fija en su lugar. El otro rayo se refleja fuera de un
espejo plano que está en un mecanismo que permite este
espejo para mover una muy a corta distancia (típicamente de
unos pocos milímetros) de distancia del divisor de haz. 
 Transformación de fourier

• La transformación de Fourier se usa como método

matemático para el desarrollo en serie la curva obtenida
(interferograma). La transformada está constituida por el
sumatorio de senos y cosenos de las distintas frecuencias
ópticas que componen la radiación. Gracias a un programa
de ordenador este tedioso cálculo matemático se simplifica
y se obtienen resultados exactos y rápidos de las
frecuencias elementales contenidas en el interferograma.
La transformada de Fourier (o desarrollo en serie de
Fourier) del interferograma es el espectro ordinario
obtenido por aparatos convencionales IR.
 Ventajas del método

Las ventajas de este método de IR-TF son

básicamente dos:
1. mejorar la resolución de los espectros
2. obtener mayor sensibilidad
• La mejora de sensibilidad es consecuencia de una
mayor energía de flujo del haz de luz hasta llegar al
detector y de la mejora de la relación señal/ruido (S/N)
por pro mediación de interferogramas. Es tan notable
el avance de sensibilidad que en el momento en que
tecnológicamente se pudieron hacer interferómetros
de Michelson baratos y precisos prácticamente todos
los espectrofotómetros comerciales IR en la actualidad
son IR-TF.
 USOS Y APLICACIONES

• La espectrometría infrarroja se utiliza ampliamente tanto en la

industria como en la investigación científica, porque es una
técnica rápida y fiable para medidas, control de calidad y análisis
dinámicos. Los instrumentos actuales son pequeños y pueden ser
transportados, incluso para tomar medidas de campo. Con los
avances en tecnología de filtrado computacional y la manipulación
de los resultados, se pueden medir con precisión las muestras en
una solución. Algunas máquinas incluso dicen automáticamente
qué sustancia está siendo analizada a través de miles de espectros
de referencia almacenados en la memoria.
Haciendo medidas a una frecuencia específica a través del
tiempo, se pueden seguir los cambios en la naturaleza o la
cantidad de un enlace en particular, lo que es especialmente
útil para medir el grado de polimerización en la fabricación de
polímeros. Las máquinas modernas pueden medir en el rango
de interés con gran frecuencia, como 32 veces por segundo.
Esto se puede hacer mientras se toman medidas simultáneas
con otras técnicas. Así las observaciones de reacciones
químicas son procesadas con mayor rápidez, y de forma más
precisa y exacta.